TPM全员设备管理培训心得
通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训，有一定的体会，TPM的意义就是全员设备保全，建立建全公司的TPM管理体系，从严格执行6S开始，明确其终极目的，从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。
全员设备保全活动，其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善，准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动，所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护，达到提高设备效率的一项全员活动。
一个高级管理人员，既要懂战略，也要懂战术，“人穷穷在志向上，不想发财的人永远也发不了财”，“企业苦苦在观念上，观念不统一，行动就不统一”，最根本的原因在于思想的统一，特别是高中层管理人员的思想统一，必须树立整体的管理能力、技术能力。当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因：
1、主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理，缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态；
2、维修工作带有随意性和盲目性；
3、管理方式主要依靠人的技术经验和自觉性，而且随设备管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生；
4、生产部门没有较强设备管理意识，维修部门也没有比较正确的设备管理理念，重维修而不重预防；
因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程，是一荐长期而艰巨的工程，通过以下四个方面，可最大限度地延长设备使用寿命，提高设备经济性： A、事后维修；B、预防维修；C、维修预防，将设备恢复到初始状态；D、改良性维修。将此四项活动串联起来建设，就是设备管理理念，应该将四项活动推进到生产部门，建立自主的全员意识。我们要对故障作出正确的分析，多问几个“为什么”，将日常的维修交由车间操作人员去维护保养，将设备内在的定期保养交由专业人员来维护，也即“计划保全”。
其实我们推行“6S”管理体会时会发现很多设备潜在的隐患，如我们通过清扫、整顿一台设备时，可以发现基础螺栓有无松动、有无腐蚀。擦拭油位镜时会发现油位够不够，通过目视可发现油是否有吧变质，乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。我们将“6S”管理说成是一种点检也是完全正确的，建立在“6S”基础上的自主保全是我们设备管理的第一道防线，如我们充分发挥自主保全活动，我们是TPM全员设备管理就形同虚设。
因此我们要尽全力做到如下五个方面：
1、致力于设备效率最大化目标。
2、在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。
3、涉及到每个员工，上至公司领导，下至普通操作员工。
4、由各个部门共同推行（包括设备的计划，使用操作及维修部门。）
5、通过动机管理，即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。通过此次培训转变了一个观念，即“所有的故障均是人为产生的”，“所有的问题均是教育、培训力度不够产生的”。因此建议员工进厂时进行安全教育后，还应学习“自主保全”相关知识。培训合格率达100%方可上岗操作，这样就能最大限度地实现零故障设备管理的目标。
我公司推行TPM的实际点在于在中高层推行TPM的态度意识，强化带头作用，强行洗脑，提升技能，素质的培训，针对“傻大粗”、“脏乱差”的不良现象。整治生产现场，净化作业环境，清扫整顿设备现况。抓典型示范设备，带动一般设备全面推广，也即贯彻执行“学习、建典、推广、验收、巩固”十字方针。
力争做到检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合，应做到抓问题、查隐患、抓整改、促转变，形成良性循环。
应始终贯彻执行始于素养、终于素养，以人为本的管理理念。从培训和指导两个环节入手，开展全员参与的岗位技能培训，提高员工的自主保全能力和综合素质。
我们还应贯彻“自己的设备、自己负责”，“全员均是设备保全人员”的观念。做到“心变”、“态度变”、“行为变”、“思想变”，这样才能将公司零故障管理目标实现。
**部：***
20**年*月*日
