参观讲稿——冲压车间篇
（责任编辑 赵建民）
概况
轿车二厂冲压车间于2004年3月破土动工,厂房于2004年12月24日交付使用。占地面积39546平方米，总投资152.4百万欧元，现有员工292人。车间采用由德国米勒万家顿(Müller Weingarten)公司提供的具有世界先进水平的高速机械臂全自动冲压生产设备,其中包括一台1200吨和三台2100吨调试压机以及一条为6000吨和三条8100吨的冲压线，车间设计生产能力可达到三班生产年产33万套冲压件。目前生产的车型有：速腾、迈腾、宝来、高尔夫、奥迪A4L、奥迪Q
5、CC 7种车型，共计106种自制件。
冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。 工艺、技术和设备亮点
车间拥有一条6000吨和三条8100吨共四条压力机生产线。每条压力机生产线均由6台Müller Weingarten 机械压力机组成，并带有上下气垫结构。头台大型四点多重曲线曲柄压力机具有8点液压底座拉伸垫。整线可实现连续冲程每分钟8~13次。全封闭，全自动化。6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置；大吨位压机提供了成形性更加美观的汽车表面覆盖件。 KUKA 四轴拆垛机器人位于生产线的前端。KUKA机器人通过程序控制，将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上。机器人可在左右两处料垛之间移动，上料时不会造成停台，确保整线自动化生产的连续性。料垛小车上布置分层磁铁，采用同级相斥原理将最上边一张板料与其余板料分离，保证KUKA机器人每次只抓取一张板料。
皮带机上的板料要经过清洗机和涂油机进行表面处理。清洗机对外表面件用清洗油进行清刷，经过挤干辊挤干残留杂质后，洁净度良好的板料经过冲压成型获得优质的表面覆盖件。涂油机通过布置在涂有装置入口及出口侧的喷嘴，为经过涂油机的内表面件上下表面喷涂拉延油，这有益于拉延工序的成型过程。微米
级的杂质都将对冲压件表面质量造成非常大的影响，所以说一尘不染的板料是整车外观的第一道保障。
板料经过拆垛和清洗涂油后，每个板料的位置都将或多或少的发生偏移，影响最终放入模具中的精确性。VMT摄像对中系统用来保证进入模具前每张板料的位置都一致。VMT摄像对中系统布置在节拍皮带的正上方，通过两个摄像头拍摄已标记好的特征点来确认板料的实际位置，并将板料的具体位置传输给机器人，引导机器人以正确的坐标抓取板料，准确放置在储料台，为进入拉延工序做好准备。与传统的机械式对中相比，VMT可实现无接触测量、对多个板料同时定位，定位更加精准。
SpeedBar高速自动化送料机械手通过电子凸轮开关控制，准确高速的运行在两台相邻压力机间。12个伺服电机控制高速臂操纵零件做出摆动、倾斜、横向移动等动作，精确放置零件进入下一工序。3条不同的曲线可以满足不同高度模具的零件放置要求。SpeedBar水平运动速度6m/s，水平加速度15m/s2，在保证上下序零件精确定位的同时，实现高速自动化，提高生产效率。
液压多重曲线调试压力机共四台，分别和每条压力机生产线相对应，有1200吨和2100吨两种级别。调试压机主要用于新车型模具调试、模具日常维修检修，降低生产线压机负荷压力，保证生产效率。由4个高速蓄能器驱动、利用多点可调节结构的拉深垫技术，调试压力机多重曲线系统可实现机械大型压力机运动过程的精确仿制；半开放式的结构更方便员工进行调试维修工作。
先进的设备为冲压车间打好了硬件基础，优秀的过程质量控制就是完善的软件保证。生产线班组设两组质量检查人员：专检人员和抽检人员。专检人员对生产出的每一个制件做100%的检查，抽检人员对生产制件按百分比做更加全面的检查，做到全方位立体监控。如果将生产线员工的检查称作主动检查的话，那AUDIT做的就是被动检查。单件AUDIT评审是质保部对冲压车间的质量评审。从每天每批次生产的制件中抽取一件做表面质量检查，按AUDIT标准对制件进行打分；质保部测量间以周为单位运用三坐标测量仪等先进设备，对制件的尺寸精度进行测量，从而对制件的表面质量和尺寸精度做到全面监控，保证质量万无一失。
二厂冲压车间凭借世界首屈一指的先进设备和优秀的过程质量控制，生产优质的表面覆盖件，并打造亚洲最先进的冲压车间。
