第二篇 调速部分
第一章 润滑油系统
第一节 系统概述
汽轮机润滑油系统采用主油泵---射油器供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作，润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向发电机氢密封提供用油以及为顶轴油泵提供充足的油源。系统用油 为L-TSA32汽轮机油。
第二节 主油箱结构及工作原理
随着机组容量的增大，油系统中用油量随之增加，油箱的容积也越来越大，为了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护方便，本油箱采用了集装型式，增加了机组供油系统运行的安全可靠性。
集装油箱是由钢板卷制焊接而成的圆筒形卧式油箱。油箱顶部四周设有手扶栏杆。油箱盖板上装有一台氢密封油泵，一台交流油泵，一台直流油泵，油箱的油位高度可以使三台油泵吸入口浸入油面下足够深度，保证油泵足够的吸入高度，防止油泵吸入空气。直流油泵右侧有一人孔盖板，盖板下箱内壁上设有人梯，便于检修人员维修设备。人孔盖板右侧油箱顶部是套装油管界面，此套装油管路分两路：一路为去前轴承箱套装油管路、另一路去后面轴承箱及电机轴承套装油管路，避免了套管中各管的相互扭曲，使得油流畅通，油阻损失小。
套装油管界面前是滤网盖板，盖板下的油箱内装有活动式滤网，滤网可以定期抽出清洗、更换。这样，经回油管排回油箱的油从油箱顶部套装油管回油流回油箱，在油箱内经箱壁、挡板、内管消能后，流向滤网，这样可使回油造成的扰动较小，由回油携带的空气、杂质经过较长的路程，充分地从油中分离出来，保证油质具有优良的质量。
在油箱的顶部还装有两台油烟分离装置，包括排烟风机和油烟分离器，两者合为一体，排烟口朝上，用来抽出油箱内的烟气，对油烟进行分离，油流则沿油烟分离器内部管壁返回到油箱。
为控制两台冷油器的启停在油箱上还装有一台切换阀。
在油箱内部还装有射油器、内部管系，管系上装有单舌止回阀。在油箱上还装有4支电加热器，当油温低于20℃时，启动电加热器，将油温加热至20℃，再启动油泵。
在油箱侧部及端部开设了连接其它油系统设备的各种接口及事故排污口、油箱溢油口、冲洗装置接口等。 油箱盖上开设了有关的测压孔，用来连接其上的控制仪表柜上的各接口，仪表柜安装于集装油箱上，监视并控制油系统及各设备运行情况。
油箱上的人孔，方便检修人员进入油箱。
第三节 套装油管路
润滑油系统采用的套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄漏，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。
此套装油管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后面轴承箱及电机轴承的套装油管路。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成，在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。
套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。该套装油管路在进轴承的各母管上设置有临时滤网冲洗装置，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道中的杂质；在机组正常运行情况下，必须拆掉其中的滤网以利于油的流动。本套装油管路从各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油温和油质的监测。套装油管路中的回油管的内表面和供油管的外表面涂有防腐涂料，防止这些表面锈蚀。所有这些措施不仅提高了油管路的清洁度，而且防止了出现回油腔室堵油现象。
第四节 主油泵
1.4.１设备工作原理及技术规范
主油泵为单级双吸离心式油泵，安装于前轴承箱中的汽轮机外伸轴上，由汽机转子直接驱动，它为射油器提供动力油。
主油泵（MOP）
型式：主轴驱动离心泵 吸入压力：0.098MPa 出口压力：2.27 MPa 转速：3000rpm 1.4.2检修工艺 1.4.2.1分解
1) 打开汽轮机前箱上盖。 2) 分解主油泵与汽轮机高压转子联轴节螺栓。
3) 分解主油泵出入口管与台板连接螺栓,取出调整垫。 4) 拆除各热工测点后,将主油泵连同危急遮断器一同吊出 (注意:如果不准备检查主油泵出入口管结合面密封情况,可不进行第3和第4步骤 )。 5）拆下主油泵上盖螺栓，吊出上盖，放置在专用地点。 6）测量油封环与相应叶轮之间的间隙，并记录。
7）将危急遮断器、叶轮、转子连同油封环一同吊出，放置在专用支架上。 8）转子系的分解： （1）取下挡油环。
（2）用铜棒将叶轮从轴上轻轻打出，取下油封环。 （3）取下调整垫，并测量其厚度。
（4）分解叶轮键上的固定螺钉，取下键，测量键厚度。 1.4.2.2检查
1）测量油封环与叶轮间隙及挡油环间隙，需要压铅丝测量。
2）测量壳体与油泵叶轮的轴向间隙，并检查油泵叶轮的磨损、点蚀情况。 3）检查壳体的磨损情况。
4）修刮、研磨各部磨损面及密封面、消除毛刺、沟痕。
5）检查各紧固螺栓、止动密封垫片以及弹簧垫、定位销损坏情况。 6）检查各部油孔的疏通情况。 7）测量轴的弯曲。 1.4.2.3组装
1）用煤油清洗油泵各部件，并用压缩空气吹干，整齐地摆放在铺有胶皮的工作台上。 2）用白面团粘除壳体一切杂物。
3）在零件表面涂抹透平油，按分解的相反顺序进行组装并测量、调整。 1.4.2.4复位
1) 清扫前箱端盖结合面，并涂抹密封胶。 2）更换油泵进出口法兰耐油石棉垫。 3）组装油泵及前箱端盖。 4）连接各部油管。 1.4.2.5质量标准
1) 油泵叶轮无严重磨损、裂纹、点蚀现象，其轴向间隙需要进行与前次测量结果进行比较。
2) 油封环径向间隙:0.1～0.14mm，挡油环径向间隙：0.1～0.14mm。 3) 用手转动密封环能自由转动，无椭圆度、毛刺、磨损。 4）测量支承瓦顶部间隙：0.15～0.25mm，测量瓦口间隙：0.08～0.16mm。 5）主油泵轴弯曲不大于0.05mm。
6）各处泵轴外径的跳动度允许值调整如下： （1）油泵泵轴：0.025m。 （2）油封环处：0.05mm。
（3）危急遮断器的偏心飞环处：0.05 mm。 （4）挡油环处：0.05mm。
7）检修过程中，应时刻注意防止杂物落入前轴承箱和泵壳内。
8）油泵各部件安装位置正确，泵组安装完毕，盘动转子转动灵活、无卡涩现象。 9）检查支承瓦，钨金完好，无明显磨损。 10)各螺栓、螺母紧固、保险可靠。
11)各部结合面垫片无老化、损坏、密封良好、无漏油。 1.4.2.6检修作业条件
1）停止机组的运行，停止汽轮机盘车运行。
2）停止机组交流润滑及直流润滑油泵运行，断开其电机电源，在电源开关上挂“有人工作，禁止合闸”警告牌。
第五节 直流油泵
1.5.1设备作用和技术规范
当轴承油压出现异常下降，且此时又失去交流电源使得辅助油泵不能联动时，该事故油泵将自动启动。该泵由电站蓄电池系统供电。这是轴承润滑油系统中的最后备用油泵。
该泵的主要参数如下：
型号：CHKDIA A52Z-1 电动机功率：49KW 流量：270m/h 扬程：48m 转速：1450 r/min 效率：72 % 生产厂家：中铁第十八工程局涿州水泵厂
1.5.2检修工艺和质量标准 1.5.2.１解体
1）拆去联轴器螺栓，测量联轴器中心；拆电动机底脚螺栓。 2）将电动机吊出。 3）检查盘动泵轴有无碰擦。
4）油箱放去存油后，拆去油泵在油箱上的固定螺栓，进入油箱，拆去出口法兰螺栓，将油泵吊出，平放于专用油盘中检修，中间部位要垫好。 5) 拆去润滑油管。 36）将进口滤网螺栓拆去，取下滤网清洗、检查，拆下泵盖。 7）用百分表测量叶轮进口密封环处晃度和轴向窜动。 8）拔出联轴器，取下键放好。
9）先将联接管从泵座上拆开，然后将联接管水平放置。 10）拆去推力球轴承盖螺钉，将轴承盖取出。拆松轴承壳密封。
11）拆去叶轮螺母上的止退垫圈，松开叶轮螺母，然后适当松开蜗壳与联接管的螺栓，适当后退蜗壳以使叶轮从泵轴端脱开，取出叶轮清理、检查，把叶轮垫圈放好。 12）拆去蜗壳与联接管连接螺栓，卸下蜗壳。
13）从叶轮端用紫铜棒将轴与推力球轴承一起敲出，再松开圆螺母取下推力球轴承。 14）拆卸导轴承，测量各轴承与轴承套的间隙。 15）清理检查蜗壳，并测量叶轮和密封环的径向间隙。 16）测量轴的弯曲度和晃度。 1.5.2.2复装
1）各部件清理、检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复（装配推力球轴承时圆螺母止退片必须反扣进螺母槽内以防止运转中螺母松动造成转动部件下坠）。 2）更换全部密封垫片和复测各修前尺寸，符合技术要求。 3）复查轴的晃度，校正联轴器中心。 1.5.2.3质量标准
1）联轴器螺栓完整无损，橡胶圈无老化、变形和损伤。 2）联轴器内孔与轴配合良好，间隙：0～0.03mm。 3) 轴向窜动：≤0.12mm，叶轮密封环处晃度：≤0.05mm。
4）叶轮表面无腐蚀、裂纹和严重碰擦，与轴配合无松动，叶轮螺母螺纹无磨损、咬毛，键与键槽完整、无磨损，配合良好，止退垫圈牢固。 5) 轴表面光洁无磨损，组合后最大晃动值＜0.05mm。
6) 推力球轴承无磨损、碎裂及严重麻点，滚道无剥落，其外圆与轴承壳配合间隙为0～0.01mm，装入后转动灵活。
7) 导轴承与轴套配合间隙：0.06～0.15mm,与蜗壳支座配合不松，紧力间隙为0.02～0.04mm。
8）密封环与叶轮径向间隙：0.15～0.35mm。 9）全部装复后，盘动联轴器灵活、无卡涩。
10)两联轴器轴向间隙为5mm,联轴器中心偏差小于0.05mm。
11）装复前，各出口管及部件均应用煤油清洗干净，再用压缩空气吹净，然后各组装部件还要用干净透平油擦洗，以防生锈。 12）电动机转向调试好后，装复联轴器螺栓。 1.5.3备品备件
第六节 交流辅助油泵
1.6.１设备作用和技术规范
交流电动辅助油泵，在汽轮机启动或停机时直接向润滑油系统供油，维持前轴承箱正常油压。当主油泵或射油器的出口油压出现异常下降时，该泵即自动启动。因此，该泵也是润滑油系统中的一台备用油泵。该泵经过油泵底部的滤网吸油，泵排油至主油泵进油管及经冷油器至轴承润滑油母管。
其主要参数如下：
型号：CHK01AA 51E-1 配用功率：49KW 流量：270m/h 扬程：48m 转速：1450 r/min 效率：72 % 生产厂家：中铁第十八工程局涿州水泵厂
1.6.2备品备件
3第七节 氢密封油泵
1.7.１设备作用和技术规范
该油泵用于机组启动过程中,机组转速低于3000r/min时,射油器无法正常工作,无法向主油泵正常供油时,启动油泵向主油泵入口提供油源。 其主要参数如下：
型式：SNH280R54F6.7 配用功率：15.8KW 流量：712 L/min 压力：1MPa 转速：2900 r/min 效率：66% 生产厂家：中国天津泵业机械集团有限公司
1.7.2备品备件
第八节 射油器
1.8.1 设备工作原理及技术规范 两个装在油面下管道上的射油器，主要由喷嘴、混合室、喉部和扩散段组成。射油器喷嘴进口和提供动力油的主油泵出口相连。油通过喷嘴到混合室，然后进入射油器喉部，最后进入扩散段。油通过喷嘴时，速度增加，这种高速油通过混合室，在混合室中产生一个低压区，使油从油箱中吸入混合室，然后被高速油带入射油器喉部。油通过喉部进入扩散段，在扩散段油的速度能转换成压力能。I#射油器出口油送往主油泵进油田；II#射油器出口油通过冷油器，由管道送入轴承润滑油母管。扩散段后面各装有一个翻板式止逆阀，以防止油从系统中倒流。在混合室进油面上装有一块止逆板，防止主油泵工作时油倒流进油箱。为防止异物进入射油器，在射油器的吸油侧装有一可拆卸的多孔钢板滤网
第九节 主机润滑油冷油器
1.9.1 设备工作原理及技术规范
油系统中设有两台冷油器，为板式换热器，一台运行，一台备用。。通向冷油器的油由手动的三通阀控制，该阀把油通向两台冷油器中的任何一台，且允许不切断轴承油路情况下切换冷油器。两台冷油器进口通过一连通管和截止阀联接起来。截止阀可使备用冷油器充满油做好随时投入的准备。每一台冷油器壳体上都有连通管通向油箱。连通管从顶部进入油箱伸至正常油位以上区域。运行人员从每条管路上的一只流量窥视孔能确定是否有油流经冷油器。它以闭式循环水作为冷却介质，带走润滑油因轴承摩擦产生的热量，保证进入轴承的油温为40～46℃。 技术规范： .型号：J107-NGS-10/5 冷却面积：321.6 m2 冷却水量：420 t/h 油流量：287t/h 进口油温：65℃ 出口油温：45℃ 冷却水进口温度：38℃： 冷却水出口温度：45℃ 1.9.2板式冷油器 1.9.2.1 查漏及清扫
1）冷却水系统已停止运行，放掉冷油器内存水，分解水室出入口法兰螺栓。 2）分解水室端盖螺母，拆除水室端盖，取下密封垫。 3）放掉冷油器内存油。
4）分解螺母，拆除油室端盖，取下密封垫。 5）冷油器查漏。
6）试验压力为工作压力1.25倍,稳压10分钟。 1.9.2.2质量标准。 1）水室及其端盖每次大修刷涂防腐油漆。
2）板块光洁、无漏泄、腐蚀、板块间无沙泥、结垢、外壁无油污。 3）水室及其端盖无严重腐蚀、板块胀口处无渗漏。 4）各法兰结合面清理干净，垫片更换，紧固后不漏油或水。 5）壳体无严重变形、砂孔、焊接处无裂纹、渗漏。 1.9.2.3检修作业条件
1) 将冷油器切换至另一侧运行，关闭退备冷油器油侧出入口门。
2）关闭退备冷油器水侧出、入口门，在门轮上挂“有人工作，禁止开启”警告牌。 3）打开退备冷油器放油门，用滤油机将冷油器内存油放至专用油罐内。
第十节 顶轴油装置
1.10.1 设备结构概述及工作原理
汽轮发电机组在启动和停机前，应先投入项轴装置，将汽轮发电机转子顶起，以减小轴颈与轴承间的摩擦系数，使盘车装置顺利地投入工作。汽轮发电机组的#
3、#
4、#
5、#6轴承均设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。
顶轴装置的吸油来自冷油器后，经滤油器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的油压力为16.0 MPa，高压顶起油自轴向柱塞泵出口引入集管，由集管引出各支管通向各轴承顶起管路接头。各支管上均装有节流阀2和单向阀1，用以调整各轴承的项起高度，防止各轴承之间的相互影响。其中节流阀用来调整项轴油压，单向阀是为使机组运行时防止轴承中压力油泄走。集管上装有安全阀3，用以限制集管油压，并防止供油系统中油压超过 最大允许值。在输往各轴承压力油支管上各一只压力表。调整装置压力油集管上设有一只高压控制器，型号为INN-EE45-N4-FIA-X371。应待轴承顶起高度（未盘车状态）达到要求值后，启动盘车装置。
1.10.2设备的技术规范
顶轴油泵型号：A3H37-FR01KK-10-X33 工作油温：20-65.C 几何排量：37.1ml/r 最小调节排量：16ml/r 额定工作压力：28MPa 最高工作压力：35MPa 最高转速：2700rpm 最低转速：600rpm 1.10.3检查及维修 1.经常检查滤油器滤网的阻塞情况，并定期清洗使之畅通。
2.系统中的管路。接头．阀门等元件如发生故障时，应及时更换和调整。
3.轴向柱塞泵的检查和维修，应按日本油研工业株式会社随机提供的《A3H系列轴向柱塞泵使用说明书》所规定的进行。 4.不要任意拆开轴向柱塞泵
第十一节 排烟系统
汽轮机供油系统中的透平油在运行中因轴承的摩擦耗功和转动部件的鼓风作用而使其受热并分解为油烟，同时由于轴承座挡油环处会向箱体内漏入一部分水蒸汽而使透平油中含有水分。为及时有效地将上述烟气和水蒸汽排出系统之外，以保证透平油的品质。排烟系统由主油箱上的油烟分离器、排烟风机、交流防爆电机、风门、管路、及管道上的油烟分离器、排除口等组成。为达至油箱和轴承箱中的适当负压，我们设置了可调风门，根据油箱和轴承箱上的真空压力表，使其保持100一200Pa的真空。排烟系统的安装应参照排烟装置的图纸进行。这里应该特别强调的是，排烟管的水平标高应高于轴承回油母管的标高，以免透平油流入排烟管内；管路中风门应安装在运行人员便于调整的位置：排烟管的水平段应从排出口方向向油箱方向倾斜，倾斜度不小于2%；排除口处应有遮雨设备，防止雨水进入排烟管而进入润滑油中；轴承箱和油箱顶部应有真空压力表，应经常检查和校准。
排烟风机主要参数：
风机型号： 流量1500 m3/h 转速：2900 r/min
功率：4KW 生产厂家：杭州余杭特种风机有限公司
第二章 调节保安系统
第一节 系统概述 调节保安系统的组成按其功能可分为三大部分：供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分。
供油系统部分又可分为供油装置、自循环冷却系统、油再生系统以及油管路及附件。
执行机构部分包含高压主汽阀油动机、中压再热主汽阀油动机各2台，高压调节阀油动机4台，中压调节阀油动机4台。
危急遮断保护系统包括： OPC/AST电磁阀组、薄膜阀、危急遮断器、危急遮断器滑阀、保安操纵装置。
第二节 供油系统部分
2.2.1 EH油箱
EH主油箱由不锈钢材料制成，密封结构，设有人孔板供维修清洁油箱时用。油箱上部装有空气滤清器和干燥器，使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度，以保证系统的清洁度。油箱中插有磁棒，用以吸附油箱中游离的铁磁性微粒，另油箱上还装有油位计及测量油温用热电偶，并分别具有高低油位，及高低油温报警装置。
容积：1.31m³ 外形尺寸 2.45mX1.72mX2.23m 抗燃油系统需用油量：1600kg 抗燃油系统储备油量：147kg 抗燃油牌号：美国阿克苏牌 美国大湖牌 抗燃油系统清洁度的标准为NAS5/SAE2级
每隔一年清洗一次磁性滤芯，每隔四年清洗一次油箱 2.2.2 EH油泵
泵站装有两套独立的泵系统，其容量各为100%，每一套系统由一台交流电动油泵及进出口滤网，溢流阀、单向阀等组成。两台油泵互为备用，正常工作时单泵运行，当运行的泵由于某些原因不能维持正常油压时，备用泵即自动启动。 2.2.2.1油泵主要参数：
型式：变量柱塞泵
流量：100L/min 入口压力：0.1MPa 出口压力：14MPa 2.2.2.2 油泵启动调试
（1）耐压试验 启动l#泵，慢慢旋紧压力补偿器调压螺杆，使泵出口压力逐步上升，注意：在升压过程中应检查系统所有各部套接头、焊口等位置，不应有泄漏，如有泄漏应立即停泵检查处理。升至2IVlpa，工作3分钟，耐压试验结束。耐压试验过程中密切注意各部件的漏油情况，一旦发现有漏油或渗油现象，应市即停泵，果取措施。
（2）溢流阀整定：旋松压力补偿器测压螺杆将系统乐力从21MPa调整至17.0±0.2 MPa（可调整），慢慢调松1#泵出口溢流阀调压手柄，同时注意观察泵出口压力表，一旦压力表有下降的情况，就停止调溢流阀手柄，拧紧其防松螺母，表明溢流阀已整定到l7.0±0.2Mpa。 （3）额定油压整定：溢流阀整定完成后，继续调松压力补偿器调压螺杆降压至10±0.2Mpa，拧紧其防松螺母，表明l#泵额定油压已整定完毕。
（4）2#溢流阀及额定油压整定：启动2#泵，慢慢旋紧该泵压力补偿器凋压螺杆，使泵出口压力逐步上升，调整溢流阀调压手柄，使泵出口压力逐步上升至17.0±0.2 MPa，用（2）和 （3）的方法调整将溢流阀已整定到17.0±0.2 MPa，将额定油压整定到14.0±0.5MPa。 2.2.3 抗燃油冷油器的结构与工作原理：
为了冷却回到油箱中的抗燃油，采用2台100%容量的双流程冷油器，通常是一台运行，一台备用。当运行中的冷油器故障或需检修时，可通过切换阀在运行中进行切换。 油箱内的油温将通过自动温度控制阀维持在43～46℃以下。
由于瞬态工况，冷油器堵塞或阀门故障而引起管道超压时，系统中的弹簧旁路溢流阀即打开把油直接排回到油箱。
冷油器主要参数：
型式：卧式U型管 冷却面积：4*2m
2 设计压力：1.4/0.26MPa（壳/管侧）
设计最高冷却水温：38℃
2.2.3.1冷油器检修工艺及质量标准 2.2.3.1.1检修工艺
（1）关闭冷油器的冷却水进回水门以及抗燃油进回油门；
（2）揭开水室端盖，用水冲刷水室内污泥，并用长毛刷逐根清理铜管，将铜管内泥垢冲洗干净；
（3）用已配好的清洗液冲洗冷油器油侧，油垢清理干净后，用水冲净清洗液，必要时将冷油器彻底解体，将冷油器芯子吊出清洗。
（4）将冷油器组装好后，在进出口油管上加堵板，然后接上水压泵打压至0.5Mpa，保持5min，检查铜管本身，胀口及结合面有无泄漏，胀口渗漏时可进行补胀，补胀不行可更换铜管，如果有个别铜管泄漏时可采取两头加堵的办法，但各通路能加堵的铜管数目应不超过该通路油管总数的10%，超过此数时应更换铜管。
2.2.3.2.2质量标准
（1）冷油器油、水侧应洁净，无油污、污泥和水垢等；
（2）铜管表面光滑、无压痕、碰撞和脱锌，无凹凸等严重缺陷，水侧无严重锈蚀现象，胀口处无损伤；
（3）水室进出口隔板密封严密，水室与油室接触密封严密，不发生水侧和油侧内漏，水压试验标准0.5Mpa，5分钟铜管及胀口无渗漏；
（4）外壳内及法兰盘清理干净，垫片配用合适；
（5）铜管堵管根数不超过铜管总数的10%，并考虑换热面积来确定更换芯子铜管数目。 2.2.4 抗燃油蓄能器
2.2.4.1蓄能器结构及工作原理
为防止高压安全油的波动，特别是在危急遮断器喷油试验时，为防止隔离阀动作引起高压安全油压的瞬间跌落，在高压安全油路上还配有蓄能器。
高压蓄能器均为丁基橡胶皮囊式，共6只，2只安装在油箱上，另外4只两两一组分布在高调门两侧，预充氮压力为9.4-9.8 MPa。高压蓄能器组件通过集成块与系统连接，集成块包括隔离阀、排放阀以及压力表等，压力表指示的是油压不是气压。它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。关闭截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开，因此蓄能器可以在线修理。 低压蓄能器装在高压主汽阀，高压调节阀，中压主汽阀油动机上缸的油管路上，共8只，主要是在跳机的过程中起对EH油的回流一定的缓冲作用。 2.2.4.2高压蓄能器的充氮
l)准备约8瓶储有12MPa氮气的氮气瓶和充气工具。
2)关闭蓄能器进油截止阀，打开回油截止阀。（如系统压力为零日时，可省略这一步）。 3)拧下蓄能器的进气盖，装上充气工具。 4)用充气工具测一下蓄能器的气压。
0)把充气工具的进气接头和氮气瓶连接，注意各连接处要可靠，如果氮气瓶的螺纹烂牙，就要重新调换气瓶。
6)慢慢打开气瓶截止阀，如有漏气声立即关闭气阀，检查漏气。
7)当氮气瓶内的氮气压力与蓄能器气压一致，且低于整定值9.6±0.2 MPa时，则调换1瓶气压在12.0±0.2MPa以上的气瓶，再对蓄能器充氮。
8)高压蓄能器内的气压充到9.4-9.8 MPa时关闭气瓶截止阀，让蓄能器内的气压稳定一分钟左右，再测一下蓄能器内的气压，如低于整定值，则需再充气，直到蓄能器内的压力稳定在整定值为止。
9)检查气瓶出口截止阀是否关紧，打开充气工具的放气阀。 1O)分别把接头从氮气瓶和蓄能器上拆下，给蓄能器盖上进气盖。
11)充下一个蓄能器日时，应依次先把压力低的氮器瓶给蓄能器充气，以节省用气。 12)每个星期测1次蓄能器的氮气压力，也可跟据实际情况决定测压力的间隔时问。六只高雁蓄能器的整定值是9.6±0.2MPa。 2.2.4.3低压蓄能器的充氮
1)将充高压蓄能器余下的低压氮气瓶用来冲低压蓄能器 2)关闭需要充氮的油动机的进油截止阀
3)其它操作步骤与充高压蓄能器相同，充氮压力为0.35-0.4MPa。
4)每个星期测一次蓄能器的氮气压力，也可跟据实际情况决定检查的间隔时问。 2.2.5抗燃油再生泵（输油泵）
主要参数：
型式：齿轮泵 流量：40 L/min 压力：1MPa 2.2.6 燃油加热油泵（循环泵）
主要参数：
型式：齿轮泵 流量：40 L/min 压力：1MPa 2.2.7 抗燃油再生循环及过滤装置 抗燃油再生装置由硅藻土过滤器和精密过滤器组成，每个过滤器上装有一个压力表和压差发讯器。压力表指示装置的工作压力，当压差发讯器动作时，表示滤芯需要更换了。
硅藻土滤油器以及精密滤油器均为可调换式滤芯，关闭相应的阀门，打开滤油器盖即可调换滤芯。
油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分，当油液的清洁度、含水量和酸值不符合要求时，启用液压油再生装置，可改善油质。 2.2.8 经常性检修 l)过滤器
EH油泵出口高压过滤器的更换原则为累计工作3个月更换一次，执行机构进油高压过滤器每年更换一次。
再生装置的树脂滤芯应在再生装置油温高于45C时，筒内压差超过0.24Mpa时更换，精密滤器简内压差超过0.24M pa时更换。另外在再生装置投运48小时后，抗燃油的酸值(大于0.25不下降则应更换，一般每年更换一次。
供油装置回油过滤器的更换原则是当油温为40C时压力表式发讯器报警或指针进入表盘红色区需更换，每年更换一次。 2)EH冷油器
冷油器没有冷却效果时则需更换。 3)EH油泵进口过滤器
油泵进口过滤器每年更换一次。 4)橡胶件（O型圈、薄膜阀膜片）
更换一次或根据具体情况来定。0型圈的更换原则为：只要密封处被打开，不论“0”型圈好坏，均需更换一支新的“O”型圈。 5) EH供油装置的溢流阀、单向阀
更换一次或根据具体情况来定。
0
0
第三节 执行机构部分
2.3.1 高压主汽门 2.3.1.1 油动机
高压主汽阀油动机是连续控制的伺服型执行机构，可以将高压主汽阀控制在任一位置上，按照控制要求调节进汽量以适应汽轮机运行的需要。
DEH控制信号驱动电液伺服阀使主阀芯移动，控制伺服阀通道，使高压抗燃油进入油动机油缸工作腔，使油动机活塞移动，带动高压主汽阀使之开启，或者是使压力油自油缸工作腔泄出，依靠弹簧力使活塞反向移动，关闭高压主汽阀。当油动机活塞移动时，同时带动二个线性位移传感器（LVDT)，将油动机活塞的位移转换成电气信号，作为负反镄信号与前面计算机处理后送来的信号相加，由于两者极性相反，实际上是相减，只有在原输入信号与反馈信号相加后，使输入伺服放大器的信号为零时，伺服阀的主阀回到中间位置，不再有高压油通向油动机油缸工作腔，此时高压主汽阀便停止移动，停留在一个新的工作位臀。
在该油动机上装有一个插装式卸荷阀。当发生故障需紧急停机时，危急遮断系统动作时，使危急遮断（AST）母管油卸去，插装式卸荷阀快速打开，迅速卸去油动机油缸工作腔的压力油，在弹簧力的作用下迅速关闭各高压主汽阀。 2.3.1.2 阀体
主汽阀具有“双重蝶阀”而且在水平位置操作。主汽阀体和蒸汽室为一体。油动机安装在弹簧支架上，并且通过连杆及杠杆与主汽阀杆相连接。 2.3.1.3 检修工艺 1分解
1) 拆除高压主汽门上部盖的保温层，拆除热工接线。 2) 分解油动机EH油供油管与回油管。 3) 测量阀门全行程。 4) 分解门杆漏汽管。
5）用加热棒热松阀门与蒸汽室结合面螺栓。 6）整体吊出阀门与油动机。 7）蒸汽室口加盖板、漏汽管加堵板。
8) 取出自动关闭器杠杆与油动机轴及阀杆之间的销子。
9) 分解杠杆支架固定螺栓，打出阀杆与杠杆连接销的销子， 打出连接销，吊出支架。 10)从阀头端整体抽出阀芯。
11)用专用工具旋出衬套，取出阀杆和预启阀。 2检查
1) 用砂布，清扫所有部件及阀体配合面，用刚丝刷清扫所有螺纹表面，清扫阀盖结合面。 2) 探伤检查阀盖结合面螺栓，并测量其硬度值。 3) 红丹粉检查主阀瓣及其阀座的接触情况。 4) 着色检查阀杆、阀瓣、阀座的裂纹情况。 5) 测量阀杆弯曲。
6) 测量阀杆与阀套之间的配合间隙。 7) 清扫、检查、修理各个漏汽管接头、螺栓。 8) 检查阀杆、阀套的磨损情况。 9) 检查阀座的固定情况。 10)检查滤网的冲刷、损坏情况。 3组装 1) 密封件、阀盖结合面、阀杆、阀套表面涂抹二硫化钼粉，结合面螺栓涂抹高温螺栓防烧剂。
2) 按分解相反的顺序进行组装。 3) 组装后测量阀杆全行程。 4质量标准
1) 外观检查阀体及部件有无裂纹、沙眼等铸造缺陷和加工缺陷。 2) 阀盖结合面光洁、无污痕、红丹粉检查严密性。 3) 阀盖结合面螺栓硬度检查合格。
4) 阀座、阀杆、阀瓣着色检查无裂纹，阀瓣、阀座密封面光洁、无拉痕、麻点、红丹粉检查连续呈线形接触。
5) 滤网无损坏、裂纹、网孔内无杂物堵塞。 6) 阀杆、阀套无严重磨损、表面光洁。 7) 组装后、阀杆无卡涩现象。 8) 阀杆弯曲不大于0.05mm。
9)预启阀行程S1=16.7±0.13mm，总行程S=100±2.5mm。
