1、分离工序：指冲压过程中使冲压件与板料的模具。
沿一定的轮廓相互分离的工序。基本工序：
13、复合模：在冲压的一次行程过程中，在同冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的整修等。 模具。
发生破坏的条件下，工件能够弯成的内表面最小圆角半径称最小弯曲半径。它是衡量弯曲变形程度的主要标志。
26、回弹：弯曲卸载后，塑性变形保留，弹
性变形消失，弯曲角形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象称为回弹。
薄拉深。
工艺零件分为：工作零件（凸模、凹模、凸凹
9、拉深过程的毛坯分成五个部分：平面模）
凸缘区、凸缘圆角部分、筒壁部分、底定位零件（挡料销、定位板、导料板、侧刃） 部圆角部分、圆筒底部分。
卸料与推件零部件（卸料板、推件器、打杆）
2、冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛
14、冲裁间隙：指冲裁模的凸模与凹模刃口之坯，冲下部分为废料。 间的间隙，也就是凸、凹模刃口间缝隙的距离。
10、拉深变形程度用 拉深系数m 表示。 结构零件分为：导向零件（导柱、导套、导板）
11、拉深模中压边圈的作用是防止工件安装与固定零件（模柄、模板、螺钉、销钉、在变形过程中发生 起皱
弹簧、垫板、固定板）
3、落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条
15、冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状料，冲下部分为制件。 分离的一种冲压工序。它包括切断、修边、落
27、拉深系数：是指拉深后圆筒形件的直径
与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比 。
12、矩形件拉深时，直边部分变形程度
2、冲裁件断面质量及影响因素
相对较小，圆角部分变形程度相对 较断面特征：圆角带：出现在弹性变形阶段 大。
光亮带：出现在塑性变形阶段，光亮带占的比
4、塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下料、冲孔等。主要指落料、冲孔
产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸
16、卸料力: 冲裁时,工件或废料从凸模上
28、极限拉深系数：在保证侧壁不破坏的情和精度要求的零件。基本工序：弯曲、拉深、成形等。
5、弯曲：把平面毛坯料制成具有一定角度和尺寸要求的一种塑性成形工艺。
6、拉深：将一定形状的平板毛坯通过拉深模
卸下来的力叫卸料力。
17、推件力: 从凹模内将工件或废料顺着冲
裁的方向推出的力。
18、顶件力: 逆着冲裁方向将工件或废料从
凹模腔顶出的力。
况下所能得到的最小拉深系数称为极限拉深系数（可查表）。
1、冲裁的变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。
2、断面分为：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺四部分
3、降低冲裁力的措施：阶梯凸模冲裁、斜刃口冲裁、加热红冲。
4、根据材料的利用情况冲裁排样的方式
13、拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接例越大，断面质量越好 断裂带：出现在断裂触的 毛坯表面上。
分离阶段，断面粗糙带有斜度
14、拉深过程中的辅助工序有中间退火、冲裁件断面质量影响因素： 润滑、酸洗等。
1） 材料的性能对断面质量的影响
15、弯曲件展开长度的计算依据是弯曲2）模具刃口状态对断面质量的影响 前后应变中性层长度不变 。 判断：
3）模具冲裁间隙大小对断面质量的影响
3、模具冲裁间隙大小对断面质量的影响 冲压成各种形状的开口空心件；或以开口
19、排样：指冲裁件在板料或条料上的布置空心件为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺寸的冷冲压加工方法。
7、胀形：指从空心件内部施加径向压力，强
方式。
20、搭边：指冲裁时制件与制件之间、制件
与条料边缘之间的余料。
1、后次拉深的拉深系数可取得比首次拉深的拉1）当冲裁间隙合理时，凸模与凹模刃口沿最大
深系数小。（×）
剪应力方向所产生的裂纹在扩展时能够互相重迫局部材料厚度减薄和表面积增大，获得
21、材料利用率：是指冲裁件的实际面积与所需形状和尺寸的冷冲压工艺方法。
所用板料的面积之比。
分为：有废料排样、少废料排样、无废
2、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。（√） 合，这时冲裁件切断面虽有一定的斜度，但比料排样。
3、要分多次拉深的圆筒形件，每次拉深系数应较平直，光洁，毛刺很少平整、光洁，断面质
该大于或等于图表推荐值。（√）
量较好。
8、翻边：指利用模具将工件上的孔边缘或外
22、模具的闭合高度（H模)：指模具在最低
5、废料分为结构废料和工艺废料两种
缘边缘翻成竖立的直边的冲压工序。
工作位置时，上、下模之间的距离。
6、模架分类：后侧导柱模架、对角导柱
4、一般情况下，拉深模的凹模的圆角表面粗糙2）间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉应模架、中间导柱模架、四导柱模架等。
度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（√） 力增大，材料易被撕裂，材料在凸凹模刃口处
9、缩口：指将预先拉深好的圆筒或管状坯
23、模具压力中心：指模具冲压力合力的作料，通过模具将其口部缩小的冲压工序。
10、单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。
11、单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。
12、级进模：在冲压的一次行程过程中，在不
用点。冲压时，其压力中心应与压力机滑块中心相重合。
24、应变中性层：在弯曲变形时，由于材料
的连续性,因而在内层和外层中间存在一个既不伸长也不缩短的中间层，称应变中性层。
7、模具压力中心是指模具冲压力合力的
5、在拉深过程中，压边力过大或过小均可能造产生的裂纹会错开一定的距离而产生二次拉作用点。要求冲压时，其压力中心应与压力机滑块中心相重合。
8、拉深件分类按形状分为：旋转体零件
成拉裂。（√）
裂，第二次拉裂产生的断裂层斜度增大，断面
6、弯曲件的中性层一定位于工件1 / 2料厚位的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁
置。（×）
件断面质量下降。
3）当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处
（直壁旋转体、曲面旋转体）、对称盒形
1、冲压模具的基本结构组成
件和不对称复杂零件。按变形过程中坯按模具零件的功能可分为工艺零件和结构零件的裂纹不能重合。凸模继续压下时，发生二次料厚度是否变化分为：不变薄拉深和变两部分。
剪切，在零件的中部产生断裂带，而两头为光同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序
25、最小弯曲半径：在保证毛坯外层纤维不
亮带，在断面出现挤长的毛刺，这时断面斜度力较小，结构复杂，可靠性与安全性较差。
表现为弯曲件的曲率变化及角度变化。
向产生压应力，在这两种压力的作用下，凸缘加高度
区的材料发生塑性变形并不断的被拉入凹模内,2）高度基本不变，仅减少圆角半径、逐渐减小
筒形直径的方法。
较小，毛刺虽有所增长，但易去除，只要中间适用范围：卸料力不是特别大的各种冲裁模。 影响回弹的因素： 撕裂不是很深，仍可应用。
4、冲裁间隙对冲裁过程的影响
6、弯曲的变形特点
1）材料的机械性能：回弹量与材料的σs/E成成为圆筒形零件。
11、起皱的原因、影响因素及防止措施 1）变形区主要发生在弯曲件的圆角部分，直线正比
1）、冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。当模部分没有变形只是刚性移动。 2）相对弯曲半径： r/t越小，弹性变形在总原因：起皱主要是由于凸缘处的切向压应力超
过了板料的临界压应力所引起的。 具制造精度确定后，间隙较大时,拉伸作用增大:2）变形区内，纵向金属纤维长度发生变化，内的变形所占的比例减小，回弹量就越小
落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模层纵向纤维受压缩短，外层纵向纤维受拉变长。 3）弯曲角：弯曲角越大，变形区的长度越大，影响因素：a:凸缘部分材料的相对厚度 直径；间隙较小时,挤压力大:落料件尺寸增大，3）弯曲变形区材料变薄：变形程度愈大，变薄角度回弹量就越大 冲孔孔径变小。
2）、冲裁间隙对冲裁工艺力的影响 现象愈严重
b:切向压应力的大小（拉深时，变形程度越大，
4）弯曲方式和模具结构：板料的弯曲方式有自就越容易起皱。）
4）板材弯曲时，分：窄板(b / t 3 )两种情况，窄板横断面形状为外窄回弹大，在有底的凹模内校正弯曲时回弹小。 极限小，变形区内的切向压应力也相对减小，料不易撕裂,冲裁力增大；间隙增大，材料所受内宽的扇形，宽板基本保持为矩形。
5）摩擦：可增大变形区的拉应力，使零件形状因此板料不容易起皱）
防止措施：主要采用压边圈防皱 拉应力增大，材料易产生裂纹，冲裁力减小。 5）弯曲变形程度可以用相对弯曲半径r/t来表更接近模具形状。 3）、间隙对模具寿命的影响 示。
6）弯曲件形状、模具间隙：形状越复杂，回弹a:用于双动冲床的刚性压边圈,主要靠调整压越小
9、弯曲工序的安排原则
边圈与凹模表面间隙保证防皱。
b:用于单动冲床的弹性压边圈，常用动源为橡间隙小，冲裁力增大，接触压力增大，摩擦力
7、弯曲时的主要质量问题有那些 增大，模具发生磨损，模具寿命降低；间隙过拉裂、截面畸变、翘曲及回弹
大时，板料的弯曲拉伸相应增加，使模具刃口1)、拉裂：外层纤维受拉变形而断裂。开裂原原则（1）：对多角弯曲件，因变形会影响弯曲胶、弹簧、气垫。 端面上的增压力增大，容易产生崩刃或产生塑因： 性变形使磨损加剧,降低模具寿命。 为提高模具寿命，一般需要采用较大间隙。
5、卸料装置的分类及其特点和应用范围 1）刚性卸料板 a）弯曲线方向
件的形状精度，故一般应先弯外角，后弯内角。
12、影响极限拉深系数的因素
前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位，并保1）材料的内部组织和力学性能：塑性好，组织
均匀，晶粒大小适当；屈强比小，塑性应变比b）板料表面和冲裁断面的质量剪切表面有缺证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。 陷，不光洁，有毛刺
原则（2）：结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容大，板料的拉深性能好，极限拉深系数就小。
2)、截面畸变：窄板弯曲时，外层受拉伸长，易发生偏移，应尽可能采用成对弯曲后，再切2）毛坯相对厚度t/D： t/D越小，极限拉深系
数越大 特点：能承受较大的卸料力，卸料可靠、安全；板厚板宽收缩，内层受压缩短，板厚板宽增加，开的工艺方法。 但操作不方便，生产效率不高。 使板材截面变为梯形
原则（3）：批量大、尺寸小的弯曲件，应采用3）拉深模具：凸模圆角半径、凹模圆角半径、
凹模表面质量 适用范围：料厚在0.5mm以上的材料，常用于3)、翘曲：弯曲过程中，内外层拉压相反的应级进模弯曲成形工艺以提高生产率。
单工序模，与凸模间的单边间隙一般：力在横向形成一平衡力矩，卸去载荷后，在宽原则（4）：如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程4）拉深条件：压边圈、次数、润滑 0.10.5mm。 2）弹性卸料板 度方向上引起与弯矩相反的弯曲，即翘曲
8、弯曲回弹及其影响因素
影响而且精度要求较高，则应在弯曲后再冲孔，
13、宽凸缘圆筒形件（dt/d>1.4）的拉深方法 否则孔的位置精度无法保证。
对于宽凸缘圆筒形件，在第一次拉深时，就拉成零件所要求的凸缘直径，在以后各次拉深中，特点：有敞开的工作空间，操作方便，生产效弯曲卸载后，塑性变形保留，弹性变形消失，
10、拉深变形过程
率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后又使弯曲角形状和尺寸都发生与加载时变形方向相在拉深力的作用下，毛坯内部的各个小单元体凸缘直径不变。
冲压件平稳卸料，从而制件较为平整；但卸料反的变化，这种现象称为回弹。弯曲回弹现象之间产生了内应力，在径向产生拉应力，在切1）圆角半径基本不变，缩小筒形直径来达到增
