2011年模具冲压管理评审报告
冲压现场基本工作的回顾
下图表是2011年冲压合格率完成情况
上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了TS16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。
全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产
品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按TS要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作：
1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求
2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次；
3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件；
4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率；
5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认；
日常工作的一些问题与改善
1、2012年初公司进行了第一次内部TS体系质量审核，生产和质量控制流程细节上暴露了很多问题，内部审核共开了不合格报告12项，我们针对暴露的问题一一分析认真进行了整改。
2、去年下半年生产线将以前作业指导书进行了全面的清理，对文件存在的问题反馈给技术进行改善修正，使作业指导书内容或与实际作业内容一致，针对新的作业文件技术制作好后交现场工艺先进行核对内容再进行受控 。
3、TS这次内审加深了冲压相关人员对ISO-TS16949-2000质量管理体系的进一步理解，对今后的工作起到了很好的促进作用。比如经过ISO办、技术工艺、品检和生产等相关部门的沟通讨论，技术部终于决定修正困扰冲压现场的成品图纸与产品实物不符的尴尬状况。
4、冲压生产去年全年任务不均衡，一季度饱满，二三季度趋淡，四季度突然订单量增加，生产压力也随之增加，在后几个月的高峰时期订单量远超出了标准产能。 生产的不均衡导致了闲时员工流失大不稳定，员工流动率大导致新员工未经相关培训就即刻上岗，忙时员工培训时间也少，品质意识差，容易存在品质隐患。
我们通过修订定额考核办法激励员工的积极性与主动性，对生产效率的提升起到了一定的帮助。在不得已频频更换基层冲压带班的情况下，努力开展各种基层管理的培训，稳定班组管理水平和员工的素质。要求现场工艺及时处理解决制程出现的各种异常问题，内部及时沟通明确目标，使生产更加顺畅。对易出差错环节，进行重点管控，规范数据记录的真实性，对入库出货提供了一个准确的依据。
5、4
57、458模产品的制程系列问题经过反复与技术沟通对模具进行整改后基本得到控制，增加了模具的稳定性。
计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作：
1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变 激发团队和员工产生突破性思维；
2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针；
3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求；
4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能；
5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。
2011年冲压不良质量成本分析--------见后附页
2011年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致；
从不良的几大因素看：管理控制因素和模具因素是主要因素，从产品上分析4
57、458产生的不良品占了总体不良品80%左右，这些数据表明减管理控制因素、模具因素的不良还是主要的控制目标。
从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、提高模具的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等，只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.
模具冲压线
2011.02.16
