如何管控工厂 UPPH 如何管控工厂 UPPH 导读：如何管控工厂 UPPH，先进的管控工厂 UPPH 方案： ，借鉴 优秀工厂管理的 实践经 验， 依照工厂管理损失分类将各项指标分解 至详细指标，如何管控工厂 U PPHUPPH 是 unitsPerHourPerPerson 单位人时产能的缩写，是公司作为衡量员工 工作绩效的重要指标。 UPPH 是衡量员工单位时间工
作量的一种绩效指标。UPPH 计算方式如下：UPPH=工作量 /(投入时间*投入人力)。 （投入时间 以小时计算） 。 先算 如何管控工厂 UPPH UPPH 是 units Per Hour Per Person 单位人时产能的缩写，是公司作为 衡量员 工工作绩效的 重要指标。 UPPH 是衡量员工单位时间工作量的一种绩效指标。 UPPH 计算方式如下：UPPH=工作量/(投入时间*投入人力)。 （投入 时间以小时计 算） 。先 算出总工时 （人数× 工时） ， 再用总产 量除以总工时， 例： 50 人， 8 小时， 600 产量， UPPH=600 ÷ （50× 8） =1.5。 由上式可见， 员工绩效与 UPPH 成 正比关系。 大 多数国际公司都以 UPPH 作为员工绩效评比的重要指标。 UPH （units per hour） 单位小时产能 ,指每小时的产量 ,UPH= 年生产量 /(12*月工 作日*日工作小时)或 UPH=日生产量/日工作小时; UPPH （units per people per hour） 人均时产能,指每小时每个人的产能,UPPH
=年生产量/(12 月*月工作日*日 工作小时*工人人数)或 UPPH=日生 产量/(日工作 小时*投入人工).UPH 和 UPPH 算出来 的都是某个 工位的产能。 先进的管控工厂 UPPH 方案：
一、总体指导思想 1.
精益生产作 为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。 改善实施必 须始终围绕精益生产管 理体系的核心即消除浪费来开 展各项工作， 时时以精益生 产思想作为工作指 导的有力武 器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。 在应用精益 生产理论进 行 改善时， 必须时刻结合企业所处的行业环境和企业 本身的特殊性进行灵活应 用， 因地制宜。 只有这样，才一不至于 在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于 手机行业存在市场机会成 本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3 一个拥有卓越企业文 化和管理的企业，需 要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自 成立初期就开始不断探讨生产模式， 历经四 十年时间才一逐步形成 了 初步成型的丰田方式。 时至今日， 丰田方式仍在不断改善进步 中。 因此，没有那 个企业的实现是一瞰而就的， 需要一点一滴的 积累。卓越企业管理需要系统 性的
全面进行改善， 但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进 而达成阶段目 标并最终 实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有 数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充 分与 一线员工交流 并亲身实践才能得出结论。 脱离现场， 脱离实际， 脱离基层员工， 任 何 改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化， 没有标准 化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员 参与。只有全员参与， 充分发挥人的主动性和能动性， 改善才能处 处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没 有最好，只 有更好，持 续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。 只有深深理解这一精髓，并将其作 为 企业文化融入到员工心中，才 能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。
二、实施方 案指导框 架 结合企业自身实际状况， 借鉴国内外的精益生产理论指导和实践 案例研究， 研 究 将精益生产的各钟软硬件技术进行分类， 提出了 新的改善模型， 作为公司推行精 益生产 管理的指导框架。改善模 型 称 为 新 “TPS” 模 型 ， T 代 表 技 术 (Technology ) ， P 代 表 人 员 (Person )，S 代表系统(System，如图 4-1 所示。改善的三个维 度分 别是技术改善、系统支 持以及人才培养，如图 4-2 所示。制造技术 的改善代 表着生产技术的改进， 而支持系统 则是从流程设计上来 进行优化，而人才培养正 是从以人为本的角度出发，对人的能力、意 愿和文化进行培养熏陶， 从而最大程 度的发挥人的主观能动性， 实现企业的长久发展。
三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当 一前的生产模式来看， 产品
从原材料入库到产品最 终出货，中间需
要五处等 待， 半成品需要入暂存仓两次， 等待时一间占整个生产 周期的 96.5%， 浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思 想，需要做进一步的 改善优 化。 当然， 生产模式的优化需要逐步 推进， 结合公司现状， 提出以下四步 走的改善建议。 第 一步， 通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连 续 流;第二步， 通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装 段连在一起， 实 现整个生产流程的连续 流;第三步， 通过改善， 逐 步实现手机生产的单元化生产(C ell 生产线);第四步，通过进一 步全 业务流程的优化设计，实现真正意义上的的 准时制生产。 如何管控 工厂 UPPH 生产 模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划 及信息系统的支持， 所以这 是一个很大的 业务流程优化工程，需 要逐步实现。 (二)效率提升 1.效率革新指导框架 通过研究之前的数 据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分析改善及监 控体 系。本着消除浪费的目 的，逐步建立全面的效率革新体系。首先建 立标准工 时数据库，再依次通过 嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施 来实现流程化、准 时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化，如图 4-3。 2.生产效率损失分析
借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为 22 大类， 除管理效率 损失需要 其它部门协助整理信息外， 其它资料都需要在 生产车间现场收集， 如图 4-4。 3.效率革新 步骤 通过研究归纳总结， 将效率革新分为九大步骤： (1)意识革命 通过课程培训，使精益 生 产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。然 后通过“现场寻找 浪费活动” ， 使 精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的 诸多 浪费现象并作记录， 然后拟定改善计划 并自己动手实施改善，将认 识转化为 行动。 (2)标准工时基础建立 首先聘请专业技术人员 应 用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训， 然后由 IE 工程师主导建立标准 工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件 管 控中心作为标准文件发行管控。 (3)效率 衡量标准构建 依照工 厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标， 并将每项数据收集工 作 落实 至每个责任部门并确保信息收集的准 确性。 然后通过定期 检讨会议， 汇报效率达成并 分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全 面效率监控体系， 以制度督促责任部门持续改善。生 产效率损失统 计分析报表主要包括以下内容 : 一级报表 (高层管理 ):产量日周月推 移图、UPPH 日周月推移图、损失工时柏拉图; 二级报表(中层管 理):区域产量日周月推移图、区 域 UPPH 日周月推移图、区域损 失 工时柏拉图 ; 三级报表 ( 基层管理 ):、班组产量小时推移 图、班组 UPPH 小时推 移图、班组工时损失录入。 (4)嫁动率提升: 通过计划 排程优化、设施布局合理规划、供应商质量提升、全员 TPM 活动、现场 异常快速处理、
以及 SMED 等活动的开展逐步提升稼动率
减少浪费。 (5)操作效率提升 建立作业标准， 消除无效作 业， 同 时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提 高员工作业效率， 再 通过技能比武 及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提 高操 作效率。
