“双零管理”在炼铁八高炉的实践
陈红俊
延智强
摘 要：通过生产设备“零缺陷”管理和物质“零浪费”管理在炼铁厂八高炉车间的实践应用，通过一系列的管理措施的实施，八高炉的设备非计划休风率大大降低，高炉的指标也不断刷新，其中八高炉的焦比、煤比、生铁合格率、一级品率、热风温度五项指标居全国同类型企业第一，取得了显著的经济效益。
关键词：预控维修
零故障管理
设备零缺陷
物质零浪费
“双零”管理
1 概述
当前，国内钢铁企业生产规模迅猛扩张，钢铁产能日益增长，各钢铁企业通过各种手段，如改制、联合重组等，以增强企业竞争实力。各钢铁企业处在竞争十分激烈的外部环境中。市场经济，优胜劣汰，每个企业无一例外。企业要生存，就需要竞争，企业要壮大，就需要变革。说到企业竞争，是实力的竞争，是产品价格的竞争，但归根到底是成本的较量。在钢铁生产中，铁前系统成本和能耗占据整个钢铁总成本的70％，高炉炼铁在长流程钢铁生产企业中作为主流程具有不可替代的地位。高炉生产管理水平的高低是衡量钢铁企业管理水平的重要标志。长钢炼铁厂紧紧依靠科技进步，大胆淘汰落后工艺，积极走新型工业化的发展之路。在高炉上采用了无料钟炉顶、顶燃式热风炉、富氧喷煤等新工艺、新技术。使一个由建厂初期仅有58m3容积、日产15吨生铁的小作坊式企业，发展壮大为一个拥有6.28亿固定资产、2160m3容积、年产240万吨铁的现代化企业。长钢处在改革和发展时期，面对无情的市场和变化着的竞争环境，降低成本成为长钢突破竞争困局的一大利器。长钢炼铁厂认识到长钢面临的严峻市场环境及对炼铁工序成本实施“严、细、实”管理的重要性、紧迫性。及时地提出和推行设备“零缺陷”、物质“零浪费”管理理念，以“双零管理”的管理理念来指导和深化、细化炼铁厂的各项工作中，从而使炼铁厂主要技术经济指标进一步改善。
1.1设备“零缺陷”管理的渊源
美国人菲利浦·克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广。
零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司的奥兰多事业部，又称零缺点。零缺陷管理简称ZD。亦称“缺点预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，以抛弃“缺点难免论”，树立“无缺点”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动。零缺点并不是说绝对没有缺点，或缺点绝对要等于零，而是指要以“缺点等于零为最终目标，每个人都要在自己工作职责范围内努力做到无缺点。”它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。
零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。我们把此理论应用于设备管理中，就提出了设备“零缺陷”管理。
1.2物质“零浪费”管理的定义
1 物质“零浪费”是指以物质不灭定律为指导，提高一次性投入产出率，不断对标挖潜，纵横对比，使不该发生的消耗控制到“0”，使生产工艺不可避免的消耗控制到最小。严格按定额管理，采取技术和管理的措施，努力降低各项消耗，实现效益最大化。八高炉在筹建阶段就及时地提出和推行物质“零浪费”管理理念，并且以物质“零浪费”的管理理念来指导和深化、细化成本管理，管理高炉炼铁生产过程。
1.3 高炉的概况
2004年１月炼铁厂实施了“双零管理”，即物质“零浪费”管理和设备“零缺陷”管理创新实施。2004年2月炼铁厂八高炉车间组建，设备零缺陷和物质零浪费“双零”管理作为主线贯穿高炉组建、达产、生产管理的每一个环节。八高炉设计有效容积为1080 m，2004年9月19日开产一周后利用系数达2.0t/（m3.d）。该高炉设计采用陶瓷杯炉缸、砖壁合一的薄内衬结构、僧氏无料钟炉顶及皮带上料、炉顶摄像仪、霍戈文式热风炉、矩形陶瓷燃烧器、全干法布袋除尘；炉前采用双出铁口共用一个出铁场、半贮铁式主沟、轮法炉渣粒化处理系统等多项先进工艺。2004年11月份喷煤系统建成投入使用，采用了压缩空气喷吹煤粉，煤比逐月提高。2005年7月因八高炉炉缸温度上升较快，开始护炉。2006年4月4日富氧工程投入后，高炉喷煤比有了大幅度提高，煤比最高达211kg/t， 最低焦比达286kg/t。8#高炉生产组织紧紧围绕“安全稳产高效”的指导思想，进一步强化“双零”管理，在炉缸温度高的情况下，建立合理操作工艺，开展全方位技术指标攻关，2007年炼铁八高炉煤比、焦比、风温、合格率、一级品率5项指标达全国千级高炉评比第一。经过在八高炉实践应用，高炉生产中的“无效活动”大幅减少，生产员工劳动强度大大降低，高炉生产更加稳定。 2005年11月，长钢集团《炼铁厂生产设备“零缺陷”管理》创新成果在2005年中国钢铁协会冶金企业管理创新成果评比中荣获三等奖。《炼铁生产中的物质零浪费管理》成果荣获全国2006年冶金企业管理现代化创新成果奖。从而形成了一种优秀的企业文化，成为长钢炼铁厂不断向前迈进的强大动力。
32 双零管理技术的应用
2.1制定各种管理制度和规程，明确岗位职责
在八高炉生产建设初期，八高炉就组织有关技术人员和专家、区域组长结合1080高炉的生产工艺特点编写了《新区技术操作规程》、《新区设备操作规程》、《新区设备维护规程》、《新区岗位职责》、《岗位作业标准》、《应急预案汇编》等操作规程和岗位作业标准、职责、预案，使职工在操作过程中能够有章可循，有法可依，使职工按规定程序实施管理，责任落实到位，不允许存在失控的漏洞。八高炉车间并在以后的生产实践中，从完善制度入手来实行设备预控和物质预控，不断完善各项管理制度，先后修订完善了《设备包机管理制度》、《设备点检考核制度》、《设备点检标准》、《备品备件申报、领取管理制度》等一系列的设备管理考核办法，完善各种制度和规程三次。
2.2加强管理培训，树立设备双零管理理念
提高职工素质和合理使用人力资源是根治事故的根本。深化操作工是设备的第一主人的管理理念。八高炉在组建初期，车间针对许多新职工缺乏必要的工作和生产经验，制定了培训计划，组织班组长及岗位技师和岗位专家结合8#高炉的生产工艺特点编写各工种的培训教材，组织岗位职工学习各种制度和规程，参加各种培训、实行季度考试，统一评比，把培训工作纳入车间班组的考核中。炼铁厂还组织区域组长以上管理人员每周二下午进行电教培训，全面提高职工对自身工作的认识和操作技能。车间鼓励组织职工干中学，学中干，调动班与班、岗与岗、组与组之间的竞争意识，激发职工的学习和工作积极性。通过培训树立全员设备“零缺陷”管理理念，抛弃“难免论”，人人想方设法消除各种管理缺陷，养成“工作无误”的心理建设的观念。
2.3规范标准化操作，提高双零管理执行力
2 在规范标准化初期，为了消除执行力的缺陷，我厂设置了“整章建制”办公室，从而加大对保准化操作的监督、检查、纠正和考核。整章建制的成员都是一些对各项规章制度都能熟记，熟练掌握，能坚持公平公正，考核严格的优秀员工。对于标准化操作，实行“班组、车间、厂级”三级监督检查管理制度。检查和督促各科室、各车间和个人执行规章制度的到位情况，从而有效地消除了每个人和每个管理者对保准化认识的缺陷性。八高炉在标准化的考核管理上，建立了以值班室考核为龙头，辐射到全车间四个区域、23个班组、24个工种全方位立体的操作管理体系。由于制度的细化完善和管理的钢性使各项工作标准化，制度面前人人平等，不讲情面的管理理念又使管理行为更加公正、公平，各种奖惩的公开在职工当中发挥了鞭策和激励作用。实现了标准化、科学化管理。
2.4建立完善的激励机制与约束机制，充分发挥每个员工的主观能动性
对员工专业技能进行培训、学习、考核，考核合格者有资格竞争上岗，不合格者继续学习或转岗，采取岗位竞争末位下岗制；在岗中实行数据化管理模式，对每一个岗序的操作执行作详细的记录，尽量细化到每一个数据，尽量做到绩效管理的公正性。为了鼓励每一个员工的学习和工作的积极性，对于操作技能高的员工，推荐到炼铁厂对其聘任为专家（初级、中级、高级）；对于在岗位中操作不到位的员工，我们坚持“四不放过”原则，以查找原因，分析症结，提高技能为主，以考核为辅的人性化管理模式。这样。大大激励了每位员工的学习工作积极性，全面促进了员工技能的提高。车间还开展“双零”管理的竞赛活动，规定了相应的奖励制度，提高了设备包机人的设备管理主动性和对设备的预控能力。如炉前区域通过对“A”类设备的考核，奖励，使设备的包机人在责任感、危机感等方面明显加强，维护、点检设备的主动性得到充分发挥，保证了设备的正常运行。
3双零管理的具体措施
3.1设备“零缺陷”的具体措施 3.1.1设备全员预知维修体制的建立
全员预知维修体制的建立，要求所有的职工都要了解与自己岗位有关的设备的性能、技术参数、管道、仪表等设备知识。例如，微机工就要熟悉炉顶设备构造性能，值班长就要熟悉高炉所有区域设备的构造和性能等等。设备包机预控管理制度，是在全员预知维修体制的基础上，强化对A类设备的预控管理。
八高炉车间从投产初期开始就着手推行并完善了具有全员管理特点的设备包机预控管理制度，制定了包机实施细则。同时，各区域抽调经验丰富的职工专门负责设备包机点检工作，明确了岗位职工、区域组长、车间设备主任的设备管理职责，形成了车间设备管理控制下的三级设备包机点检网络。
八高炉的点检维修体系是由炼铁厂和设备维修单位(设备检修部和电气公司)共同组建的。八高炉车间的三级设备包机点检网络的基础上，结合设备检修部和电气公司的专业点检，形成了点检4道防线。设备的维修和检修在高炉车间的配合下，设备检修部和电气公司共同完成。
3.1.2加强台帐管理，实现预知性维修
通过加强各区域设备台帐的管理，实现了设备管理的寿命管理、定检定修管理、设备预案、备件消耗、运行记录等设备规范化、数据化管理的具体内容，同时也对设备包机点检规范性执行情况的量化考核提供了有力的数据。如：A类设备使用寿命台帐记录，要求包机人将包机设备运行情况，检修情况，备件更换处理情况，设备的使用寿命等都记录在台帐中，使设备在定修时能根据台帐记录情况，及时将使用寿命到期设备更换，避免因设备使用寿命超前服役引发设备事故。
3.1.3强化点检定修制，实现设备预知预控
要实现设备“零缺陷”就必须强化点检定修制。加强设备事故和故障的管理，严格执行周检计划和定修计划，实现预防控制和过程控制。八高炉车间全员参与深化设备三级点检及包机制，提前发现设备不可靠因素，如果当时能处理的，就立即采取措施。对于发现设备缺陷48小时之内不能处理的，就进入《设
3 备隐患管理台帐》，并制定其特护措施，进行维护跟踪记录。对于当天不能处理的设备缺陷，但又不影响高炉安全生产的，或者根据设备缺陷发生规律、设备寿命管理查找的设备缺陷，另外还有就是对设备中一些易损件要提前在它达到规定的安全使用期以前就进行主动更换（注，更换不需要高炉休风的），列入下周的《周检计划》。对于需要高炉休风才能处理的设备缺陷，定修周期中的关键备件按照使用寿命更换的，另外还有就是对设备中一些易损件要提前在它达到规定的安全使用期以前就进行主动更换（注，更换需要高炉休风的），这些项目就进入检修计划。并对这些计划项目进行特护，防止其劣化加大。
检修计划的制定，检修方案的制定，检修网络图的制定，检修时材料备件的准备，检修时项目责任人的落实，检修过程的全程跟踪，检修数据的统计和分析，检修总结的分析等等都是点检定修制所需要包涵的内容，也是消除管理缺陷和设备缺陷，在定修周期内达到设备零故障管理，实现设备预知预控的有效方法。
3.1.4加强设备事故和故障的管理，实现设备“零缺陷”
八高炉车间抓住设备故障是由缺陷积累导致的这一症结，在工作中，从包机人到班组、车间主任24小时查找设备缺陷，查找的缺陷上报车间，整理归档。对于设备存在的缺陷，八高炉认为所有缺陷的存在不是一个单一的因素，而是很多因素造成的。于是八高炉车间在设备故障的管理上，在坚持“四不放过”的基础上，又引入了质量管理的“5S”分析法。对于设备隐患的处理上，建立了PDCA循环管理消除设备隐患法，从根源上消除设备缺陷，杜绝反复和重复性故障，周而复始，不断促进管理水平和设备性能地提高；这些新的管理方法的引进，使八高炉车间的所有员工的技能水平都有了提高，设备的故障和隐患的发生数量也减少了，其处理时间也大大降低了。
3.1.5加强设备润滑管理，实现设备“零缺陷”
根据科学的润滑管理不但能够有效降低60%的机械故障，而且切实搞好设备润滑更是改善设备运行状态、减少设备故障、提高设备经济使用寿命的重要措施。根据这个理论，八高炉车间在设备的润滑管理上实现了润滑“六定”，从而为实现设备“零缺陷”奠定了良好的基础。
3.1.6加强备品备件的管理
适度的备品备件的储存，是实现设备“零缺陷”的基础。为了保证备品备件的资料的完整性，建立《备品备件管理台帐》。在档案中详细记录了设备和备品备件各种技术参数、使用记录、运行记录等等。例如，为了保证备品备件档案的完整性，车间在高炉建设其间，就详细建立了设备档案，其中就包括各种设备在试运行档案和所有可搜集到的材料备品备件档案。
完善备品备件检查确认制，消除备品备件源头缺陷。在备品备件申报初期，就仔细核对所申报备品备件的各项参数；待备品备件人厂后，专业包机人负责全面检查此备件的规格型号、备件装配质量、加工精度、几何尺寸、润滑、密封备品性能等各项技术参数，确认合格的要签字，不合格的如修复后仍达不到要求的退货。如果因检查不到位，在一个检修周期内，备品备件发生质量故障，专业包机人承担第一责任。
3.1.7选定攻关课题，进行技术改造更新
设备技术改造更新，是实现设备“零缺陷”的必要手段。为了提高高炉的高效生产，就要加大设备长寿化攻关力度，对设备不可靠因素、易损零部件和重复性设备缺陷、隐患、故障实行科技攻关，对强化冶炼过程中需要参数提高解决设备承受能力的设备改造加固，从而提高设备可靠性，有效延长检修周期；以科技进步，技术创新为手段，以提高产能为目的，全面开展生产工艺设备薄弱环节治理，力求实现长寿化，不反复；2007年，八高炉确定了6项包括安全、生产、技术、成本、设备在内的厂级攻关课题，针对每个课题都制定了明确的阶段性攻关指标，做到数据明确充分、责任清晰明了。
3.2物质“零浪费”管理的实施
4 八高炉在物质“零浪费” 攻关上的思路是：全员参与，从我做起，从小做起，精打细算，优化消耗，实现物质“零浪费”管理目标。在保证高炉生产的正常需求下，本着统筹、高效、节约的管理宗旨，进一步规范我车间的原料、燃料、动力介质材料、备件管理，使各区域使用达到合理调配，统筹运行，达到管理出效益的目的。
3.2.1完善物质流程图，查找物质“零浪费”之源
八高炉车间按照生产工艺流程和高炉生产消耗的物质类别，按先后绘制出了：原燃料物流流程图，动力介质物流流程图、备品备件物流流程图、耐材物流流程图。加强对物流的认识，增强对物流的管理意识，按物流流程图管理物流的质量与数量。并针对流程图，查找物质“零浪费”之源。在开产初期，就对生产中各环节存在的浪费现象进行了逐一摸底，逐一统计，逐一分析，并逐一对可能浪费的根源管理制定了详细的管理细则。例如：大宗原燃料的浪费、耐火材料的浪费、设备、备品备件的使用和存放的浪费、动力介质的浪费、日常管理和消耗的浪费包括现场管理的浪费、高炉产品的损失浪费、工艺操作的浪费等等。
3.2.2成本可控项目细化量化，分解指标，严格考核
八高炉在高炉开产初期就将成本可控项目细化量化，制定和完善消耗定额指标，分解落实到各区域或个人，严格责任制考核分解指标。为了完成分解指标，八高炉通过技术交流，与其他兄弟单位对标挖潜为手段，通过纵向比较和横向对比，找到差距和降耗所在。定期召开攻关会议；对目前的各项指标纵横对比，实时、分门别类制定下攻关课题、攻关目标、负责人，逐一排除，逐一实现物质“零浪费”；全员开展零浪费评比；鼓励修旧利废，鼓励回收，鼓励提合理化建议，对做得好的个人和集体予以奖励，对做的不好的个人和集体予以考核。制定相关的制度和考核，我们制定了《八高炉车间材料、备件使用管理制度》、《废旧物质回收管理制度》、《炉前区域材料消耗控制标准》、《修旧利废管理制度》、《物质“零”浪费消耗定额标准》。
3.2.3加强计量，定期分析，精细化管理
计量是成本管理的基础。八高炉车间为了保证计量的准确性，每月对所用的电子称、仪表校对一次。并实施做好记录，对计量不准确的称和仪表，能校对的就校对，对不能校对的坚决更换。加强对进入生产过程的原燃料、动力介质的计量管理。对原燃料的质量与数量车车批批验收确认，对动力介质消耗量定期核对确认。对生产过程中产生的除尘灰，小壕铁，铸铁过程中的铁损耗等全部回收并计量。
没有数字进行标准量化，就无从谈及节俭和控制。定期对原燃料、动力介质等进行消耗分析，物料平衡，成本费用分析，超支和异常的数据就用红色特别标识。在每周、每月的总结中，相关部门需要对超支的部分做出解释。对影响成本、物料平衡的主导性因素及时管理与控制。有效的激励也是成本控制的好办法，所以，成本控制奖励也成为员工工资的一部分。
3.2.4科学有效组织生产，减少物质浪费
在高炉生产涉及许多环节，原料组织与储备，筛分，高炉上料，热风炉送风、富氧，喷吹煤粉，冷却、渣铁处理、煤气处理等，环环相扣，某一个环节出现问题，就会影响到高炉的正常生产，就会影响到生产效率的提高和成本的降低。掌握高炉动态，原燃料和动力介质按时、足额供给，加强对高炉各环节的点检维护。在生产中贯彻以效率为目标，以最大化为原则组织高炉生产。以“准理论”炼铁为指导，完善标准化作业，严格按程序操作。建立与运用高炉炉况预警体系，提高作业条件变化时的应变能力。使高炉稳定、顺行、长寿、高效，物流有序流转，减少生产过程中的损耗，提高投入产出率。
3.2.5加强技术改造，实现物质“零浪费”
铁前系统成本和能耗占据整个钢铁总成本的70％，目前炼铁的铁前成本的一路攀升，因此在物质零浪费的管理中，就是重中之重。八高炉车间在加强现场环保与环境治理上进行了多项小改小革，从而加大了回收力度，扬尘与散落料得到最大回收。例如，加料工在给料机和皮带的接触处都用废皮带进行了密封，
5 这样，即减少了扬尘，又减少了撒落料；2006年，加料区域投资了4万元对杂矿筛进行了改造，这样大大提高了筛分率，减少了筛上粘矿，难于清理；炉前区域为了减少小壕铁的产生，通过对小壕的坡度的调整，和小壕料的配比改进，小壕工的责任心的管理，从而减少了小壕铁。
4结语
随着“双零管理”在长钢炼铁厂八高炉的的不断深入开展，大大提高了长钢炼铁千级高炉成本的管理水平和设备管理水平，增强了职工责任感，使职工养成自觉节能降耗、自觉维护保养设备的行为，促使设备在规定的工艺参数、技术范围、运行标准内最大程度发挥其设计能力，从而保证高炉外围系统运行的稳定与高效，是高炉高效低耗拓展空间的一种先进管理方法。
“双零管理”的实施,使8#高炉在炉缸温度高的不利情况下，2007年通过对标挖潜，8#高炉焦比、煤比指标实现“破三见二”，其中，焦比有11个月低于300kg/t·Fe，煤比有7个月高于200kg/t·Fe，全年焦比实现297 kg/t·Fe，煤比实现195 kg/t·Fe。2007年炼铁八高炉的煤比、焦比、风温、合格率、一级品率5项指标达全国千级高炉评比第一。设备实现可靠、高效、稳定运行，设备检修周期由90天提高至120天，在点检定修周期内，杜绝了设备事故和故障，实现了设备零故障管理目标。高炉设备非计划休风率由2006年的0.23％下降至2007年的0.12％，设备计划休风率由2006年的0.67％下降至2007年的0.65％，高炉平均利用系数为 2.26 t／m3d。同时，员工技能和管理水平有较大提高，节能增益效果显著。
