安全标准化
2010-01-14 08:47:45| 分类： 安全标准化|字号 订阅
安全标准化：企业具有健全的安全生产责任制、安全生产规章制度和安全操作规程，各生产环节和相关岗位的安全工作，符合法律、法规、规章、规程等规定，达到和保持规定的标准。
第一个就是管理标准化
主要是强调基础管理、规章制度和原始记录，要求安全基础管理扎实，规章制度齐全，原始记录准确。标准中规定了安全生产管理的“10项基本制度”、“8种安全基础资料”。
结合实际先后建立和完善了《安全生产管理(试行)办法》《安全生产责任制》《安全生产竞赛办法》《安全风险保证金管理办法抓检修期间的安全规定》《危险化学品安全管理规定》《放射源安全管理规定》《消防安全工作管理规定》《化学事故应急救援预案》《安全技术规程》等26个规章制度，并编印成册发到管理人员和各班组认真学习和执行，使安全生产步入了制度化管理、规范化运作的轨道。
逐级签订《安全生产责任状》，
对优秀单位和不合格单位一个季度奖惩一次，对“安全生产标准化作业”班组，考核不合格的撤消其称号。
第二个就是现场标准化
生产作业现场管理，要求按照国家标准，实现文明、整洁、卫生，各种安全标语、标示齐全醒目。各种信号，保险防护，警报装置齐全可靠，安全道路畅通。
对事故多发点、危险源点安装了安全防护设施的安全警示牌，对尘毒危害点安装了除尘器，并有专人定期监测、监控。发动全体员工治漏、治乱、治脏、治理“三废”，推行“三定”管理，即管理人员的定向管理；操作人员的定位管理，设备、材料、工具的定置管理。规定车间、工段两级管理人员在定向作业现场的时间不少于7小时，在办公室的时间不得超过1小时。彻底治理生活区的脏、乱、差，实施全员绿化美化工程。
第三是操作标准化。
这是安全生产标准化的核心。对每个工种岗位都要制定科学的、可行的操作程序和动作标准。使员工熟记并严格执行，培养一种正确的操作方法，纠正和避免习惯性违章作业。严格执行操作程序标准化的过程，是对职工进行教育和自我教育的过程，是提高职业操作技能和安全素质的过程，不同于以往要求工人简单地遵守安全操作规程，而是将工人在进行某项操作时的程序与动作，用行为科学的方法使人—机(物)－环境达到最佳状态，最终达到安全生产的目的。
推行了“四个规范”：一是规范车间班组台账、记录。根据各班组安全记录五花八门到处挂的实际，分公司将过去的“五簿一表”规范为每年一本的安全活动记录和每月一张的安全生产标准化作业班组日检查表，由分公司统一印发各班组使用。同时，为规范车间级的安全记录台账，购买了塑料文件夹，制作了统一的表格，发各车间安全员专用。二是规范和完善各类图表。制作了安全标志、警示牌、安全操作规程、管理标准、现场标准、作业标准、作业指导书、定置管理图等1160多块，悬挂在各生产班组作业现场。三是规范现场管理，加大了三废治理力度，杜绝“跑、冒、滴、漏”。四是规范员工行为，让员工自觉上标准岗、干标准活，不断提高安全意识和预防处理事故的能力。为了规范员工行为，对在每月安全查岗中查出的违章违纪员工，每人次罚款50元，管理人员也要罚款100元。所在车间的主要党政领导承担连带责任，同时进行罚款，并纳入每季《安全生产、现场文明、设备管理考核办法》考核扣分。经考评为不合格的车间(部门)，每人扣罚10元，车间主要党政领导还要罚款200元。根据不同时期的特点，认真组织开展岗位练兵、技术比武、首席操作员工竞聘等一系列旨在提高员工安全意识和操作技术水平的教育培训活动，促使员工在工作中严格按操作程序、动作标准操作。
