技术工作总结
进入公司这些年，在设备检修维护及设备管理工作中，在领导的大力支持、热心帮助下，在同事们密切配合下，本着踏踏实实做事，认认真真工作的原则，我一直在不断地加强自身修养，努力地提高思想道德水平，认真地进行各项文化和专业知识的深化学习，不断地探求新知，锐意进取，积极地开展智能范围内的各项工作，完全履行好一个高级钳工的工作职责，起好模范带头作用，现将任职以来的专业技术工作总结如下：
一、自觉加强理论学习，努力提高个人素质
没有坚定正确的政治方向，就不会有积极向上的指导思想。为了不断提高自己的政治思想素质，这几年来我一直非常关心国家大事，关注国内外形势，结合形势变化对企业的影响进行分析，并把这种思想付诸实际行动到生产过程中去，保证自己在思想和行动上始终与党和企业保持一致，同时，也把这种思想带入工作和学习中，不断追求自身进步。有人说：一个人要成才，就必须得先做人，此话有理。这也就是说：一个人的事业要想得到成功，必须先要学会怎样做人！特别是干我们这项技术性很强的工作的，看事要用心、做事要专心、学习要虚心。容不得半点马虎和出错。所有首先要端正工作态度，要有良好地职业素养，对工作要认真负责，服从领导的安排，虚心听取别人的指点和建议，要团结同事、礼貌待人、服务热情。
二、端正工作态度，起好带头作用
自从进入公司参加工作开始，我就从事了所有的机电事务。我深知机电管理工作在设备购置前期管理的重要性，特别是含有隐形的电器设计与工程，要到设备厂家预验收和监督检查。发现问题就必须解决问题，决不能草草了事，否则后患无穷且再无法根除，这就是我们设备前期管理的一种考验和责任。作为设备部门的带头人，身上的责任和重担我义不容辞。因此，在平时的工作中，我不仅要求设备修理人员在监督巡查时要认真仔细，做到一丝不苟，而且自己还深知“打铁还须自身硬”的道理。我对自己做出了要求：一要在遇到脏累苦险的工作时必须亲到现场指挥作业，而且要在保证安全的前提下保质保量完成任务；二要在遇到技术难题时挺身而出，尽自己最大的努力攻克技术难关；我始终坚持以尽我最大努力做好每件事，以公司利益为重。包括产品的生产过程中，有时是抢时间争分夺秒地处理了大大小小的设备故障有几十起，为公司创造经济利益和社会效益提供了坚强的后盾和强有力的保障。三是我要求自己能用于承担责任；我认为既然自己是一名高级钳工，那么在业务水平等诸多方面就要比一般工人要强一些。在接受公司任务时，在一般工人完成起来比较困难的任务时，自己要主动踊跃承担，要做出师者风范，勇挑重担。平时我不仅是这样要求自己的，在实践中，我也是按这些要求去做的。所以我的这些表现也深深受到了公司领导和职工的一致好评，发挥了我作为一名高级钳工应有的作用，树立应有的良好形象。
三、加强业务学习，提高技术水平
“活到老，学不了”这句话是我的座右铭。科学技术不断发展的今天，一天不学，就被落后。所以我平时只要有时间就多看看专业书籍，多年来，我搜集了大量的新的专业书籍资料不仅拓宽了我的知识面，还在很大程度上提高了我的技术水平，也使我对更高层次的理论及技术知识的学习产生了浓厚的兴趣。
四、发展技艺互传，实现社会服务
在平时的工作中，我经常与其他职工进行技术探讨与交流，把自己所学到的知识与大家共享，并从别人身上学习自己所不了解的知识，实现共同进步。在利益业余时间里会被邀请到其他单位帮助解决技术难题，这让我在实践方面有了更多的交流学习的平台并积累了一定的技术经验。我充分地把理论与实践相结合，不断地积累经验，不断地钻研新业务，才使得我的技能水平达到了熟练精湛、运用自如的地步。具体表现在以下几方面：一是我现在能够掌握数控传动和控制技术对数控机床的改造设计与安装，从我手中亲自负责完成的大大小小的专机制造和改造工程，例如：完成电器设计和制造制动器总成数控磨削专机16台；制动蹄数控钻多孔专机8台；轻型制动器四大件装配线1台；双动力铣削头端面铣床变频改造9台（双端面铣床工作台快速进给由液压站电磁阀控制换向油缸实现前后快速移动，工作进给由进给变速箱另一电机控制。进给移动速度无法随工件的切削余量、材质的硬度而变速，快速正反换向时齿轮啮合冲击很大，常造成齿轮“崩齿”现象，致使此种机台故障率较高。改造后，将原液站和工作台快速进给换向油缸拆除，工作台快慢速及正反进给由原先工进电机一并控制再加装变频器实现快慢速自由转换，变频器快速换向时可适当增加加减速时间参数，有效控制换向冲击。根据工件的余量，硬度等随时修改进给参数，不仅增加了刀具的使用寿命，而且提高了工作效率，减少了机台故障停机台时。）；断面铣槽机进给工作台顺铣“爬刀”现象严重，采用气动消隙机构的方法改造，成功解决了行业上一直无法解决的“爬刀”难题（铣槽专机顺铣“爬刀”，造成刀具易碎裂，影响产品表面光洁度。传统方式都是采用“逆铣”来消除工作台的间隙，但该工序工艺决定只能顺铣，故只能加装销隙机构来控制“爬刀”现象。采用气压随动缸来给进给工作台一个反作用力，根据工件的切削负荷来调整气压的大小。此方法在实际运用中效果明显，改造二年多使用正常。）；
10工位盘式制动器间隙检测试验台1台‘普通车床数控改造5台；数控卧式铆接机1台；液压卧式铆接机5台；CT50立式车床传动轴卸荷装置15台（公司制动蹄产品工艺决定在车削外圆工序时断续切削。车间采用CT50立式车床车削制动蹄外圆，由于断续切削冲击在河大，皮带传动轴端螺母易松脱甚至断裂。松脱造成螺旋盆齿轴承移位，轴承和骨架油封损坏。每台立式车床每周基本要修理，现共有17台，直接影响正常生产，大大增加机修修理量。对其螺旋盆齿轴端加装卸荷装置，让皮带作用力及振动不直接作用在螺旋轴端的轴承上，进而也减小轴端螺母的轴向力。改装一年多了，至今修理量不足原来的2%，事实证明此改造主措施是有效的。）；双头圆盘铣运用PLC及变频器改造成自动加减铣削加工，提高了产品加工效率。 制蹄车间T760A卧式镗床数控改造
1.将左右运动液压油缸拆除改为Φ50滚珠丝杆传动副。 2.液压站停用，3KW油泵电机拆除。若计算每台电费360天×20度/24h×0.8元＝5760元。液压油每年损耗30L×12×6元=2160元
3.每年维修材料费1500元；
4.现场环境得到清洁无油根本性保证；
5.工作台进给速度无极调速，当毛坯软硬不同时可适当改变进给量，提高刀具耐用度。
6.改造为数控机床，无冲刀现象。避免精镗头“撞车”提前报废 7.数控系统采用伺服驱动控制防止丢步，将原液压站（内置）改为冷却站，节约场地约1平方米
8.搬迁改造全厂供气系统，建成只能花变频控制供气系统。不仅保证恒压供气，而且节约能源。具体表现90KW电机转速随用气量的变化而改变，且当用气量在低于12%时自动进入待机状态。压缩空气的排水系统全部由机械浮子排水改为自动定时排水。
综上所述，我感觉自己无愧于这个高级钳工光荣称号！但是我身为技术人员，不能现在就自我陶醉，而是仍然要不断加强自身学习，不断地取长补短，也只有这样才能够跟上时代的步伐稳步前进，也才能够更好的服务于企业。
