机械制造工程学 填空题
进给运动是不断把（待切金属）投入切削过程，从而加工出全部表面的运动。 在切削塑性金属材料时，经常在（前刀面）上靠刀刃口处粘结一块很硬的金属。 切削热来源于切削层金属产生的弹性形变和（塑性变形）所做的功。
金属切削机床是用切削的方法将（金属毛坯）加工成机器零件的机器，是制造机器采用夹具安装工件，是靠夹具来保证工件相对于刀具以及机床的正确位置，从而保证（加工精度）。
夹具夹紧力的三要素分别为方向、（作用点）以及大小。
切削速度是指切削刃选定点相对于（工件主运动）的瞬时速度。
切削长度与（切屑长度）之比称为长度变形系数。
刀具磨损的快慢用（使用寿命）来衡量。 系为(刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系)
切削层公称横截面参数有(切削层公称厚度和切削层公称宽度)
在(第一)变形区，当切削沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑底层金属又一次产生塑性变形
根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型分别是(带状切屑，节状切屑，单元切屑，崩碎可能原因是(车床主轴径向跳动）。 误差统计分析法适用于（大批大量）的生产条件。
机械加工过程中，使工件产生热变形的热源主要是（切削热）。
工件内应力产生的原因有：毛坯热应力、冷校直内用力和（切削加工内应力）。 加工误差常用的统计方法有：（分布曲线法和点图法）。
零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强的机器。
工艺系统的刚度：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的（切削分力Fy）对工艺系统在该方向上的变形y的比值。 机械加工工艺过程是指用（机械加工）方法逐步改变毛坯的形态，使其成为合格零件所惊醒的全部过程。
装配基准是指在零件或部件装配时用以确定它在部件或机械中（相对位置）的基准。
时间定额是在一定生产条件下，规定（生产一件合格产品）或完成某一工序所需要的时间。
金属切削过程就是通过刀具把（被切削金属层）变为切屑的过程。
影响切削力的因素很多，主要有工件材料、（切削用量）、刀具几何参数等。 影响材料切削加工性的主要因素有材料的物理力学性能、化学成分和（金属组织）等。
零件的机械加工质量不仅指加工精度，还有（表面质量）
影响表面粗糙度的因素主要有（几何因素）和物理因素。
制定机械加工工艺规程时，应满足的要求有技术上的先进性，（经济上的合理性）以及良好的劳动条件。
毛皮尺寸与零件图的（设计尺寸）之差称为表面的加工总量。
夹具中的（定位元件）就是用来确定工件相对于家具的位置。
由于定位所引起的加工尺寸的最大变动范围就是（定位误差）。
斜楔的自锁条件是：斜楔的升角小于斜楔与工件、斜楔与夹具之间的（摩擦角）之和。
齿轮吃性的加工，按照其形成原理的不同分为（成形法）和展成法两种。 零件的加工精度包括尺寸精度、（形状精度）和位置精度。
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导（机械加工生产）的主要技术文件。 机械加工顺序的安排原则为基面先行，先主后次，先粗后精，（先面后孔），配套加工。
机械加工过程中，为了（保证加工精度），必须使工件在机床中占有重要的加工位置，并使之固定、夹牢，这个定位、夹紧的过程即为工件的安装。
机械的加工过程中，工件误差通常由三部分组成，分别为（定位误差），安装误差以及加工过程误差。
夹紧机构有两部分组成，分别为（动力装置）以及夹紧机构
在加工中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为(主运动和进给运动) 切削用量三要素是指(切削速度，进给量，背吃刀量 ) 工件上由切削刃正在切削的表面是(过渡表面) 已知进给量是f，工件转速为n，则进给速度为(fn) 在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为(前角) 在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角称为(后角) 正交平面与法平面重合的条件是(切削刃垂直于切削平面) 车刀的主要几何角度有(法前角，法后角，侧前角，侧后角，背前角，背后角) 用以确定刀具几何角度的两类参考坐标
切屑)
加工塑性金属时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度的增大而(减小) 刀具正常磨损的主要形式有(前刀面磨损，后刀面磨损，前后刀面同时磨损) 刀具主偏角增加，背向力Fp减小，进给力Ff(增大)
刀具的几何参数包括(前角，负倒棱，主偏角，刃倾角)四个方面。
材料的强度硬度越高，切削抗力越大，切削温度越高，刀具的磨损越快，切削性能越(差)
按照机床主要工作部件的数目，可分为(单轴的、多轴的、单刀的、多刀的) MG1432A机床型号中MG代表(高精度磨床)
表面发生线的形成方法有(轨迹法、成形法、相切法 和 展成法)
根据传动链的性质，机床的传动链分为两种(外联系和内联系传动链)
可以加工孔的机床有（钻床、镗床及拉床） 铣刀按用途分为三类：（加工平面铣刀，加工沟槽铣刀，成形铣刀）
砂轮由一定比例的（磨粒和结合剂）经压制和烧结而成。
由于在加工中采用了近似加工运动、近似刀具轮廓和近似的加工方法因而产生（加工原理）误差。
除了导轨本身的制造误差之外，（导轨磨损）也是造成机床精度下降的主要原因。 传动链误差一般用传动链末端 元件的（转角误差）来衡量。
工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度的（倒数之和的倒数）
在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最
度和硬度都有所（增加）
切削加工中影响表面粗糙度的因素主要由 （几何因素和物理因素）
磨削加工时出现的烧伤形式有：（退火烧伤，回火烧伤，淬火烧伤）
在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即（单件生产，大量生产，成批生产）
外圆表面加工中应用最为广泛的一条加工路线:（粗车—半精车—精车） 工艺过程一般划分为（粗加工，半精加工，精加工，光整加工）四个加工阶段 几何精度和表面粗糙度的检验在（工艺过程开始时）进行。
目前确定加工余量的方法以（计算法，经验估算法，查表修正法）为主。 工艺尺寸链中有
（一）个封闭环 极值法当中封闭环的基本尺寸于(增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和).
产品的装配精度包括（尺寸精度、位置精度、接触精度和运动精度）
在封闭环精度一定时，尺寸链的组成环数越少，则每个环分配到的公差越（大） 夹紧装置由(动力装置，夹紧机构)组成。 将（电、磁、声、光、化学）等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀履等的非传统加工方式称为特种加工。 通过刀具的尺寸来保证加工表面的尺寸与精度，叫（定尺寸刀具）法。 成组夹具是按企业的典型零件族设计的（标可重调夹具）。
名词解释
进给运动：就是不断把待切金属投入切削
过程，从而加工出全部表面的运动。 背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
机械加工工艺系统：一般把机械加工中有机床、刀具、夹具和工件组成的互相作用、相互依赖，并具有特定功能的有机整体。 刀具的使用寿命：是指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准使得切削时间 示
积屑瘤：在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠刃口处粘接一小块很硬的金属楔块，这个金属叫做积削瘤
加工硬化：机械加工中，工件表面层金属受切削力的作用，产生塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生滑移剪切，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，引起表面层的强度和硬度增加，塑性降低，物理性能也有所变化，摩擦产生的热量。
表面质量：包含两方面：一是表面的几何特征：表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和伤痕；二是表面层力学物理性能：表面层加工硬化、表面层金相组织的变化和表面层残余应力。
表面粗糙度：指加工表面的微观几何形状误差。
表面波度：指介于形状误差和表面粗糙度3.切削力的来源有？两个：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性形变、塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
4.决定砂轮的特性的因素有哪些？1磨料2粒度3砂轮的硬度4结合剂5组织 5.刀具磨损的方式以及原因有哪些？磨损方式：（1）前刀面磨损（2）后刀面磨损（3）前后刀面同时磨损。磨损原因：工艺系统的刚度：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。 工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫工序。
加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。 切削热：是由于切削过程中，切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑之间摩擦而产生的热量。
加工误差：是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量。
生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为表面的加工总余量。
工艺基准：零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准统称为工艺基准。 尺寸链：在机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸所形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。
工艺路线：是指主要用机械加工方法将毛坯制成所需零件的整个加工路线 不完全定位：在定位过程中，根据加工要求，没有必要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。
基面：过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面。
切削平面：过切削刃上选定点于切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面：过切削刃上选定点并同时垂直于切削切削平面与基面的平面。 法平面：过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。
刀具磨钝标准：指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值，以VB表 这种现象称为加工硬化。
工件材料的切削加工性：是指对某种材料进行切削加工的难易程度。
刀具使用寿命：指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准时的切削时间。
生产过程：指把原材料转变为成品的全过程。
工艺过程：用机械加工方法逐步改变毛坯的形态，使其成为合格零件所进行的全部过程。
工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程
安装：为完成一道或多道工序的加工，在加工前对工件进行的定位、夹紧和调整作业称为安装。
生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造的可行性和经济性。
基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的那些点线面
经济精度：在正常生产条件下，即采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间等，所能保证的加工精度。
加工余量：毛坯尺寸和零件图的设计尺寸的差值。
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量。
尺寸精度：机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值得接近程度。
切削热：是由于切削过程中，切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑键
之间的周期性形状误差，主要由机械加工过程中工艺系统低频振动造成的。 冷作硬化:表面层因塑性变形引起的加工硬化。
可动调整法:在装配尺寸链中，选定某个零件为调整环，根据封闭环的精度要求，采用改变调整环的位置，即移动、旋转或移动旋转同时进行，以达到装配精度，这种方法称为可动调整法。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件合格产品或完成某一工序所需要的时间。
后角:在正交平面内，刀具后角是后刀面与切削平面之间的夹角。
表面成形运动:机床在加工过程中，为了要获得所需的工件表面形状，刀具和工件完成一定的运动
加工精度:零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。
表面强化工艺:指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑形变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生残余应力。
装配尺寸链:在机器的装配过程中，由相关零件的有关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。
简答题：
1.切削用量三要素？切削速度：切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度。进给量：工件或刀具每转一转时，两者沿进给方向的相对位移。被吃刀量：工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。 2.机床的技术参数？1；机床的工艺范围2；机床的主要技术参数3；加工精度和表面粗糙度4；生产率和自动化程度5；人机关系
磨料磨损，粘接磨损，扩散磨损，氧化磨损。
6.零件的加工精度？尺寸精度：机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的接近程度。形状精度：机械加工后零件的实际形状与理想形状的接近程度。位置精度：机械加工后零件的实际位置与理想位置的接近程度。 7.影响加工余量的因素有哪些？1)上道工序留下的表面粗糙度及表面缺陷层2)上道工序的尺寸公差3)工件各表面相互位置的空间偏差；4)本工序加工时的安装误差
8.特种加工都有哪些？电火花加工，电化学加工，超声波加工，激光加工，电子束加工，离子束加工，水射流加工等。 9.毛坯种类的选择应考虑那几个方面？1）零件材料的工艺特性2）生产纲领的大小3）零件的形状和尺寸4)现有的生产条件。
10.夹紧机构的动力源装置有哪些？1)手动动力源2）气动动力源3）液压动力源4）气-液组合动力源5）电动电磁动力源 11.制订机械加工工艺规程的原则和要求有哪些？
原则：保证零件的加工质量，达到零件图样所提出的全部技术要求，并在此基础上具有较高的生产率和经济性。 要求：1；技术上的先进性2；经济上的合理性3；良好的劳动条件
12.联动夹紧机构的主要形式有哪些？1)单件联动夹紧机构2）多件联动夹紧机构3）与其他动作联动的夹紧机构 1.刀具标注角度参考系有哪些？ 答：（1）正交平面参考系。由以下三个平面组成：基面，切削平面，正交平面。（2）法平面参考系。由三个平面组成：基面，切削平面，法平面（3）假定工作片面参考系。由三个平面组成：基面，假定工作平面，背平面。
2.在切削过程中是如何产生积削瘤的？ 答：切削过程中，由于前刀面与切屑底层之间的挤压与摩擦作用，使靠近前刀面的切屑底层流动速度减慢，产生一层很薄的滞留层，使切屑的上层金属与滞留层之间产生相对滑移。在一定条件下，由于切削时产生的温度和压力作用，使得刀具前刀面与切屑底部滞留层间的摩擦力大于内摩擦力，此时滞留层的金属与切屑分离而粘接在前刀面上。随后形成的切屑，其底层则沿着被粘接的一层相对流动，又出现新的滞留层。当新旧滞留层之间的摩擦阻力大于切屑的上层金属与新滞留层之间的内摩擦力时，新的滞留层又产生粘接。这样一层一层地滞流、粘接，逐渐形成一个楔块，这就是积削瘤。
3.刀具的正常磨损过程和特点是什么？ 答：（1）初期磨损阶段。该阶段磨损较快。（2）正常磨损阶段。由于刀具表面高低不平之处已经磨去，压强减小，磨损缓慢，磨损曲线基本上是一条直线。（3）剧烈磨损阶段。刀具磨损量VB增长到一定程度时，切削力增大，切削温度升高，刀具磨损加剧。
4.简述机床的技术参数内容？
答：机床的主要技术参数。包括尺寸参数、运动参数和动力参数等。尺寸参数包括主参数，第二参数和与被加工零件有关的其他尺寸参数；运动参数是指机床的执行件的运动速度；动力参数多指机床电动机功率
5.影响机床部件刚度的因素有哪些？ 答：（1）连接表面的接触变形。（2）薄弱零件本身的变形 （3）接触表面之间的摩擦 （4）连接表面间的间隙影响（5）连接件夹紧力的影响
6.对车削加工，随着受力点位置的变化，有可能产生什么样的形状误差？4.3b 125 答：随着车刀位置的变化，工艺系统的变形也是变化的。变形大的地方，背吃刀量较小；变形小的地方，切去较多的金属，加工出的工件呈两头细，中间粗的腰鼓 形。
7.应用分布曲线法存在的问题是什么？ 答：（1）分布曲线法未考虑零件的加工顺序，不能反映系统误差的变化规律和发展趋势。（2）只有一批零件加工完了才能画出，不能在加工过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息。（3）发现问题后，不能对本批零件进行补救。
8.磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？
答：（1）磨削用量。包括砂轮的速度、工件速度和磨削深度。（2）砂轮的特性。粒度、砂轮的硬度和砂轮的修整。（3）冷却。采用切削液带走磨削区热量可以避免烧伤。
9.机械加工中引起强迫振动和自激振动的原因是什么？
答：强迫振动是由外界周期性的干扰力所支持的不衰减振动。如零件制造精度不高，使机床不均匀运动振动；刀具刃口高度的误差；相邻机床之间的相互影响。自激振动有由振动过程本身引起某种切削力的周期变化，又由这个周期变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。 10.简述粗基准的选择原则。
答：选择粗基准一般应遵循以下原则：1）保证相互位置要求的原则；2）保证加工表面加工余量合理分配的原则；3）便于工件装夹的原则；4）粗基准一般不得重复使用的原则。
11.切削加工工序顺序的安排原则是什么？
答：切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序创造条件，作好基准准备。具体原则如下：(1) 基准先行(2)先主后次 (3) 先粗后精(4)先面后孔 12.装配链尺寸的概念和建立方法是什么？
答：装配尺寸链是在机器的装配过程中，由相关零件的有关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链，其基本特征是呈封闭图形。装配尺寸链是建立在装配图的基础上，根据装配精度要求，找出与该项精度有关的零件及相应的一有关尺寸，并画出尺寸链图。
13.装配尺寸链中组成环、封闭环、协调环和公共环的含义？7.2d 230
答：组成环由相关零件的尺寸或相互位置关系组成，分为增环和减环。封闭环为装配过程最后形成的一环，即装配后获得的精度或技术要求。完全互换法当中的作为试凑对象的组成环称为协调环 14.什么是装配尺寸链组成最短原则？ 答： 在封闭环精度一定时，尺寸链的组成环数越少，则每个环分配到的公差越大，这有利于减小加工难度和成本的降低。因此要建立装配尺寸链时，要遵循最短路线原则，即应使每一个相关零件仅有一个组成环列入尺寸链。 15.工件定位原理是什么？
答：任何一个工件在夹具中未定位前，都可看成为在空间直角坐标系中的自由物体，即都有六个自由度，分别是绕三个坐标轴的移动和三个坐标轴的转动。工件定位的实质就是用定位元件来阻止工件的移动或转动，从而限制工件的自由度。 16.常用的定位方式和定位元件有哪些？ 答：（1）平面定位。常用支承板和支承钉为定位元件。（2）孔定位。常用元件是各种心轴和定位销（3）为圆柱面定位。常用的有V形块。（4）一面两孔定位。用一个大平面和平面上两孔来定位。 17.常见的夹紧机构有哪些？
答：（1）基本夹紧机构。包括斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构（2）联动夹紧机构。包括单件联动夹紧机构，多件联动夹紧机构（3）定心夹紧机构。包括螺旋式定心夹紧机构，杠杆式定心夹紧机构，楔式定心夹紧机构，弹簧筒夹式定心夹紧机构，膜片卡盘定心夹紧机构，波纹套定心夹紧机构，液性塑料定心夹紧机构。
18.简述工艺系统当中的机床误差产生的原因
原因有（1）主轴回转误差，可分解为径向跳动、轴向窜动和角度摆动三种形式。（2）导轨误差，分为导轨在水平面内的直线度误差，导轨间的平行度误差和导轨磨损产生的误差。（3）传动链误差 19.简述电化学加工的原理
电化学加工是利用电化学作用对金属进
行加工的方法。分三类：一类是利用电化学阳极溶液来进行加工；第二类是利用电化学阴极镀覆进行加工；第三类是电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工。
41、简述电解磨削的特点
机床主要规格尺寸应与工件的外廓尺寸和加工表面有关尺寸相适应；机床精度要与工序 要求加工精度相适应；机床生产率应与零件的生产纲领相适应；尽量利用现有机床设备。
42、简述选择切削用量的原则
固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。
43、简述纳米加工原理
不易达到较高加工精度和加工稳定性；电解加工附属设备多、投资大、占地面积大，设备锈蚀严重，造价高；电极工具设计和修正比较麻烦，很难适用单件生产；电解产物必须妥善处理，否则将污染环境。
44、简述多件联动夹紧机构形式 1) 技术上的先进性 ，2）经济上的合理性 ，3）良好的劳动条件。
论述题
1：积屑瘤的影响有哪些？应该如何控制？
答案：影响：1）积屑瘤生成后，刀具的前角增大，因而减少了切屑的变形，降低了切削力。2）积屑瘤深处切屑刃之外，使切削层公称厚度发生变化。切削层公称厚度的变化将影响工件的尺寸精度。3）同时由于积屑瘤的轮廓很不规则，使工件表面很不平整，表面粗糙度值显著增加。在有积屑瘤生成的情况下，可以看到加工表面上沿着切削刃与工件的相对运动方向有深浅和宽窄不同的犁沟，这就是积屑瘤的切痕。4）此外，积屑瘤周期性的脱落与再生，也会导致切削力的大小发生变化，引起振动。脱落的积屑瘤碎片部分被切屑带走，部分粘附在工件已加工表面上，也使表面粗糙度增加，并造成表面硬度不均匀。5）由于积屑瘤轮廓不规则，且尖端不锋利，是道具对工件的挤压作用增强，因此，已加工表面的残余应力和变形增加，表面质量降低。 控制的方法：1）避开容易产生积屑瘤的切削速度范围；2）降低材料塑性；3）合理使用切削液；4）增大刀具前角，提高刀具刃磨质量。
2：请简要论述切削液的作用。 答案：1）冷却作用：切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。切削液冷却性的好坏，取决于它的热导率、比热容、汽化热、流速与流量等。一般水溶液的冷却作用较好，油类较差。2）润滑作用：金属切削时切屑、工件和刀具间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。当形成流体润滑摩擦时，才能有较好的润滑效果。3）清洗与防锈作用：切削液可以清除切屑，防止划伤已加工表面和机床导轨面。清洗性能取决于切削液的流动性和压力。在切削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面形成保护膜，起到防锈作用。 3：请简要论述切削用量的选择原则和方法。
答案：选择原则：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次，根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。
切削用量的选择方法：1）背吃刀量的选择：背吃刀量根据加工余量来确定。2）进给量的选择：粗加工时，应在机床进给机构的强度、车刀刀杆强度和刚度、刀片强度以及装夹刚度等允许的条件下，尽可能选择大的进给量。精加工时最大进给量主要受表面粗糙度的影响，主要用查表法或根据经验确定。3）切削速度的确定：根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具的使用寿命计算切削速度，然后再计算出机床主轴转速。
4：请简要论述滚齿机加工直齿圆柱齿轮的传动原理。105 答案:用滚刀加工直齿轮必须具备两个运动：形成渐开线轮廓的展成运动和形成直线齿形（导线）的运动。要完成这两个成形运动，机床必须具有三条运动传动链。1.主传动链。这是一条外联系传动链，它的作用是想成形运动提供运动和动力。2.展成运动传动链：联系滚刀主轴和工作台的传动链为展成传动链。由它保证工件和刀具之间严格的运动关系。3.垂直进给运动：刀具的垂直进给运动是由滚刀刀架沿立柱导轨移动实现的，以保证滚刀在齿轮全齿宽上切出齿形。
5：简要论述加工误差的统计分析法。 答案：统计分析法是以生产现场的工件检测结果为依据，运用数理统计的方法对这些结果进行分析和处理，从中找出误差变化的规律。常用的统计分析法有两种：分布曲线法和点图法。
分布曲线法：测量每个工件的加工尺寸，把测量的数据记录下来，按尺寸大小将整批工件进行分组，则每一组中的零件尺寸处在一定的时间范围内。同一尺寸间隔内的零件数量称为频数，频数与该批零件总数之比称为频率。以零件尺寸为横坐标，以频数为纵坐标，便可以得到实际分布曲线。
点图法：点图有多种形式，但其基本格式是相同的。其纵坐标都是用来标注实测尺寸，并标出公差的上下限作为控制参考值；其横坐标主要有两种标注方法：一种是标注加工工件的顺序号（逐件检查），还有一种是标注工件的组序号。 6：简要叙述对夹紧装置的基本要求。 答案：1.夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。2.夹紧力的大小适当，一批工件的夹紧力要稳定不变。既要保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。3.夹紧可靠，手动夹紧要保证自锁。4.夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大，允许设计愈复杂、效率愈高的夹紧装置。5.公益性好，适用性好。其结构应力要求简单，便于制造和维修。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。
2.切削条件中切削用量的选择原则及方法
答：选择原则：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次，根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算
合理的切削速度。
切削用量的选择方法：1）背吃刀量的选择：背吃刀量根据加工余量来确定。2）进给量的选择：粗加工时，应在机床进给机构的强度、车刀刀杆强度和刚度、刀片强度以及装夹刚度等允许的条件下，尽可能选择大的进给量。精加工时最大进给量主要受表面粗糙度的影响，主要用查表法或根据经验确定。3）切削速度的确定：根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具的使用寿命计算切削速度，然后再计算出机床主轴转速。
3.简要论述装配工艺规程的制定的步骤和内容
答：步骤（1）产品图样分析。通过对产品的总装配图，部件装配图，零件装配图及技术要求的研究；产品及各部件的装配技术要求；装配精度的方法，已及产品的试验内容、方法等，此外还要对图样的完整性、装配技术要求及装配工艺性等方面进行审查。（2）确定装配组织形式。包括总装、部装的具体划分，装配工序划分时的集中或分散程度，产品装配的运输方式，以及工作地的组织等。（3）装配方法的选择。包括选择手工装配还是机械装配；保证装配精度的工艺方法和装配尺寸链的计算方法。（4）划分装配单元及规定合理的装配顺序。划分出具体的部件，组建、合件、套件等，然后选择基准件进行装配。（5）划分装配工序。装配顺序确定后将工艺过程划分成若干工序，确定各工序的工作内容。（6）编制装配工艺文件。依据产量情况，制定工序卡片、检验卡片和试验卡片。 5.滚齿机的传动原理
答：分两种情况（1）加工直齿圆柱齿轮的传动原理：用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备两个运动：形成渐开线齿廓的展成运动和形成直线齿形（导线）的运动。要完成这两个成形运动，机床必须有三条运动传动链，a.主运动传动链：向成形运动提供运动和动力b.展成运动传动链：形成渐开线齿廓c.垂直进给运动传动链：由滚刀刀架沿立柱导轨移动实现，以保证滚刀在齿轮全齿宽上切出齿形。（2）加工斜齿圆柱齿轮的传动原理：与滚切直齿圆
柱齿轮一样，滚切斜齿圆柱齿轮同样需要两个成形运动，即成形渐开线齿廓的展成运动和形成齿形线的运动。不同之处在于其齿形线是一条螺旋线，运动与交工螺纹线运动相同，由工件旋转和刀具沿工件轴向移动复合而成。当工件旋转一转时，刀具应沿工件轴向移动一个导程的距离。 6.工艺系统受力变形对加工精度的影响 答：分以下几个方面
一、切削力对加工精度的影响。（1）切削力作用点位置变化会影响加工误差(2)切削力大小变化引起加工误差。加工过程中，由于毛坯加工余量和工件材质不均等因素会引起切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。
二、传动力对加工精度的影响。工件转动过程中，传动力方向是变化的，因此会造成工件的圆度误差。
三、惯性力对加工精度的影响。告诉回转零件的不平衡会产生离心力，这个离心力在工件回转中不断改变方向，造成实际背吃刀量减小或增大造成加工误差。
四、夹紧力对加工精度的影响。由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，会使工件产生相应的变形，造成加工误差。
五、重力加工对加工精度的影响。由于零件自重产生变形也会对工件的加工精度造成影响。
7.简要叙述CA6140型车床的传动系统。 答：传动系统包括主运动传动链和进给运动传动链。
主运动传动链：主要将动力源的运动传给机床主轴，使主轴带动工件实现主运动，并可使主轴实现变速和换向。传动路线：主运动传动链的两个末端件为电动机和主轴。运动由电动机经V带轮传动副传至主轴箱的轴I，轴I的运动经由离合器和齿轮副传给轴II，然后轴II的运动经由三对齿轮副传至轴III，运动由轴III传至轴IV有两种传动路线：高速传动路线和低速传动路线。
进给运动传动链：有两种不同性质的传动路线。一条路线经丝杠带动溜板箱，使刀架纵向移动，这是螺纹进给传动链，是内联系传动链。另一条路线经光杆和溜板箱，使刀架作纵向或横向机动进给，这是外联系传动链。这里主轴和刀架作为该链的两个末端零件。 8.论述尺寸链极值法特点和计算中的尺寸关系
答：特点：简单可靠，主要用于组成环的环数较少，或组成环数虽多，但封闭环的公差较大的场合。
关系：（1）各环基本尺寸之间的关系：封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和。（2）各环极限尺寸之间的关系：封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和（3）各环上、下偏差之间的关系：封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和；封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。（4）各环公差之间的关系：封闭环的公差TA0等于各组成环的公差TAi之和。（5）组成环平均公差Tav：组成环的平均公差等于封闭环的公差除以组成环的数目所得的商。 9.试述工艺系统受热变形对加工精度的影响
（1）工件热变形对加工精度的影响。如果是棒料，随着温度升高，直径逐渐增大，加工结束时直径增至最大，冷却后形成锥形，产生圆度误差和尺寸误差。如果是板材，由于受热不均匀，上下表面形成温差，导致工件上凸，凸起部分被加工，冷却后下凹，形成直线度误差。（2）刀具热变形对加工精度的影响。当刀具连续工作时，由于温度上升，刀具逐渐伸长，到达一定时间进入热平衡，热变形稳定，对加工精度影响很小。当刀具断续工作时，此时刀具热变形工作时伸长，间断时就冷却缩短，其总的热变形量小，最后稳定在一定范围内变动，故精度影响不明显，考虑磨损，影响更微。（3）机床热变形对加工精度的影响。机床热变形的热源主要有摩擦热、传动热和外界热源传入的热量。热源不相同，加工精度影响不相同。如主轴箱升温，主轴前端比后端升温高；热量传给床身，床身和导轨向上凸起，影响加工精度。
10.论述纳米加工的内容和物理实质
纳米技术是在纳米范畴内对原子、分子等进行操纵和加工的技术。其主要内容包括：纳米级精度和表面形貌的测量；纳米级表层物理、化学、力学性能的检测；纳米级精度的加工和纳米级表层的加工——原子和分子的去除、搬迁和重组；纳米材料；纳米级微传感器利控技术；微型和超微型机械；微型和超微型机电系统和其他综合系统；纳米生物等。欲得到1mm的加工精度，加工的最小单位必须在亚微米级。由于原子间的距离为0.1~0.3nm，实际上纳米级加工已达到了加工精度的极限。纳米级加工中试件表面的一个个原子或分子成为直接的加工对象，因此纳米级加工的物理实质就是要切断原子间的结合，实现原子或分子的去除。
45、论述特种加工和传统切削不同之处 增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削温度，减小刀具磨损；抑制积屑瘤和鳞刺的生成，改善加工表面质量。但是前角也不能选的过大，前角过大会削弱切削刃强度和散热能力，反而使刀具磨损加剧，刀具使用寿命下降(2分)。因此前角应有一个合理的参考数值。
46、论述电子束加工原理
联动夹紧机构在两个夹紧点之间必须设置必要浮动环节，具有足够的浮动量，动作灵活，符合机械传动原理；适当限制被夹工件的数量；联动夹紧机构的中间传力杠杆应力求增力； 设置必要的复位环节，保证复位准确，松夹装卸方便；要保证联动夹紧机构的系统刚度；正确处理夹紧力方向和工件加工之间的关系，避免工件在定位、夹紧时的逐个积累误差对加工精度的影响。
