旭日圈十届
尊敬的董事长、各位领导、评委、圈友们，大家上午好！
我是来自唐山建龙钢管厂219作业区的李刚，下面由我来为大家展示我们的活动成果。
首先，简要介绍一下唐山建龙钢管厂。年产量达到7.5万吨以上，主要产品是无缝化钢管，产品远销全国20多个省市自治区。
接下来是活动圈的简介。
下面，请大家随我一起回顾一下上次活动成果：通过推移图可以看出效果持续良好。 全体圈员通过主题选取程序确定：降低76机组挤压辊轴承单耗为本次活动的主题。
主题选取理由：
1、76机组挤压辊轴承单耗高。
2、轴承单耗高造成更换轴承次数多，影响钢管合格率。
3、轴承单耗高造成更换轴承次数多，提高了员工劳动强度。
为了扎实有序的推进本次活动，我们拟定了活动计划书，并对任务做了具体的分工。
下面我为大家介绍一下76机组钢管生产工艺流程：纵剪带钢经弯边辊、粗成型轧辊、精成型轧辊、导向辊、并经挤压辊、高频焊机压力焊接后清除内外毛刺并经定径轧辊定径后形成钢管。其中挤压辊是我们本次活动的范围。
接下来，我为大家介绍一下安装挤压辊的过程：大家请看，这是挤压辊的底座；轴；下密封盖；下轴承，轴承型号国产6310；接下来安装挤压辊；上轴承，轴承型号进口6310；上密封盖、锁紧锁母；另外一组安装过程相同。最后安装定位滑块；连杆。安装完毕。
下面我为大家着重讲解本次活动的范围：挤压辊：
1、挤压辊的作用：将边缘加热到焊接温度的管筒（带钢）在挤压辊的压力作用下完成压力焊接。
2、挤压辊的运行环境：长期接受水的飞溅和焊渣的侵入，并且长期承受较大的轴向力和径向力以及断续的冲击力。
3、挤压辊轴承的重要性：挤压辊轴承的运行好坏直接关系到钢管的焊接质量和内外毛刺的清除质量 。
全体圈员充分运用5W1H和脑力激荡法，对影响主题的因素进行了认真的分析，在此基础上绘制了鱼骨图，接下来对鱼骨图中各个末端因素进行了真因验证，并将验证的结果在鱼骨图中重点标注，作为影响主题的重要因素。
找出了影响主题的因素，我们进行了数据收集，根据收集的数据，确定：基准值：3.03元/吨（为三个月平均值）。有了基准值，通过查找承德万利钢管厂76机组挤压辊轴承单耗标准，最后确定目标值为1.25元/吨。
在这里我补充说明一下，承德万利钢管厂可以说是北方无缝化钢管行业的排头兵，因此我们以其为标杆，具有一定的实际意义。
确定了目标值后，我们对各个问题点进行了详细的研讨与实施，请大家随我一起进入我们的改善空间：
问题点一：轴承选型不当。
现状说明：原来的76机组挤压辊使用的是深沟球轴承6310，连续运行两个班（16小时）就需要更换。通过查阅《机械设计手册》中关于轴承的知识我们确定6310轴承的特点是： ①、不适宜承受重载荷。 ②、抗冲击力差。
但是根据76机组的生产特点，钢管壁厚在4.25毫米以上的占总订单量的50%，同时在带钢接头过挤压辊时要有较大的冲击力，因此就要求挤压辊轴承要具备以下特点： ①、能够承受重负荷。 ②、抗冲击力强。
基于以上分析，导致6310轴承容易损坏。 针对现状全体圈员进行了对策研讨并制定了两套方案： 方案一：加大轴承型号，经过整体评价，方案一不采用。 方案二：改用圆锥滚子轴承，经过整体评价，确定采用方案二。
在确定了采用方案二后，我们发现有两个新的问题需要解决：
一：轴承如何安装。通过查阅《机械设计手册》中轴承的安装知识确定：圆锥滚子轴承的安装型式有面对面型式和背对背型式两种。全体圈员经过多次研讨，最后确定采用背对背型式。
二：两种轴承厚度不相同，相差2.5毫米。由于整个76机组各轧辊的底线是在同一直线上，那么就意味着挤压辊的底线与轧辊底线相比高出了2.5毫米。全体圈员通过研讨现有生产设备的特点，最后确定将轴下部的螺纹向下调整2.5毫米，达到轧辊底线位置便解决了这个问题。 至此，两个新发现问题全部解决。
问题点一研讨完毕后，我们进行了对策实施：大家请看：首先，安装下轴承内圈；将轴承外圈安装到挤压辊上；安装挤压辊；最后安装上轴承内圈，另外一组安装过程相同，最后将挤压辊调整至轧辊底线位置，实施完毕。
在挤压辊改用了30310轴承以后，生产稳定时，我们对单耗和质量进行了数据收集，单耗收集数据结果显示轴承单耗由原来的3.03元/吨降低到1.68元/吨。质量数据表明钢管质量完全符合质量标准。 在效果确认后，全体圈员对轴承进行了检查，通过检查发现，其他真因依然影响轴承单耗必须进行改善，才能使轴承的单耗继续降低。
我们并将有效对策纳入了标准化。
接下来，请大家继续随我一起进入其它问题点的改善空间：
问题点二：密封型式选择不当。
现状说明：原来的密封盖外缘与挤压辊轴承孔是间隙配合型式，并且间隙达到2毫米，因此加入的润滑脂由间隙处溢出，密封效果差，从而容易造成润滑不良，导致轴承容易损坏。 针对现状全体圈员进行了对策研讨并制定了三套方案： 方案一：减小间隙。经过整体评价，方案一不采用。 方案二：加毛毡条。经过整体评价，方案二也不采用。 方案三：加O型圈。经过整体评价，确定采用方案三。
在确定了采用方案三后，我们又发现一个新的问题： O型圈的尺寸和与O型圈相配合的凹槽尺寸为多少？通过查阅《机械设计手册》，并与O型圈生产厂家进行沟通，然后结合库房现有的O型圈型号，最后确定：O型圈尺寸为φ90*3mm；凹槽尺寸为：2.5*3.5mm。
问题点三：上密封盖小
现状说明：在钢管的焊接过程中，高频感应圈和挤压辊都需要用水来冷却，并且焊接时喷溅焊渣，由于上密封盖小，所以水和焊渣就由间隙处进入到轴承，造成轴承容易损坏。
那么大家会问：在分析研讨第二个问题点：“密封型式选择不当”中，已经将密封盖上增加了O型圈了。但是我要向大家说明的是：加O型圈对防止润滑脂外溢有作用，但并不能完全阻止住水、焊渣进入到轴承，还是会对轴承带来损坏。因此还需对密封盖进行改进。由于这个问题有一定的难度，所以圈员及时的请教了焊管工程师，并共同制定了解决问题的方案。然后通过整体评价最后确定方案：将上密封盖直径加大。
那么直径到底加大到多少呢？大家请看：挤压辊的上端是斜面型的，考虑到落在加大后的密封盖上的焊渣和水的混合体，要使其落在斜面处，而使其不致顺着挤压辊的上表面再流进轴承，因此最后确定密封盖的外径要处在斜面的部位，从而使落在斜面上的水和焊渣被挤压辊被运转过程中产生的离心力甩走。经过测量，外径确定为：φ185mm。
问题点四：润滑频次不够。
现状说明：原来的挤压辊无加润滑脂的位置，因此造成润滑频次不够，甚至无法润滑，只能将密封盖拆下或是更换轴承时来加润滑脂，从而造成轴承润滑不良，而导致轴承容易损坏。 针对现状，全体圈员进行了对策研讨，并制定了两套方案。 方案一：在轴上加工油孔，经过整体评价方案一不采用。 方案二：在上密封盖上增加油嘴，经过整体评价确定采用方案二。
在确定了采用方案二后，全体圈员对增加油嘴需要解决的3个相关问题进行了认真、详细的研讨，并制定了相应的解决方案。
问题点2、3、4研讨完毕后，通过与点检工程师和焊管工程师相结合，并由全体圈员讨论，同时考虑：对策实施的连续性、实施的成本、76线生产的特殊性三个方面后，确定将密封盖的三个对策合并实施。
大家请看：将O型圈安装到下密封盖上，然后安装到轴上；接下来安装轴承和挤压辊；然后将O型圈安装到上密封盖上，安装到轴上；最后安装油嘴，另外一组安装过程相同，实施完毕。
在对挤压辊密封盖改进以后，生产稳定时，我们继续对单耗和质量进行了数据收集，单耗收集数据结果显示轴承单耗降低到1.37元/吨。质量数据表明钢管质量完全符合质量标准。
在效果确认后，全体圈员对轴承进行了检查，通过检查发现，最后一个真因依然影响轴承单耗必须进行改善，才能使轴承的单耗继续降低。
我们并将有效对策纳入了标准化。
下面，请大家随我一起进入最后一个问题点的改善空间：
问题点五：定位滑块无绝缘性能 现状说明：：在钢管焊接过程中，高频焊机所输出的功率主要用来焊接钢管，但也有5%-8%的热量做了无用功。这部分热量主要集中在挤压辊部分。
76机组挤压辊是通过上面的连杆、定位滑块将两辊连接在一起来实现挤压焊接的。由于定位滑块是钢制的导体，不具备绝缘性能，因此高频所感应到挤压辊处的热能就形成一个闭合的回路，由于连杆与定位滑块、轴之间是间隙配合，所以在间隙处就产生大量的热，由于连续生产，热传递到轴上而使轴非正常发热后膨胀。而造成轴承内圈膨胀过快，导致轴承容易损坏。
由于这个问题专业性非常强，并非全体圈员所能解决，所以我们及时的与相关人员进行了结合，共同对这个问题进行了分析研讨：
首先我为大家说明一下：为什么选择定位滑块来实现绝缘性能呢？通过对3个有可能实现绝缘的元件进行分析，最后确定只有定位滑块能够实现绝缘性能。
②、绝缘的材料。通过对三种绝缘材料的对比、分析、论证，最后确定采用尼龙为绝缘材料。 ③、定位滑块的绝缘型式。针对这个问题全体圈员制定了三套方案： 方案一：定位滑块完全为尼龙。经过整体评价，方案一不采用。 方案二：在钢制套内部镶嵌尼龙套，经过整体评价，方案二也不采用。 方案三：在两钢制套内部镶嵌尼龙套。经过整体评价，最后确定采用方案三。
在确定了采用方案三后，又发现一个新的问题：连杆和定位滑块的尺寸需要更改。 经过与焊管工程师相结合，确定了改进后的定位滑块和连杆的尺寸，并绘制了图纸。
问题点5研讨完毕后，我们进行了对策实施，大家请看：首先安装定位滑块；最后安装连杆；实施完毕。
在对挤压辊定位滑块改进以后，生产稳定时，我们再次对单耗和质量进行了数据收集，单耗收集数据结果显示轴承单耗降低到1.10元/吨，达到了目标值。质量数据表明钢管质量完全符合质量标准。
效果确认后，我们照例对轴承进行了检查，根据收集的数据我们确定轴承的选型、密封、润滑、温度、安装无任何问题；出现少量的点蚀属于轴承正常磨损所致，即轴承寿命所限。
我们并将有效对策纳入了标准化。
通过以上的对策实施，我们对实施后的数据进行了汇总。
根据收集的数据，我们绘制了推移图。从推移图中可以看出轴承单耗降到1.15元/吨，我们成功了。 通过本次活动，所创造的有形效益分为两部分：
1、通过降低轴承单耗所创造的直接年效益为6418元。
2、衍生效益：一，通过对挤压辊系统的改善轴承更换次数降低到1.5次/月，钢管的合格率提高了0.01个百分点。
衍生效益二：通过对定位滑块的绝缘处理，高频所感应到挤压辊处的闭合回路不存在了，那么这部分热量到哪里去了呢？依据能量守恒定律，这部分热量并未丢失，而是用来直接焊接钢管了。通过对改善前后的吨管电耗的数据收集并计算，确定降低了电耗0.43度/吨，年节省电费790元。 那么年总效益为;7208元。
虽然所创造的年效益不是很多，但是通过自主管理活动，激发了全体圈员的主观能动性，确确实实解决了生产中的问题，为持续降本增效打下了良好的基础。
在收获有形效益的同时，我们也收获了丰厚的无形效益。同时共提出有效改善类提案4件。 这是我们编写的安装76机组挤压辊的标准化操作程序SOP。
在取得对挤压辊系统改善成功后，有圈员提出：76机组挤压辊的改善措施是否适用于机组立辊呢？在这里我向大家介绍一下：76机组立辊包括成型立辊组、定径立辊组和挤压辊。由于挤压辊直接关系到钢管的整体质量，所以我们率先对其进行了改善。
为了验证可行性，全体圈员进行了详细的数据收集，并充分运用5W1H和脑力激荡法做了认真的分析研讨，最后确定挤压辊的3个改善措施完全适用于机组其它立辊，因此我们利用最短的时间进行了对策实施，使其它立辊组的轴承单耗降低到0.24元/吨，并做了标准化以巩固推广成果。通过成果的推广，全体圈员践行了建龙重工集团“点滴做起、只争第一”的企业精神。
通过本次活动我们做了如下检讨并做了展望与改进。 今后计划：全体圈员通过主题选取程序确定： 下次活动主题为：降低翻料器故障影响生产时间。 主题选取理由有如下两点：
1、飞锯后翻料器故障多影响生产时间长，影响钢管产量。
2、飞锯后翻料器发生故障造成翻料器气缸损坏，增加成本消耗。 我的展示完毕。 谢谢！
请各位领导批评指正！
