参观讲稿——焊装车间篇
（责任编辑 张家栋）
概况
轿车二厂焊装车间于2003年7月开始动工，2004年7月正式投产，车间占地面积120,550 m2，现有员工5198人，目前主要生产PQ34平台的宝来，PQ35平台的速腾、高尔夫A
6、GTI及PQ46平台的迈腾和CC车型。车间设计产能为33万辆/年，通过不断地技术改造和产能优化提升，目前车间产能已达到约1600辆/天。
焊装车间是整车制造四大工艺（冲压、焊装、油漆、总装）中的第二环节，通过焊接、压合、装配等工艺完成白车身的制造。简单来说，焊装车间输入的是各种零散的零件，包含我们冲压车间生产的自制件，配套厂家提供给我们的的外委件和外协件，以及直接国外进口的CKD件，经过点焊、激光焊等一系列工艺后，焊装车间将三种来源不同的零散的零件最终组合成一部完整的白车身整车，提供给整车制造的下一道工序——涂装车间。
工艺、技术和设备亮点
焊装车间白车身的制造工艺流程为：在下部工段将前后地板及四根纵梁组成下部一总成，下部一总成加上左右前后四个轮罩及仪表板支架和后围板，组成下部二总成，下部二总成通过空中滑橇运输到主焊线，在主焊线上进行整个下部及左右侧围和顶盖的合成焊接，焊接完后的白车身骨架送到装配线上进行四个车门、前后盖及翼子板的装配，同时进行间隙和平度的调整，装配线调整完之后将白车身送往修磨线进行表面质量及焊接质量的检查、调整及修磨，检查调整合格后，通过空中滑橇将白车身总成发往涂装（油漆）车间。
焊装车间目前总共有激光焊机57台，FANUC、KUKA、SEF等机器人共362台，无论是设备的数量还是设备的先进程度，焊装车间都处于国内一流的水平。车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺，确保了我们所有大众车白车身的精确性、可靠性和安全性。 如我们现在看到的迈腾（高六）侧围工段，就采用了先进的热成型钢板和激光焊接技术，这些颜色为黑色的钢板就是传说中的热成型钢板，它采用欧洲钢铁巨头帝森-克虏伯的技术，通过将强度达800-900 MPa的特殊钢板经过950℃高温
约4分钟的热处理后由模具成形，再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸，最近达到1300-1600 MPa的强度，即每平方厘米可以承受10吨的压力不变形。国内一些车企所宣传的高强度钢板其强度一般在400-450MPa左右，而我们的热成型钢板加热前强度就已达到800-900 MPa，加热处理后强度更是达到1300-1600 MPa，是它们的3-4倍，热成型钢板极大地提高了整个车身的安全性能，碰撞时可以对车内人员起到很好的保护作用；同时，由于热成形钢板极高的材料强度，在设计时可以用一个热成型零件代替多个普通钢板的零件，达到减少车身自重、降低汽车油耗的目的；此外，热成形钢板加工时回弹很小，可以更好地保证零件的尺寸精度，为下一步的车身焊接打下良好的基础。
先进的激光焊技术也是我们车间的一大技术亮点，一汽-大众是全国首家在车身上大规模采用激光焊接工艺的厂家，速腾、迈腾、高六的侧围、顶盖、车门等地方都大量采用了激光焊接技术，目前速腾车型白车身激光焊缝总长达
32.3m，高尔夫A6车型白车身激光焊缝总长达38.5m，迈腾车型白车身激光焊缝总长更是达到了惊人的42.8m。激光焊有许多的优势，首先是焊接强度高，激光焊缝是线连接，相比于传统点焊工艺的点连接，强度可以提高30%。其次是焊接速度快，可以达到4厘米每秒，如焊接一条2厘米的焊缝，仅需要0.5秒，工作效率非常高。第三是焊接变形小，由于激光光束的直径只有0.6毫米，焊缝宽度只有大约1.5-2.0毫米，焊接时只是将小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响，可以很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸。激光焊还有一个优点就是焊缝很美观，例如顶盖，采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点，而采用激光钎焊则不需加任何装饰条。除捷达外，大众的所有车型顶盖都采用了激光焊接技术。
现在我们来到CC后盖工位，该工位有先进的TOX冲铆、机器人自动涂胶、滚边压合和固化加热技术。
TOX冲铆连接技术是指采用气液增力缸式冲压设备及 TOX专利标准连接模具，在一个气液增力的冲压过程中，依据板材本身材料的挤压塑性变形，而使两个板材在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点，由此将板材点连接起来。相比传统的点焊，TOX技术的优势有：
1、它不破坏连接点处板件表面镀层，不损伤连接点处抗锈抗腐蚀能力；
2、由于是冷加工，连接点处材料冷作硬化，组织更
细密，机械性能得到提高，经实验，TOX的动态疲劳连接强度约为点焊的2到3倍；
3、TOX冲铆工作过程无火花，无飞溅，无污染，可以为操作者提供良好的工作环境；
4、TOX冲铆比点焊节能，对同一连接点，TOX技术的连接费用约为点焊的40%-70%。
大家看到的SCA涂胶机，也是采用了先进的德国技术，涂胶温度、涂胶压力及涂胶形态全部可控，再配以运动精度达到0.1mm的机器人，每次涂胶位置都非常准确，粗细非常标准非常均匀，这些胶经过油漆车间加热后可以起到后盖内外板之间很好的加强、支撑、减震、降噪作用。
CC后盖内外板是通过滚边压合工艺联结在一起的，滚边压合机器人配备了三个角度不同的滚轮，按照预先设定的轨迹，每次向下压30度角，实现前后盖内外板之间的连接。通过滚边压合工艺，既可以保证连接强度，又可以很好地保证压合边的表面质量，非常美观，带给用户一流的视觉享受。
现在我们来到的是迈腾ZP5 Audit（奥迪特）室，每天早上九点半，由公司质保部专家对生产线上的车进行随机抽检，并进行Audit 评审，评审的主要内容是焊点质量、焊缝质量、涂胶质量、车身表面质量、间隙、平度等。Audit根据德国大众统一标准，以比最挑剔的用户还要苛刻的眼光对所生产的车辆进行评审打分，并将评审中发现的问题一一反馈给各工段及相关质量负责人，及时予以调整优化。同时，每个车型每天还会开展自己内部的Audit评审，自己对自己进行“挑刺”，真正做到“用户至上，质量为先”。
现在我们看到的是焊装车间激光在线测量系统，由于主焊三是混线生产，速腾、迈腾、高
六、CC全都要经过这里，所以四个激光测量的机器人首先自动识别车型，然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对，超出公差时自动报警，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。
焊装车间的介绍就到这，接下来将由我们的同事带大家到总装车间参观。谢谢大家！
