在质量管理实践中，我们经常会听到 “又出现了低级错误？”、“怎么能出现这样的低级错误？”等说法，或者时常被低级错误的频繁出现所困扰。同时，低级错误的出现也给企业、社会带来了巨大的损失，据报道，仅一个重庆市的建筑行业，每年因低级错误造成的损失就上亿元。究竟什么是质量上的低级错误，它发生的规律是什么，我们应当如何预防它，本文拟对以上几个方面的问题进行探讨。
1 什么是低级错误？
所谓质量上的低级错误包含两方面含义,一是在质量活动中特别简单的事情，一般认为不应该出现的错误。二是同样的错误，重复出现。
2 对低级错误出现常见的认识误区？
低级错误常见的表面形式是职工个人的失误，因此，目前我们对质量管理上出现低级错误有这样的认识误区，认为发生低级错误的主要原因是职工素质低。当对质量管理上出现的低级错误认真分析后，就会发现低级错误出现的真正原因并非如此。那么，什么是质量上低级错误出现的真正原因呢？
3 低级错误出现的原因 3.1 设计或工艺上存在缺陷
3.2 生产组织不合理，职工疲劳生产 3.3 新员工未进行有效地培训 3.3 新员工未进行有效地培训
3.4 以前出现的质量问题纠正措施未能进入相关文件及流程 3.5 失调的质量激励 3.6 不良的质量文
4 如何避免出现低级错误
1 实施防错技术
2 3 4 5 6 7
4.2 实施FMEA，识别设计和工艺缺陷，针对性的制订措施
合理组织生产，最大限度保证均衡生产，避免疲劳生产
关注对新员工的培训，强调培训效果
把所出现质量问题的预防措施及时纳入相关文件及流程进行固化 实施有效的质量激励，鼓励员工主动发现问题 着力培育良好的质量文化
控制方案
针对近期出现严重的低级错误，制定低级错误预防方案：
1， 检验员对每道工序的产品外观加大抽查，抽查比率5%，并在流程卡上签字确认，方可流转到下道工序；
2， 外观等的不良率超过2%的，质量部开《返修通知单》，通知车间主任，由责任人负责全检并进行相应的返修；当天的不良，当天处理，最多不得超过2天，未及时处理的按50元/每天进行考核；特殊情况，必须提前通知，并由各部门领导评审确定；
3， 车间把流程卡做好，必须能追溯到个人，如无法追溯，则追究部门领导责任；
4， 关键工序编制控制点，对客户投诉及重复性问题加以说明，并悬挂在操作工操作现场；
5， 新员工，上岗前由车间主任培训，在正式上岗前，通知综合管理部、生产部考核，并确认培训合格，才能转正上岗；（要有存档）
6， 生产部工作安排要合理，避免在晚间挑选、包装；特殊情况要晚间包装的，提前通知质量部，由质量部安排质量人员监督；
7， 对重复性出现的问题，低级质量问题，加大处罚，对提出合理建议并被采纳且对问题有较大改善的给予奖励；各工种在每半年内未出现低级质量事件，给予200元/每半年奖励； 8， 在产品出货前，由质量部进行抽检，抽检比率不低于3%，不良允值为0；出现一例低级质量问题，对相关责任人处罚50元/每例。
以上规定从2015.5.30开始执行！
会签：
