烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
王素涛 赵 成 王 斌 邱学先
（宣钢炼铁厂）
摘 要
入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。
关键词 转鼓强度 下降原因 改进措施
1 前 言
宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。
和矿物组成，SiO
2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。 2 转鼓强度变化前后指标对比
根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%）
时间 1-9月 10-12月 比较 精粉 33.07 12.03 -21.04 外粉 24.04 39.88 +15.84
返矿 16.68 17.51 +0.83
混匀料 8.73 13.71 +4.98
钙灰 10.02 8.27 -1.75
镁灰 2.98 3.71 +0.73
燃料 4.48 4.89 +0.41
表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%）
时间 1-9月 10-12月 比较 SiO2 6.24 6.25 +0.01 Tfe 51.87 52.12 +0.25
FeO 10.36 10.71 +0.35
MgO 3.20 3.23 +0.03
R2 2.25 2.12 -0.13
强度 81.12 79.32 -1.80
含粉 5.34 5.77 +0.43
5～10mm 15.17 16.29 +1.12 3 转鼓强度下降的原因及采取
颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。11月初，在总入烧外粉比例保持保持不变（40%）的基础上，把FMG粉配比降至10%，同时增加8%烧结性能较好的扬迪粉和7%的60印粉。入烧结构调整后，烧结状况改善，烧结矿强度逐步回升。入烧结构变化前后对比见表3 的措施
3.
1入烧结构的变化
为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物
表3 入烧结构变化对比表（%）
时 间 外粉比例增加前 外粉比例增加后
调整后 半自熔 16.05 11.20 9.68 外粉 22.05 18.18 23.25
外蒙粉 11.66 0 8.63（扬迪）
返矿 19.35 21.05 18.43
混匀料 13.42 14.24 15.11
FMG粉 0 20.38 9.12
钙灰 9.70 6.73 7.91
镁灰 3.41 3.53 3.24
燃料 4.36 4.69 4.63 3.2 工艺操作的影响 3.2.1 料层控制不当
从2008年10月中旬起西铁区烧结生产在公司限产保价的措施下实施2#机单机生产，由于2#机烧结进风管路和点火器内壁磨损严重、烧嘴变形，制约着料层厚度的提高，料层厚度一直控制在600mm。外粉比例增加后，随着骨架料的大幅度增加，料层透气性过好，更加突出了烧结蓄热能力不足的问题。对此，采取增加料层厚度至680 mm，同时采取压料与松料相
结合，有针对性地降低料层透气性、且适当降低机速延长烧结时间的方法，有效保证了烧结温度，促进液相生成量。 3.2.2 燃料粒度组成的影响
在烧结过程中，固体燃料
10月下旬，由于入炉酸料减少，要求烧结矿R2由2.15倍下调至2.0倍，钙灰配加量从9.5%下降到5.7%，烧结料料温随之下降了近20℃，同时影响混合料成球；另一方面，碱度的降低不利于强度和还原性均最好的铁酸钙矿物相的生成，直接造成烧结矿强度降低。为了保证烧结矿质量，根据不同阶段的入烧结构，将碱度逐步由2.0倍调整为2.05——2.10倍。 3.4 燃料质量的影响
从2008年9月份起，在入烧焦粉中配入了部分库存次质煤粉，圆盘分析显示燃料灰分高达20%，固定碳仅为71%左右，且质量波动较大，造成烧结矿中FeO波动。另外，进入冬季生产后，气温较低造成燃料下料不畅，粘仓时有发生,下料量不准。针对这一影响因素，停配劣质煤粉，进行全焦粉烧结，同时加强工艺巡点检，增加入烧燃料的分析频次，及时发现并处理因燃料问题造成的燃料质量波动，保证其配加量
的准确性。 3.5 添加剂的影响
在低成本要求下，2008年10月11日停配烧结添加剂，烧结状况表现出：垂直烧结速度降低，烧结终点滞后，烧结总管废气温度降低3-5℃，负压升高0.2-0.4Kpa，固体燃料比升高0.32%，转鼓强度降低约0.2%。
4 结 语
影响烧结矿转鼓强度的因素是很多的，不同情况下不同的因素所发挥的作用不同。2008年10月份宣钢西铁区烧结矿转鼓强度变化的主要原因有:高比例使用烧结性能较差的外粉、烧结矿碱度的降低、工艺操作调整不到位、燃料质量波动等。通过采取合理优化原料结构，改进入烧原料和燃料粒级，提高烧结料层、严格控制烧结矿的亚铁等操作上的改进，烧结矿转鼓强度逐步稳定在79%以上。
参考文献
1 孙丽明等.不同焦粉粒度对烧结过程影响的探讨.烧结球团.2000，25（2）：20
