车间检验人员职责及配合部门
材料（包含锻件、外购件及焊接材料）检验
1)材料进场后，根据有关证件进行物证对照，按相应材料标准进行验收；
2)对需要复验的材料，按有关规定确定取样位置、试件数量、尺寸及编号；
3)经物证对照验收或复验以后，对合格材料填写“材料报检验收入库通知单”作为入库收据，对不合格材料填写“材料质量问题通知单”；
4)协同材料保管员对压力容器用钢板、钢管、锻件等打上公司内部代号、钢号等标记；
5)监督检查材料标记移植；
6)负责材料管理范围内各种软件资料的填写。 焊接检验
1）监督压力容器中施焊的焊工与所持焊工证上的施焊位置相符，且在有效期内。焊后督促其打上焊工钢印；
2）检查焊接采用的工艺必须经工艺评定合格，并严格按工艺卡进行焊接；
3）重点控制焊材发放，产品试板、焊接检验，探伤比例、探伤部位；
4）检查焊缝外观质量，监督焊缝返修；
5）工艺文件、检验记录，焊材发放台账应及时签字确认； 6）对检验过程中发现的问题及时处理或反馈。 冷作检验
1）对本职工作范围内的工作质量负责；
2）及时确认生产过程中的划线、下料、开孔、组装等关键检验项目；
3）对生产过程中出现的质量问题要及时上报质量检验工程师，直到彻底解决后才可放行；
4）认真核对图纸与工艺文件的正确性，对在制产品做到心中有数；
5）积极督促各操作者填写工艺流转卡，并认真核对。 图纸及工艺文件（需配合部门：技术中心、工艺室）：
在产品制造前应保证图纸及相关工艺文件能及时准确到达质检部门或者相关检验人员手中。如果图纸或工艺文件有更改应由技术或者工艺责任人及时在蓝图上或者工艺文件上用红笔作出修改并签字，否则会影响到产品质量检验的有效性。
材料及外购件检验（需配合部门：仓库、采购中心）：
材料或外购件到货后，保管员负责将实物放置在待验区内，保管员填写“材料报检验收入库通知单”，转质检部门材料检验员，同时提交材料质量证明文件及采购合同，通知材料检验员验收。材料检验员依据“材料报检验收入库通知单”及相应材料标准对到达材料的标识、外观质量、尺寸和包装状态等逐一进行检查，同时核对材料质量证明文件同实物标识的符合性，协同材料保管员对压力容器用钢板、钢管、锻件等打上公司内部代号、钢号等标记，保管员详细检查数量，并将结果详细记录。
材料质控系统责任人接到材料检验员送交的到货材料检验文件，应仔细审核材料质量证明文件的技术数据和材料验收记录，并在材料质量证明书及“材料报检验收入库通知单”上签字确认。
检验合格材料或外购件由材料检验员在“材料报检验收入库通知单”上签字确认，并在实物上贴合格标签或标识，确定本公司编号，同时在实物和质量证明书上作出编号标记，办理入库审批手续之后，由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。 不合格材料或外购件由材料检验员在实物上作出不合格标识，经材料质控系统责任人签字，退货处理或以非压力容器产品用材的名义办理入库手续。经检验确认材料不合格需要退货的，保管员应将不合格材料存放在不合格区内等待处理结果。采购中心按《不合格品(项)控制程序》的规定作拒收退货处理。
制造过程检验（需配合部门：生产部、车间操作者）：
每一道工序完工后，操作者都应进行自检，自检合格后，交检验员检验，检验员检验合格后，在检验记录上盖章或签字，检验员在检验记录或工艺卡上盖章或签字，做为已检验或已试验状态标识。没有检验员盖印章或签字，即认为未检状态，不准转入下道工序施工。积极督促各操作者填写工艺流转卡，并认真核对。
当检验项目为停止点时，操作者应停止施工，检验员应在操作开始前通知有关质控系统责任人到现场检验确认，如果停止点的控制内容为《安全性能监督检验规则》中所设的A类监检项目，则检验质控系统责任人通知质监局驻公司人员到现场确认，若无监检确认，不得继续施工。
对生产过程中出现的质量问题要及时上报质量检验工程师，直到彻底解决后才可放行。
产品最终检验（需配合部门：生产部、车间操作者）：
检验质控系统责任人组织检验技术员对完工产品进行最终质量检查。
按照规格、设计图纸、技术要求完成制造全部工序，有无漏项。 所有规定的技术质量指标是否合格。 所有检验项目是否齐全，报告是否准确。 有关技术资料是否完整、齐全，准确。
产品经终检合格后，将产品铭牌发至生产车间安装于产品铭牌架上，以产品铭牌作为产品最终合格状态标识。
产品完工并经检验合格后，车间开具“入库单”，经检验质控系统责任人签字后办理入库手续。
产品发运出公司前，生产部提前出具发货通知单，经质检部对产品铭牌、包装、备件、附件、油漆、钝化表面等复查合格，检验质控系统责任人在发货通知单上签字，方可装运出公司。
