运行车间先进材料
2011年板材公司生产经营状况依然不容乐观，社会经济形势持续低迷，运行车间和板材公司一起感受着钢材市场产能过剩给企业经营发展带来的严峻考验。在2011年运行车间职工始终认真传达贯彻总公司领导讲话精神和首秦公司干部大会精神，严格按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，并注重结合车间实际情况，认真做好各项工作的落实，齐心协力抓好车间各项工作。作为生产一线车间，他们以设备维护为本，确保设备稳定、检修质量、备件管理以及节能等各项指标，做好电气、动力、液压等设备管理工作。在车间广大职工的共同努力下，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，最终为实现企业2012年的扭亏为盈做出贡献。
一、坚持不断开展技术革新和设备改造，全面提高设备运行质量。
1、高压除鳞泵液位自动控制降频改造
高压除鳞泵变频器一直以满频运行，增荷与卸荷变频器频率都为50HZ，未能充分实现节能目的，运行车间经过长期观察和研究，发现高压除鳞电机空载运行时间占整个运行时间的55%以上，决定对其进行深入改造，充分利用变频器节电的功能，根据水罐液位控制水泵增荷卸荷，卸荷时电机低频运行，实现自动控制避免电能浪费。运行车间通过编写高压除鳞泵PLC程序和WINCC界面，实现根据水罐液位自动调节补水泵转速。改造前原电机空载时频率为50Hz，电压380V左右，改造完成后电机空载运行频率降至15Hz，电压190V左右。由此可见改造完成后，除鳞泵电机空载损耗降低1/3左右，同时也大大降低了机械磨损，每年节约电费20万度左右。
2、空压机恒压变频节能改造
板材公司132Kw的空压机电机额定电流为250A，空压机在加载时的运行电流是200A，卸载时的运行电流是90A，此时电机功率因数降低到0.35左右，其卸载功耗约占满载功耗的45%左右，因此造成严重的电能浪费。2011年9月份对空压机进行了恒压变频改造，变频改造前空压机在打压时的平均运行电流是200A，卸载时的平均运行电流是90A，变频改造后空压机电机的运行频率为27Hz左右，变频器输出电流为160A左右，经实际测算改造后每小时平均节电13度，每年节电量约为1.1万度，按照电价每度0.6元计算，每年平均节约费用6.8万元。
3、联合泵站水塔散热风机温度自动控制
板材公司净浊环水冷却水塔作为水系统冷却设备，水塔冷却风机由4台15KW和4台11KW电机组成（共计104KW），每年夏季冷却风机电机全部运转，不能够根据温度自行启停，在一定程度上造成电能的浪费，为实现冷却风机节能目的，运行车间自行设计安装了一套温度自动控制系统，通过利用原联合泵站PLC系统采集的净浊环水温度信号，根据水温信号设定实现冷却风机自动启停，同时将冷却风机交叉分为2组，根据温度分组起动，在最大程度上实现了节能，同时也延长了冷却风机和减速机寿命，每年节约电费6万度左右。
4、生产线精整区辊道电机降频匹配调整
随着近几年板材公司设备自动化水平的不断提高，精整区辊道电机全部实现了变频控制，达到了生产工艺调速的目的，但是由于精整区辊道变频是经过多次改造完成，辊道速度之间存在与生产节奏不一致的现象，没有完全充分利用变频器变频调速的功能，还存在可挖的节能潜力，运行车间利用检修时间在生产和工艺允许的情况下对变频器进行了降频调整，将一些辊道速度由原来的50HZ调整到34HZ，调整完成后完全满足生产需要，在很大程度降低了机械磨损以及钢板下表面划伤的问题，同时也节约了电能，为公司的节能降耗指标做出了贡献。
5、停送未用加热炉管道冷却水
浊环提升泵电机为135KW，联合泵站浊环泵电机为135KW，由于电机为常年连续运行设备，因此年消耗电量相当可观，以前加热炉停炉后管道冷却水仍然供应，造成电能浪费，经运行车间与相关部门协调后，对1#、2#加热炉停炉期间进行冷却水停送，停运后经实际测量电机电流，节约电流如上表所示，若按照上面实测电流计算，停送未用加热炉管道冷却水后，每年可节约173万多度电。
6、3#加热炉汽包压力恒压控制改造
现用3#加热炉汽包压力通过机械调压阀控制实现，机械调压阀控制精度差经常造成汽包压力不稳，如果汽包压力降低对加热炉的安全运行造成威胁，为保证汽包压就必须提高蒸汽管网压力，为保证蒸汽管网压力就必须加大锅炉房燃煤消耗量，为解决上述问题运行车间利用电动调节阀控制汽包压力，在汽包供气管道上安装电动调节阀，通过2#操作台安装PID控制表，利用汽包压力与管道调节阀做闭环PID控制，最终达到恒压控制的目的，不但保证了汽包供气压力的稳定，同时也降低了煤耗。
7、生产线照明节能控制改造 板材公司厂房照明主要以汞灯、钠灯为主，照明系统是常年稳定支出的用电部分，为节约电能运行车间根据气体灯特性，将钠灯节能电压设为180V，汞灯节能电压设为190V，经观察厂房照度不会有明显的变化。因此，运行车间决定采用无触点调压装臵降低系统电压，一方面能减少灯具启动过程中冷启动大电流的冲击，延长灯具的使用寿命，另一方面能够节约电能。改造控制元器件利用原主轧机动补系统可控硅，作为调压电路的主控原件；利用三相移相触发器作为控制电路。同时为保证供电稳定，做原照明系统和调压系统做切换，发生故障时切换到原照明系统，不影响正常使用。
8、生产线电机加装综合保护器
生产线电机保护使用电机热保护器做为电机过载保护，保护功能单一，遇到冲击性负荷及电源缺相等情况，热保护器不能及时对电机进行完善的保护，造成电机烧损的情况时常发生，尤其过跨车、定尺机移动等启动冲击性负荷较大的电机时常发生烧损。因此运行车间决定对保护进行改进，采用电机保护器能对生产线重要电机进行改造，电机综合保护器有断相保护、过流保护、三相不平衡保护、堵转保护、短路保护等功能，为电机稳定运行提供了保障。改造完成后电机未在出现烧损故障。
9、锅炉房蒸汽压力自动调节系统改造
考虑3#加热炉自身能够产生蒸汽，由于夏季蒸汽管网用汽量少，造成加热炉汽包压力过高，在加热炉上排气造成管网压力波动大，直接影响蒸汽用户的使用，为此运行车间在锅炉房安装自动排气装臵，用来控制管网压力，到达管网压力恒定的目的。在锅炉房分汽缸上安装排气电动调压阀，检测气缸蒸汽压力，安装PID控制表，根据分汽缸压力自动调整电动阀，控制汽缸蒸汽外排量，确保分汽缸蒸汽压力恒定，保证整个管网压力恒定。
二、全面做好车间工作管理加强基层党建，使车间职工队伍精神面貌焕然一新。
运行车间职工近118人，在板材公司的机制体制改革过程中，不同专业、不同车间的职工汇聚到运行车间，涵盖仪表自动化专业、锅炉专业、空压专业、水系统、高压除鳞、各电磁站、主电室、变电站等14个班组，该车间坚持从严管理、加强班组间的团结协作，坚决杜绝各种影响团结的行为发生，在遇到重大检修及抢修事故时，坚持与职工同作同息时常连续工作，正是这种扎扎实实的带兵作风，使现在的运行车间形成了一股无坚不摧的合力，干部职工心往一处想，劲往一处使的好局面。作为公司的生产基层，他们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。
三、积极开展5S工作，落实安全文明生产。
在2011年工作中积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5S管理的实施起到积极的促进作用，将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中，最终实现了库房备件制度化，现场备件有条不紊，生产线设备更加稳定。
四、全面开展岗位技术培训学习，提高员工技术业务水平。
运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；全力配合人力资源部一起组织对每位符合条件的技术岗位工人进行职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。
2012年的生产经营形势向他们提出了更大的挑战，在当前公司经营困难、资金紧张的形势下如何保障设备继续稳定运行？运行车间将针对2012年制定的重点工作陆续开展，组织各项设备改造、节能降耗工作，将运行车间建设成为一支高素质的职工队伍，为中板公司完成2012年生产经营计划、为板材公司的发展做出的贡献！
