广州本田增城工厂探秘
●生产流程探访
一般来说，一个完整的轿车生产厂家都拥有四大生产工艺，即冲压、焊接、涂装、总装。冲压也可谓是四大工艺之首，在轿车生产中，冲压就是要把一块块完整的钢板经过各道工序形成各种不同形状的制成品，如发动机盖、车门、侧车框等等。在广本技术人员的带领下，我们首先参观一下冲压车间。
冲压车间一般给人的印象是十分吵杂的，但在广本的厂房里的噪音却控制得很好，冲压设备都在一个相对密闭的环境下进行。并且这些冲压设备还采用了国产的设备。广本的技术人员也表示对于国产的设备目前也已经非常先进了。
走出了冲压车间，我们向下一个车间进发！也就是焊接车间了。在参观焊接车间前，向大家介绍一下焊接的工艺。从冲压车间出来的各种形状的部件会送到这个焊接车间来。
经过焊接，一辆车的车身轮廓就基本上出来了，焊装车间出来的制成品是白车身，也就是没有上油漆的车身，然后再送往下一个涂装车间。
数十支机械臂正在做着整车焊接的工序。可以看到广本工厂的效率非常高。另外，焊装车间还引进了先进的排烟除尘装置，可以把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内整体良好的空气质量。
附：广州本田增城工厂简介
广州本田增城工厂位于广州增城新塘，工厂实行柔性化生产，目前生产车型为雅阁(报价 图库 点评)轿车。基于广州本田的环保理念，广州本田增城工厂通过领先同行的污水零排放以及导入水性涂装等最先进的环境技术的采用，成为与自然和社会和谐相处，在中国乃至世界都具有影响力的绿色工厂。 为了以最快速度满足顾客及市场的需求，广州本田克服各种困难，增城工厂从正式开工到完全建成投产仅历经14个月，是本田所有海外工厂（全新工厂）中建设速度最快的样板工厂。广州本田增城工厂正式落成投产是广州本田生产规模的一个转折点，自此广州本田年生产能力达到36万台/年，突破了存在多年的产能瓶颈；增城工厂与第一工厂相辅相成打造更强成本体系，极大地提升了广州本田的竞争力；新工厂的建成也使广州本田作下一步发展规划时更加自信和灵活，有助于广州本田的再一次腾飞。
全新工厂，意义非凡
广州本田于2004年2月完成了年产24万台产能的改造，同年的11月21日，增城工厂顺利奠基并于今天正式落成投产，使广州本田的产能扩大到36万台/年。从1998到2006的八年来，从1万台、3万台、5万台、12万台、24万台到现在的36万台，广州本田的发展步伐紧跟汽车市场的增长速度。作为年轻的汽车企业，广州本田在使出闯劲的同时不失稳重，充分体现了对市场的准确把握和胸有成竹。
广州本田增城工厂具备冲压、焊接、涂装、总装、整车检测等工艺，仅用18个月就全面建成投产，再次体现了\"广本速度\"。当然，本着\"以最快速度满足用户及市场的需求\"的信念，当中广州本田克服了各种困难。作为一个在平地上崛起的全新工厂，广州本田增城工厂具有多项创新，无论是对广州本田还是对行业、
对社会都有不同寻常的意义。
以环保为重的工厂。企业要做强做大，必须不断发展，而这种发展又不能以牺牲环境为代价。广州本田增城工厂在设计和建设过程中，最大限度地考虑了环保问题，在处理\"三废\"以及降噪方面不惜成本，导入最先进的环境技术，努力建成一个在全国乃至东南亚都具有领先水平的绿色工厂。 增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段，实现了污水\"零排放\"，且中水回用率达100%，这是不仅在中国国内，在日本甚至全世界都领先的技术；涂装车间从一开始就采用水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）的排放量下降了64%，远低于欧洲排放法规的要求。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广州本田增城工厂是国内第一批采用水性涂装的生产线之一；而总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，整车尾气集中回收，焊装车间导入排烟除尘装置，保证了车间内整体良好的空气质量，创造舒适的室内工作环境；空中有机废气物的排放浓度下降70%。此外，配合当地地域景观，增城工厂进行了大面积植树绿化，有利于减少灰尘、改善空气状况以及防止水土流失，成为与周边环境相和谐的绿色工厂。
本质上节能的工厂。相比使用节能、减少浪费，广州本田增城工厂可以说是本质上的节能。增城工厂采用全厂能源（包括LPG、汽油、冷冻水、生产生活用水）、动力（压缩空气、电力）集中供应的方式，以损失最小为原则布进行布局，既节约了投资和有效利用空间，又便于运行管理和维护；对机组设备的选择，也以高效率、低能耗为标准，在满足生产和质量要求的前提下采用最节能的设备；此外，厂房建筑物也是节能的，屋顶墙板都有隔热层，厂房的密闭性比较高；综合办公大楼的玻璃双层中空隔热，减少热传导。
人性化的现代(报价 图库 点评)工厂。作为一个全新工厂，广州本田增城工厂在设计和布局时可以更多地考虑作业者和来访者的因素，打造一个更加人性化的工厂。整车检测线的整车尾气集中回收，焊装车间导入排烟除尘装置，使员工的工作环境更加健康和舒适；总装车间导入摩擦式的悬挂及滑板输送链，并且采用电瓶叉车，减少噪音污染，创造可对话交谈的车间内环境；在物流布局方面，将人、车、物流分开，在提高效率的同时，也强化了安全；设置了专门的参观通廊，既不影响到生产，又防风遮雨，使参观更安全和方便。增城工厂还建有运动场和文体中心，使员工业余生活更加丰富多彩。 更强成本体系的工厂。一直以来，广州本田通过精益生产方式实现了有效的成本控制。广州本田充分发挥第一工厂几年来所积累的生产经验建造增城工厂，建成更强的成本体系，使企业竞争力得到极大提升。
广州本田增城工厂的投资远远低于其他同规模的工厂。在满足质量、工艺、性能、交货期的前提下，广州本田与国内汽车装备厂共同努力，导入优质的国产化设备，不仅控制了投资，缩短了导入周期，而且培养了本地技术人才。例如：冲压车间采用日本清洗机、济南二机床冲压机与瑞士ABB公司生产的机器人相结合的生产线，整条线的集成由广州本田负责，挑战最高效的串联冲压线。广州本田增城工厂的冲压线是本田全球工厂中第一家采用非日本产压力机的冲压线；广州本田不光在现有的设备产品中进行选择，而且对有潜力的进行二次开发，广州本田都直接参与，用实际行动推动国内汽车装备工业的发展。
广州本田增城工厂——打造“故乡的森林”
(增城工厂) 在广州本田增城工厂最初的规划案中，在公司的平面效果图上，周边的绿色森林里出现五个大字——“故乡的森林”。增城工厂的设计者们将广州本田作为他们的第二个家，将增城工厂当作家来进行规划和建设。因此，广州本田增城工厂在建设之初就将节约能源、降低排放作为重要的目标，不仅计划建设国内汽车厂家中第一个“废水零排放”工厂，在后来的细部规划中，还决定投资超过1000万元人民币将能种树的地方全部种树，绿化率达到26.9％，这在全国的汽车企业中也是少见的，增城工厂的建设者们要将增城工厂建设成为花园式的工厂。
增城工厂的设计者们是这样设想的，而增城工厂的建设者们把这个设想变成了现实。利用14个月的时间，增城工厂建设成为“本质上的节能工厂”。
(冲压车间冲压机床)
能源集约化建设,从根本上杜绝浪费
广州本田增城工厂规划时就充分考虑了能源集约化建设。增城工厂的能源站房集中在厂区的东中部，供应站靠近负荷中心，这样减少了能源在传输过程中的损耗。在工厂布局中，综合动力站房与公司最大的能耗车间——涂装相邻。能源动力统一集中供应，在能源节约方面起到了重要作用，使得增城工厂具备了最优的能源布局，从根本上杜绝了能源的浪费。
在规划厂房建设时，增城工厂也充分考虑到节能的因素。增城工厂厂房建筑采用了节能设计，在屋顶墙板设置了隔热层，提高了厂房的密闭性；厂房也充分考虑了自然采光，在白天时采用自然光照明，减少了室内照明用电；综合办公楼采用双层玻璃中空隔热设计，减少了热传导，降低了空调用电。
在能源站房建设中，增城工厂也全面考虑了节能降耗，充分借鉴黄埔工厂的经验，建立了完善的能源供应系统。增城工厂的中央制冷站房采取高低压制冷机
组混编，大小制冷机组混编，二次泵循环的系统，最大限度的降低能耗；空压站根据不同用户的需求区别供应压缩空气，采用0.8Mpa（兆帕）和1.0Mpa两个供应系统，避免了向所有车间提供高压压缩空气所产生的能源浪费；空压站空压机采用高压、低压两种设备混合配置最大限度的降低了电能变压过程中的能耗。
(污水处理站)
国内汽车行业第一家“废水零排放”工厂
在环保节能的理念的指导下，在增城工厂的设计和建设过程中，增城工厂全面地考虑了环保问题，在处理工业和生活“三废”以及降噪方面投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，在中国汽车行业第一个实现“废水零排放”，成为本田第一个实现废水零排放的样板工厂。
(污水处理站-废水零排放)
增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100%回收重新利用，实现了污水“零排放”。部分废水经过前四阶段处理成优于国家中水标准的回用水，直接用于设备冷却、厂房降温、卫生间冲洗、绿化、保洁等方面；另一部分经深度处理达到比自来水的指标还优良的生产工艺用水，用于耗水量最大的涂装工艺及空调循环用水等生产用途。这是不仅在中国国内，在日本甚至全世界都领先的技术，＂废水零排放＂水循环系统在生产12万辆的前提下，每年节约自来水量为343,500m吨，相当于13亿杯250毫升的水。
增城工厂废水零排放的实现是通过大规模投资达成的。增城工厂污水处理站的投资额超过了3000万，每年的运营费用就达到100多万元。污水处理站的投资和运营费用，折合到单台成本上会增加60多元的成本。增城工厂污水处理站还设有应急蓄水池，即使污水处理系统出现暂时的失效，都可以保证不对外排放。目前污水处理的成本要高于节水的效益，但零排放给环境带来的效益却是用无法用金钱来衡量的。
技术创新，促进“节能减排”持续改进
增城工厂在建厂时投入了大量资金选用先进的生产设备，所有的设备采购都要对能耗情况进行评估，杜绝了高耗能设备进入公司的可能性，其中冲压和焊接车间使用了自动化程度较高的机械手和焊接机械人，在提高单位产量的同时，使企业的能耗达到一个较好的水平。对比同行业水平，企业的单位产品综合能耗在国内属于领先水平，不存在落后耗能工艺、设备和产品，同时，在厂房建设中大量使用节能材料、采用节能优化工艺布局，使得增城工厂成为本田环保、节能的样板工厂。
(涂装采用环保的水性涂料)
增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）的排放量降低到世界先进水平的20g/m2，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，并且降低发生火灾的风险。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广州本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。
(追随尾气吸入设备保护员工身体健康)
增城工厂的总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90％以上，CO在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。另外，焊装车间引进先进的排烟除尘装置，把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内外整体良好的空气质量，创造舒适的工作环境，保障了员工的职业健康。
(总装车间摩擦输送链有效降低噪音)
增城工厂的总装车间采用了摩擦输送链，这种不同于一般输送链的传送方式，消除了总装车间最大的噪声源——机械传送链发出的冲击噪声，使得整个车间的整体噪音低于75分贝。
此外，配合增城当地地域景观，广州本田增城工厂进行了大面积植树绿化，有利于减少灰尘、改善空气质量以及防止水土流失，成为与周边环境相和谐的真正的绿色工厂。而增城工厂节能减排的工作也在持续开展，全体员工一起，为把增城工厂打造为“故乡的森林”而努力。
(增城工厂) 大规模引进国产设备，降低运营成本
增城工厂在设备选择过程中，遵循以合资公司的利益为最高利益的出发点，在充分满足广州本田生产工艺和生产效率的前提下，通过国际招标、QCD综合评价，确定设备和供应商。增城工厂的设备招标，实现了国内外供应商的公平竞争，集合了各国的优势装备，凸显了广州本田的主导作用，有效控制了投资，从源头上保证建设QCD最强的工厂。增城工厂建设总投资节省了超过1亿元，其中设备方面的投资比预算及黄埔工厂实绩减少超过10%。
同时，增城工厂实现了在多处关键工序采用国产设备的突破，国产设备采用
率达47%以上。这一突破的意义并非仅是采购比例上的突破，重要的是技术水平和工作方法上的跃进。广本采用了本田技研全球最快的生产节拍，要求设备不仅满足快周期，还要具有高可靠性。调研发现，供应商已有的产品并不全部能满足广本的需求。通过对国内、国际装备工业发展的趋势研究，项目组发现国内外汽车装备业的变化。国内厂家通过与国外厂家的合作，近年技术取得了明显的进步，管理也有了很大的提高；反过来看国外的装备工业，由于是单件、小批量的生产，导致成本日益增高，出现了萎缩和向发展中国家转移的趋势。国内与国际汽车装备工业的差距在日趋缩小，国内一批装备企业的产品开始进入国际市场。因此，在设备导入推进中，广州本田增城工厂项目组与具有优势的供应商一起通过多种方式的合作，共同参与创新工作，实现了国产设备的引入，为中国汽车装备工业的发展做出了贡献。通过广州本田增城工厂项目组与供应商一起合作，共同参与创新工作，实现了国产设备的引入，按设备投资额计算的国产设备占47％。
增城工厂设备的选择和安装，对广州本田的员工来说也是极大的锻炼机会，广州本田不仅达到了降低成本的目的，还培养了一支汽车工厂建设的人才队伍，这是广州本田人才自立化的重要组成部分。这支队伍不论是参与程度还是主导作用方面都有了大大的提高，形成了广州本田无形的资产。
