化工装置工程收尾与试车
课程的主要内容是：工程收尾、检查与试车是装置施工建设到正常生产运行的过程中间所需要经过的过度时期，按时间划分可以分为5个阶段，本课介绍各阶段的工作内容和要求，以及贯穿其中三个阶段“三查四定”工作的方法和要求。
一、首先介绍的是两个概念
1、“三查四定”：（三查即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；四定即对检查出来的问题定任务，定人员，定措施，定时间限期完成）、工程即将竣工前，要进行设计、施工质量大检查，组织施工、设计、生产单位，发动所有人员，按专业、分工号开展“三查四定”。
“三查四定”检查又可分为三个阶段进行，即单机试车之前，全系统联动试车之前，化工投料试车之前。业主要组织生产人员早上岗，及早发现问题，提出问题。主动配合施工单位搞好工程扫尾。
通过审查并完善图纸设计不仅能满足实际使用，还会减少竣工后的返工费用。
Not only will it meet the real usage, but also reduce the cost ofrepeated work by checking and correcting the design, 通过审查工程量来判定施工单位有无施工漏项。 It should be confirmed that if there is some omiion of construction by checking the quantity of project.通过审查隐蔽验收，减少工程隐患。 由三查出来的问题，后面确定四定的内容： 定任务：或是整改，或是增加；
定时间：在什么时候完成工作量增加施工单位的压力； 定人员：人员保证是时间保证的第一要素；
定措施：对于由于施工单位自己的原因造成的，需要确定施工措施来保证工程的质量和进度。
2、一次试车成功：化工投料试车一次成功的标准是：从生产原料投入装置到产出合格的最终产品全过程，试车不中断，不发生重大事故，一次出合格产品，实现试车最佳方案，经过一定时间的运行调整达到各项设计（合同）指标。
我们的工作目标就是一次试车成功。
二、工程收尾与试车的阶段划分
1、系统清洗、吹扫、气密
2、设备单体式车和工程中间交接
3、联动试车
4、投料试车
5、生产考核
三、各阶段工作内容和要求
1、系统清洗、吹扫、气密
1.1系统清洗、吹扫、气密由生产单位编制方案，施工、生产单位实施，并最终由生产单位确认。
1.2系统清洗、吹扫、气密要严把质量关，使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求、引进装置应达到外商提供的标准。
系统吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。
1.3氧气管道、高压锅炉（高压蒸汽管道）及其它有特殊要求的管道、设备的吹扫、清洗，应按有关规范进行特殊处理。吹扫清洗结束后，交生产单位进行冲氮或其它介质保护。
2、设备单体式车和工程中间交接 2．1单机试车应具备下列条件：
2．1．1单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统已完工，油循环达到合格要求；施工记录等技术资料符合要求，经“三查四定”检查已确认，存在问题已消除（引进装置要经过现场外籍专家确认）；
2．1．2单机试车有关配管已全部完成； 2．1．3试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格； 2．1．4试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成； 2．1．5试车设备周围现场达到工完料净场地清； 2．1．6试车方案和有关操作规程已审批和公布；
2．1．7．试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经确定；
2．1．8试车记录表格已准备齐全。
工程中间交接标志着工程施工安装的结束，由单机试车转入联动试车阶段，是施工单位向建设单位（生产）办理工程交接的一个必要程序。中间交接只是装置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、竣工验收应负的责任。
工程中间交接后，工程管理部门对工程继续负责，直至竣工验收。 中间交接资料应保证质量，完整准确，达到规范要求。经资料审查、扫尾试车合格后应办理中间验收交接手续，明确双方责任，或按承包合同规定内容办理。具体概括为“九完”“五交”： 九完：
1、工程按设计文件规定的内容施工完；
2、
3、工程质量初评合格；
工艺管道、动力管道的耐压试验合格，系统清洗、吹扫、气密合格，保温基本完；
4、静设备强度试验、无损检测、清扫合格；
5、
6、动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）； 大型机组用空气、氮气或其它介质负荷试车合格，机组保护性和报警等自控系统调试联校合格；
7、
8、装置电气、仪表、计算机、防毒防火防暴等系统调试联校合格； 装置区施工临时设施已拆除，工完、料尽、场地清，竖向工程施工完；
9、对联运试车胡影响的“三查四定”项目及设计变更处理完，其它未完尾项责任明确，完成时间明确。 五交：
1、
2、
3、
4、
5、
工程资料的审查及中间验收（交接）是全面检查工程质量，促进扫尾试车，加强基本建设管理的重要程序，必须认真对待。
单机试车要早，达不到标准，必须反复试车和处理。不允许把问题带到全系统联动试车阶段。
3、联动试车
联动试车的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、计算机等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。 按设计内容对工程实物量核实交接；
工程质量初评资料及有关调试记录的审核验证与交接； 安装专用工具、仪器和剩余随机备件、材料的交接； 工程尾项清理及完成时间的确认； 随机技术资料的交接。 联功试车包括系统的干燥、置换、三剂装填、水运、气运、油运等。一般应从单系统开始，然后扩大到几个系统或全装置的联运。 全系统联动试车（即假物料试车）要“全”，时间要有充分保证。要做到全面暴露问题，消除隐患，为化工投料一次成功做好充分准备。 3.1全系统联动试车应具备下列条件： 3.1．1．已建立岗位责任制；
3.1．2．专职技术人员和操作人员已经确定，并考试合格； 3.1．3．公用工程系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件； 3.1．4．试车方案和有关操作规程已经公布；
3.1．5．各项工艺指标业经生产管理部门批准公布，操作人员人手一册；
3.1．6．生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；
3.1．7．仪表联锁、报警的整定值已经批准公布，操作人员人手一册。
4、投料试车
化工投料试车是指一个化工生产装置或一个辅助生产装置，完成单机、联动试车，工程全部竣工，从投入物料开始后的试车。 4.1投料试车应具备的条件
4.1．1工程中间交接完成(7)
1、工程质量初评合格；
2、“三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完；
3、影响投料的设计变更项目已施工完；
4、工程已办理中间交接手续；
5、装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍；
6、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；
7、系统吹扫、清洗、气密完。
4.1．2联动试车已完成(5)
1、干燥、置换、三剂装填、计算机仪表联校等已完成并经确认；
2、设备处于完好备用状态；
3、在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用；
4、仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调试完毕，准确可靠；
5、岗位工器具已配齐。
4.1．3人员培训已完成(4)
1、国内外同类装置培训、实习已结束；
2、已进行岗位模拟操作练兵、反事故练兵。
3、各工种人员经考试合格，已取得上岗证；
4、已汇编国内外同类装置事故案例，已进行分析总结，吸取教训。
4.1．4各项生产管理制度已落实(5)
1、岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；
2、各级试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度；
3、各级生产调度制度已建立；
4、岗位责任、巡回检查、交接班等制度已建立；
5、已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。
4.1．5经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底(5)
1、工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册；投料试车方案主操以上人员已人手一册；
2、每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握；
3、已实行“看板”或“上墙”管理；
4、已进行试车方案交底、学习、讨论；
5、事故处理预想方案已经制定并落实。
4.1．6保运工作落实(9)
1、保运的范围、责任已划分；
2、保运队伍已组成；
3、保运人员已经上岗并佩戴标志；
4、保运装备、工器具已落实；
5、保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班；
6、保运后备人员已落实；
7、物资供应服务到现场，实行24小时值班；
8、机、电、仪、修人员已上岗；
9、依托社会的机电仪维修力量已签订合同
4.1．7供排水系统已正常运行(3)
1、水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定；
2、循环水系统预膜已合格、运行稳定；
3、化学水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。
4.1．8供电系统已平稳运行(5)
1、已实现双电源、双回路供电；
2、仪表电源稳定运行；
3、保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态；
4、电力调度人员已上岗值班；
5、供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。
4.1．9蒸汽系统已平稳供给(2)
1、蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定；
2、无跑、冒、滴、漏，保温良好。
4.1．10供氮、供风系统已运行正常(2)
1、工业风、仪表风、氮气系统运行正常；
2、压力、流量、露点等参数合格； 4.1．11化工原材料、润滑油（脂）准备齐全(3)
1、化工原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格；
2、“三剂”装填完毕；
3、润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。
4.1．12备品配件齐全(2)
1、备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；
2、库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点、出库及时准确。
4.1．13通讯联络系统运行可靠(4)
1、指挥系统电话畅通；
2、岗位、直通电话已开通好用；
3、调度、火警、急救电话可靠好用；
4、无线电话、呼叫系统通话清晰。
4.1．14物料贮存系统已处于良好待用状态(5)
1、原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完；
2、机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态；
3、贮罐防静电、防雷设施完好；
4、贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格；
5、贮罐位号、管线介质名称与流向标示完成，罐区防火有明显标志。
4.1．15运销系统已处于良好待用状态(6)
1、铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用；
2、原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式、制度等已经落实；
3、不合格品处理手段已落实；
4、产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全；
5、产品销售和运输手段已落实；
6、产品出厂检验、装车、运输已落实；
4.1．16安全、消防、急救系统已完善(12)
1、安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗；
2、动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；
3、道路通行标志、防辐射标志齐全；
4、消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通并进行过消防演习；
5、岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；
6、气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习；
7、现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；
8、生产装置、罐区的消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100％；
9、安全阀试压、调校、定压、铅封完；
10、锅炉、压力容器、吊车、电梯已经劳动部门确认并发证；
11、盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌；
12、现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班；
4.1．17生产调度系统已正常运行(4)
1、调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并考核上岗；
2、试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立；
3、调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通；
4、试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中；
4.1．18环保工作达到“三同时”(4)
1、“三废”处理装置已建成投用；
2、环境监测所需的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完；
3、环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。
4.1．19化验分析准备工作已就绪(4)
1、中化室、分析室已建立正常分析检验制度；
2、化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已持证上岗；
3、采样点已确定，采样器具、采样责任已落实；
4、模拟采样、模拟分析已进行；
4．2精心操作，严格按步骤投料试车。
试车期间，对各项工作要做到程序必须遵守； 工作必须稳妥； 要求必须严格； 措施必须可靠； 指挥必须正确。
同时要做到条件不具备不开车；程序不明不开车；指挥不在场不开车；指挥违章不开车；出了问题不查清楚不开车；有了问题不解决不开车。
试车中应精心操作一切从严； 执行岗位责任制要严； 执行各项工艺指标要严； 取全、取准第一性资料要严； 仪表控制、分折结果要严； 水质管理要严； 油系统管理要严；
对材料、燃料、化学药品的质量要严； 执行各项安全技术规定要严； 备品配件的材质和规格要严； 设备的使用维护和检修要求要严；
在整个试车过程中还要对重点部位严加控制，加强巡回检查，及早发现问题，并应实行一人操作、一人监护的双人操作监护制来确保安全。 对联锁及安全装置不得任意拆除或切除，整定值不得任意修改。 事故发电机、不间断电源要定期试验，处于良好备用状态。
5、生产考核
生产考核就是对经过化工投料试车后的装置的生产能力、工艺指标、消耗指标、产品质量、设备性能、自控水平、经济效益等是否符合设计要求进行全面考核。生产考核应包括对配套的公用工程和辅助装置的能力进行全面鉴定。 5.1做好考核前的准备工作。
5.1．１．建立厂、车间两级考核组织。
5.1．２．认真研究和熟悉设计部门或外商提供的生产考核资料； 5.1．３．发动职工查找可能影响考核正常进行的隐患和问题； 5.1．４．考核所需的全部计量仪表要会同设计部门或外商调试正确，共同确认。
5.1．５．编制考核方案和记录报表。 5.2 考核应具备以下条件：
5.2．１．在满负荷生产条件下暴露出来的问题已经消除，化工装置生产已处稳定；
5.2．２．全部自控仪表和联锁投入使用； 5.2．３．备用设备处于良好状态； 5.2．４．分析方法正确，数据取全； 5.2．５．原料、燃料供应质量符合设计要求；
5.2．６．化工原料、润滑油脂、易损部件有一定数量的储备； 5.2．７．产品包装合格，运输畅通无阻； 5.2．８．和设计部门或外商制定出考核办法。 5.3考核后的鉴定
考核时间一般规定为满负荷连续生产３天，引进装置可按合同规定。 考核结果应保证产品的质量、数量、单耗、产品成本、主要工艺指标、自控投用率、机电设备完好率、三废处理效果等符合设计要求。 5.4生产考核遗留问题的处理：
生产考核结果达不到设计要求时，应由建设（生产）单位与总承包、设计、科研单位共同分析原因，提出处理意见。
生产考核结束后，建设（生产）单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，按项目或装置写出生产考核总结。
