分部工程进度计划及施工方法
我部承建的压力管道工程主要包括：出口土石方明挖（含洞帘支护）、平直段石方洞挖及支护、垂直段石方洞挖及支护、压力管道安装及钢筋砼衬砌等。该分部工程计划开工时间为2010年3月15日，计划结束时间为 2011年 7月28日。施工工艺如下：
压力管道首先进行的是出口土石方明挖，在开挖之前先测放出压力管道埋管中心线、边线，设计开挖尺寸，并在其附近四周设置控制点及高程水准基点。开挖时我部将采用挖掘机和装载机装渣，自卸汽车运至指定弃渣场。压力管道出口处有大量的洪积块孤石，开挖时需边开挖边爆破块孤石；又因实际原始地面与洞口处开挖地板面有二十多米的高差，我部针对此问题，决定沿河上游开挖一条底宽五米，纵坡为8%的施工道路；这样给我施工上增加了难度。因压力管道平洞口洞帘实际为倒坡，且有不少裂隙，有随时垮塌的可能，为安全进洞，必须对后边坡进行开挖、支护处理；所以为了不影响施工安全及工程进度，请贵部尽快协调解决后边坡的开挖图纸。出口明挖完成后紧接着进行明洞的支护工作，明洞支护长度2m.支护方式同3#施工支洞明洞支护。
明洞支护完成后，进行平直段石方洞挖，开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用YT-28型气退式风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管起爆，炸药选用2#岩石销铵炸药，
洞内出碴采用2m3侧斜式装载机出渣，出渣完成后进行平洞的支护，平洞支护形式采用钢管管棚（φ42钢管，环向间距30～50㎝，长3～6m，以外倾角5°-10°架设于钢拱架工字钢腹部中部，纵向每3-4榀架设1排，且管棚搭接段不小于1m）,工16型钢，0.8m～1.2m/榀）、5φ22挂网锚筋长0.5m，顶拱180°菱形布设，挂网（钢筋φ6.5，200×200㎜，顶拱180°）、喷砼（C20，厚15㎝，侧墙及顶拱），浆砌石（钢拱架基础及拱架后回填）支护，拱架与拱架之间用φ22钢筋连接，连接筋间距0.5m。
压力管道平洞段开挖完成后，进行垂直段开挖支护。垂直段开挖须在调压井井身段二次衬砌完成后进行。开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用YT—28型气腿式风钻钻孔人工装药，非电毫秒雷管起爆，电雷管引爆，全断面开挖成型，边开挖，边支护。为保证施工安全，开挖时自上而下，开挖每循环进尺控制在0.5m，并及时进行一次支护。竖井里的石渣运输采用5t卷扬机吊装，人工配合装渣，再由自卸汽车经3#支洞运至指定弃渣场。每个循环必须做到先支护后施工，施工时派专职安全员在现场督察安全工作。竖井支护时采用钢拱架（工22重型工字钢，0.5m～0.8m/榀）紧贴岩面布设；11根Φ22系统锚杆长3m，全断面菱形布设，排距0.5m～0.8m与钢拱架焊接在一起；并全断面喷层中间挂钢筋网（φ6.5，200×200㎜）。具体施工时根据围岩情况采取钢筋砼圈梁支护措施，确保施工安全。
开挖支护完成后进行压力钢管的安装，钢管运输时始装节、弯管、
竖井垂直管用平板运输车从施工支洞运输，用5T卷扬机吊至洞内安装位置，而后进行组装，吊运过程中下部严禁站人。平洞管节运输用平板运输车运至压力管道出口，由5T卷扬机牵引至洞内安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管安装至设计位置之后，进行加固，退出运输台车。安装时，首先安装始装节，始装节是钢管中最先安装的一节，安装时，将始装节运至安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管顶至设计位置，使管轴中心与设计中心大致重合，用千斤顶调整钢管，使钢管中心与设计中心完全重合，管外支撑沿钢管外边均匀布置，利用钢楔块将高压钢管固定牢靠，管外支撑每隔5m一道。为增加钢管的稳定性且便于找正，始装节组成大节安装，并在每个单节椭圆度调至0.002D以下，并在管内设井字或米字形支撑，以防止运输和吊装变形。压力管道始装节定为下弯管后的第
一、二节平管，长约4m。钢管安装、加固至设计要求并经监理人验收合格后，由专业焊接人员进行钢管管节焊接，钢管焊接时，沿钢管周长分成4等份，由4名电焊工同时施焊环缝，焊接方法与制作对接相同，焊完24小时后，进行超声波探伤检查，必要时进行X射线探伤检查。
压力管道砼浇筑从竖井下弯管段开始，先将砼输送泵架设在压力管道平洞下弯管段附近，边安装边浇筑完成竖井段砼，竖井段剩余砼及上弯管砼从调压井下泵送入仓浇筑完成；压力管道平洞砼从下弯管段向出口边安装边浇筑退出。砼浇筑完12～18h以后开始派专人24h进行养护，连续时间不小于28天，养护期内应经常保持混凝土表面处于湿润状态，对于新浇混凝
土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，覆盖草袋保水材料养护。
