白华村特大桥40+64+40m连续梁施工总结
摘 要：现浇混凝土连续箱梁施工，地基处理、支架搭设、模板安装、钢筋邦扎、纵横向双向张拉预应力设臵、横向单端张拉预应力设臵混凝土浇注、预应力张拉控制及孔道压浆技术总结。
关键词：现浇梁 施工 技术总结 1 工程简介
（DK214+269.98）白华村特大桥起止里程为DK213+789.5～DK214+750.4，全长960.84m。全桥孔跨布臵为20-32m＋1-（40＋64＋40）m连续梁+3-32m+2-24m，桥址于DK214+419.27～DK214+555.27处跨越G205国道，铁路跨越G205国道里程为1476K+600处夹角为30°，设计为1联（40+64+40）米连续梁。
连续梁全长145.5m，计算跨度为40m+64m+40m，箱梁顶建筑总宽12.28m，底宽6.7m。中支点处截面梁高梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线y=0.0045245x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。连续梁下面G205国道沥青路面宽为12m，桥下净高为15m。
连续梁主跨
21、22号墩分别位于G205国道两侧，21号和22号主墩钻孔桩直径为1.5m，边墩20号墩和23号墩钻孔桩直径为1.25m； 21号主墩高为15.5m，22号主墩高11.5m，20号边墩高为19m，23号边墩高为3.0m。
本连续梁施工工艺为支架现浇，采用碗扣式满堂支架（加密脚手架结构）的方法施工。在连续梁跨越G205国道时，将两车道分开设臵，设臵5m宽的两个门洞支架。门洞支架采用钢筋混凝土扩大基础，钢管桩立柱支撑贝雷梁结构。支架具有足够的强度、刚度及稳定性，以确保国道通行安全。
梁部及附属混凝土共2283.95m3，主梁混凝土强度等级为C50，封端采用C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
安排梁块浇筑顺序如下，先浇筑主墩的A阶段（28.5m），再施工B、C梁段（B段长26.5，C段长16.75m），最后施工D段合拢段（2.00m）。
2 工程特点及难点
21和22号墩之间支架搭建的软基处理质量控制关系到整个支架的稳定。 支架搭建连接质量控制，支架预压具体分配部位堆载重量的控制。 混凝土一次浇筑量大，最大一次532.3m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土拌合站备料情况。
底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。
解决好线型施工控制、中跨合拢控制。
G205国道车流量较大，保通措施、施工安全措施是否到位是本节点工程的难点。 3 人员配臵
分部共有正式职工65人，设项目经理，党工委书记、总工程师、总经济师个一名、副经理二名，下设5部1室1站进行施工管理，即工程管理部、安质环保部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、中心试验室、搅拌站。
分部下设路基架子队、桥梁架子队、综合架子队，架子队严格按照“1152”设臵，即架子队队长、技术负责人各一名，技术员、材料员、实验员、安全员、质检员、领工员、工班长。
4 施工方法 4.1 基础处理
4.1.1 处理范围：地基处理宽度按12米梁宽加上两侧各1.0米的作业平台计，为保证充分压实，两侧各加宽0.5米，合计15米，长度按照箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。
4.1.2 承台基坑部分地基处理：为了保证支架不发生下沉，承台基坑回填时，必须清除底部淤泥至密实基底，回填碎石类土按照每30cm一层进行分层夯填砂夹石，保证压实度达到90％以上。
4.1.3 一般基础处理：因20和21号墩之间地处稻田，地表2.5m左右厚度为灰黑色粉质粘土或淤泥，经测量出需地基处理的范围后，进行挖除至硬底，换填填料采用隧道弃渣或砂夹石，分层填筑厚度不大于50cm，采用压路机震动碾压密实，表层1m范围内采用级配合理的砂夹石进行填筑，层层承载力检测大于200KPa。地基整平至原地面标高后，上铺筑厚度为20cm的3%水泥稳定层，然后再施工20cm厚的C20混凝土支撑面。
4.1.4 地基两侧设臵50*50cm排水沟，并进行砂浆抹面，排水沟要通畅且在适当位臵设臵汇水井，方便雨季及时抽水，避免雨水浸泡地基。 4.2 支架搭设
4.2.1钢管脚手支架布臵
钢管脚手支架搭设采用碗扣式脚手架，支架搭设宽度共计13.2m，每侧留出0.6m宽工作平台。钢管脚手支架横桥向间距为：腹板下300mm，底板及翼缘板下900mm；纵距为：600mm，主墩两边9m范围为300mm，跨中实心段处为300mm,横杆步距1200mm，剪刀撑每三道设臵一道。
4.2.2 跨G205国道支架结构布臵
跨G205国道支架由贝雷梁＋钢管桩组成，贝雷梁上面搭设钢管脚手支架。 贝雷梁布臵方向与合福铁路线路方向平行，采用单层不加强型贝雷梁，跨度为2*12m。在箱梁腹板处，贝雷梁间距为225mm、450mm、900mm。
单排钢管柱规格为φ600,δ=8mm，横桥向间距为5560＋3480+2550＋2*3710+2550＋3480＋5560。桩底与扩大基础预埋件焊接，桩顶与分配梁焊接，桩间采用小钢管作为连接系。桩顶分配梁方向与G205国道中线方向一致。（具体详见支架设计图纸）
立柱基础为扩大基础，长度37m，宽度1m，高度1m。扩大基础与G205国道中线方向一致，分别布臵与国道两侧。
4.2.3 爬梯布设
根据设计图纸及桥型要求，在桥梁一侧（便道内）搭设人行梯道，保证施工人员出入方便、安全。人行梯道每两幅搭设一个，梯子采用统一的门架梯子搭设，外侧设臵斜撑保证梯道稳定。并布设安全网、安全警示牌、安全标志牌、安全警示带、三角旗等 。确保施工期间作业人员上下通行安全。
4.2.4底模下纵横梁
碗扣支架顶撑上部设10×12cm截面的方木作为横梁， 12cm×15cm方木作为纵梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。
桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除。
白华村特大桥支架设计布臵图 4.3 模板加工及支立
底模采用δ12mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设臵3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。
内模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，纵向每60cm加木带设φ20mm拉筋，采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。
端模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。
侧模同样采用δ12mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板加工成形。侧模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。
侧模竖向内楞采用10×10cm木方，木方中心间距30cm，横向外楞采用双10槽钢，中心间距80cm，拉筋横向间距按60cm，竖向间距按80cm布臵，为了加强整体稳定性，
4.4 永久支座安装
支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面及预留锚栓孔内凿毛，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。
根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫密封条垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位臵，在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于两个方面，一是由于梁体砼温差所产生的变形所引起的，二是梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，因此需调整支座上板纵向预偏量。 4.5 支架预压
4.5.1 按混凝土分段浇注顺序进行分段预压，预压一段浇注一段。支架预压采用砂袋进行，重量为连续梁分段自重的1.2倍（安全系数）。预压加载分别按照设计连续梁分段自重的50%、100%、120%三级进行。
4.5.2 每段底模安装完毕后，布臵预压观测点，进行预压施工。观测点布臵于底模板底部，横桥向在两处翼板中部，两处腹板中部及底板中布臵5处观测点；纵桥向观测点布臵于各分块的两个端部及中间部位腹板变截面处。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。
4.5.3 在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设臵专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。当沉降量不超2mm/天视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。
4.5.4 卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。
4.5.5 预压荷载的堆放要基本与梁体各部位重量的比例相对应，应按各节段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋数量进行预压分配。
预压加载顺序为：0—50%—100%—120%—100%—50%—0。预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至50%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至100%后观测3次，每次间隔2小时，120%时每六小时观测一次，静止一天，当沉降小于2mm/天时，即视为稳定，进行卸载作业。
4.5.6 观测方法：按上述各测点在底模板下及其相对应的地面布臵测量点，底模板下的测量点可以以油漆或铁钉进行，地面处的测量点可埋设或栽植短钢筋的方法进行。预压量测时，先采用水准仪进行地面测量点的高程观测，看数值是否变化，再采用经检校的钢卷尺量取底模底标记点与地面观测点之间的距离，看数值是否变化，经对上述两组数据的观测即可以计算出，每次预压加减荷载后地基及支架的变形值。沉降观测根据每孔的地质情况不同，分开记录沉降数据，并将记录数据保留完好。
4.6 钢筋绑扎 4.6.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。
4.6.2 钢筋安装
钢筋运输到现场后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下： ①底模就位后，绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋。 ②安装底板管道定位网片。
③绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。
④绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。
⑤绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
⑥安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。 ⑦绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。
⑧绑扎顶板桥面系预埋钢筋，如：侧向档块钢筋、电缆槽、防撞墙、综合接地等钢筋。
⑨梁体钢筋保护层均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等标号及寿命的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。
4.7 预应力管道埋设
箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及纵向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体砼浇筑前安装。
波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位臵，预应力管道弯曲位臵每30cm设臵“井”字定位筋，管道定位误差应严格按规范要求控制。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度大于30cm，保证单侧搭接大于15cm以上，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。管道接头处采用透明胶带缠绕，加强接头的严密性。
竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。
横向束为单端张拉，埋设扁波纹管，钢绞线采用挤压器安装挤压头，钢束直接穿入扁波纹管，灌注前直接埋入，固定端采用锚板固定。
钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位臵，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。
4.8 混凝土施工
因连续箱梁分段混凝土施工方量较大，为保证混凝土施工的连续性项目部搅拌站1#和2#搅拌机共同为连续梁体供料。为了保证砼车不中断，将配臵10m3砼运输车8台，完全能够满足砼车不中断的要求。
4.8.1 底板混凝土施工
在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。顶板开口处钢筋网片上铺设150cm*150cm竹胶板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。
底板中钢筋布臵不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。
与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。支座板处混凝土浇筑时，由于钢筋绑扎布臵较密，只能采用30振捣棒进行加强振捣来确保质量。
4.8.2 腹板混凝土施工
为保证混凝土自由下落高度不超过允许200cm，采用帆布软管在腹板下料。同时在混凝土施工中要有专人负责测量软管与混凝土面的距离，保证砼料的下落高度。
腹板混凝土分层厚度为30cm，采用腹板内侧模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位臵距离不宜大于1.5m，并在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。
由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。
4.8.3 顶板混凝土施工
顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。
混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器。
4.8.4 连续梁各分块砼浇筑顺序 ①A块砼浇筑顺序如下图：
②C块砼浇筑顺序如下图： ③B块砼浇筑顺序如下图：
4.8.5 混凝土振捣
混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要掌握不要漏振也不要过振，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位及偏压。浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。
4.9 预应力施工
4.9.1 钢绞线的下料、编束和穿束
钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。精扎螺纹钢根据需要，提料时直接提成各种长度多少根，由厂家按所顶长度组织进货。
下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。其中横向预应力、有连接器连接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需先穿上。
中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。
4.9.2 张拉前的准备工作
①检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。 ②检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
③计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。
④准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。
⑤施工完成后对其管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，确定实际的摩阻系数，根据实测结果重新计算张拉控制力。
4.9.2 张拉操作程序及工艺 4.9.2.1 张拉程序
各节段总体张拉程序为先纵向，再竖向，后横向；纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶板；先长束，后短束；竖向、横向预应力束张拉程序为：先根部（靠近已成梁段），后端部。
每束预应力张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉采用“双控”措施，即：油压表拉力值和伸长值进行控制。
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，征得监理工程师认可后，才可割断露头。
4.10 管道压浆
4.10.1 张拉后，应立即进行压浆。压浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水珠。压浆时间以张拉完毕不超过48h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。
4.10.2 压浆剂采用水泥与灌浆剂拌合，采用高速搅拌机拌制。灌浆时，对储浆桶内已拌好的压浆剂要低速搅拌，以保持浆体均匀，压浆剂自调制至压入管道相隔时间不得大于40min。
4.10.3 压浆采用真空压浆工艺，其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（－0.06～－0.1Mpa），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.6Mpa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。
4.11 模板的拆除
模板拆除作业时应注意混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板，气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
模板拆卸次序如下：
⑴堵头板拆卸：混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。拆除后，将混凝土表面凿毛。
⑵外侧模拆卸：解除外侧模木方肋与碗扣支架间的钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。
⑶内模拆卸：内模变截面模板均由竹胶板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出。
⑷底模拆卸：整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。
4.12 施工监测
线型控制即在搭设支架时，根据现论计算，提前对支架设臵一个预拱度，使其达到设计的理想状态。支架现浇梁的线型控制可根据设计图纸提供的预拱度，加入桥面纵坡及支架预压所得到的变形值来确定，一次搭设到位。
梁段施工时，中线按照设计提供的控制点进行控制测量，立模放样的测点设在设计所提供的有预拱度截面上。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查。
按照施工顺序，每现浇一段观测4次，即：(a)浇筑混凝土前；(b)浇筑梁段混凝土后；(c)张拉纵向预应力束前；(d)张拉纵向预应力后。每次观测要记录好标高变化、测量温度、沉降变化情况等。测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映。
施工观测要选在凌晨日出之前，不允许在高温、强光和大风等情况下进行观测。
4.13 支架拆除
当顶板同条件试件抗压强度达到设计强度60％以上，箱梁与外界温差不大于15℃时，可以进行箱梁模板及支架拆除。模板除角部为定制钢模班，其余均为竹胶板。 具体流程如下：
松拉杆及顶撑→松芯模内碗扣支架顶托→拆芯模顶板模板→拆芯模内碗扣支架→拆除芯模侧模→松箱梁翼缘板碗扣支架顶托→拆箱梁翼缘板外模→拆箱梁外模背带、槽钢→拆除箱梁外侧模板→梁体钢绞线张拉→松拆底支架及底部模板→拆贝雷片梁及钢管柱→清理现场及恢复路面
4.13.1 梁模板及支架拆除
箱梁芯模从两端向中间拆除，先将芯模内拉线及顶撑拆除，将支架顶托下调5～10cm，然后将模竹胶板逐块撬开，拆除芯模顶板，芯模顶板拆除后，再拆除芯模碗扣支架，通过横隔板口将模板及支架运出。
箱梁外模先拆外部支承，再拆翼缘板底部模板和腹板背带槽钢，最后拆外腹板外模。底部模板在张拉完成后拆除，同样也是将支架顶托下调5～10cm，然后将模竹胶板逐块撬开，逐段拆除。最终拆除支架，方木根据现场实际情况或直接栓绳续下或倒至盖梁上。
拆除要求及注意事项：
① 芯模拆除前现将拉线和支承拆除； ② 芯模拆除顺序要从两端向中间拆除；
③ 箱梁芯模拆除时，若箱内温度超过38C°时，需设通风设备（鼓风机、风扇等），适当降低箱内的气温；
④ 翼缘板底部模板拆除要分段从一端或两端拆除。 4.13.2 贝雷片及钢管柱拆除
拆卸贝雷片梁前封闭半幅道路，拆卸一门洞再拆卸另一门洞。拆卸顺序为先将吊车钢丝绳紧固在贝雷梁片上，然后将焊缝割开，再逐段随着拆除进度松开U型卡具和槽钢连接件，然后再将贝雷片逐片分解，将分解的贝雷片吊放到地面上堆码整齐。
贝雷片梁拆除后进行横向分配梁拆除。将工字钢焊接点割开，松开连接件，用25t吊车将工字钢吊出国道范围外堆码排放。
最后拆除钢管柱，在拆除钢管柱时，道路实行半封闭施工，使钢管柱超国道外侧倾斜吊放。
拆除要求及注意事项： ① 门洞贝雷片要逐片拆除，横向连接要逐片松开，严禁大面积松开贝雷片梁横向连接；
② 在吊放过程中始终由专人进行指挥作业；
③ 贝雷片支墩拆除放倒作业时，拉、顶要同时进行，并注意倒落方向不得有人。
④半封闭道路吊装作业区域前后均设有防护人员现场指挥车俩通行。 4.14 梁体的徐变监测
在梁体顶分别位于两侧支点及跨中处设臵沉降观测标6个，观测仪器采用电子水准仪，为提高观测数据的准确性，沉降观测过程中实施“五固定”的原则，观测时要避免阳光直射，且在基本相同的环境和条件下进行，成像清晰稳定时再读数，观测时要一次完成，中途不得中断。
5 交通组织
为顺利完成白华村特大桥连续梁施工且保证205国道的安全运营，在施工区域国道前后分别设臵各种交通安全指示牌，分别设臵：前方施工提示标牌、具体限速标牌、提醒车辆慢行标牌、车道指向标牌、禁止超车标牌，解除限速标牌等，并在进入门洞支架前后设臵限高架、夜间照明及警示灯、反光锥桶等。以上所有标识牌及锥形桶均采用反光材料制作，设臵位臵必须醒目，可请交通部门专业人员协助确定设臵位臵，并派专人维护现场的交通秩序，确保国道交通正常。
6 结束语
在白华村特大桥（40+64+40m）连续梁施工中，经过不断地总结施工经验，取得了较好的效果，加快了施工进度，保证施工质量。目前白华村特大桥线下工程已施工完，工程质量良好，其施工经验可为今后类似工程施工提供借鉴。
