广 东 石 油 化 工 学 院
生产实习报告
学生姓名：
曾小婷
班别学号：
石化专09-4班
8 号
专
业：
石油化工生产技术
实习时间：
2011.10.10 ~ 2011.10.29
实习地点：中国石化茂名分公司炼油厂
联合五车间第二套催化裂化装置
指导教师：周如金、吴世逵、谢
颖、莫桂娣、
洪晓瑛、王
平、陈
宏、江禄森
2011年10月
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目 录
一． 前言…………………………………………………………2 二． 实习目的及意义……………………………………………3 三． 实习要求……………………………………………………3 四． 茂石化公司简介……………………………………………4 五． 入厂安全教育………………………………………………11 六． 催化裂化装置………………………………………………16 七． 工艺路线图…………………………………………………19 八． 装置工艺流程和系统流程说明……………………………28 九． 实习心得……………………………………………………57
一．前 言
生产实习是高等院校工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它不仅可以是学生将书本上学到的理论知识与具体的生产实践相结合起来，更加深了学生对课本上所学知识懂得理解掌握，同时还激发了学生的求知欲，开拓了学生的视野。在生产实践活动中，学生经历了从发现问题到解决问题的过程，从而弥补了了从以往学习中的不足，增加了学生的专业技能，善了知识系统，为我们日后的工作打下了良好的基础。
通过生产实习，以将我们所学的理论知识与实践相结合，找出差异，并积累一定的工作经验，使我们在实践中了解社会，让我们体会社会与学校的不同，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。通过实践，将使我们的知识更加牢固，同时使我们以后的学习更加有的放矢，有利于我们提高学习效率。
这也正是学习期间进行生产实习的最终目的。 2011年10月10 到 2011年10月29，石油化工生产技术专业的同学在老师们带领下在中国石化股份茂石化联合五车间进行了为期三个星期的生产实习，就有关问题与技术人员们进行了探讨，在老师的教导与关心以及工厂工作人员的细心讲解下我们顺利完成了这次实习，从中学到了许多书本上没有的东西并使我们的思想有了质的飞跃。
二．实习目的及意义
1、生产实习是非常重要的实践性教学环节，是理论教学的完善和补充。
2、生产实习让学生亲身了解到企业、生产线的运作流程，使学生更好的加理论知识和生产实际应用联系起来。
3、丰富学生对实际应用的探索基础，使学生学有所用，学有所成。
4、了解工厂生产工艺流程生产原理个工段原料中间产物及最终产品。
5、熟悉各类生产设备，理论联系实际，掌握基本操作。
6、通过实习增加对本专业的学习兴趣。
三.实习要 求
1.认真听取实习动员报告，仔细阅读实习大纲和实习指导书，明确实习目的和要求。
2.严格遵守实际纪律和工厂的各项纪律与制度，注意安全。 3.努力学习，刻苦钻研，每天坚持记实习笔记，按时完成实习作业，注意培养实际操作技能和独立工作能力，认真完成实习任务。
4．树立劳动观点，爱护公共财务，虚心向工人师傅和工程技术人员学习，积极为工厂做一些力所能及的工作，为维护 4 学院荣誉和协调厂校关系做贡献.5.实习结束，及时进行总结，按时习报告完成实.
四.茂石化公司简介
1、单位简介
茂名石化为国有特大型综合性石油化工企业，成立于 1955 年。经过 50 多年的发展，公司从生产人造石油开始到向加工天然原油转变，再到炼油化工一体化，现在已发展成为我国生产规模最大的石油化工生产企业。
1955 年 5 月 12 日，国务院批准成立茂名页岩油厂筹建处， 1958 年开始开采页岩油矿， 1958 年 3 月试产出页岩油。 1963 年， 100 万吨 / 年第一套常减压蒸馏装置建成投产，公司从生产人造油向以加工天然原油为主转变。 1964 年 5 月，公司更名为石油工业部茂名石油公司。经 60 年代和 70 年代初期的建设， 1974 年原油一次加工能力达到 500 万吨 / 年。 1975 年 5 月，公司更名为广东省茂名石油工业公司。 1976 年建成 15 万吨 / 年润滑油生产系统，炼油厂从燃料型向燃料 - 润滑油型转变。 1983 年，中国石油化工总公司成立，公司划归石化总公司管理， 1984 5 年 1 月，公司更名为中国石油化工总公司茂名石油工业公司。 1990 年以来， 250 万吨 / 年第三套常减压蒸馏、三催化、水东港成品油码头及我国大陆首座 25 万吨级单点系泊原油接卸储输系统相继建成投产，公司原油一次加工能力达到 850 万吨 / 年，二次加工能力达到 520 万吨 / 年，成为全国原油加工能力最大，加工进口原油数量最多，技术最先进的企业之一。 1991 年 3 月 12 日，国务院批准建设茂名 30 万吨 / 年乙烯工程。 1992 年 1 月，公司更名为中国石化茂名石油化工公司。 1993 年 11 月，茂名 30 万吨 / 年乙烯工程正式开工建设。 1996 年 8 月，茂名 30 万吨 / 年乙烯工程建成投产，公司实现了从以炼油为主向炼油化工一体化转变。为落实国务院五项优惠政策， 1999 年 5 月 12 日，以炼油厂、动力厂为基础，对主业经营部分资产进行改制重组，登记注册成立了茂名石化炼油化工股份有限公司。 1999 年，对炼油进行扩能改造，公司原油加工能力由 850 万吨 / 年扩大到 1350 万吨 / 年，成为我国首个炼油能力超千万吨的炼化企业。 2004 年以来，按照 “ 质量升级、隐患整改、结构调整、技术改造、挖潜增效 ” 的 “ 五位一体 ” 方针，公司新建了焦化、催化重整、柴油加氢等装置，并将原焦化装置进行改造，使炼油加工手段更为完备，装置结构进一步改善。 2004 年 12 月 15 日，实施 100 万吨 / 年乙烯改扩建工程， 2006 年 9 月 16
6 日 100 万吨 / 年乙烯改扩建工程建成投产，创造了国内乙烯工程规模最大、建设工期最短、投资成本最低、设备和技术国产化率最高的新纪录。至此，公司乙烯生产能力由 36 万吨 / 年扩大到 100 万吨 / 年，茂名石化成为我国首座 100 万吨 / 年乙烯生产基地。目前，茂名石化 2000 万吨 / 年 油品质量升级改扩建项目已列入国家石化产业调整和振兴规划，公司正朝着建设世界级生产规模的炼化企业目标迈进。
茂名石化自成立以来多次受到上级部门的奖励和嘉奖，曾获全国企业管理最高荣誉 --" 金马奖 "、全国五一劳动奖状、全国节能工作先进企业、全国思想政治工作优秀企业、全国精神文明建设先进单位、全国文明单位，公司党委获全国先进基层党组织，公司工会获全国“模范职工之家”等荣誉称号。 2009 年，公司获得建国 60 周年广东省功勋企业、全国十大国有企业典型荣誉称号。
2、炼油分部联合五车间简介
炼油分部联合五车间成立于2001年11月，管辖一催化装置、二催化装置、干气提浓乙烯和油品精制（洗涤）联合装置，是炼油主要二次加工单位之一。其中一催化装置、二催化装置是中石化集团公司A类达标装置，是重油轻质化的骨干装置。车间现有职工206人，高级工程师5人，中级职称9人，高级操作师1人,高级技师9人，技师3人。
3、2#催化裂化装置简介：
2#催化裂化装置1989年12月建成投产，是一套重油催化裂化装置，设计处理能力80万吨/年，按大庆常压渣油设计。装置原为两器并列式内提升管反应器，2000年扩能改造为100万吨/年，并采用由石科院研究开发的MGD工艺。2007年7月反应系统采用石科院的MIP工艺技术进行改造，将原来的内提升管反应器改造为外提升管反应器，加工能力仍为100万吨/年。2010年10月参考外单位的一些成功经验，进行了一系列的节能改造，其中有低温热-高压除氧器联合技术、解析塔增设中部重沸器、气压机复水器循环水二次利用等。工艺上，反应器采用了MIP工艺，再生器带前置烧焦罐，外取热器为大肋片管束的取热器。余热锅炉产生中压蒸汽供中压透平使用，烟气经烟机做功后进入锅炉回收余热。
五.装置流程简介
催化裂化工艺原理：蜡油（或渣油）等大分子烃类，在高温低压操作条件下，通过催化裂化催化剂表面强酸中心的催化作用，使烃类分子发生以裂化、异构、氢转移反应为主的多种复杂反应，使大分子烃类转化为各种小分子烃类的混合物，并通过后续分馏稳定系统分离出干气、液化气（其中的C
3、C4烯烃经进一步分离后可用于化工原料）、汽油、柴油及油浆等产品，反应过程形成的焦炭被用于工艺过程消耗并提供热量（不形成实物产品）。催化裂化生产在非临氢条件
8 下进行，属于脱碳反应，原料中的碳向油浆、焦炭等大分子产品富集，而氢则向干气、液化气、汽油等小分子产品富集，原料的氢含量（或烃族组成）对产品分布与装置操作有重要影响。装置主要有反应再生、分馏、吸收稳定、脱硫、能量回收、机组等六个系统构成。
反再系统：反应再生系统是装置的核心，反应部分的主要任务，就是在分子筛催化剂和合适的工艺条件下，在提升管反应器内把重质原料油裂化成干气、液化气、汽油、轻柴油、油浆和焦炭等。
分馏系统：主要任务是根据反应生成的混合物（油气）中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。
吸收稳定系统：利用各组分之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离出质量合格的干气和液化气以及生产稳定汽油。控制好干气中的Ｃ3+含量和Ｃ3=含量、液化气中的Ｃ2-和Ｃ5+含量、稳定汽油的初馏点温度。在吸收塔内，贫吸收油自塔顶入塔后下行，与由塔最下层塔板进塔而上升的烃类混合气体在塔板上进行多次气、液逆向接触，完成吸收过程。通过吸收和解吸操作，使吸收塔顶得到基本不含C3组分的气体（再吸收塔顶为干气）；在解吸塔底得到基本不含C2的脱乙烷汽油。从
9 而按C
2、C3这两种关键组分将其分离开来。
脱硫系统：主要任务是将吸收稳定系统分离出来的液化气、干气中含的H2S除掉，使之符合产品质量要求。脱硫操作属于产品精制范畴，它是利用可循环再生的脱硫溶剂的弱碱性与H2S的目的。常用的脱硫溶剂有：一乙醇胺、N—甲基二乙醇胺（高效脱硫剂）、二乙醇胺等。自稳定系统来的液化气，进入液化气脱硫塔（塔-401）下部，塔内为不锈钢规整填料。系统送来或塔-403的再生后的脱硫剂（贫液）先进入容402，然后用泵402抽出，从塔-401顶部进入，与液化气逆向流动进行液-液抽提，脱硫后的液化气从塔顶流出，经容-403沉降罐分离出来夹带的溶剂后，作为产品送出装置，塔底溶剂（富液）进容409闪蒸后，用泵403送出装置集中再生，或者进再生塔（塔-403）进行再生. 能量回收系统：设置烟气轮机回收烟气的压力能；设置外取热器与余热锅炉一起产生中压蒸汽，供背压汽轮机做功；采用高压除氧器对回收分馏系统低温热的无盐水进行除氧。
机组系统：四机组（烟机、主风机、中压透平、电动/发电机）、气压机、备用主风机。
机组设备是催化裂化装置的心脏，按照功能不同又分为主风机组和气压机组。主风机组我们就是我们俗称的四 10 机组，它是由电动/发电机、变速齿轮箱、中压透平、轴流风机、烟气轮机组成。其中电动/发电机是上海电机厂生产；中压透平和轴流风机是西德GHH公司生产；烟机是成发集团科能公司生产。
备用风机由前苏联进口，电机是国内南阳电机厂生产。气压机组中的压缩机由沈阳鼓风机厂生产，低压透平由杭州汽轮机厂生产。
六.工艺路线图
七.实习心得
经过这次切身体会，我才深切地理会到了实践的必要性。平时，我们只能在课堂上与老师一起纸上谈兵，只是局限于课本的领域之内，这就使我们对实际过于片面，不知其所以然，极大的限制了我们对专业的学习。
实习前，我们进行了一次次的进厂安全教育，让我深刻地感受到了茂石化在安全管理中的严谨。第一天的实习，茂石化联合五车间的二催化装置的班长给我们详细地讲解了石化行业的特点，进入厂区的详细注意事项等等， 接下来的几天，我们都安排到联合五车间管辖二催化装置。在操作室内，看着内操人员通过电脑控制生产，很惊奇就这么一个小小的按键就能操作整个装置，于是上前询问详细的生产流程，查看工艺流程图。
为期三个星期的茂石化实习一晃而过，但是在这短短的一个星期里，我却见识到了许多在学校、在书本上所学不到的知识。同时也让我感受到了石油工人得热情，他们
11 顶着烈日，不辞辛苦，在生产一线上作业，在别人看来是多么渺小，但却是我们最可爱。可敬得人。这次的茂石化参观实习让我意识到我所要学的知识还有如此大的空间。使我懂得作为一个石化人员该具备扎实的专业知识和良好的专业思维能力 ，具备诚实守信等端正的职业操守和敬业态度，这是石化工作岗位对石化人员最根基的请求。其次，作为一个石化人员要有严谨的工作态度。再次，要有吃苦耐劳的精力和温和的心态。 12
