从抵制到接受：企业精益导入的切入方式
一位企业精益生产经理在课堂上问了这样的一个问题：\"如何让我们的下属企业接受精益生产呢？\"
上周我在华南一家国外知名品牌消费电子厂做精益生产辅导，实施单元和标准作业方面的改善。经过一周的现场实践改善活动，该公司的改善小组取得了生产效率提升50%；空间减少50%，在制品库存降低了70%的佳绩。
而恰恰这家工厂的中层干部之前对精益生产导入是相当抵触的。而改善结果让工厂的管理层和员工感到了比较大的震撼，原来自认为不错的生产线运作方式还可以提高这么多，而参与其中的我也有颇多的感悟。
从08年底，这家公司总部决定全面推行精益生产。这家厂因为营业额和规模都比较靠前，所以被列入第一批推行的名单。我也是在09年3月份，作为精益顾问参与了工厂的精益生产评估和方案制定。
当时他们还处在对精益生产没什么了解，甚至是持着抵制的态度。认为执行精益并不能给他们带来什么好处，带来更多的是麻烦。对我们制定的方案提出了很多质疑，如\"为什么单件流可以会让我们的效率更高？拉动和kanban如何能使我的库存降下来？.......\"等。 这和我们之前碰到的很多质疑不尽相同，作为咨询公司在企业向精益生产转变的过程中，从不了解精益到了解，从学习精益到能自我推动精益这个过程中起着重要的推动作用，这是非常值得关注的问题!
我想这个案例是恰好能说明这个问题，在改善进行到第三天，管理层已经从改善团队成员中听到我们和他们之前找的一家咨询公司不同，我们不是提问题的方式也不是只讲理论的方式，而是教导学员学会找问题，然后再教方法，如何解决问题。整个过程咨询顾问是全程参与其中的，引导团队利用工厂的资源将改善做好。
当然，高要求也带来高回报。管理层听说我们的改善方案之后和最初的态度截然不同了，尽力的配合改善团队。把一些问题帮助解决。借用公司老总给我讲的一句话\"王老师，我向你保证，六个月后你会看到我们工厂也会是19%的成功精益公司。\" 从他自信的眼神中，我相信他们已经了解精益是他们公司必经之路了。
