化纤厂节能降耗新方法
化纤生产流程中高温高压工艺、液相和固相的转变，以及人工环境要求等都要耗费大量电力,也因此而享有“电老虎”之称 。随着工艺装备自动化程度的提高，每吨化纤产品的可变成本中大部分为电力和原料的成本。化纤厂的设计和运行管理中最为迫切的任务就是在保障质量的前提下，采取各种措施节能降耗。本文综述了目前较好的节能方法。
通过产品细化和装备优化节能
产品细化随着化纤品种不断增多，市场需求的细分。针对细旦长丝的品种，采用多头纺技术,单部位纺丝头数由传统的
8、12头增加到16头和24头,使单部位产量成倍增加，克服细旦丝单产能耗大的弱点，实现每吨成品丝电耗下降30％。广泛应用在切片纺和直接纺生产线；成功的应用在差别化纤维和复合纤维的生产领域。
工业丝设备由于热辊多，丝束张力大，每吨产品电耗也随之增大。我们采用单部位四头纺丝（涤纶1500dtex以下和锦纶1400dtex以下）技术代替传统的两头纺，精确的配置原有两头纺的热辊和新一代全自动卷绕头，使设备能耗降低40％以上。
利用开发新产品新技术节能
聚酯聚合节能组合成熟技术，实现集成创新；
用溴化锂制冷机方案回收酯化蒸汽能量，单产节省12.5公斤标油；回收的冷量用于循环乙二醇系统冷却和切粒机循环水系统。
高效节能的热媒系统热媒液相输送，就近闪蒸，能量梯级利用，传热均匀，效率高，热媒系统抗波动能力强。
本技术使聚酯装置燃料消耗为同类装置燃料消耗的2/3左右，节约标油27kg/t产品；本技术的闪蒸布置在生产过程的装置区域内，有效的利用了循环液相热媒的蓄能作用；热媒炉出口温度与同类引进装置相比可以降低35～45℃，对于热媒的长期使用也很有益处，减小了热媒的分解和损耗。
差别化直纺新技术
中国纺织科学研究院开发出的新型聚酯工程技术和中丽公司柔性纺丝技术相结合的差别化直纺新技术解决了差别化纤维生产能耗过大的问题。
该技术的特点：适合在大聚酯的第1酯化釜后在接1～3条柔性缩聚生产线，生产线规模可在1～6万吨/年中选择；在线改性纺丝，可以生产大有光、全消光、CDP、ECDP、阻燃、抗起皱起球、原液着色（色丝）和高收缩等改性纤维。新近开发的液相增粘直纺工业丝装备和技术，将使工业丝生产的能耗降低40％以上。
新型纺丝冷却装置为了克服侧吹风风量大、纤维热交换效率差、条干CV值不宜控制等缺点，采用新型封闭式小环吹装置，将使系统更合理。该装置的特点：节约冷却风耗能效果显著，风量损耗减少50%以上；冷却稳定性大幅度提高，不受外界环境干扰；有利于提高生产速度，使生产效率进一步提高；细旦丝产品质量得到改善。程用量的统筹设计和能源的综合利用
空调系统的统筹设计在保证纺丝质量的前提下，在夏季应尽量提高侧吹风风温，在冬季应尽量降低侧吹风风温，以达到降低能耗的目的；合理设计车间的送回风风道系统，限制送回风区域在纺丝箱以下，既达到生产条件的稳定，又达到节能的目的；针对不同产品，调整合理的侧吹风冷却长度，从而防止冷却吹风面积（吹风量）大于产品的实际需要，减少冷却吹风损失；运用新技术，采用多单元节能环保型空调设备，设置主车间以外的平衡间、物检、保全等环境送风，降低侧吹风空调的能耗。
纺丝系统集中供热的设计传统的差别化切片纺系统是利用独立的小单元（如干燥、纺丝和空调）加热方法，为使热能集中分级利用，我们推荐热媒集中供热系统：热媒站的一次液相热媒选择清洁能源集中加热；根据干燥、纺丝和空调的不同要求闪蒸或热交换，工作温度稳定，换热效率高，降低能耗；省去分散的电加热器损耗和中压蒸汽锅炉的麻烦（燃料和水资源的浪费）；便于集中管理和DCS系统控制。
废料的再利用与节能管理废料的再利用在大规模化纤生产工厂，无论涤纶、锦纶或丙纶的生产成本中，原料的消耗占有很大比重。一个30万吨的涤纶工厂，每年正常的废丝就达到200吨以上，随着原料价格成本的增加和生产规模的日益扩大，对于废料的分类利用成为一项必不可少的工作。
对化纤厂的废丝制定深加工方案，直接利用废丝作产品（如涤纶FDY牵伸丝和POY丝，锦纶强力丝等）。
对化纤厂的废丝、废料进行再生，实现吴废料循环生产（如涤纶无油丝，聚合料块；丙纶无纺布边料；尼龙单体等）。
工厂的节能管理化纤工厂的节能降耗也是一项系统管理工程，除了上述的各个方面，还必须注重科学的管理措施来解决日常的能耗问题。
