推荐第1篇：TPM心得体会
心得体会
8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍；随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果；最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。
下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐；给人的第一印象就是现场管理很到位。
通过这次学习，让我初次接触了TPM管理（Total productive Equipment Mangment），即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与；全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护；全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的开展过程可分为三个阶段： 一
准备阶段
1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训
2、建立TPM推进机构
成立各级TPM推进委员会和专业组织
3、制定TPM基本方针和目标
4、制定TPM的推进计划
二
引导实施阶段
5、制定提高设备综合效率的措施
选定设备
由专业指导小组协助改进
6、建立自主维修程序
7、做好维修计划
8、提高操作和维修技能的培训
9、建立设备初期的管理程序
三
巩固阶段
10、总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。
通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情；很多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。
品保部
张 军
日期：2014年8月12日
推荐第2篇：学习TPM管理心得体会
学习TPM管理心得体会
近期，公司组织了TPM管理视频学习，通过视频学习，让我深深 体会到，做任何事情都必须从细节抓起，从小事做起， 我们要不断的提高技术水平及综合素质。把TPM的思想运用到工作中。 通过TPM 的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化， 更能提高工作效率。希望我们在TPM的指引下，成为行业的标杆企业，通过学习，让我体会更深的是要做好现场的整理，改善， 首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参与。
遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家讨论出最佳方案，统一 思想，齐心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管 理设备一目了然。通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更喜欢在 这安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，净化了心灵 ，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来 更高的效益。TPM是全员参与的生产管理模式，每个人都是工作的主 人翁，必须按TPM的要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。 TPM使员工不断养成人人做好事，做对事的习惯，不断改进和完善， 每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和影响他人共同进步。 我一定 要抓住这次学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程， 努力提高自身素质，融入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产 维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。
工号：2659 姓名：李炜东
推荐第3篇：TPM心得
三高炉炉前TPM推行成果有感
三高炉炉前：林楠
自从迁钢推行TPM管理以来，作为炼铁三高炉炉前的一名普通岗位工，我切实感受到了TPM管理让我们班组人员和炉前工作现场有了日新月异的变化。
TPM管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。通过对设备的六大损失，即故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现5个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意。
刚开始推行TPM管理时，很多人都不太理解，觉得TPM和6S差不多，都认为“现在技术已经很好了，为什么还要推行TPM管理？”有些抵触情绪，为此炉前建立了TPM推行小组，三高炉各级领导在TPM的推进过程中充分肯定个人的努力，充分尊重员工的劳动成果，对TPM工作积极的个人和班组评为TPM明星、TPM工作优秀班组，大大刺激了我们进行TPM工作的积极性和员工们的工作热情。大班长和班长以身作则，投入到TPM“0”阶段整改工作，对炉前的库房备品备件进行整理整顿，加强工作场所各个死角的清洁清
扫，对各种设备、备件进行了精细的标识，TPM“0”阶段是对6S的强化，由于之前对6S管理已经进行了深入的学习，所以在实施TPM管理时感觉有些基础，取得了很大的成效，班组人员在自己管辖的区域内尽力营造和谐愉快的气氛，在高炉炉前形成很强的亲和力，营造出了和睦的家庭氛围。
随着TPM工作的推行，到了“0”阶段验收的日子，再看看炉前的变化，库房内明亮整洁，设备、备件摆放整齐，标识清晰明了，在出铁或检修换风口时，需要物品取用时十分便捷，大大提高了工作效率，降低了劳动强度，炉台地面光洁如镜，员工行为规范，劳保穿戴整洁齐全，举止大方，完全颠覆了人们对高炉炉前工的传统印象。作为炉前工的一员，我切身体会到了这种转变给我们的工作带来的便利和愉悦的心情，参与TPM推行的积极性和自主性明显增强，也使我们的思想观念发生了显著的变化，无形中让我们树立起“零缺陷、按标准工作”的决心。
有了现在的TPM“0”阶段成果，我们对今后“1”阶段的推进充满了期待和信心，我们会奋力向“故障为零、事故为零、缺陷为零、库存为零”的设备管理目标前进，促进首钢迁钢公司向更高层次迈进。
推荐第4篇：TPM文章
浅谈TPM及电厂的执行
TPM的含义及由来：
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。 TPM管理模式的产生： 设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。 TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进…… 〔自1971年－2005年，荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家〕。 TPM发展的三个阶段：
第一阶段：“全员参与的设备保全”
特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标； 第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；
第三阶段：“综合性生产经营改善活动” 特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良\"“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”。
当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。 下面我简述一下TPM在电厂的执行。
TPM要从6S做起。 6S管理是当前国际上较为先进的管理方法，是企业实施“以人为本”管理的重要方式，能为员工创造一个整洁、舒适、合理、安全的工作环境。通过规范员工在“6S”方面的行为，以促进企业的快速发展。
6S管理概述
6S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6个词组，其中前5个词组的罗马拼音的第1个字母为“S”，“安全”英文拼写中的第1个字母也为“S”，所以简称“6S”。
由此我们电厂做到了以下几点：
1>整理 将现场物品区分为有用和无用2种，并将无用的物品清除掉，其作用如下：(1)腾出空间备用；(2)防止误用、误送；(3)塑造清爽的工作场所。
2>整顿 合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，其作用如下：(1)使工作场所一目了然； (2)减少寻找物品的时间，提高效率；(3)清除过多的积压物品。 3>清扫 对现场环境进行综合治理，清除工作场所的垃圾、灰尘、污渍及其他污染源，排除影响员工健康、安全及产品质量的不利因素，使现场环境达到美观整洁，安全卫生的标准。
4>清洁 持续推行整理、整顿、清扫工作，使之制度化、规范化，始终处于受控和持续改进的状态，其作用如下： (1)通过制度化来维持已取得的成果；(2)维持整洁的工作环境；(3)减少工业伤害。
5>素养 要养成遵章守纪的好习惯，持续不断的改善。 (1)提升“人的品质”，使员工成为对任何工作都讲究认真的人；(2)养成良好的习惯，遵守规则做事；(3)培养积极创新的精神； (4)每个人充满活力，营造团队精神。
6>安全 清除一切不安全因素是以上“5S”的保障，也是其目的和成果之一。(1)通过对危险源的改善和治理，防止安全事故发生； (2)创造对人和企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。
发电厂
丁凯宁
推荐第5篇：TPM感想
TPM感想
时光如梭，转眼间上班已经五年了，在这五年里我亲眼见证了公司一步步成长的艰辛历程。同时也是有了这些不平凡的经历，才换来了今天的硕果累累。在公司领导的正确领导下，TPM的导入，使我们的日常工作发生了巨大的变化，前进的道路也更加的宽广。对公司的经营管理理念也有了更深刻的认识，从而更加明确了自己的工作方向和工作目标。
在BDO工段，TPM使我们在平时的工作中更加的细心。多听，多看，多记，留心每一个微小工艺缺陷和操作漏洞，以OPL的形式，总结自己的操作经验，和同事一起分享，大家互相学习，同时进步。共同努力保证装置安稳长满优的运行，也让我们懂得要做好一项工作，必须有有效的工作方法和明确的思路。这样才能提高自己的专业技术水平，更好的服务公司，实现公司的宏伟目标。
TPM从不同的角度展现了先进的管理理念给公司管理和我们的工作带来的动力，也让我们懂得了一种积极生活的态度，作为一名普通职工，我将在以后的工作中更加努力，认真学习相关工艺知识，不断充实完善自己，为公司的发展贡献一份力量。
BDO二班
贺磊
推荐第6篇：TPM标语
推行自主维修七步法，确保设备效率最大化
实行TPM管理，实现零故障、零不良、零缺陷、零事故 TPM生产保全，降低生产成本，提高企业效益 TPM全员生产保全，提升员工、客户满意度 提升员工素质、提高现场生产能力 实行TPM管理，提升企业竞争力 推行TPM 实现优质产品的保证 TPM全员参与，激发员工积极性
TPM管理，增强员工对设备的了解，提高点检能力 TPM提高员工解决现场故障的能力
TPM小组活动增强员工团队意识、合作精神 预防障碍的发生，促进生产的良性循环 预防保养按时做，生产顺畅不会错 提升员工自主保养和维护设备
TPM追求的目标：停机为零，事故为零，废品为零 坚持TPM管理工作组织化、制度化、日常化
推荐第7篇：TPM试题
“设备管理与TPM”知识竞赛复习试题
1、TPM是英文全称：
Total ProductiveMaintenance
2、TPM的中文意义：
全员生产维修（或全面生产维护、全面生产保全）
3、TPM的定义：
TPM是(Total ProductiveMaintenance) 全员生产维修的英文缩写，其本质是全面生产维护；TPM倡导全员参与、引导自主的工作，追求最高的生产效率，努力实现零故障、零事故、零缺陷，加强对设备的维护和保养，减少故障，缩短生产周期，强调零缺和小集团活动（改善活动）。
4、TPM的三“全”：
全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
5、ＴＰＭ包含哪五个方面的基本要素：
⑴ＴＰＭ以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。
⑵ＴＰＭ以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。
⑶ＴＰＭ以５Ｓ为基础，开展自主维修活动。
⑷ＴＰＭ以降低六大损失来提高设备的综合效率；
⑸ＴＰＭ的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。
6、TPM活动的五大支柱：
自主维修（或自主保全）、教育与培训、计划维修体制、以PM为
主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善。
7、全员的三种方式：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。
⑴纵向的全员：
TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护，我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。
⑵横向的全员：
TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；
⑶小组活动：
生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备又是企业赖以生存的基础，是企业以新设计产品、高质量产品满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。
8、全员方式中小组活动的意义？
小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主维修。
9、全系统：
时序上：TPM要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始，包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更新的全过程。
空间上：TPM对设备来说，从内到外，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。
功能上：TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施彻底的预防维修。
10、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成？
由生产维修和基础保养两部分构成。
11、生产维修的方式包括：事后维修，预防性维修，改善维修和预知性维修；
12、OEE是指什么？
(OEE: Overall Equipment Effectivene )，全效率，又称设备综合效率、设备总效率。反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。
13、设备故障分哪两种情况：突发故障和慢性劣化。
14、设备六大损失：设备故障损失、工艺调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、废品返修损失、试生产损失。
15、工艺、调整损失：
在更换工、夹、模具作业中，从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整，最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失，或初始化损失。
16、空转、短暂停机损失：
此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转。
17、速度损失是指：
设备运转速度与设计速度的差异。
18、速度损失一般易受哪些因素的影响：
a)材料、产品类型改变，设备无法达到设计速度；
b)由于质量问题，无法以设计速度生产；
c)虽然有设计速度，但操作者以低速度运行 。
18、试生产损失：
在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过分析找出原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。
19、5S指：
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
简述为：
取舍分开，取留舍弃(整理)；
条理摆放，取用快捷(整顿)；
清扫垃圾，不留污物(清扫)；
清除污染，美化环境(清洁)；
形成制度，养成习惯(素养)。
20、自主保全共分几步：
初期清扫（清洁点检）、对问题根源的攻关对策、临时基准与规范的编制、总点检、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的深入，共七步。
21、初期清扫的目的：
⑴防止人为劣化；
⑵透过清扫找出潜在故障缺陷，使之显在化并及时得到处置。
22、“5W1H”的含义：
why为什么做这件事（目的）, what怎么回事（对象）, where在什么地方执行（地点）,when什么时间执行，什么时间完成（时间）, who由谁执行（人员）, how怎样执行？采取那些有效措施？（方法）。 即： “何时何地何人？做何事？为什么？怎么做？”
23、5个为什么分析的作用：真因分析，寻找根本原因，制定恒久对策。
24、TPS的意义：Toyota Production System丰田生产体系
25、JIT的意义：准时生产方式（Just In Time简称JIT）
26、JIT对生产制造的影响：
⑴生产流程化⑵生产均衡化⑶资源配置合理化
27、OEE 计算方法：OEE ＝时间开动率×性能开动率×合格品率
28、桥箱公司设备管理方针：通过实施定期定量保养作业、贯彻真因追究的问题解决方法和问题的再发防止的管理理念、开展人才育成、自主保全等一系列活动，逐步建立有效的设备保证体系，逐年降低设备故障停机时间和件数。
29、桥箱公司精益生产二期设备管理目标：
⑴月度故障停机时间下降40%；
⑵长时间停机件数下降50%；
⑶多发故障机台数下降50%；
⑷定期定量保全作业计划完成率90%；
⑸重点故障再发生次数≤2次/6个月；
30、桥箱公司精益生产二期设定长时间停机件数、多发故障机台数两个指标的用途：
利用五个为什么查找真因，寻找对策，并形成标准化作业方案。
31、什么是计划停机时间？
计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间。
32、什么是计划外停机时间？
计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间 +待料时间+其它计划外停机时间。
33、实行TPM的有形效果：
⑴全员意识的彻底变化。 （自己的设备自己管理的自信，排除 了扯皮怪圈）
⑵上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策 的准确）
⑶设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御 任何风险）
⑷改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业 的双赢）
⑸明亮的现场使客户感动。 （企业与顾客的双赢）
⑹建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工 具)
推荐第8篇：TPM学习体会
TPM学习体会
虽然TPM活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于TPM的的一些具体内容却所知甚少，对于开展TPM活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次TPM讲座，使我对TPM的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。以下是此次讲座的学习心得：
一：充分理解TPM的具体内涵和思想
TPM是指由全员参与的生产性维护。这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。
他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率） ，最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。 二：TPM全面展开的八项活动
1.促进生产效率化的个别改善
2.以操作者为中心的自主保全
3.以保全部门为主的计划保全
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7.提升运转 保全技能的导入新制品 新设备的构筑品质保全体制间接管理部门效率化的教育训练 初期管理 品质保全 业务改善
8.安全、卫生和环境管理的环境安全
通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。但是，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势， 就必须要降低成本，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
三．我们的最终目标
我们推行TPM活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过学习，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：
首先，设备的故障是人为造成的；
其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；
再次，要从“ 设备会产生故障”的观念转变为“ 设备本身不会产生故障”； 最后，我们的认知告诉我们，其实完全 “ 能实现零故障 ”。
作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，我们还有许多需要不断改进的地方，未来的工作任重道远。
庞自东
推荐第9篇：TPM报道
为深入推进“TPM”各项工作，近日，江西中烟兴国卷烟厂在卷包车间利用停产检修时间，组织班组长、机电维修工、机台挡车工等岗位人员举行OPL单点课教案培训。
此次培训，由车间设备副主任牵头组织，班长针对设备结构知识、设备污染源控制、清扫困难源改善方法、故障隐患及安全隐患的解决方法、设备清扫规范、设备点检规范、设备保养规范、改善提案、改善措施等方面培训内容，结合生产实际进行讲解。培训结束后，还要求机电维修人员，按照培训的要求，编写单点课教案，并在下月检修会上进行讲解，不断提升车间职工对OPL的认识。
通过培训，逐步加深了车间职工对OPL单点课内容的理解，为提高企业OPL的整体水平奠定了基础。今后，车间充分利用停产时间多组织OPL单点课教案方面的培训，全面提升车间职工的综合能力。
为了使TPM（Total productive maintenance）活动顺利实施，激发小组的活动积极性，使小组成员能够深层次理解TPM的概念并将其运用于实际工作，公司于2009年6月3日举行了第一届TPM知识竞赛。
知识竞赛场面可谓异彩纷呈。首先，各小组轮流喊出自己的口号来增强比赛的士气。其中的黑冀小组“语出惊人”，该组组员通过对TPM进行的“快板式包装”将开场气氛推到了极致。竞赛共分三轮，分别为必答题、抢答题、观众答题，题目灵活多样、重点突出、面广意深，内容涵盖了TPM所有基础知识和学习重点。选手们准备充分、精神饱满，竞赛过程拼抢激烈、高潮迭起、扣人心弦。经过激烈角逐，生产部三零组和办公室五环组分别以220分、230分勇夺桂冠。
比赛中所穿插着精彩的文艺表演更是让大家难以忘怀。由化验室韩建华演唱的《阳光总在风雨后》让所有人听到了天籁之音；而预混组申洪录和张慧一奉献的《隐形的翅膀》同样给大家带来了欢声和笑语，在紧张的气氛中比拼的选手们得到了调整。
TPM知识竞赛以娱乐方式将大家组织在一起，强调组员们在比赛中“学知识，增能力，强团结”。因而，此次比赛不仅使各小组扩大了TPM的知识面，还增进了员工之间的团队意识。据悉，赛前各代表队都把目标锁定“第一”，为此都摩拳擦掌、各展所长、充分备战。生产部为了从近期繁重的生产任务中“挤”出学习时间，甚至将学习“搬”到了工作现场。为此在比赛中，各代表队表现出了较强的综合知识能力，充分展现了员工在安全生产、环境知识、工作效率等方面的高水平。各代表队队员也通过竞赛发现自己的差距和不足，因此定下了目标，表示要在工作中更加注重积累TPM知识以更强的实力争夺TPM战役第一名。
为了使TPM活动更加深入人心，同时，全面促进全员参与生产维修工作的开展，前期组织了各生产单位的职工，对TPM知识学习进行了广泛学习和培训。在此基础上，将部分优秀职工推选出来，参加了本次知识竞赛活动。有6支代表队参加了比赛，壳体加工部以300分的高分获得了比赛第一
推荐第10篇：TPM标语
构筑防止所有灾害、故障、不良、浪费的体系
从最高领导到第一线作业者，全员参与TPM
追求利润是企业永恒不变的核心价值
排除产品成本降低的制约因素和浪费
打破部门和分工壁垒，塑造真正的团队精神
促进生产部门和间接职能部门的合作
提升企业体质，提升企业综合竞争力
TPM活动是对企业进行全方位的改善
TPM的三个零目标：灾害、不良、故障为零
TPM的核心价值是促进和改善人才的培育
TPM推进改善的三个阶段：复原、维持、改善
推动TPM的第一步就是全面导入S
生产效率化：以最少的投入，得到最大的产出量
通过提高设备、人、管理的效率达成效率化
你保养，我保养，大家一起来保养
维修保养确实做，品质大家都称赞
排除设备所有损失和浪费，使设备达到最高效率
参与TPM的人越多，效果就会越显著
排除生产成本降低的制约因素和浪费
排除公司资本流通加快的制约因素和浪费
促进生产部门和设备管理部门的合作
促进生产系统和市场销售系统的合作
· 墙文化：www.daodoc.com
通过改善人和设备的体质来改善企业体质
TPM是指全员参与的综合生产维护活动
TPM的基本方针：防止问题发生
TPM的目标是创造生产系统综合效率的极限
TPM执行力的保证是重复小团队
从生产到经营、管理的所有职能部门和谐配合
效率化的目标是极限发挥设备、人、管理的能力
通过提升品质和推进无人化活动达成效率化
推动TPM的主角，由我开始做起
设备记录切实做，发掘问题不出错
· 墙文化：www.daodoc.com
第11篇：TPM管理
TPM管理 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优.一、设备维修体制简介
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
第12篇：TPM是什么
TPM是什么啊 什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）
1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程
学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
.2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 TPM的特点、目标、理论基础和推行要素
3、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
4、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
5、废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
6、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： ①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 ②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 ③改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
1、设备维修体制简介 ①事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 ②预防维修－－PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 ③改善维修－－CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 ④维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 ⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
第13篇：TPM学习心得
tpm学习体会 虽然tpm活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于tpm的的一些具体内容却所知甚少，对于开展tpm活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次tpm讲座，使我对tpm的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。以下是此次讲座的学习心得：
一：充分理解tpm的具体内涵和思想 tpm是指由全员参与的生产性维护。这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。
他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率） ，最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。 二：tpm全面展开的八项活动
1.促进生产效率化的 个别改善 2.以操作者为中心的 自主保全 3.以保全部门为主的 计划保全 4. 5. 6. 7.提升运转 保全技能的 导入新制品 新设备的 构筑品质保全体制 间接管理部门效率化的 教育训练 初期管理 品质保全 业务改善
8.安全、卫生和环境管理的 环境安全
通过对tpm具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行tpm的必要性和复杂性，同时也认识到开展tpm活动在实际中将会遇到很多的困难。但是，推行tpm活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行tpm活动，让我们的oee得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势， 就必须要降低成本，而tpm是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行tpm活动是势在必行的。
三．我们的最终目标
我们推行tpm活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过学习，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：
首先，设备的故障是人为造成的；
其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；
再次，要从“ 设备会产生故障”的观念转变为“ 设备本身不会产生故障”； 最后，我们的认知告诉我们，其实完全 “ 能实现零故障 ”。
作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，我们还有许多需要不断改进的地方，未来的工作任重道远。
庞自东篇2：tpm心得体会
心得体会 8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业χχχχ有限公司参加学习其举办的“tpm管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是tpm总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍；随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场tpm管理的整改效果；最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。
下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐；给人的第一印象就是现场管理很到位。 通过这次学习，让我初次接触了tpm管理（total productive equipment mangment），即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 tpm的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与；全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护；全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 tpm的开展过程可分为三个阶段： 一 准备阶段
1、tpm引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训
2、建立tpm推进机构 成立各级tpm推进委员会和专业组织
3、制定tpm基本方针和目标
4、制定tpm的推进计划 二 引导实施阶段
5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备 由专业指导小组协助改进
6、建立自主维修程序
7、做好维修计划
8、提高操作和维修技能的培训
9、建立设备初期的管理程序 三 巩固阶段
10、总结提高、全面推行tpm总结评估、找差距、制定更高目标。
通过对tpm理解学习，让我知道tpm管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情；很多企业由于缺乏tpm专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握tpm的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让tpm的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传
和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向tpm管理模式。
品保部 张 军
日期：2014年8月12日篇3：tpm培训心得 tpm培训心得 2011-7-29日上午，在公司一楼培训室由tpm刘老师对设备管理理论与方法具体、有针对性并结合案例进行了讲解。本次培训内容凝聚了多年的实践经验。讲课过程中感触颇多。 本次的培训，刘老师就从自己的实践经历中，讲解了设备管理的概念与组织形试，其中包括设备的集中管理形式（即从规划、研究、设计、制造、安装验收、台账管理、日常管理、维护保养、修理、改装、改造、更新直至报废的全部过程），分段管理形式（从设备的规划到安装由一个部门管理，从验收到报废由一个部门管理）。用案例与他自己的一些经验和心得，从中让我们可以看到搞设备的人如何能够通过自己的努力在每一个环节里注意其中的细节改变企业的运作水平，提高设备的利用率与全好率。 1.关于模式，我很认同该老师讲的一种观念：无论那种模式，实际上都是须要人从端正态度、心态、思想观念上进行改变，从而对设备管理理念与实行方法上有一个全新的认识，进而改变人的行为与素质。如果只重于形式必将形成一种虚态，设备工作都是硬碰硬的，干设备的人应该实实在在地做一些实际的工作，从实际出发、实事求事、理念结合实际在基层中去调研，进而来改变设备运行和维护的水平，达到所谓的四化：“生产保障最大化，运行成本最低化，安全风险最小化，创新增值常态化。” 2.至于达到这四化的标准，该老师提出了5道防线的概念： 2.1 第一道防线：全员维护； 2.2 第二道防线：预防维修； 2.3 第三道防线：快速抢修； 2.4 第四道防线：确保安全； 2.5 第五道防线：持续创新。 3.看了这所谓的5道防线，更加证明了刚才说的那个观点：无论那种模式，实际只是一种虚式，而是需要我们真真的、坚持不懈的把它做实。设备工作，无论说得如何天花乱坠，无非是每一个搞设备的人都耳熟能详的那些东西：全员参与，维护重于维修，定人定机，预防维修„„等等等等。该老师讲到最后，也说得很明白：“至于是5s，还是6s、7s，是5定 ，还是钢铁业的8定，都无所谓。那些只是形式。” 4.重要的是什么呢？后者说，这一次的培训，哪些是真正实用的呢？为什么说该老师的水平很高，他的培训的价值在哪里呢？ —— 如下： 4.1 培训的第一个意义，我们平时都很忙，可能都忙得天昏地暗，很少有时间坐下来静静地
想一想，我们为什么那么忙，忙得是否有意义，是否有需要改进的地方？是穷于应付，还是忙得其所？ 4.2 培训的第二个意义：既然获得了几天的寂静，我们就可以细细梳理一下自己的思路，想想是否在管理上需要更多地投入一些精力，去想一想解决那些在直接的故障之后一些更为根本的问题。 4.3 培训的第三个意义：象这位培训的老师这样，有多年的大型知名企业的管理经验，其眼界自然开阔，可以启迪我们的思路。 4.4 培训的第四个意义：这样的培训中，有大量的实际的案例，这位培训的老师用大量的图片、视频实例，向我们展示了他对设备工作的一些感悟，而这些融于案例之中、来自于真实的管理实践的案例，带给我们一些直接的可供借鉴的思路与方法。 5.结合公司的实际情况，我想至少有如下一些思路和方法可供借鉴： 5.1 关于全员维护： 5.1.1 在公司，一个极其突出的现象就是：很大一部分操作工存在野蛮操作的现象，因为设备坏了总有人来修，而他们只需要坐在操作室里等待机修工告诉他们泵修好了就行。于是一些操作工养成了一种极其恶劣的心态，认为设备坏了与自己毫无关系。以电机为例，至少有1/3的故障来自于操作人员的责任心缺乏，断料是家常便饭，风机因此被烧坏没有几个操作工觉得自己是有责任的。这种状况的改变，需要我们设备的管理者花很大的心思，想办法去说服、教育，想办法推进一些激励措施，想办法动员起企业高层、中层的力量，想办法形成一种氛围，务求克服熟视无睹、久已成习的不良习惯，如此才是我们这些管理者需要用心着力的地方。 5.1.2 设备的维护，最基本的就是三条：检查，润滑，紧固。至于石油行业的所谓“三级保养制度只不过是个概念而已，对于设备的管理，最重要、最基本的就是这三点。但是这三点也有很多的名堂可以探索： 5.1.2.1 以公司而言，让操作工做好这三项工作，有很大的难度。以紧固为例，车间甲工段就能够在每开班前对设备点检螺栓进行点检，自行对设备点检标准进行检查，而其他车间就难以做到。这就是我们需要逐步去拉平看起的一件事情。我们需要逐步地制定一些标准，引导各车间的生产人员，去做好一些极其简单、极其容易、但是坚持不懈做下来就可以极大地减少设备故障率。比如： 5.1.2.2 以检查为例，对螺栓的松动、车刀的变钝、冷却泵机冷却水的温度范围，减速机机封的润滑油质与泄漏，现场各法兰、管路是否有泄露，机泵的运行声音是否有异常，等等
之类的东西去看一眼，填一个表，应该是完全可以做到的。 5.1.2.3 例如设备的清洁工作，不必强求多么的干净，但是每周做一次较大规模的清洁，每月进行一次彻底的清洁，也应该是完全可行的。 5.1.2.4 例如润滑，车间甲工段就能够在每开班前对设备点检螺栓进行点检，自行对设备点检标准进行检查，而其他车间也应可以做到。 5.1.2.5 例如紧固，每一个班组都配备了必要的工具。那么，哪里有螺丝松动，操作工就有责任第一个发现，并第一个用扳手将其紧固。 5.1.3 设备部门，完全可以将这些最基本的、最简单的，操作工瞄一眼、顺手就可以做到的事情，逐一筛选过滤，用目视化管理总结起来，形成看板，通过培训、抽查、采取切实可行的激励措施等，将最基本也最重要的设备基础管理做好，做到位。 5.1.4 推行的方法，如老师所说，我们可以通过一些方法巧妙地进行： 5.1.4.1 例如，和车间负责人深入沟通，取得他们的理解和支持，这样推行起来就更容易一些。
5.1.4.2 或者，可以指定一个不相干的人，按照制定的标准到现场检查，发现错误可以直接在现场罚款，当然罚的额度可以很少。只要让被罚的人觉得难看就行。 5.1.4.3 或者，可以通过有技巧的曝光，让做不好的人觉得有压力，从而推进这些工作。 5.1.4.4 一个很关键的问题是：所推行的工作，必须是简单、快捷、廉价、有效的。否则，推行一些不切实际的事情，管理者的努力很快就淹没在基层员工的漠然当中。 5.2 设备的维修： 5.2.1 克劳士比(philip crosby)的质量哲学提出1:10:100法则，即：起初保养花费1元，排除隐患时就需要花费10元，而当发生故障时就需要花费100元。对于这一点，公司至今都有着极其深刻的教训。以齿轮减速箱漏油为例，换一套密封件，只需要几百元，但是如果轴承轴套挡圈已经磨损漏油却不修，到了一定程度内轴承磨损了，就需要花费近20000多的费用。备管理人员、维修人员的管理与考核，以提高设备维修的质量。 5.2.2 对于维修人员，设备部门将加强内部的考核。对于平时肯干、会干、水平高、实际业绩上也干得好的人进行奖励，对干得不好、又不肯干的人进行处罚。培训老师所举的对技术人
员进行评定等级的方法非常值得借鉴。 5.3 备件的管理： 5.3.1 设备的备件的管理在培训中作为第二道防线的一部分内容，培训老师进行了大力的
发挥。对他的发挥我非常得认同。他阐释的众多案例也给了我很多的启发。 5.3.2 重视备件管理来自于两个方面的需求，一方面是备件的短缺会造成生产的停滞，这种停滞往往对于生产来说是必故障本身更大的损失。另一方面，如果备件的储备不合理，备得多了或者不恰当地备，又将造成资金的积压，那又是一种损失。 5.3.3 所以，对于设备管理人员而言，备件的管理工作往往是体现水平高低的一件重要方面。以至于我们常常会在某种程度上把是否能够把备件备好，或者说得更直白一点，把“是否会报采购计划”当成一个设备人员是否成熟、水平高低的重要标志。 5.3.4 备件的采购，我们要在需求和成本之间找到一种平衡。这种平衡是不容易的，我以为在这方面理论毫无作为。实际上我们只能根据经验，必须从实际出发去寻找所谓的“两化三最”：标准化、国产化，库存最低、种类最少、保障最大。 5.3.4 事实上，作为一个设备管理人员，他会本能地首先选择保障最大化，于是往往造成了成本的迅速增加。对此，培训的老师列举了一些案例提出了他改善此种状况的心得，而这些心得，也是本次培训的精髓之所在。凭记忆略举一些例子： 5.3.4.1 管理者应珍惜每一次对大型设备“开膛破肚”的机会，利用设备解体的机会，把设备内部的配件型号规格、尺寸等参数弄清楚。 5.3.4.2 对于进口备件，要想尽办法寻找国内的替代厂家。这一点对于我们不太显著。但其思路对于我们有重要的借鉴意义。 5.3.4.3 借助厂家对非标件进行管理。培训老师举海尔的减速机为例，阐释海尔如何通过常州减速机的代理方，将海尔的各种厂家、各种型号的减速机进行了盘点，进而通过常州减速机厂去备货，签订协议，确保在减速机发生故障时，又该代理方完成备件的紧急供应。这样，既保证了该类型故障发生后的保障，又降低了备件的成本。一举而三得。 5.3.4.4 尽量少用非标件，尽量减少软件系统的种类。这条心得，对于万邦而言不是很迫切。但是我觉得我们非常需要从另一个角度完善类似的一项工作，那就是：尽快把k3系统中那么多的备件增加注释，以方便申购人员查询，让申购人员在查询时，能够更为有效地找到备件的名称和型号，明白该编号的备
件的更具体的参数，之前曾经发生过的重要问题，需要注意的关键事项。等等。这将是非常有意义的一项工作。 5.3.4.5 对于频繁采购的备件，对于费用消耗极大的备件，应该多问几个为什么，直到挖掘出该配件消耗大的根本原因。如此就可以找到设备改进的重大突破口。将给企业带来很大的收益。例如，内磁缸，润滑油。（培训老师的案例：需要高温润滑脂的轴承，几年没有更
换液压油的油泵） 5.3.4.6 接上条所说，要从“同样的故障重复发生、同样的位置故障频发、同一部件平凡损坏”的现象中，避免简单的更换恢复，而是要敢于质疑、挑战常规，反复多问几个为什么，坚决追查根本原因，力争把大活变为小活。而设备工作的创新，设备工作的成效，设备工作的艺术与魅力，也将在这里达到充分的展现。
汇报人：梅斌篇4：tpm心得
三高炉炉前tpm推行成果有感
三高炉炉前：林楠
自从迁钢推行tpm管理以来，作为炼铁三高炉炉前的一名普通岗位工，我切实感受到了tpm管理让我们班组人员和炉前工作现场有了日新月异的变化。 tpm管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。通过对设备的六大损失，即故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现5个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意。
刚开始推行tpm管理时，很多人都不太理解，觉得tpm和6s差不多，都认为“现在技术已经很好了，为什么还要推行tpm管理？”有些抵触情绪，为此炉前建立了tpm推行小组，三高炉各级领导在tpm的推进过程中充分肯定个人的努力，充分尊重员工的劳动成果，对tpm工作积极的个人和班组评为tpm明星、tpm工作优秀班组，大大刺激了我们进行tpm工作的积极性和员工们的工作热情。大班长和班长以身作则，投入到tpm“0”阶段整改工作，对炉前的库房备品备件进行整理整顿，加强工作场所各个死角的清洁清
扫，对各种设备、备件进行了精细的标识，tpm“0”阶段是对6s的强化，由于之前对6s管理已经进行了深入的学习，所以在实施tpm管理时感觉有些基础，取得了很大的成效，班组人员在自己管辖的区域内尽力营造和谐愉快的气氛，在高炉炉前形成很强的亲和力，营造出了和睦的家庭氛围。 随着tpm工作的推行，到了“0”阶段验收的日子，再看看炉前的变化，库房内明亮整洁，设备、备件摆放整齐，标识清晰明了，在出铁或检修换风口时，需要物品取用时十分便捷，大大提高了工作效率，降低了劳动强度，炉台地面光洁如镜，员工行为规范，劳保穿戴整洁齐全，举止大方，完全颠覆了人们对高炉炉前工的传统印象。作为炉前工的一员，我切身体会到了这种转变给我们的工作带来的便利和愉悦的心情，参与tpm推行的积极性和自主性明显增强，也使我们的思想观念发生了显著的变化，无形中让我们树立起“零缺陷、按标准工作”的决心。 有了现在的tpm“0”阶段成果，我们对今后“1”阶段的推进充满了期待和信心，我们会奋力向“故障为零、事故为零、缺陷为零、库存为零”的设备管理目标前进，促进首钢迁钢公司向更高层次迈进。
第14篇：TPM工作计划
篇1：车间tpm月度工作计划及小结 **车间2012年6月工作计划
本月推进小结：
本月是tpm开展的第一个月，车间已经建立了三级组织，制定各级组织的管理职责，通过培训使员工对tpm有了初步认识，但对于设备的清扫还只停留在设备的表面，有待于进一步彻底清理。 2012.6.29 **车间2012年7月工作计划
编制日期：2012.6.29 本月推进小结：
本月对设备进行了进一步清理，特别是对设备内部可以触及部位的清扫（不包括电气部分）。因为生产环节的不同，有的工序1人操作多台设备，有的工序又没有设备，针对这种情况，清理设备中对人员进行合理的分配，以设备操作人员为主，无设备人员辅助清理，做到全员参与，责任到人。
2012.7.28编制日期：2012.7.28 本月推进小结：
本月是公司tpm正式实施的第一个月，月初公司制定了压接机的作业指导书，车间组织操作工仔细学习指导书的内容，并按照指导书的要求认真点检设备，及时填写点检表，但是在设备润滑方面做的有些不到位，亟待改进。 2012.8.28编制日期：2012.9.5 本月推进小结：
班组对设备的维护保养已形成常态，能够按照设备指导书的要求认真点检设备，并填写点检表，但有些员工填写不够规范、及时，点检时间各不相同，要求从10月开始必须在班前进行点检。
2012.10.10 编制日期：2012.10.10 本月推进小结：
通过宣传培训，员工对tpm的重要性有了更深的理解，对设备的维护保养做到持续改进，能够按照规定的时间和设备指导书的点检要求认真点检设备，填写点检记录表。 2012.10.29 篇2：tpm推广工作计划 tpm推广工作计划 科长：
根据科室要求，经认真思考，准备在新厂区推广tpm的工作计划如下：
一、将4月份拟定为“tpm宣传月”。具体方法如下：
二、开始实施特别声明，虽然是工作计划，但很多工作是要穿插进行，并不断提升巩固，不是说10月份的计划完成了，9月份或以前的就不管了。要循序渐进，在不断的学习中提升科室设备管理水平，从而获取生产效益最大化。。
附件1：
tpm全员设备管理宣传版报
一、什么是tpm? 1.total productive maintenance简称tpm，其含义是：全员生产维护；意译为：全员设备管理 对tpm的理解是： a.全员参与跟生产活动有关的设备维护保养活动b..利用包括操作者在内的设备维护保养活动2.tpm的目的： 设备故障最小化
可靠性缩短停机时间 维护性 降低保养费用 经济性 3.tpm之精髓“三全经营”a.以全员参与为基础b.以全过程为对象c.以全效率为目标 4.tpm的活动内容 5.tpm的目标6.怎样推行？
二、认识故障 1.引起故障的原因
a.自然劣化：虽正常使用，但随着时间的推移物理的或者化学的恶化 b .强制劣化：因人为的不正当行为而造成的“强行恶化”。 2.强化理念 a.设备本身不会发生故障 b.3.设备的故障规律及潜在缺陷篇3：2013年设备工作计划tpm内容
一、tpm体系推进思路、目标、评价方案
（一）、tpm体系推进思路
持续完善以点检定修为主体的tpm管理体系；以优化专业维修体系和健全自主维修体系为推进重点；以自主维护意识+自主维护技能为基础健全自主维修体系；以清除六源、可视化管理、改善提案、小组活动、单点课为主要活动形式推进tpm体系。
（二）、2011年tpm体系推进目标 ? 提质降本增效，提高设备综合效率(81%)； ? 完善设备专业管理流程，提升专业管理效率； ? 在提倡自主活动的同时，建立有分工职责的自主维修体系，使自主维修逐步成为岗位职责的一部分；
? 形成全员改善、持续改善、点滴改善的改善氛围； ? 实现可视化中级管理水平； ? 全面落实清除六源活动，清除六源受控率100%。
（三）、2011年tpm体系推进评价方案
1、tpm体系推进评价考核范围：
焦化厂、炼铁厂、特殊钢冶炼厂、二钢厂、型材厂、不锈线材厂、不锈热轧厂、冷轧硅钢厂、不锈冷轧厂、热连轧厂、能源动力总厂、加工厂、物流中心、自动化公司、不锈钢管公司、精密带钢公司。
2、评价方法与依据
2011年tpm评价针对各单位tpm体系推进情况进行评价，评价周期为每季度一次，按照《tpm推进评价细则》，采取百分制量化评价，并纳入经济责任制考核。 2011年
二、tpm八大支柱之一 —— 改善提案工作计划
0
1、全员改善提案活动工作计划0
2、设备命题承包项目计划（另行下发）
三、tpm八大支柱之二 —— 前期管理工作计划
四、tpm八大支柱之三 —— 自主维修工作计划
第15篇：TPM感想
学习TPM感想
俗话说“工欲善其事，必先利其器”在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运营的重要资源，然而大部分企业被以下问题所困扰，设备性能问题达不到预计的产量，耗费大量时间，设备更换频繁导致生产成本居高不下，严重影响企业效益，大量机器故障频发，维修不及时而停止运行，资源利用不充分等。
为了更好的解决以上问题，公司领导在原来6s管理的基础上引进了TPM管理模式，并将TPM作为今后一段时期的一项管理要求，其目标是用TPM的方法把我们的设备管理好，使我们的每台设备处于规范的受控状态，实现设备生命期内的效率最大化
TPM是一项全员参与、规范细化，持之以恒的全员生产性保全活动，以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为运行体制，由设备的全程管理部门使用、维修等所有相关人员，从最高经营者到生产一线作业人员全体员工参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。
通过TPM活动我们的生产现场得到了很大的改善，设备使用率明显提高，每位员工都参与到生产维修工作中来，每位支援都精心保养、维护本岗的设备，虽然在这其中我们遇到了一些问题，但是每位职工也没有放弃，这说明了我们还有很大的提升空间，我相信在各位领导的英明指导下，在每位职工的共同努力下，TPM管理模式会带领我们走入高产量、低事故、设备使用率超高的全新时代! 原料一分厂烧结车间
甲班：汤勇 关于TPM工作的感想
本人来九江已经3年多了，刚进九江的事后，还不知道6S是什么东西，只是在以前的同事和朋友面前听说过什么5S、6S什么的，真正的含义真不清楚是什么意思。
记得刚进厂时，大家对6S还不是很重视，每天下班前就是擦一下玻璃，扫一扫地面就完事了，每天都是如此，大家脑子里就是清洁、清扫、整理、整顿，虽然每天都在做，但是好些地方还是不尽人意，如：各种工具的摆放，6S的最终目的都没有让基层工人得到最大化的理解和认同
自从公司于2014年4月开始推行TPM以来，公司在各个方面改变的许多，因为TPM更细节化，它是全员参与的一个活动，从上面领导，到下面生产一线工人，包括所有部门都要参与，TPM更不像6S那么简单，在推行TPM后，生产人人抓，设备人人管，小事故，小停机少了，把事故处理在萌芽状态，在清洁清扫过程中发现隐患，及时处理，更在清洁、清扫过程中使厂荣厂貌得到了很大成都改善，和以前比那就是焕然一新，这些都是在推行TPM之前所没有的，TPM不是一天两天的事情，它是一个长远的事情，只要有生产就有TPM，更不是一两个人的事情，他是我们每个人的事情，TPM不但可以使用在企业，工厂，还可以适用于社会和家庭。
我们要把TPM的思想继续运用到工作中去，不断提高技术水平和综合素质，我们要享受我们亲自所做的TPM工作，为自身工作学习所带来的成果，为未来的发展再创辉煌，为九江的明天加油！
原料一分厂烧结车间：郭志民
第16篇：TPM工作总结
篇1：tpm活动总结
前几天参加企业第一阶段总结大会，短短几个月时间各种改善案例就呈现爆炸式增长，说明国企文化底蕴深厚，职工知识素养高，这些为中国企业在管理上赶超发达国家奠定了坚实的基础。下面是企业领导的发言，与大家分享。
同志们：
今天，我们在这里召开tpm管理工作阶段总结大会，旨在对今年开展tpm管理以来的工作总结经验、分析不足，为下一阶段持续推进tpm管理工作打下坚实基础。刚才，运营改善部对全公司的工作以视频的形式进行了总结展示，炼铁、冷轧作业部等单位分别对本单位tpm开展情况进行了汇报。从8月8日公司召开tpm管理启动大会至今，tpm工作在公司有序开展，推行广度上从最初的5个样板单位、11个样板区域扩展到目前覆盖全公司各生产作业单位，深度上从以现场环境整理、整顿为核心的阶段推进到目前的以设备机能初步改善为目的的阶段，总的来说收获与不足并存。
一、推行过程中的收获
1、敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力进一步提高
为了正确、快速、有效地推行tpm管理工作，我们与深圳合众资源企业管理顾问公司成功牵手，3a公司选派了经验丰富的顾问团队全力协助我们公司推进tpm管理工作。在已经完成的5次辅导中，全公司共计提出整改问题点31940项、整改完成30244项，其中各单位自主查出问题28661项、整改完成25382项，通过这些数字我们可以看到：一是咨询团队采用了符合我公司特点的辅导方式，善于启蒙、引导，方法得当、有效；二是两级tpm专业管理人员团队发现问题的能力得到了提升、组织开展工作的能力得到了提高；三是通过了“红牌作战”、“小组活动”、“工具柜整理整顿比赛”等形式，岗位职工敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力不断提高，全员参与的意识不断增强。
2、自主改善意识、草根文化的初步挖掘
全员自主改善是贯穿整个tpm管理过程的一项活动，是成功开展tpm管理工作的重要标志，也可以说是tpm管理的最高目标。而提案改善亮点是自主改善意识好坏的直接体现。下面是一组我们开展tpm管理工作以来改善亮点数量的变化：第一期辅导亮点数0项，第二期15项，第三期54项，第四期189项，第五期430项目，通过这组数据可以看出我们的改善亮点数呈现递增的趋势，数字的背后说明我们的自主改善意识在日益提高、工作逐步步入良性发展的轨道、tpm管理意识在逐步增强；另外我们有占职工综述60%以上的青工，他们受过良好知识教育，文化水平基础好、思想活跃，如果将他们的聪明才智，也就是企业的草根文化进行挖掘，那将是一股不可估量的力量，不但可以提高青工的成就感、荣辱感，还可以提升幸福指数。
3、岗位职工的凝聚力进一步提升
彻底的6s活动、以小组为基本单元的小组改善活动是tpm活动的两大重要基石。tpm管理工作强调通过小组活动来创造全员改善氛围、通过职工参与小组改善活动来建立群众基础。在我们的生产现场，小组成员不但涉及到从事生产操作、设备维护管理的职工，还包括为生产和设备保驾护航的外协人员，由于缺少必要的沟通平台、或者多是站在自己的角度分析问题，在日常的工作中经常会出现因为工作性质不同而出现“老死不相往来”的现象。然而tpm小组活动提倡小组全员参与、各抒己见，利用小组活动这个平台对一个工艺参数、一台设备中存在的问题进行分析，最后选出最优方案，直至利用小组人力资源来组织实施整改，通过问题分析和组织实施，为区域内各种人员之间建立了沟通的渠道和协同作战的载体，从而进一步增强了区域内全体人员的凝聚力和向心力。
4、tpm管理与降本增效相得益彰
当前，钢铁行业处于“寒冬”季节，各个企业都把降本增效作为事关企业生存发展的一项重要工作来主抓。我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯在大的项目上、不是落在某一群人的身上，而是要体现在方方面面，最终的落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，“细节决定成败”。tpm管理工作中强调以改善提案的形式来调动每名员工对生产现场、设备、工作效率、物品利用率的改善热情，培养企业的草根文化，通过实施各种改善来降低机物损耗、提高节约意识、减少设备故障、增加物品循环利用、降低成本、增加效益，在推进tpm管理工作中，我们也坚持把tpm管理与降本增效充分结合，例如：使用自制刻度尺对捆带准确下料，减少捆带浪费；使用可循环使用的捆带来降低捆带消耗；设备增加一个阀门来缩短停机时间。诸如此类“小改善、大智慧”的改善还有很多，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一线职工降本增效的意识。
5、有效推进全员自主创新体系建设
tpm改善提案涉及到生产现场的材料、物品、设备、环境、安全、管理方式等内容，通过将现场改善提案的提报数量作为我们公司tpm管理金牛奖和最佳跟进奖评价的重要依据、将改善提案作为各单位周、月总结的一项重要内容，形成了全员参与的改善氛围；通过将优秀改善提案在现场tpm看板中的展示；通过组织改善亮点分布的实施；通过现场改善提案景点工作的开展对现场改善工作进行宣传，打通tpm改善提案与全员自主创新平台的连接渠道，有效地推进了全员自主创新体系的建设。
在肯定成绩的同时，我们也应该清醒地认识到存在的差距，尤其是在宣传教育、tpm知识理解、全员发动等方面存在的不足。这需要我们各级领导、骨干要真正深入到现场，耐心做好引导工作，站在提高职工幸福指数、推进企业长远发展角度上，让每一名员工真正认识tpm、接受tpm、投身tpm。
二、下一步工作要求
1、各级领导要统一思想、高度重视
tpm管理工作是我们公司今后几年在夯实基础管理方面的重点工作，也是我们公司提升管理水平的主要途径。统一思想就是要求各级领导要树立对tpm管理工作的正确认识，树立管理思想的变革意识，树立领导先行的工作态度；高度重视就是要多关心本部门tpm的发展进度，多解决工作实际中遇到的困难，多提出指导性的意见，多参与tpm日常工作，多融入职工的改善活动，确保tpm管理循序渐进地和高效地运行。
2、要树立厉行节约思想
在tpm管理工作的开展过程中，有些钱是必须要花的，但不是意味着凡事都是大手笔，要通过合理的资金计划、吃透标准、正确的工作方法、有效的工作监督来达到厉行节约的目的。我们在画定位线时一次做到位是一种节约，在项目实施上用自主制作来取代外委制作是一种节约，选择合适的制作材料是一种节约，废物利用是一种节约等，只要我们树立节约的意识，那么节约就无处不在。
3、做好tpm阶段的验收工作
经过大家的努力工作，从11月底开始，样板单位陆续开展了阶段的达标验收工作，达标验收工作既是对我们辛勤工作的一种认可，也是对我们前一段工作的总结，更是对下一阶段工作更好开展的重要支撑，我们要严格按照咨询公司制定的验收标准对各区域进行实事求是的验收，做到不隐藏、不虚报，保证验收工作的严格落实。tpm管理工作即将全面步入下一阶段，这一阶段工作的核心内容是通过设备初期清扫来发现设备的微缺陷，围绕设备开展初期清扫、不合理发现、改善及复原活动等工作，各单位要按照顾问老师的安排认真开展工作，保证|下一阶段工作的稳步推进。
4、要继续加强宣传工作
当前，虽然我们已经推行了近半年的tpm管理工作，但是还有人仍然对tpm知识了解不深、推行工作的意愿不强、自主参与积极性不够，这就要求我们一是要采取灵活多变的方式对大家进行tpm知识的灌输，培育tpm管理工作的沃土；二是要做好对职工改善亮点的宣传展示，让大家产生更多的认可感和自豪感；三是要通过简报和总结的形式及时对工作进行总结、对好的工作方法进行提炼，以此来引导大家正确开展工作。
同志们，无数的实践案例证明，只有创新管理，才能激发企业员工深入挖掘企业的潜力；只有创新管理，才能突破企业内墨守成规、突破士气不高形成的发展瓶颈；只有创新管理，才能充分调动企业员工积极进取、务实高效的积极性。在市场经济时代，企业不善于科学发展，就会被时代抛弃。我们必须要认识到推行tpm管理工作不是一阵风、不是在搞面子工程，而是企业长远发展的必然选择；必须认识到tpm管理不是灵丹妙药包治百病，他是一种先进的管理方法、一种有效地管理手段；必须认识到tpm不是某一个人或者一群人的工作，而是全员参与的一项工作。我相信在在全体员工的参与下，tpm管理工作一定会在我们扎根并开花结果。篇2：2013年tpm年度工作总结 稳中求进结硕果 潜移默化润人心 ——xxxxtpm管理工作总结
xxxx引入tpm管理已经一年有余，tpm活动在总公司xxx总经理助理的领导下，在总公司生产准备系统的努力推动下，在各分公司相关人员的共同努力下取得了显著的成绩。自2012年8月14日二期精益项目启动以来，总公司生产准备系统成立了以xxx总经理助理为组长的领导小组，下设tpm推进办公室，各分公司下设推进小组，各个小组明确分工，各负其责，各司其职，相互配合共同推进xxxx设备tpm管理工作。为了鼓励广大职工大力开展tpm活动，公司生产准备系统tpm推进人员经常深入现场，了解、解决各分公司在推进tpm过程中出现的困难和问题。在标杆小组进入二阶段的诊断中，总公司专家检查组成员对各tpm标杆活动小组取得的成绩，给予了肯定，xxx总经理助理在生产准备系统视频会上对各小组取得的成绩给予了热情的赞扬和鼓励，大大激发了职工参与tpm活动的热情。总公司领导的支持和鼓舞，给tpm活动注入了强大的精神动力。各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践tpm活动的热潮。 截止2013年11月各分公司tpm活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80%以上。其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进tpm第一阶段活动。标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作opl课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由2013年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（mttr）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（mtbf）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由2013年1月份的99.07%，提高到了99.62%。编制xxxx不合理查找手册一本，xxxx设备目视化管理手册一部，xxxx小组活动流程视频一部，xxxxtpm活动 第一阶段培训视频一部，xxxxtpm活动第二阶段培训视频一部，xxxxtpm活动第一阶段成果手册一本。
tpm活动影响之深，参与之广，成绩之大令人赞叹，从2012年9月至2013年10月，虽然只有13个月的时间，但tpm确迅速铺开深入人心，这项工作究竟是如何开展的，克服了哪些困难，现在向各位领导汇报一下：
一、统一思想，提高认识，营造全员开展tpm活动的深厚氛围。为了让广大职工接收tpm的新理念，在2012年9月13日的生产准备系统视频会上，总公司总经理助理xxx作了重要讲话，对各单位、部门tpm主要管理推进人员作了实施动员，对实施工作做了具体的安排部署，确定了全员参与，规范行为，扎实工作，稳中求进的16字方针，统一了思想认识，坚定活动信心。总公司聘请xxxx咨询公司tpm顾问xxxx先生，分批次，分层次，有针对性的对公司职工进行了专题培训，并深入现场对18个tpm标杆活动小组进行指导，推进办公室人员采用走出去，请进来的办法，借鉴兄弟单位的好做法，编制了xxxx不合理查找手册和小组活动流程视频。并在公司内网上专门开辟了tpm学习模块。各单位广泛宣传活动信息，在总公司报纸上踊跃投稿，各种tpm看板在生产一线现场进行悬挂、放置，在这种浓厚的氛围中，广大职工耳读目染，tpm的管理理念入脑入心，推进办公室坚持以人为本的思想，为凝聚骨干，组织各分公司标杆小组tpm推进员参加了tpm培训班，不仅提升了团队的向心力，而且使xxxx公司广大干部、职工进一步认识和了解了tpm，为后续tpm活动的推进起到了良好的推动作用。
二、明确策略，找准抓手，积极促进tpm在总公司良性发展。tpm是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一益，为了扎实开展好tpm活动，总公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，现在各分子公司的各车间建立18个试点小组，以5s为基础践行四个一样，既：夜班和白班一个样，生产忙与不忙一个样，无人参观与有人参现一个样，无人检查与有人检查一个样。坚持高标准开展活动，对现场采取地毯式的清扫，与设备零距离接触，从细节入手，从点滴起步，人人动脑动手，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，以5y分析为手段，消除设备“滴、老、坏”现象，在试点小组活动有了经验后。在由试点小组向一般小组铺开，保证了活动程序和方法不失真，使tpm活动既能全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，这种策略保证了tpm在总公司的良性发展。
三、统一规范，目视管理，全面提升总公司设备管理水平。在tpm推进的过程中，总公司推进办公室就设备管理工作中实际遇到的问题、困难进行总结、分析，提出以设备目视化管理的方法，解决当前设备管理过程中遇到的部分困难问题。总公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照兵器集团精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，从2013年2月份开始，通过分析总公司设备管理现状、查摆管理缺陷等问题，经过深入调研，结合国家、行业设备管理的颜色标准，按照目的、对象、标准及图解四个部分，经过8个月的建立标准、征集意见、修订标准、组织实施、分析问题完善标准的过程中，经历了从理论到实践，从实践到理论的反复验证，编制了从小小的一颗螺钉的松紧状态，到一条生产线的安全警示标识，涵盖了50多种各式各样设备基础管理的《xxxx设备目视化管理手册》，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，应用清晰的安全标识等等，让管理变的更加简明，更加便于执行和操作，提高了设备管理效率，使得作业场地更加宽敞明亮，更加整洁有序，更加清晰明了。推动了职工的自主管理和自我控制，提高生产效率，降低维修成本，提高设备本质安全，减少设备故障及人身伤害事故的发生。
四、注重培训，重视推广，不断提高广大职工技术素质。
五个手指的长度永远不可能一样，职工的个人能力也总有大小之分，为了充分挖掘职工中蕴藏的智慧，做到取长补短，让每个职工的能力都有所提升，tpm在推进过程中，为了使职工能够掌握设备原理、工艺流程、应急预案，安全操作规程等，为此各单位tpm推进小组大力开展opl教育活动，很多职工主动将自己在工作中，积累的各方面的经验和知识，编制成教材，给小组成员在每次活动中学习。据统计，目前总公司已有378篇图文并茂的学习教材，这些教材为提高职工技术素质起到了重要的作用，推进办公室对其中的优秀教材进行了评比、展示和推广，引导opl教育的学习形式在后续tpm活动开展中不断得到推广和应用。
五、转变观念，强化意识，职工主动自主维护设备。总公司过去传统的设备维护方式是“我操作，你维护”，职工和维修人员向来互不相干，tpm活动开展之后总公司设备的维护方式得到了改变，生产车间分小组开展自主保全活动，在自主保全活动中设备职工按照不合理查找手册及自主维护基准书，彻底查找设备存在的各种缺陷，能自主改善的自己主动改善，不能自主改善的委托相关业务部门进行改善。小组成员积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5y分析，索根求原，对症下药，制定篇3：tpm工作小结 宽切班组tpm工作小结
tpm工作在制作二部宽切班组开展了一年多的时间，在这一年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断pdca的方式进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。在这一年里离不开部门领导的引导和维修技术组的大力宣传、培训、执行。更离不开班组员工们的积极，认真。
tpm工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性的，执行性和创新性结合的工作是集体性，所有员工共同完成的工作。
结合宽切生产的实际性况，班组间开展了各项工作，如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。做的比较好的是寻找“五源”和消除“五源”和工作。从清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这五个方面入手。
在宽切设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。
对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。寻找“五源”然后通过自我或他助的方式消除“五源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为宽切年总目标提供了保证。
通过清除“五源”工作的开展，现场环境明显改善，“五源”问题基本消除，设备有效作业率明显提高，保证了各项产品特别是频繁换刀宽切试验品的设备稳定度。
张 鹏 制作二部
2011年9月20日
第17篇：TPM工作总结1
TPM工作总结
我司设备自主保全（TPM）推进工作以车间为单元、以班组为核心、以示范机台为标杆，以提升设备管理水平，降低设备故障发生频次，保障生产有序进行为目标，以转变提高设备操作者维护保养设备的意识为突破点开展工作，较好的完成了各项任务，取得了一定的成效。具体工作开展如下：
1、制定了年度设备自主保全（TPM）推进工作计划，计划中明确了月度推进内容、完成时间、项目负责人。
2、根据年度推进工作计划，3月份由我司设备自主保全（TPM）推进指导老师，对我司示范机台长及车间设备员进行四阶段（总点检）方面的培训，充实了业务知识。
3、编制并下发了西变公司设备自主保全（TPM）推进指导手册，明确了各个阶段推进工作的要点、作用及推进工作方法，理顺了各部门在设备自主保全推进过程中的难点。
4、根据年度计划完成了29台TPM示范机台点检基准书的编制工作，提高了点检专业化。
5、根据推进工作的实际需要，编制了设备自主保全（TPM）考核管理办法，为推进工作持续开展提供保障。
6、7月份根据推进工作需要，由我司设备自主保全（TPM）推进指导老师，对29台TPM示范机台进行现场培训、讲解，并进行五阶段（自主点检）方面的知识培训。
7、坚持自主培训，开展经验方法的延续，以培养更多设备操作者熟悉设备的性能、运行过程注意事项、维护保养要点；先后在线圈车间立绕机、250t线圈压床，装配一车间煤油气相干燥、装配二车间煤油气相干燥、冲剪车间数控横剪线、绝缘车间数控加工中心、中特公司煤油气相干燥、3500t热压机等机台开展OPL讲课培训。
通过上述工作开展，设动处及时对维护保养较好的TPM示范机台及OPL开展较好的机台长进行奖励；通过今年的推进，TPM示范机台的整体面貌、设备性能和操作者自主保养能力有了较大转变和提高，操作者逐步养成定期维护保养设备的良好习惯，在TPM示范机台的带动和影响下，各部门设备维护保养能力进一步提高，示范机台效应逐渐显现，设备运行水平及保障生产能力进一步提高。
第18篇：TPM调查问卷
TPM调查问卷
1.您对自主保全的理解是？（单选） ①、员工想修时就修，不想修就不修
②、全员生产维修：包括操作者在内的生产维修活动，①、在不影响生产情况下全力配合 ②、生产节拍快，配合困难 ③、全力配合
提高设备的全面性能
③、设备操作者负责设备全部的维护与维修 2.您认为TPM的两大基础是什么？（单选） ①、5S、不间断的小集团活动 ②、自动化、准时化
3.您认为什么才是TPM?(多选） ①、设备坏了就应该由保全修复 ②、自己解决不了的由保全修复
③、设备的清洁、加油、紧固或简单的修复工作 ④、员工在设备故障维修过程中始终扮演重要角色 4.如果不点检或假点检会造成哪些影响？（多选） ①、设备的异常不能及时发现，可能导致设备故障更加严重
②、点检不到位可能造成设备异常，造成人身伤害 ③、不点检能节约时间，减少劳动强度，提高生产 节拍
5.您知道设备3S是什么吗？（单选） ①、清扫、清洁、整理 ②、清洁、加油、紧固 ③、整理、整顿、清洁
6.您认为在进行设备3S工作时的困难？（单选） ①、缺少相应的实施工具
②、现场缺少3S基准等指导性文件 ③、时间不充裕，人手不够
7、您对3S基准有何看法？（单选） ①、能按3S基准执行 ②、现场3S有待完善 ③、不清楚设备3S
8、公司主推TPM全员自主保全活动，活动期间您将会学习到很多有关设备的知识，您是否配合工作？（单选）9.您对自己负责设备自己维修的看法是？（单选） ①、想维修，但是不被允许 ②、想学习，没有人员指导学习③、设备由保全员负责维修
④、想学习，解决简单表面故障，维护好负责的设备
10、您是否想学习自己所负责设备的结构原理？（单选）①是②不是③无所谓；
11、您认为TPM推行将会给本车间带来什么？（单选）①、设备故障率降低，废品率降低，员工的加班时间降低
②、员工技能提高，保全员有时间对设备进行专业改善，实现双赢
③、不能带来实质性的改变
12您认为TPM全员自主保全推行的困难点是？（多选）①、缺乏相关组织机构组织推行 ②、各阶层领导关注力度不够 ③、缺乏相关制度支持 ④、缺乏文化氛围凝造
13、您对TPM在公司推行有何建议（或对TPM推广小组下一步工作开展的建议）？
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第19篇：TPM年度工作总结
稳中求进结硕果 潜移默化润人心
——XXXXTPM管理工作总结
XXXX引入TPM管理已经一年有余，TPM活动在总公司XXX总经理助理的领导下，在总公司生产准备系统的努力推动下，在各分公司相关人员的共同努力下取得了显著的成绩。自2012年8月14日二期精益项目启动以来，总公司生产准备系统成立了以XXX总经理助理为组长的领导小组，下设TPM推进办公室，各分公司下设推进小组，各个小组明确分工，各负其责，各司其职，相互配合共同推进XXXX设备TPM管理工作。为了鼓励广大职工大力开展TPM活动，公司生产准备系统TPM推进人员经常深入现场，了解、解决各分公司在推进TPM过程中出现的困难和问题。在标杆小组进入二阶段的诊断中，总公司专家检查组成员对各TPM标杆活动小组取得的成绩，给予了肯定，XXX总经理助理在生产准备系统视频会上对各小组取得的成绩给予了热情的赞扬和鼓励，大大激发了职工参与TPM活动的热情。总公司领导的支持和鼓舞，给TPM活动注入了强大的精神动力。各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践TPM活动的热潮。
截止2013年11月各分公司TPM活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80%以上。其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进TPM第一阶段活动。标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作OPL课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由2013年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（MTTR）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（MTBF）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由2013年1月份的99.07%，提高到了99.62%。编制XXXX不合理查找手册一本，XXXX设备目视化管理手册一部，XXXX小组活动流程视频一部，XXXXTPM活动第一阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第二阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第一阶段成果手册一本。
TPM活动影响之深，参与之广，成绩之大令人赞叹，从2012年9月至2013年10月，虽然只有13个月的时间，但TPM确迅速铺开深入人心，这项工作究竟是如何开展的，克服了哪些困难，现在向各位领导汇报一下：
一、统一思想，提高认识，营造全员开展TPM活动的深厚氛围。为了让广大职工接收TPM的新理念，在2012年9月13日的生产准备系统视频会上，总公司总经理助理XXX作了重要讲话，对各单位、部门TPM主要管理推进人员作了实施动员，对实施工作做了具体的安排部署，确定了全员参与，规范行为，扎实工作，稳中求进的16字方针，统一了思想认识，坚定活动信心。总公司聘请XXXX咨询公司TPM顾问XXXX先生，分批次，分层次，有针对性的对公司职工进行了专题培训，并深入现场对18个TPM标杆活动小组进行指导，推进办公室人员采用走出去，请进来的办法，借鉴兄弟单位的好做法，编制了XXXX不合理查找手册和小组活动流程视频。并在公司内网上专门开辟了TPM学习模块。各单位广泛宣传活动信息，在总公司报纸上踊跃投稿，各种TPM看板在生产一线现场进行悬挂、放置，在这种浓厚的氛围中，广大职工耳读目染，TPM的管理理念入脑入心，推进办公室坚持以人为本的思想，为凝聚骨干，组织各分公司标杆小组TPM推进员参加了TPM培训班，不仅提升了团队的向心力，而且使XXXX公司广大干部、职工进一步认识和了解了TPM，为后续TPM活动的推进起到了良好的推动作用。
二、明确策略，找准抓手，积极促进TPM在总公司良性发展。TPM是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一益，为了扎实开展好TPM活动，总公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，现在各分子公司的各车间建立18个试点小组，以5S为基础践行四个一样，既：夜班和白班一个样，生产忙与不忙一个样，无人参观与有人参现一个样，无人检查与有人检查一个样。坚持高标准开展活动，对现场采取地毯式的清扫，与设备零距离接触，从细节入手，从点滴起步，人人动脑动手，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，以5Y分析为手段，消除设备“滴、老、坏”现象，在试点小组活动有了经验后。在由试点小组向一般小组铺开，保证了活动程序和方法不失真，使TPM活动既能全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，这种策略保证了TPM在总公司的良性发展。
三、统一规范，目视管理，全面提升总公司设备管理水平。在TPM推进的过程中，总公司推进办公室就设备管理工作中实际遇到的问题、困难进行总结、分析，提出以设备目视化管理的方法，解决当前设备管理过程中遇到的部分困难问题。总公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照兵器集团精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，从2013年2月份开始，通过分析总公司设备管理现状、查摆管理缺陷等问题，经过深入调研，结合国家、行业设备管理的颜色标准，按照目的、对象、标准及图解四个部分，经过8个月的建立标准、征集意见、修订标准、组织实施、分析问题完善标准的过程中，经历了从理论到实践，从实践到理论的反复验证，编制了从小小的一颗螺钉的松紧状态，到一条生产线的安全警示标识，涵盖了50多种各式各样设备基础管理的《XXXX设备目视化管理手册》，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，应用清晰的安全标识等等，让管理变的更加简明，更加便于执行和操作，提高了设备管理效率，使得作业场地更加宽敞明亮，更加整洁有序，更加清晰明了。推动了职工的自主管理和自我控制，提高生产效率，降低维修成本，提高设备本质安全，减少设备故障及人身伤害事故的发生。
四、注重培训，重视推广，不断提高广大职工技术素质。五个手指的长度永远不可能一样，职工的个人能力也总有大小之分，为了充分挖掘职工中蕴藏的智慧，做到取长补短，让每个职工的能力都有所提升，TPM在推进过程中，为了使职工能够掌握设备原理、工艺流程、应急预案，安全操作规程等，为此各单位TPM推进小组大力开展OPL教育活动，很多职工主动将自己在工作中，积累的各方面的经验和知识，编制成教材，给小组成员在每次活动中学习。据统计，目前总公司已有378篇图文并茂的学习教材，这些教材为提高职工技术素质起到了重要的作用，推进办公室对其中的优秀教材进行了评比、展示和推广，引导OPL教育的学习形式在后续TPM活动开展中不断得到推广和应用。
五、转变观念，强化意识，职工主动自主维护设备。
总公司过去传统的设备维护方式是“我操作，你维护”，职工和维修人员向来互不相干，TPM活动开展之后总公司设备的维护方式得到了改变，生产车间分小组开展自主保全活动，在自主保全活动中设备职工按照不合理查找手册及自主维护基准书，彻底查找设备存在的各种缺陷，能自主改善的自己主动改善，不能自主改善的委托相关业务部门进行改善。小组成员积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5Y分析，索根求原，对症下药，制定了真正的能解决问题的对策，并与维修人员一起对设备弱点进行统计，对设备劣化情况进行复原，不仅提高了设备综合效率，降低设备故障停机时间，也提高了设备的本质安全，强化了设备基础管理，保护了职工在生产过程中的安全与健康。
六、总结经验，固化做法，使活动成果转化为管理制度。按照TPM活动的要求，活动小组每一阶段结束后，都要制定基准书，把这一阶段的做法固化下来，以保持好现有成果。总公司TPM推进办公室根据总公司自身的特点，结合标杆小组活动方法，对总公司TPM活动进行固化，编制了《XXXXTPM管理体系》。同时推出的《设备TPM自主维护标准书》，改变了设备点检原有的清一色文字格式，将设备需要点检项目、内容、标准、点检条件、人、方法、周期等，用图片展示和文字解释相结合的形式编制出详细的点检标准，共计编制了2000多台设备的295套《设备TPM自主维护标准书》，经专业人员审核后，印制下发到各机台，不仅让职工有图可依有字可看，方便了职工学习和使用，同时通过对职工的点检培训，达到了人人会点检能点检的效果。由于强化了设备使用过程控制，不仅提高了设备的利用率，也有效降低了设备因点检不到位、检查不及时而引起设备故障的发生。最后，在各分公司TPM工作的基础上，推进办公室把2013年的整个TPM工作进行了梳理，把不合理改善问题、OPL教育情况、现场优秀改善案例、标杆小组设备故障指标等进行汇编，形成XXXX2013年TPM活动推进指导手册，为后续一般小组TPM活动的开展提供了宝贵资料。岁月不居，天道酬勤，六大关键环节的落实，给总公司TPM管理活动的开展插上了腾飞的翅膀。
成果之一：活动区域得到彻底改善，面貌焕然一新。
经过一年多的活动，不合理问题不断被发现整改，污染发生源得到治理，灾害发生源得到整治，清扫、作业和点检困难部位陆续得到消除，目视化管理水平明显提高，活动区域面貌焕然一新，干净整洁的作业场地，一尘不染的活动设备，一目了然的标识，井然有序的定置摆放，宽敞明亮的作业通道，令人赏心悦目。职工在这样的环境中工作，心情愉快，精神振奋，效率提高。同时也为后续TPM活动的开展奠定了坚实的基础。
成果之二：现场改善成效显著。
XX公司XX车间为了提高XXXX物流线安全性及生产效率，对不适用物流线进行了改造，经咨询厂家物流线的改造费用需要31.87万元。后经设备管理处自主改善，整体改善费用只用了7.32万元，不但达到了物流线的改善效果，而且节约了资金24.55万元。XX公司XXX车间以前每年需要使用XXXX吊带30副，购置吊带每副需要1238.72元。在增加吊带护角后，减少了吊带磨损，延长吊带使用时间，减少安全隐患。每年只使用8副吊带，年节约生产成本2.7252万元。XXXX车间在半轴工位器具改善前，存放数量较大，不容易转运，零件间的磕碰每年会造成30根左右的半轴报废，每根半轴的成本价为420元。对半轴工位器具改善后，避免了零件磕碰造成的报废，每年减少生产成本投入1.26万元。XXX公司XXX分厂XXX线12个压紧油缸在使用过程中由于焊接时产生的飞溅物溅至油缸壁上，造成油缸壁划伤严重，在生产中压不紧零件，每年需要更换油缸12套，每套0.15万元。通过给压紧油缸安装伸缩式防尘罩，防止了焊接飞溅物至油缸壁上造成的油缸壁划伤出现，每年只需更换一次防尘罩，防尘罩每套50元，每年节约资金1.74万元。XXX分厂改善前在钻深孔时，接用加长钻头，切屑容易阻塞钻头转动而折断钻头，每年钻深孔需使用加长钻头180根。改善后先用普通钻头钻到一定深度后，再用加长钻头，同时要求职工磨麻花钻时，切削刃外缘的后角为8°—12°，顶角磨成118°，并与钻头的轴线对齐。每年使用普通钻头40根，每根4.8元，加长钻头20根，每根11元，每年节约了成本1568元。
成果之三：职工自主改善，大幅提高工作效率。
职工的聪明才智正在反复的TPM活动中不断地转换为企业的财富，针对一个个安全、点检、定置、作业困难问题，TPM小组成员进行了370多次极具特色的实用改善，如：XXX公司XXX车间自制擦拭油罐工具，避免油管变形及损坏，消灭安全隐患，减轻劳动强度，提高劳动效率。XXX车间XXX工装安装防滑轮，在提高生产效率的同时，也可以防止地面的损坏。XXX公司XXX车间把操作箱按钮德文翻译成中文便于新职工学习及操作者操作，避免了因误操作导致的设备损坏或安全事故的发生。XXX车间利用XXXXX上的孔位为基准，制作简易工装对工件进行定位，保证工件焊接后孔位达到工艺要求，提高了产品质量及工作效率。XXX车间对XXXX消防管道，刷黄黑相间的醒目标识，改善因管路低，容易碰头现象的发生。XXX公司XXX车间对量具进行装盒定置摆放，使现场显得美观，且容易管理，能一眼发现是否缺失。XXX公司XXX车间用废钢板自制小工装利用五排定位销，一次装35个零件，使保XXXX焊接的效率提高了一倍。以及XXXX车间用废料自制XXXXX焊接夹具，不但使用方便，保证了产品质量，而且还提高了生产效率。XXXX分厂优化了XXXX与XXXX连接板工艺流程后，不但提高了产品质量，还提高生产效率，降低了钻床工作时间和工人劳动强度。这些改善不仅提高了工作效率，更重要的是打开了职工发明创造的思想源泉。
成果之四：TPM理念深入人心，对人的意识产生了较大影响。 “人造环境、环境育人”，TPM一路走来就像随风入夜的春雨，对职工的思想观念、言行举止起到了潜移默化的作用。XXXX公司设备主管经理XXXXX说：“很多人认为TPM活动需要小组成员，不断查找设备存在的不合理问题，记录设备运行、故障数据，而且有些问题还不能及时解决，太麻烦了，以前没有做过TPM活动，不是照样修设备，照样干活吗？我觉得有这种想法的人是大错特错，这看似额外的工作正式TPM活动是保证人身的安全、产品质量、生产进度的法宝，今天增加工作量，完全是为了明天没有工作量。” 单位领导是这样看待TPM的，分公司TPM推进人员怎样看待TPM呢？XXXX公司TPM推进员XXXX说：“只可惜有些人因为太忙，没有时间搞TPM，可他们没有好好思考过究竟为什么这么忙？是不是天天都在处理层出不穷的新问题？为什么不能举一反三？为什么不能做一些预防对策？为什么不能„„。”TPM活动小组成员又怎么说呢？XXXX公司XXXX车间标杆小组感言：“经过一年多的活动，我们深深感到，TPM首先改变的是人的习惯，人的素质，而后是设备综合效率的提高，最后才是企业素质的提升。”XXX公司XXXX车间标杆小组感言：“我们小组的亲身实践让我们看到了TPM活动的伟大，他不但改变着设备的面貌，也改变着我们身边的点点滴滴。”XXX公司XXXX车间全体职工感言：“我们是TPM活动的受益者。”普通职工是怎么看待TPM呢？XXX公司XXXX说：“你为设备付出多少，设备就回报你多少，TPM活动已经验证了这句话确实有道理。” 其实TPM与正常生产工作不是孤立开来的，做好TPM可以减少设备故障；做好“可视化”就是形成管理的氛围，能够防止混乱的发生；做好“5y分析”就是培养解决主要矛盾和问题的能力，这是每个公司正常生产期待的目标。
随着小组数量的增多，单纯依靠总公司TPM推进员对每个小组进行指导，已经不现实了，总公司设备管理部门因地制宜，建立了具有XXXX特色的推进管理办法，将原来参与活动热情高，现场管理经验丰富、TPM活动方法熟练的标杆小组TPM推进员全部升级为车间级TPM推进员，每月对各分公司的64个TPM活动小组，进行指导，目的有两个，一是对各小组TPM活动的开展情况进行检查，督促小组开展活动，二是在小组活动过程中不正确的方法，进行指导，提高活动效果。推进小组成员在干中学，学中干，能力水平迅速提高，总公司推进办公室将成立以推进小组为主体的TPM专家队伍，对后续活动中达到诊断条件的活动小组进行专家诊断，同时也将根据总公司实际情况制定出更适合XXXX现状的TPM活动诊断办法。 意识变则心态变，心态变则行为变。TPM活动正如雨后春笋，散发着勃勃生机。回顾一年来TPM在XXXX走过的历程，有曲折、有心酸、有汗水，但最多的还是走向成功的喜悦。虽然我们的标杆小组已经进入了2阶段活动，可是我们要走的路还有很远，我们的TPM的活动才刚刚开始 ......。在此, 感谢总公司领导的高瞻远瞩和科学决策，毅然决然推行TPM活动；感谢各分公司领导的大力支持；感谢广大职工的热情参与，用实实在在的付出成就了TPM魅力。新的一年即将开始，XXXX全体干部、职工众志成城，决心在新的一年里认真开展TPM自主保全和专业保全活动。我坚信，只要我们持之以恒地追求“零灾害，零故障，零浪费，零不良”的目标，切实把TPM精髓深入的贯彻下去，就一定能够走出一条属于我们自己的精益管理之路。
第20篇：TPM是什么意思
TPM是什么意思？
TPM的定义
1.追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标。
2.延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。
3.涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。
4.从总经理到第一线人员全体参与。
5.通过重复的小集团活动达到零损耗。
TPM的起源
故障维修制
预防维修制
生产维修制
全员生产维修制
人的素质和设备的素质
操作人员应具备自主保养能力。
维修人员应具备保养机电一体化设备的能力。
生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。
所有人员应具有工作热情和干劲。
改善现有设备，提高综合效率。
实现新设备的LCC设计和垂直提高。
