CNG加气子站调试方案
一．工程概况
工程初步规划为两期建成，先一期建成投产，二期部分预留。一期工程建设主要内容有：
1.道路场平地面施工约3000平米；
2.营业用站房5间，面积约140平米；
3.设备安装：撬装式压缩机组一台、双枪加气机2台、卸气柱1台、
3 排污罐一个，3瓶组储气井（8m水容积）； 4.工艺管道安装：不锈钢管约300米；
5.供电系统安装：20KV高压电缆100米、20KV/160KVA箱变一套；厂区内供配电、照明、路灯、接地防雷防静电安装；
2 6.加气罩棚安装：约520m
7.站场围墙施工：围墙约240米；
8.辅助设施安装：可燃气体报警器一套（6只探头）、给排水、消防器材、空压系统、加气数据采集管理系统、加气罩棚装饰工程等。
二．工艺流程简述
CNG撬车进入子站接卸气柱，根据撬车罐体压力可以通过直充管线直接给加气机加气、或者给中压储气瓶组充气；当压力低时通过压缩机增压后给加气机供气同时可以给高压、中压储气瓶组供气；当无车加气后压缩机将储气瓶组高压、中压瓶组充至设定压力后自动停机；再有汽车来加气时，先从直充管线、中压瓶组取气充装、压力不够时再从高压瓶组取气充装，如果高压瓶组压力降至设定压力后，压缩机自动起机给车辆加满气后，又将瓶组充装至设定压力后自动停机，此过程不断重复循环，直至撬车罐体内气体压力低于设定值后更换撬车，再重新进行以上过程。
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三、调试具备的条件
CNG加气站经过三个多月的施工建设，严格按照设计、规范、当地政府相关职能部门部门要求做好各项手续、监检工作，于2011年1月15日基本完成施工工作。现场满足调试条件：
1.供电工程施工完毕，能够提供稳定供电要求，给排水系统已投入使用；
2.设备安装已全部就位；加气罩棚安装完毕；
3.工艺管线安装焊接、检测、监检已完成，强度及严密性试验已完成，工艺管线处于氮气保压状态；储气井强度试验已经完成； 4.站房、场地地面、围墙、照明均已投入使用状态；
5.消防器材已配备到现场；可燃气体报警器已安装完毕，可正常投入使用；加气数据采集管理软件已经调试完毕；
6.接地、防雷防静电现场测试已经合格，资料已上报等待出验收报告；
7.施工资料、竣工图纸整理完毕；
8.有设备基本操作规程、调试操作人员落实；基本记录表单完善； 9.调试用工具、润滑油、防护用品等已准备齐全 10.调试用气源、加气车辆已落实；
11.各设备厂家、施工单位、监理单位预先通知到场。 12.有调试应急预案。
四．调试人员构成
为确保此次调试安全、高效、有序的进行，特成立调试工作小组，分工全面做好调试工作：
1.技术支持：总公司从全方位上给予调试工作技术指导，审核调试方案；
2.总体协调：分公司总经理总体协调推进调试工作全面展开。 3.现场执行：分公司施工管理人员逐项逐条落实、完善第三大项调试须具备条件相关事宜，现场全程参与准备、调试操作、数据记录、安全维护等工作；
4.现场保运、监督：各施工单位、设备供应商调试期间作为保运单
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位，确保各设备、阀门、工艺管线正常投入、操作、运行，处理各种突发状况，调试期间操作以设备厂家、施工单位为主，我公司人员辅助配合；监理监督、检验调试过程、结果；
5.后勤保障：分公司行政人员做好调试期间使用资金、物资采购、人员生活、安全警戒工作。
五．调试
1.辅助系统投用并检查落实：为确保工艺设备安全、持续正常调试，应先将相关辅助系统正常投入运行：
1）检查供配电系统、照明系统等供电是否正常；
2）检查消防器材是否按设计要求数量规格配备齐全到位； 3）检查可燃气体报警系统投入是否正常，进一步检验探头检测效果； 4）检查卸气柱、加气机数据采集管理系统安装调试是否正常； 5）检查空压机、空压管线等空压系统正常投入运行； 6）给排水系统是否运行正常；
7）全面检查各设备、工艺管线进出口阀门均处于关闭状态；
8) 各设备厂家调试技术人员全面检查设备安装情况、设备内部连接情况、润滑油等，确保设备通气、通电满足各项要求后能够运转； 9）调试现场安全警戒线拉好到位。
2.压缩机单机调试：天然气引入，进入到压缩机，关闭连接加气机、中压储气瓶组的直充管线，对压缩机进行单机调试；
1）指导撬车停到指定停车位，对撬车进行检查无异常情况后，将卸气柱卸气软管正常连接，连接好撬车静电接地线。此时记录好撬车相关数据（如压力、温度、气量等），记录卸气柱相关数据（如原始累计底数、流量计本体底数等）；
2）检查卸气柱无异常情况，缓慢打开卸气柱进气阀门（此时出口阀门处于关闭状态）对卸气柱所有接口进行检查，看是否有泄露，如有泄漏关闭进气阀打开放空阀，将卸气柱内天然气排放确保无压力状况下进行消漏处理；
3）卸气柱检查正常后，缓慢打开卸气柱出口球阀，通过工艺管线、
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压缩机入口气动球阀将天然气引入压缩机，对入口管线、压缩机管线、设备连接进行检漏检查，如发现漏点进行标注，全面检查完毕后关闭卸气柱出口球阀，通过压缩机过滤器排污阀门将管线、设备内天然气全部排放，确保在无压力状态下对所有漏点进行消除； 4）将进气管线、压缩机漏点消除后，关闭所有打开的排污阀，将卸气柱出口球阀打开，天然气进入压缩机。分别打开压缩机一级、二级阀盖将气阀取出，通过压缩机入口处手动球阀控制天然气，对工艺管线、压缩机设备进行吹扫，确保焊渣、异物被带出，运行当中不进入压缩机缸体；
5）压缩机检漏、吹扫一切都正常后，检查压缩机润滑油、一次仪表、电器控制柜是否正常，检查压缩机各项保护参数设定是否正常，压缩机控制放于手动状态，打开压缩机排污阀利用压缩机内部工艺流程进行启动压缩机。缓慢提高压缩机运行压力，观察压缩机各运行参数是否正常（如各级压力、温度、声音、震动等），判断压缩机运行是否正常，在各项数据正常状态下压缩机运行两小时，初步判定压缩机单机运行成功。 3.储气井投用
该加气站设3只储气井，2只中压、1只高压，水容积共8m ，目前储气井已通过国家特检院检测、水压强度试验已经完成，现需要利用天然气充入储气井将水排出，进行严密性试验合格后，方可投入使用。
1） 储气井安装公司检查储气井目前状态，是否具备充入天然气进行排水的条件；
2） 根据储气井排液管出口尺寸，准备一根配套引水管，将排出水引到远离储气井位置；
3） 缓慢打开撬装压缩机组内直充管线截止阀（所有加气机入口阀门均处于关闭状态），使天然气可充入到中压储气瓶组内，利用撬车内天然气压力缓慢将中压储气井内液体排出，注意控制天然气的压力，当出水量较少时可关闭阀门，
让井内静止一会后再开阀门进行排液，反复多次，直至出口排出干燥天然气后，关闭排液阀，关闭压缩机撬内直充截止阀，中压储气瓶组排液完成；
4） 按照压缩机正常开机运行条件检查压缩机各状态，关闭中压瓶组进气阀门（所有加气机阀门处于关闭状态），压缩机起机运行，注意控制压缩机进气量，升压不要太快。天然气经过压缩机增压后充入高压储气瓶组，将液体排出；当压缩机出口压力达到20.0Mpa后停止压缩机，关闭压缩机出口球阀，利用高压管线内压力继续为高压储气井排液，当储气井压力低于2.0Mpa后再次启动压缩机为高压储气井充气。如此反复几次，直至出口排出干燥洁净天然气后，停止压缩机，关闭排液阀，高压瓶组排液完成；
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高压、中压储气瓶组排液工作都完成后，按照启动压缩机正常程序检查压缩机组，关闭直充回路截止阀，打开中压、高压瓶组进口阀门，启动压缩机对储气瓶组进行充气，直至达到储气瓶组严密性试验压力后，停止压缩机，关闭储气瓶组入口阀门，记录储气瓶组压力，记录停止时间，对储气瓶组进行严密性试验，保压24小时，观察压力变化情况，如压力变化在允许范围内，储气井严密性试验合格，储气井可以投入使用。
4.加气机及相连接工艺管线投用
1）.检查加气机供电是否正常，数据采集传输是否正常、管理系统调试是否正常；加气机各项参数设定在规定范围内。
2）.分别缓慢打开预留3#、4#位加气机（加气机未安装）直充管线阀门、中压管线阀门、高压管线阀门，分别缓慢打开压缩机撬
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直充截止阀、中压储气井出口阀、高压储气井出口阀，对加气机入口前所有工艺管线进行吹扫，排出管线内可能存在的水汽、异物，确保进入加气机气体干净；
3）当工艺管线排空结束后，关闭3#、4#位加气机所有阀门。分别缓慢打开1#、2#加气机的进口阀门，分别对1#、2#加气机内管线、设备接口进行检漏检查，发现有漏点后做下标记，然后关闭加气机所有进气阀门，打开排气阀将加气机内天然气排空后，在无压状态下对加气机进行消漏处理，处理完毕后再次通入天然气检查，确认无漏点后加气机可正常使用操作；（记录下加气机相关原始数据，如密度、累计计量底数、流量计原始读数等。） 5.系统联调
在上述各单体设备检查、调试均正常后可进行系统联调； 1） 认真再次检查各设备状态，有无出现异常情况；检查各设备、工艺阀门、设备设定参数（压缩机控制置于自动状态）是否正常；
2） 准备好的加气车辆停放到位，加气操作人员到位，按照正常操作程序进行加气操作，各设备厂家观察记录自己相关设备运行状况，当储气瓶组压力降至设定压力是压缩机自动起机给加气机供气，同时给储气瓶组充气，储气瓶组压力达到高限值时压缩机自动停机；反复多次进行加气测试；
3） 加气人员做好每次加气记录，观察加气管理系统运行状况是否与记录吻合。
六．调试结束
在安全顺利完成设备单调，系统联调，各设备运行状况良好，
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各项参数达到设计值后确认调试结束，进一步做以下事项：
1）.搜集、整理各项调试数据、记录； 2）.参与调试相关人员填写调试报告；
3）现场各设备厂家对洪泽加气站操作人员进行操作、流程、日常管理、保养维护、事故判断与处理等进行培训；
4）写调试总结
二零一一年二月
