方案四 管道防腐保温施工方案 1 一般技术要求
1.1 防腐工作应在管道焊缝检查合格、试压和管托安装合格后进行；
1.2 在施工前应对防腐涂料的质量进行检查，产品符合出厂质量标准，有必要时可以进行小样试涂。
1.3 保温施工应管道试压及涂漆合格后进行，施工前必须先清除管子表面脏物，并保护管道外表面的清洁干燥； 2 管道防腐保温结构要求
本工程管道防腐及保温具体要求见设计文件《设计与施工说明1637081-000-ST003》和《GY-01X1 工艺设计说明书》。 3 管道防腐施工方案 3.1 表面处理
采用喷砂或抛丸除锈，地上部分钢材表面应达Sa2.5级，埋地管线除锈等级St3级。除锈合格后，保持干燥，以防再生锈。
基层处理完毕至涂刷第一道底漆的时间间隔不应超过4h。如果在4h内基层表面出现返锈现象，涂敷前，应对锈蚀部位重新进行处理。 3.2 涂料配制
由专人按规定比例配漆，配好的漆应快使用，最好按使用量现用现配，并且配制时防止混入水分，以防涂层产生针孔。 3.3 地面管道涂刷
3.3.1 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备状况进行选择。配制涂料所用工具、容器必须干净，不得有油污、杂质等有害物质。
3.3.2 应按佐敦（油漆供应商）的说明书要求配制涂料，按要求熟化后方可使用。且配好的涂料应在产品规定的适用期内用完。
3.3.3 表面处理合格后应尽快涂底漆，分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。
3.3.4 正式涂敷前，应按涂料供应商的说明书要求配制少量涂料，在样板上做试验，确定涂敷工艺的适用性、湿膜、干膜的厚度、干燥时间等参数。
3.3.5 底漆涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥，如发现不干、皱皮、流挂、露底时，需进行修补或重新涂刷。
3.3.6 底漆表面实干后进行漆膜厚度测量，合格后即可涂面漆，要尽量涂得薄而均匀，如果涂料的覆盖力较差，也不允许有意增加厚度，而要分几次涂覆，每涂一层漆后，待真正干燥后才能涂刷下一层。
3.3.7 防腐层涂敷时，下一道漆应在上一道漆表面实干后，并在漆膜厚度检测合格后方可喷涂施工。
3.3.8 涂敷施工的环境条件应符合涂料说明书的要求。当湿度过大、雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止施工。 3.3.9 每一道漆涂敷后进行目测，不得有起泡、皱褶、起皮、流挂、漏涂等现象。 3.3.10 最后一道漆实干后完全固化前，应检查涂层总厚度，抽查比例为每20m抽查三个截面，厚度不合格时，在涂料规定的重涂时间内，可增加面漆涂敷遍数直至合格。 3.3.11 防腐层应连续完整、光滑、无气泡、无斑痕等缺陷。
3.3.12 每根管子在其两端应留出150mm的不涂刷部分，用于下现场组对焊接，然后对接头部分进行现场防腐。
3.3.13 漏点检测：防腐层应按标准规定的方法进行100%面积检漏，可使用电火花检漏仪发现针孔应立即进行修补。
3.3.14 修补使用的材料应于管体相同。
3.3.15 修补时，将漏点或损坏部位的防腐层清理干净，如已漏基材，除锈至St3级。 3.3.16 将破损或漏点附近的涂层打毛后进行修补。修补层与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。
3.3.17 修补处防腐层固化后应按规定进行厚度和漏点检查。 3.4 其它
3.4.1 防腐好的管子应按标准规定进行堆放与运输，严禁碰撞，以免破坏防腐层。 3.4.2 出现涂层质量不符合要求时，应及时的进行修补，不得将不合格的防腐管出场。 4 管道保温施工方案 4.1保温材料
本工程TDI工艺管道保温材料采用岩棉管壳，厚度为50mm； 本工程管道外保护层为PVDF彩涂钢板。 4.2 外保护层安装
4.2.1 紧贴管壁安装保温层，在每段保温外用镀锌铁丝捆扎四道，每道间隔250～300mm，并将铁丝头塞入保温层的接缝内。
4.2.2 在管子的弯头处，按弯管外形割制保温材料，使其紧贴管壁。
4.2.3 保温管壳应错缝，管壳缝隙小于5mm，保温层不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。 4.2.4 管道外保护层环向搭接标准不小于50mm，搭接端压出凸筋，搭接缝应安顿成顺水，即环向搭接口朝下，并与管道斜度方向一起。 4.2.5 保护层用自攻螺丝固定，间隔200mm。
4.2.6 下料时按设备外形先行排版划线，并概括考虑接缝方法、密封需要及胀大缩短量，留出20～50mm的余量。
4.2.7 弯头与直管段上保护层的搭接标准，高温管道为75～150mm；中低温管道为50～70mm。 4.2.8 管道保护层的环向接缝做成活动接缝。 4.2.9 三通处外保护层按下列要求施工：
（1）当水平管与垂直主管相交时，先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层；
（2）当垂直管与水平主管在水平主管下部相交时，先包垂直管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住垂直管保护层；
（3）当垂直管与水平主管在水平主管上部相交时，先包水平主管后包垂直管，并用垂直管保护层盖住水平主管保护层的开口；
（4）当水平支管与水平主管在水平面相交时，先包水平支管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住水平支管保护层。 4.2.10 外保护层施工检查
保护层检查的取样布点为：设备每50m，管道每50m各检查三处；工程量缺少 50m或50m的设备及管道也要检查三处。其间一处不合格时，在不合格出附近加倍取点检查，仍有1/2不合格者，则认为该处不合格。拼缝填充密实。厚度容许差错规划：10mm和-5mm。 4.2.11 外观检查：
不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显得凹坑。
保护层的环向接缝与纵向接缝彼此垂直，并成规整的直线。
管道保护层的环向接缝应与管道轴线坚持垂直，纵向缝与管道轴线平行。 接缝方向与设备、管道的斜度方向一起。
保护层搭接标准不少于20mm，胀大处不少于50mm；在露天或湿润环境中不少于50mm；胀大处不少于75mm。
5 质量保证措施 5.1 施工质量要求
5.1.1 按照设计及相关规范要求，除锈等级达到Sa2.5级；
5.1.2 防腐涂层该光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、返锈、针孔、透底、起皱等缺陷。防止以上缺陷主要采取以下措施：
（1）将涂料存储于阴凉处；
（2）加强材料库内的管理，控制涂料的调配； （3）改善喷涂的现场环境；
（4）加强被涂物表面的处理，涂刷工具保持清洁； （5）注重涂装的工艺操作；
（6）在某些情况下，使用防潮剂；避免在高湿度情况下涂装； （7）控制涂料的配比；涂料充分搅拌，防止的稀释； （8）控制涂覆量，适当的使用干燥剂； （9）控制涂层间隔时间。 5.2 工程质量保证措施 5.2.1 质量管理措施
（1）工程开工前编制质量计划，单项工程编制质量控制点和检验大纲； （2）每道工序按检验大纲的项目，对照技术要求进行检查确认；
（3）贯彻技术交底制度，工程开工前，由工程技术人员向施工人员进行交底，并做好技术交底记录；
22（4）认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工；
（5）建立材料管理体系，按流程进行运作和管理，材料责任工程师负责甲供料和自购料的检验工作；
（6）建立巡检制：质检员日巡检，并及时处理报检项目，技质办组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题；
（7）坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准； （8）认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步；
（9）实行质量一票否决制，对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工单位提出警告，并责令其整改，直至合格为止；
（10）控制质量通病反复出现，一是加强职工的质量意识教育，二是指定各专业的施工工艺要求，三是严格执行奖罚制度，三者有机的结合起来，及时消除施工过程中的质量通病。 5.2.2 施工过程中的质量控制
（1）根据合同及施工图要求，编制施工组织设计，质量计划，施工方案及技术措施或作业指导书，经业主审批后执行；
（2）施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关，隐蔽工程关，工序交接关；
（3）现场材料摆放有序，有很好的防雨雪措施；
（4）施工过程每个分项工程结束做到工完料净现场清；施工现场专人负责下班后的现场清理工作，做到高度文明施工。 6 HSE保证措施
6.1 涂料防腐蚀操作按照相关的规定进行；
6.2 防腐工程的施工人员，穿戴好工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等常用防护用品，其衣袖、裤脚、领口扎紧。必要时，佩带防毒面具或面罩；
6.3 工作人员进入施工现场遵守现场的安全规定，戴好安全帽，进行高空作业时系上安全带，搭置的脚手架符合安全要求；
6.4 人工除锈时戴好防护眼镜，电动砂轮安全装置齐全完好，砂轮片及时更换，被除锈物体须稳固、牢靠；
6.5 喷砂除锈作业时，做到喷嘴与工件的喷射角在30～70度之间；喷嘴堵塞时，关闭气源，不使用带压或用弯折胶管的方法处理；喷砂罐定期进行液压试验和气密性试验，所用压力表、安全阀等在校验期内；
6.6 高处油漆作业符合相关规定；涂料桶拿牢放稳，不将涂料洒在脚手架上； 6.7 防腐施工时，禁烟禁火，不与电气焊交叉进行作业，以防火灾； 6.8 施工用电按安全用电的有关规范进行，电动工具安装漏电保护器；
6.9 易燃易爆和有毒物质分类存放，不与其他材料混淆，挥发性物料装入密闭容器，库房通风良好，并备有消防器材和设置醒目安全警示牌；库房内不住人；
6.10 防腐涂料放置在专门的仓库内储存，库房通风良好、配置消防器材、设置“严禁烟火”警示牌；
6.11 涂料作业场所保持整洁。作业结束后，将残存的可燃、易爆、有毒物及其它杂物清除干净；
6.12 雨季施工采取防雨、防雷措施。
