工作总结
我是一九九一年，到车身车间从事设备维修工作。在这十九年里， 华晨金杯公司喜报频传。海狮车实现产销连续十年居同行业之首，一百万辆下线。具有自主知识产权的“中华”牌轿车和高档商务车阁瑞斯成功走向市场并远销海外。我们车身车间全体员工在车间领导的带领下创造了金杯汽车制造史上的奇迹。充分体现了车身车间具有很强的生产能力，并且能够圆满的完成公司下达的各项任务。做为沈阳华晨金杯汽车有限公司的一名普通员工，我深感自豪。
自从我参加工作以来，就在维修段工作，担任过维修组长、维修班长。我先后参加了车身车间许多项设备技术改造，如车身车间主车身输送线德国库卡机器人的技术改造，主车身一工位库卡自动机的技术改造，悬挂输送链改造，加长车，右舵车，阁瑞斯封拉门改造。 2002年春节期间装焊车间为加快生产节拍提高生产效率、提高设备的自动化水平。进行全面的技术改造。在技改中我负责主车身8台机器人和一台多点自动焊机的安装、调试，以及机器人与输送线的连锁、PLC程序修改设计任务。充分利用自己几年来刻苦学习的专业技术知识，提前两个月就进入“角色”投入到机器人的安装电路图、电气连接图、PLC程序修改的设计工作之中，为春节放假期间车间全面技术改造工程的展开打下坚实的基础。主车身工段二工位原来是人工焊接，没有正常的自动运转、启动程序，这为技改工作带来了新的难度，而更为困难的是，主车身四工位是日本老式的只能平行移动的多点自动机，需要先拆除这些设备，并还要在PLC内删除掉旧的电气程序，我和其他工友密切协作，设计图纸，组织安装，进行接线并
进行调试，每天加班加点，大干到晚上十点钟才下班回家。经过车间全体人员的共同努力，整个技改工程提前完成，车间全部实现了自动化生产，车间单台焊接生产节拍由原来3.9分钟缩短到2.6分钟，日产量由原来的200台增加到270台。
同年我被车间派往德国库卡公司深造学习机器人技术，多次到上
海，北京，沈阳培训机器人，西门子和三菱PLC技术。为车身车间阁瑞斯生产线的设备安装和调试，与日方公司派来的技术人员合作解决了很多项设备不完善的地方，调整和完善了阁瑞斯生产现上的川崎机器人的焊接程序，为阁瑞斯车顺利下线作出了贡献。
2004年我在设备技术改造中先后参与了《前车架纵梁输送装置
多点接口MPI数据通信制作》，《简易座点焊机的制作》，《下车身二工位变形车工位的技术改造》。
2005年春节期间装焊车间为加快生产节拍提高生产效率，提高
白车身变形车的质量，并提高下车身二工位变形车工位夹具设备的自动化程度。我决定对二工位进行全面的技术改造。在技改中我负责机械的安装、调试，以及与输送线的连锁、PLC程序修改设计任务。改造期间我和我的同事首先拆除了已不适应现生产需求的老式欧姆龙PLC，拆除了原来的与输送线的联锁信号，重新设计安装联锁信号，改造前的变形车工位，操作工人安装工件时，完全凭感觉手动推动夹具固定工件，生产效率相当慢，而且还严重影响了白车身的质量。改造后操作工人只要按一两个按钮就能将工件安装到位，这样确保了车身的精度，提高了车身的质量。
我先后主持和参与的技术改造《前车架纵梁输送装置多点接口
MPI数据通信制作》，获得了市质量科技成果贰等奖，《左/右司机门开度限位器，座点电极质量改进》获得了省质量科技成果壹等奖，《简易座点焊机的制作》获得了市质量科技成果壹等奖。
设备维修工作并不光靠体力，靠扎实的理论基础，更多地还要与
维修人员打交道。在这一方面，我也能虚心向维修工请教。取人之长，补己之短。通过十年多的学习和实践，不仅使我增长了很多知识，也让我和很多维修人员以及设备人员结下了深厚的友谊。这种同志间的友谊，也为我的工作带来的更多的方便。
目前我主要负责全车间设备运行、设备维修维护保养等工作。虽
然在工作取得了一定的进步。有了一定的维修技术，但是在其他方面还有一定差距。我深知自己还有很多不足。我会在以后的工作中不断
的学习，不断的完善自己。
