青岛海培德模具制造厂
怎样对模具进行修改维护
一． 模具常见故障产生的原因、处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决 所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因 及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲子断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、冲子强度不足；d、大小冲子相
距太近，冲切时材料牵引，引发小冲子断；e、冲子及刀口局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油 或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，冲子及刀口发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损， 失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、冲子及刀口材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销） 磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改 设计，增加冲子整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意冲子刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小 凸模长度磨短相对大刀口一个料厚以上；e、修改设计；f、控制冲子及刀口加工精度或修改设计间隙，细 小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换， 控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，刀口下垫片需垫在垫块下面。
2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、冲子磨损，屑料压 附于冲子上；f、冲子太短，插入刀口长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修冲子刀口； f、调整冲子插入刀口长度；g、更换材料，修改设计。冲子端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。 减少冲子端面与屑料之贴合面积；h、减小刀口刃口的锋利度，减小刀口刃口的研修量，增加刀口直刃部表 面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或 松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认 模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
4．维护不当
(1)原因：a、已经偏移过间隙之 镶件未按原状复原；B、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。
(2)对策a、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确 认，并做出书面记录，以便查询; b、修改模具，增防呆功能。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压 油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性 事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验
5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形， 宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，扇形引发；f、定位孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下 脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送 料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带扇形； f、研修冲定位孔的刀口及冲子；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模 具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.冲子刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c、下料位冲子刀口及剥料镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料 机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、剥料镶块压料位磨损，无压料（强压）功 能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、剥料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸 率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销； e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功 能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、冲子刃部端面修出斜度或弧形（注意 方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于剥料镶块上加设导位功能。
7．冲件高低（一模多件时）
(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、成形零件（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻 料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不 一致，冲子及刀口有磨损或崩刃; h、相关成形部位冲子及刀口有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切 刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预 切冲子及刀口状况，实施维护或更换；h、检查冲子及刀口状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高 低调整或增设整形工位。
8．料带扇形
(1)原因：a、冲压毛边（ 特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）； d、模内有屑料压伤；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。(2)对策：a、研修下料冲子刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解 决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调 整。
9．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯冲子磨损（ 压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯冲子无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位零件加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增 设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、
研修下料位刀口; h、调整，采用 整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
10．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘； e、刀口直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛 光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、冲子刃部端面修出斜度或弧形（注意 方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
二． 模具的维护要领
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查 询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆 模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构， 其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内的冲子断裂。
1．冲子刀口及成形零件的维护冲子刀口及成形零件拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零 件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换冲子要试插卸料块、刀口是否顺畅，并试插与刀口间隙是否均匀， 更换刀口也要试插与冲头间隙是否均匀。 针对修磨冲子后冲子变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查 冲子有效长度是否足够。更换已断冲子要查明原因，同时要检查相对应的刀口是否有崩刃，是否需要研磨 刃口。组装冲子要检查冲子与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组 装刀口应水平置入，再用平铁块置如刀口面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，刀口底部要倒 角。装好后要检查刀口面是否与模面相平。装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检 查刀口和刀口垫块是否装反，落料孔是否堵塞，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确 认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板 傾斜导致冲子及成形零件断裂或模具精度降低。
2． 卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理 干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。 组装卸料板时先将上模和卸料板清理干净，在导柱和冲子成形零件导入处加润滑油，将其平稳放入，再用 双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换冲子 及成形零件是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料 背板上让位是否足够。卸料板与下模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与下模间预压量一般为 料厚減0.030.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料 镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护
3． 导向部位检查导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的 磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更 換。检查导料件的精度，若定位针磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀 況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作 定期
的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
4． 模具间隙的调整模板定位孔因、多次的組合而产生磨损， 造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)， 均会造成冲切后断面形状变差，冲子易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调 整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后， 应作适当记录，也可在刀口边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状 况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是 否磨损，是否能顶料，定位针及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
