精料与降低炼铁生产成本
http://www.daodoc.com 2003-1-16 10:28
[关键词]铁矿石 矿石 炼铁 生铁 科技
中华商务网讯:
当今钢铁市场最激烈的竞争仍然是价格竞争
从世界钢铁市场的总体看，钢铁产量已处于供大于求的状态。我国钢铁产量这 几年增长迅速，而且有越来越猛之势。虽然钢材的消费量仍有增长的可能，但有时 还会产生积压。虽然我国钢铁产品在市场上仍面临品种和质量的问题，但最普遍、最激烈的竞争还是产品的价格。目前国外钢铁产品进口其原因除了质量和品种以外 ，其根本的原因还是价格问题以及我国钢铁企业的价格承受能力。因而，如何降低 钢铁产品的生产成本，是我国钢铁企业在激烈的国内外市场竞争中求得生存和发展 的关键，必须认真对待。
降低炼铁成本是降低钢铁产品成本重要的环节
生铁的制造成本在目前我国钢铁企业的成本中所占的比例，2000年统计为54％ 至58％，但在钢铁产品的直接生产成本中应在60％以上。我们应当把降低生铁成本 当成降低钢铁产品成本、提高企业经济效益和竞争力的重点。
降低炼铁成本根本的办法是要靠技术进步
改革机制、加强管理、提高操作水平是降低炼铁生产成本的一个非常重要的方 面。但从根本上还是要靠炼铁技术的进步。例如当前十分强调的精料和合理的炉料 结构，加大喷煤量，提高热风温度和大力采用自动化、信息化等先进的技术，往往 在炼铁生产的成本中起着决定作用。
“精料”是高炉炼铁技术进步的基础
精料对于我国在过去几十年高炉炼铁的技术进步起到了巨大的作用，在今后高 炉炼铁技术进步中仍然要靠精料这个基础。当今世界上先进的高炉炼铁实践，如芬 兰的罗德洛基厂和霍戈文的艾莫伊登厂，其生产指标的先进和新技术的应用都基于 原料质量好这个基础。精料本身就是高炉炼铁的新技术，而且也是采用其他各种先 进技术的基础。各种新技术能否采用和效果好坏都取决于精料工作的好坏。
合理的炉料结构必须建立在精料基础上
我国钢铁企业的原料供应一般都十分复杂：有以进口粉矿为主的，也有以国产 铁精矿为主的，还有各种各样的地方小铁矿所产的铁矿石。不但原料品种多而且化 学成分和冶金性能变化大，稳定性和均匀性差。为了降低炼铁生产中的原料使用费 ，有的单位盲目地采购使用低价质差的原料。其实，决定炼铁低成本的因素并非如 此简单。对此，一个以原料供应可能条件为基本出发点，以炼铁取得最好的经济效 益为目标的高炉合理炉料结构已被重视，这种所谓合理的炉料结构是建立在精料这 个基础上的。
如何寻求合理的炉料结构，当前一个最重要的问题就是烧结矿、球团矿和块矿 的使用比例。目前，在我国高炉炼铁基本上是以烧结矿为主的情况下，为了改善烧 结矿的强度，必然要采用高碱度的烧结矿，由此也就必须配加酸性炉料、块矿或球 团矿。对于这一炉料结构的基本模式，我们应重视以下几个问题：
（1）块矿的使用必须建立在价格低的前提下。大部分块矿的冶金性能不佳， 如粒度组成不好、铁品位不高、酸性脉石含量多、还原性差、所含有关成分的分解 在高炉吸收大量的热量等。同时，块矿的来源越来 越少，优质的块矿价格上升很快，所以应该尽量少用。
（2）对于烧结矿的使用，应十分重视其质量和造块方法的合理性。对于精矿 粉烧结而言，一般讲烧结矿的质量差、能耗高，对环境污染严重，我国长期以来沿 用的细磨铁精矿烧结的局面应尽快改变。为了提高烧结矿的强度，应适当提高烧结 矿的碱度和减少烧结矿的用量，这将为高炉炼铁带来更多的好处。
（3）细磨铁精矿合适的造块工艺是球团。对于我国目前所产的细磨铁精矿应 采用球团法生产优质球团矿。
综上所述，从国内外先进高炉炼铁的炉料结构情况看，炉料结构模式的发展趋 势是：少用或不用块矿，提高熟料率；适当提高烧结矿的碱度和减少烧结矿的用量 ；较大幅度地增加球团矿的用量。
精料发展前景依然广阔
回顾高炉炼铁技术的发展历程，今天高炉炼铁技术已经发展到了一个很高的水平，从理论研究、工艺和装备都达到了很高的颠峰，入炉原料的质量也发生了质的 变化，但精料仍有着广阔的前景。现代高炉炼铁的主要炉料已是烧结矿和球团矿，近几年来，对烧结矿和球团矿的质量概念也有了更深层次的发展，为完善和更好地 满足高炉炼铁技术发展的需要创造了条件。
审视我国高炉炼铁原料的质量情况，其与国际先进水平的差距还是很大的。我 们必须更加重视和努力改善入炉原料的质量，进一步抓好精料。目前，我国入炉原 料的质量指标与国外先进水平相比还是不高的。
实行精料必须十分重视烧结矿和球团矿的生产，必须采用先进的工艺和高效的 设备，必须实行大型化和自动化的生产。
精料为高炉炼铁技术进步开创了新思路
随着炉料质量的不断改善和高炉炼铁新技术的采用，炉内料柱结构和炉料运动 更趋于合理，使高炉内气流分布更加合理，煤气利用效果更好，软—融带薄而均匀 稳定，渣铁比更低，焦比进一步降低，喷煤量稳定提高；同时也为高炉炼铁的自动 化和智能化打下了良好的基础，为高炉炼铁技术的发展创造了有利的条件。
精料、炼铁采用新技术和降低生铁成本是辩证的统一
精料、炼铁采用新技术和降低生铁成本既有矛盾的一面，也有相辅相成的一面 ，是一种辩证的统一。使用优质的炉料，采用各种精料措施和相关技术确实会给炼 铁带来增加成本的因素，但也会带来好的冶炼效果和降低生铁成本的好处。当然， 转化是由一定条件所决定的，有着自身的规律，我们应当认真研究。从可使用的生 产原料出发，选择合适高效的加工工艺，采用合理的炉料结构比例，以求获得最好 冶炼效果和技术经济指标，对于这一系统的数学模型的研究开发工作，先进的钢铁 生产国家已在二三十年前就开始和用于经营管理，并在优化和预测方面取得了良好 的效果。我国近几年来在这方面也有了较大的进步和发展，但还不完善，使用价值 不高。
应当指出，精料、合理的炉料结构和新技术的采用是一个动态的发展过程，它 随着使用原料的变化、加工技术和冶炼技术的发展而发展，不会一成不变。我们应 当不断地更新观念，不断地创新，实现技术上的高起点，质量上的高档次，达到降 低炼铁生产成本的目的，这是我国钢铁企业降低钢铁生产成本，提高企业竞争力， 求得持续发展的一个重点。
克难攻坚持续改善 追求炼铁成本最优
信息来源：宝钢新闻中心 日期:2010-9-28 8:53:57 点击数：1444 编者按：今年以来，各生产单元积极贯彻宝钢年度工作会议提出的“巩固成果、持续改进，继续开展成本改善活动”的要求，宝钢股份发动各单位广大干部员工在生产工序、工艺流程、技术创新等领域开展了一系列成本对标等活动。通过持续开展包括制造、采购、营销等系统在内的降本增效活动，有效降低了由于国际铁矿石涨价带来的高额成本，在应对钢铁产品同质化竞争中，提高了产品的市场竞争力。
各单位在成本改善中探索和积累了许多好方法、好经验，本版将对其中一些单位的有效做法进行介绍，以促进学习和交流。
今年以来，宝钢股份炼铁厂面临原燃料品质差异大、高炉满负荷生产以及焦炭缺口大、物流平衡复杂等困难，给我们完成各项任务带来了极大挑战。面对不利因素，我们紧紧围绕追求“铁水成本最优”目标，深入开展了全员、全面、全过程成本改善活动，通过持续推进，实现了炼铁工序的清洁、稳定、低耗、低成本生产，较好地完成了降本增效任务。上半年，降本增效项目实现效益约1.49亿元，完成年度目标的52.6％。
制订计划 主动应对
年初，我们结合去年降本增效工作的成功经验，发挥全体员工的集体智慧，系统梳理出今年成本改善的切入点，制订了《炼铁厂2010年度降本增效行动计划书》，建立了厂部推进、分厂辅导、作业区自管的成本管理机制，并以追求铁水成本最优为目标，确立了高炉、烧结、原料、炼焦、设备五大区域的公司级降本增效项目6个，厂部级项目16个，分厂和作业区级项目149个，共计171项，全年力争创效2.55亿元。 该行动计划以“全物流管控”为载体，以“碳钢标准岗”、“最佳实践者”、“月度之星”等为激励手段，以安全生产、极限低成本生产及技术进步为抓手，以自主管理和合理化建议为平台，广泛开展了各种形式的劳动竞赛，并做到月度有简报、季度有小结、半年进行国内外对标分析，建立指标群。各级管理者主动从炼铁全流程进行系统思考，合理组织生产，慎密协调工序，强化服务意识，有力推进了降本增效工作。
协同作战 聚焦重点
面对原燃料品质差异大以及2号和4号高炉炉缸温度高等难题，我们充分发挥协同效应，牵头在宝钢股份内建立了跨厂际成本改善对标虚拟团队，制订了对标绩效评价、跟踪、总结分析等制度。在认真梳理炼铁工序对标改善项目的基础上，聚焦重点，并以动态调整的方式对各项指标进行跟踪固化，对工序共性指标实施专项专管，对工序个性指标实施技术专攻。与此同时，我们在1号高炉开展了高产攻关和“炉温管控专项劳动竞赛”，开发了与L3数据仓库连接程序，建立了网络平台，有效提升了员工的操作水平。我们每月对竞赛情况进行评比，张贴排行榜，形成了“比、学、赶、帮、超”的竞赛氛围。
经过广大管理、技术、操作人员的摸索和实践，高炉高产、高煤比的操作模式得到进一步优化，实现了产能、指标、技能的“三提升”。6月份，1号高炉在喷煤比高达190千克的条件下利用系数达到2.51，这在国内外5000立方米级高炉上是绝无仅有的，为降低铁水成本提供了保障。针对2号和4号高炉炉缸温度高的难题，我们通过对炉缸冷却水系统实施改造等措施，使炉缸温度得到有效控制。
我们还以强化能源管理为抓手，加强能效因子管控，加强现场用能管理，确保了用能统计的科学性，提升了用能管理水平。上半年，炼铁三大工序能耗均低于去年同期目标，节能量达到10.3万吨标煤。其中，1号高炉6月份吨铁工序能耗仅为378.19千克标煤，创投产以来最好水平。
优化流程 系统降本
降本增效是个系统工程，为确保高炉低成本冶炼，实现铁水成本最优，我们组织各工序以“一切为高炉顺产、稳产”为目标，以稳定实物质量为重点，不断优化工艺流程，强调系统降本。
面对三座烧结机对四座高炉的高负荷生产模式以及配矿资源的制约，烧结工序克服困难，推进精细化管理，改善烧结矿实物质量，通过优化生石灰配比及添加水控制等措施，有效降低了高炉槽下粉率，提升了烧结矿质量。上半年，烧结矿成品率为76.37％，为近年来新高。
炼焦工序面对焦煤资源持续变化、检修项目增多等不利因素，通过合理组织生产，优化操作，确保了焦炉的稳定顺行和焦炭主要质量指标的改善。原料工序则从改进服务质量入手，提升工序之间的协同能力，对原燃料质量进行全程跟踪，并对现有的物流、原料处理、作业制度等环节进行重新梳理和改进，上半年，精块矿直送率从去年的37.4％提高到今年的39.38％，再次改写历史纪录，为高炉的稳定和高产打下了基础。
在设备维护费用紧缩的情况下，我们编制了《设备基础管理提升计划》，加强了设备点检管理和日常检查，对发现的薄弱环节，制订了相应的整改措施，确保了生产设备的稳定、顺行。上半年，炼铁主作业线故障时间比去年同期下降14.3%。(宝钢股份炼铁厂) 敢问路在何方———炼铁厂学先进降成本之路 发布日期：2009-5-12 来源：
图为炼铁厂员工在工作
从2003年开始，五年来铁矿石的价格分别上涨8.9%、18.6%、71.5%、19%和9.5%，2008年1-7月又涨了66%，前后累计涨幅高达379.4%。
铁矿石价格的一路上涨和当前钢材市场持续疲软的局面，让国内钢铁企业的竞争变得更加残酷。
杭钢处在矿产资源贫乏的浙江省，既无临矿优势、也无临港优势，再加上品种不够丰富，日子更不好过。
杭钢的出路在何方？
经过杭钢人多年的摸索和努力，证明学先进、降成本才是杭钢唯一的出路。
炼铁厂作为杭钢降成本的重点单位，多年来一直坚持转变观念学先进，依靠技术创新，管理创新，逐步走出了一条降本增效成功之路。最近两年，连续获得集团公司“学先进活动先进单位”。在集团公司“四大杯”劳动竞赛中荣获“效益杯” 和“创新杯”第一名。这些成绩的取得，凝聚着炼铁厂全体干部员工善于探索创新、敢于自我否定、勇于不断超越的团队精神。
有思路才有出路
炼铁人向来追求精料，高炉入炉品位多瞄准60%以上，“食不厌精”已经成为炼铁行业的定势。
伴随着钢铁产能过剩、原料价格飞涨，炼铁业奉行的精料制度和“七分原料，三分操作”的“经典”受到了严重挑战。由于既无临矿之地利，又无临港之优势，杭钢的炼铁成本在全国大中型钢铁企业排名中一度居于倒数第七的危局。路在何方？
2006年，炼铁厂组织人员到兴澄特钢学先进。兴澄特钢是民营企业，该厂2001年才建高炉，很多员工曾在杭钢炼铁厂拜师学艺。然而，几年过后，该厂的入炉焦比却比杭钢低了65kg/t之多，铁水成本低105.67元/吨。徒弟居然走到了师傅的前面，炼铁厂领导感到非常震撼。
考察归来，厂领导首先转变观念，调整思路，针对部分干部员工“在高冶强下，已经指标到顶、潜力挖尽”的思想，提出“有条件论，但不唯条件论”的观点，召开学先进动员大会，号召全厂干部员工放下架子，“端正态度学先进、鼓足勇气找差距”，提出了“远学石钢，近学兴澄”的口号。
