推荐第1篇：垫板冲压模具
垫板冲压模具课程设计
摘
要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。
关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；
1 前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，
大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算
凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。
冲裁模设计题目
如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F
t=2mm 设计该零
件
的
冲
压
工
艺
与
模
具
2 零件的工艺分析
2.1 结构与尺寸
该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：
00.6200.5200.4300.36零件外形:58零件内形:600.740.300，
38,
30,
16,
8
孔心距:18±0.215,
利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
2.3 材料
08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。
根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。
3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案： (a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产； (c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
4 确定模具总体结构方案
4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利
用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算
5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B -0△=(Dmax+2a1)-△0
查表3-15得：△=0.6
0B=（58+2×2.2）00.6=62.40.6 （㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积
B×S=62.4×32=1996.8㎜2 。因此一个进距内的材料利用率为：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π+8+28+38×2 =162.27
内周边长度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：260MPa; 查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260 =109.69KN
冲孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6×2×260 =12.74 KN 卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69 =5.48KN 推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47 =4.20KN
总冲压力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT 则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：DA=(Dmax-X
△);计算，取 δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
0.1850.185580=57.630 （㎜）
0.74:
DA1 =(58-0.5×0.74 )000.6200.5200.4338301600.1550.155:
DA2=（38-0.5×0.62）0=37.690 （㎜） 0.130.13:
DA3=（30-0.5×0.52）0=29.740
（㎜） 0.10750.1075:
DA4=（16-0.5×0.43）0=15.7850（㎜）
0.090.0980.36:
DA5=（8-0.5×0.36）0=7.180（㎜）
ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 计算，取δA=△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=(dmin+x△)0
计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 1200.300:
dT1=(6+0.5×0.30)00.075=6.150.075
6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图
6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28; 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H =58+（2.5～4.0）×16.24 =98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2 =30+2×36 =102 （㎜）
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示：
其余
图2 落料凹模
6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。 6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算， 式中 L---凸模长度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ;
h3----卸料弹性元件被预压后的厚度 L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式：
有导向的凸模Lmax≤1200则Lmax≤1200124，其中对于圆形凸模Imin=∏d4/64 641.3122260=24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。 如图3所示：
其余技术要求材料采用碳素工具钢T10A.2.刃口淬硬至56～60HRC,尾端淬硬至43～48HRC.
图3 冲孔凸模
6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法
凸凹模的结构简图如图4所示：
其余技术要求：1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。 6.3.2 校核凸凹模的强度
冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。 6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm。 6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。
选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：
图5 导料销
6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。 卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t＞1mm时,单边间隙为0.15mm。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺
寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示：
图6 卸料板
卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉
卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件， 卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN 式中FXY—橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30) =6/(0.25～0.30) =20～24mm 模具组装时的预压缩量为： H预=（10%～15%）H =2.4～3.6mm
取H预=3mm 由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤H/B≤1.5 如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。 如图8所示:
图8 模柄
6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用， 上模座：125mm ×125mm×35mm； 下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。 6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。 是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A 式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力； F12—凸模承受的总压力； A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm×125mm×10mm。 上下面须磨平，保证平行。 如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm 下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm 导柱：D×L=￠22mm×150mm 导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm， 凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm， 下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm 6.6.4 冲压设备的选择
选用开式双柱可倾压力机J23-25。 公称压力为25t， 滑块行程为65mm, 最大闭合高度270mm, 滑块中心线至床身距离200 mm， 工作台尺寸：370 mm×560 mm， 垫板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.6.6.5 紧固件的选用
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：
6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.
7 压力机的校核
7.1 公称压力
根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核; 7.2 滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm
7.3 行程次数
行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.7.4 工作台面的尺寸
根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校
核; 7.5 滑块模柄孔尺寸
滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核;
7.6 闭合高度
由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190 (M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm) 由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即
195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核.
8 模具主要零件加工工艺规程的编制
8.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
8.2 总装工艺
总装图如图15所示：
技术要求：
1、装配技术要求按GB/T14662-199
22、检验及验收技术要求按GB/T14662-199
23、模具使用设备为JB23-2
5 图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60
5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉
11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶
21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：
1备料
2 把导柱2安装在下模座1上。
3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。
4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。
5 把导套安装在上模座上。
6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。
7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。
8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。
9试模 10调整到合格 11入库
8.3 加工要求
1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。
2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。
3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。
4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。
5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
8.4 主要零、部件加工工艺
8.4.1 垫板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库
8.4.2 凸模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×20mm）
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工四个￠8的凸模孔和两个￠6的销钉孔和六个￠9的螺钉通孔
4在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5检验 6入库
8.4.3 冲孔凸模的加工工艺
1备料
2锻造成直径为14mm×55mm的胚料 3在数控车床上加工零件按图纸要求 4按图纸要求热处理 5检验 6入库
8.4.4 卸料板加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工六个M6的螺钉通孔和一个￠6的挡料销孔，和两个￠8的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4在铣床上加工剩余的部分 5检验 6入库
8.4.5 落料凹模加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×28.5mm） 2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工两个￠6的销钉孔和六个M6的螺纹孔 4攻M6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库
8.4.6 凸凹模的加工工艺
1备料
2锻造成75mm×75mm×45mm的胚料 3 按图纸要求画线
4 在钻铣床上加工四个￠4和￠6组成的阶梯孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库
8.4.7 凸凹模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×22mm） 2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工1个￠10.6×12的盲孔和四个M6.6的螺纹孔 4攻M6.6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库
9 总结
经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。
此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。
。
毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。 但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能
力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。
参考文献
[1] 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编.冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编.工程力学.北京：高等教育出版社，2000 [11] 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社，2001
推荐第2篇：冲压模具分类
冲压模具的分类 冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模； 工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用；
工程模?：也称为“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。 复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。
连续模：也称“级进模”，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。
推荐第3篇：冲压模具发展史
冲压模具的发展史
模具在工业生产中的地位 模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。 采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料 等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产 率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具已成为当代工业生产的重要手段 和工艺发展方向。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。
在上个世纪七十年代以前，我国依照前苏联的生产方式模具制造纯属依附于企业的一个配件加工车间。再则由于工业发展的缓慢和经济封闭，以及人民的生活水平处于很低的消费水平等诸多因素，抑制了模具的发展。这段时期，我国在模具材料使用方面主要是仿制前苏联的一些模具制造材料，但并没有进行深度的了解及研究，这就抑制的我国模具的发展。改革开放以后，政策的改变，经济的发展都促使了模具的发展，工业化的生产使政府企业意识到了模具的重要性，不惜重资去投入到模具的发展上面。改变的态度之后，模具的发展就有了质的提高。在冷作模具钢方面，自行开发了65Nb、O12A、CG-
2、LM1-
2、LD、GD、GM、DS钢等品种;在塑料模具钢方面，自行开发了易切削类的5NiCa、06Ni、SM
1、SM2以及PMS、CPR、PCY等钢;在热作模具钢方面则开发了Y
4、Y
10、HM-
1、GR、ER8等新品种。随着经济的发展，模具的发展也在不停的前进，模具材料的更新换代也成为模具发展的主流。相信，在未来的几年，模具的发展会有新的突破。
推荐第4篇：冲压模具维修保养
0修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?
Posted by wujinmuju on 2011 年 5 月 29 日 in 冲压模具维修、保养
先谈谈冲压模具是怎么制作出来的吧，我之前有写过一篇《冲压模具开发全过程》的文章，在这里就不多罗嗦了，简单的讲一讲。 冲压模具的各个零件必须先经过这些程序： 首先得开料吧，不把材料开出来怎么进行下一步加工呢。开料，也就是指粗加工。一般一块模板必须先经过刨床大概刨平，然后再经过大水磨（磨床，也称为大磨床）粗磨、粗加工，留一定的余量（一般留50条余量，精度要求正负十条就可以了），然后需要热处理的就拿去热处理，热处理完毕了以后，在经过大磨床精加工，这个时候精度就要求高一点了，比如模板厚度是25.00mm，那么精度要求必须在正负0.01mm以内。看模板的作用了，一般差一到两条都没多大关系，只要打出来的产品没有模具印子就好了。 磨床加工完了以后，送去放穿线孔，然后线割，再然后铣床、CNC等。。 如果是小零件，是这样的：根据零件大小，用锯床锯，或用铣床铣，开粗以后磨床磨，多余的切割片切掉，搞得差不多了看情况要么去线切割割，要么去CNC(也成高速铣床)加工，需要放电就放点等。完了之后品保测量。 总的来说，就是刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工人员必须熟练操作的，不过现在稍微大一点的厂基本都用不到刨床、车床，因为都是有专人负责加工的，根本用不着你操心。撇开刨床、车床，还有哪些加工设备必须为钳工人员所掌握呢？ 既然制作一套冲压模具需要用到这么多的加工设备，那么修模具呢？模具为什么要修？ 因为坏了，打不出产品；为什么会坏？因为设计人员设计的不合理、或者模具生产时间长了，修模人员的技术问题，又或者产线人员的不小心等等。。 修模主要修哪些东西呢？ 哪里坏了就修那里，比如不脱料，可能是弹簧力量不够大、脱料零件设计不合理等，此时可能会需要更换弹簧、或增加弹簧，或者改善脱料结构、增加顶料销等，那么就需要用到钻床钻孔、或铣床钻孔沉头，也有可能用到烧焊，那么就需要会操作氩弧焊机器、会烧氩弧焊等，烧完了可能还需要磨、铣等。。 好了，不多说了，总的来说，冲压模具钳工修模人员需要会的技术有：
1、必须熟知各种模具的工作原理，以及他们的加工精度要求；一套冲压模具给你负责，首先你需要要完全弄懂它的结构、还有工作原理，设计思路等，必须熟悉每一个零件的作用、性能，这样模具出问题了、生产时坏了之后才会很快的想到是哪里出了问题，具体要修哪里等。每套模具的结构和设计人员的思路都是不同的，所以每套模具的修模方法都是不同的，总之大同小异啦。经验丰富了，任何一套模具到你手里你都可以信心十足的说“没问题”，就不怕他会出现什么问题，因为任何问题你都可以战胜啦，只是时间和精力问题。不过，即使你经验再丰富，你都不会很有信心。因为模具技术的发展还是很快的，很快就会有新技巧，新的思路，昨天用过的修模方法，到了今天可能就不那么灵啦。。呵呵，说的有点夸张喽，可别打击到你学习模具的信心了哦。
2、熟练操作磨床、铣床、钻床、氩弧焊，加工出来的零件应该符合模具精度要求，刨床、车床基本用不到，这个不会也没多大关系。
以前是必须要会的，现在科技都发展的这么快，就用不到了。还有磨钻头、磨铣刀等，这些也是需要大概掌握的，有时候修模要用到，而你又不会的话，那只有干着急，或找别人帮忙。
3、还有放电、线割、CNC，你知道他们是干什么的吗？各自的加工精度又能达到多少？什么时候该用哪个，这个要一清二楚。方便修模的时候可以灵活选用，节省时间，提高修模效率。 总之，就这么多了，模具工作原理懂了之后就什么都不怕了，模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。 设计人员的话，你需要熟练操作绘图软件、实体建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体看人家厂里要求，可以把模具设计出来就OK！CAD可以用来设计比较简单的模具，一些复杂的模具就需要用到三维方面的，实体造型会比较直观一点，出的错也会少点，毕竟靠CAD来空想的话，即使你空间想象能力再强，还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透，不能保证不会出现画错、漏画、结构错误的问题，增加模具加工时间，导致模具成交时间增长，浪费时间，消耗人力物力。钳工人员的话，也需要懂一点绘图软件方面的知识，简单的查查直线的长度，零件的宽度尺寸等，这些你应该会。因为修模有时候要用到，不知道零件的尺寸那么如何进行加工、修模呢？ OK? 今天就这么多。想到了再补上。。 下载本文： 修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备.doc 修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备.pdf 原创文章，转载请注明： 转载自冲压模具每天一贴 本文链接地址: 修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?
0冲压模具拉伸件产品质量分析
Posted by wujinmuju on 2011 年 5 月 22 日 in 冲压模具维修、保养
冲压模具拉伸件产品质量分析 在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响最大，产品出现这两种问题是一定交不了货、必须要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。
一、起皱 材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。 起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。 失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。 一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比较好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。 氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也非常均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。 优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，必须更换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。 防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止
起皱。 压边力在试模的时候是需要做出相对调整的，一般设计出来都不会那么合理，都需要根据打出来的产品然后对压料筋的高度适当做出调整。压边力过大，将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大，会使材料壁部变薄，甚至拉裂；压边力过小，那么就不能有效地防止起皱。 第二个问题是拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。 当筒壁处所受的拉应力超过了材料的强度极限时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。 影响产品拉裂的因素有：材料的拉伸性能，材料的直径和厚度，拉深系数，凹凸模的圆角半径，压边力，摩擦系数等。 凹凸模的圆角半径太小，太尖，就容易把产品拉裂，一般用的修模方法就是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，实在不行了在生产的时候加油打也可以，特别是拉伸专用油，非常有效果。 设计冲压模具的时候，可以在客户产品要求允许的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些设计不太懂，设计出来的拉伸模具，试模的时候开裂的很厉害，想累死钳工啊！修模修的烦死人了。 拉伸时，采用必要的润滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得到改善。但必须注意，润滑剂只能涂在凹模的工作表面，而在凸模和材料接触的面千万不要润滑，因为凸模与毛胚表面间是属于有利摩擦，它可以防止材料滑动、拉裂以及变薄。 OK 这次就分享这么多啦！谢谢读者的阅读，如果可以，给个评论吧，您的评论将会成为鼓励我继续写下一篇博文的动力!^_^ 原创文章，转载请注明： 转载自冲压模具每天一贴 本文链接地址: 冲压模具拉伸件产品质量分析
0复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗？ Posted by wujinmuju on 2011 年 3 月 17 日 in 冲压模具维修、保养
今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗? 答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包？ 建议这位同学再好好复习下什么是复合模？冲头长度怎么计算？把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。 复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。 也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少？当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。 在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。 复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。 原创文章，转载请注明： 转载自冲压模具每天一贴 本文链接地址: 复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗？
弹簧的压缩量和计算
Posted by wujinmuju on 2011 年 3 月 11 日 in 冲压模具维修、保养在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。 拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。 弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。 扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。 有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。 弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。 具体的压缩量如下表： 颜色颜色 100次 50万次 30万次 最大压缩量 棕色弹簧 16% 18% 20% 24% 绿色弹簧 19.20% 21.60% 24% 28% 红色弹簧 25.60% 28.80% 32% 38% 蓝色弹簧 32% 36% 40% 48% 黄色弹簧 40% 45% 50% 58% 最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。 模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。 原创文章，转载请注明： 转载自冲压模具每天一贴 本文链接地址: 弹簧的压缩量和计算
推荐第5篇：冲压模具课程设计
前言
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
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设计内容
一、零件的工艺性分析
图1 零件图
1） 零件的尺寸精度分析 如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
2） 零件结构工艺性分析 零件形状简单，适合冲裁成形。
3） 制件材料分析 制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。适合冲压成形。
综合以上分析，得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产。但有几点应注意：
1） 孔与零件左边缘最近处仅为2mm，在设计模具是应加以注意。 2） 制件较小，从安全方面考虑，要采取适当的取件方式。
3） 有一定批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
二、工艺方案的确定
由零件图可知，该制件需落料和冲孔两种冲压工艺，设计模具时可有以下三种方案：
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。 方案三：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
2 方案一采用单工序模生产，模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件年产20万件的需求，而且要考虑第二套模具中工序件的定位问题，操作不便。
方案二采用级进模生产，可有效地提高生产效率，但连续模制造和设计难度大，费用高，用于生产该制件达不到经济性要求。
方案三采用复合模生产，亦有很高的生产效率，复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔两道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，能较好的满足该制件内孔与外形同心的要求。
通过对比，故采用方案三，比较适合该零件。
三、模具结构形式的确定
（一）模具类型及卸料方式分析
因制件材料较薄，为了保证制件的平整度，所以采用正装式复合模，即凸凹模安装在上模，这样，从模柄中穿入导杆可以直接把嵌在凸凹模里的废料从刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料可以用弹性卸料板卸料；冲孔凸模与落料凹模安装于下模，用顶件器带动卸料板顶出制件。
（二）模具定位方式分析
在模具设计中，抛弃了传统的销钉定位，而是把凸凹模和凹模分别在上、下模座定位，上、下模座的定位沉台在制造时是和导柱、导套固定在一起加工完成的，这样保证了上、下模工作零件的同轴度，从而达到保证零件尺寸精度的目的。同时没有使用销钉，也使模具的维修方便了很多，即使多次拆卸也能保证零件的精度不变。
四、工艺设计与计算
（一）制件排样与材料利用率计算
采用单排直排有废料排样，如图2所示。
由文献【1】表3-17查得制件间搭边值a=0.8mm，侧搭边值a1=1mm,则送料步距L=19+0.8=19.8；条料宽度B=22+1+1=24；经计算制件面积S=284.73mm2，一个步距的材料利用率为：
η=S/(BL) ×100%=284.73/(24 ×19.8) ×100%=59.92%
3
图2 排样图
由文献【2】表4-1冷轧钢板的尺寸，选板料规格为1200mm×600mm×1mm，剪裁条料时采用横裁法，于是条料尺寸为24mm×600mm。
每板条料数n1=1200/24=50(条)；
每条制件数n2=(600-0.8×2)/19.8=30(件)； 每块板制件数n3= n1×n2=50×30=1500(件) 材料总利用率η=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪
（二）冲压力的计算
冲裁力可按以下公式[1]计算：
F=KLtτ
kp ，式中：t—材料厚度（mm）； L—冲裁件周长（mm）；τ已知K=1.3, t=1 mm；查文献【2】表4-12得τ
kp
kp
--材料抗剪强度（Mpa）。
kp
=432～549，取τ=500；经计算得外形周长L1=67.57mm，内孔周长L2=30.85mm。所以
落料冲裁力 F1= KL1tτ冲孔冲裁力 F2= KL2tτ
kp
=1.3×67.57×500×1=43.92kN =1.3×30.85×500×1=20.05 kN
kp推件力和卸料力可用以下经验公式[ 1]进行估算：
F推件=nK推F F卸料=K卸F 式中：F—冲裁力；n为同时卡塞在凹模内的零件数，一般为3～5；K推—推件力系数；K卸—卸料力系数。
4 查文献【1】表3-15得，K推=0.055，K卸=0.04～0.05，所以
F卸料=K卸F1=0.04×43.92=1.7568 kN F推件=nK推F2=5×0.055×20.05=5.51 kN 由于该制件模具采用弹性卸料装置，所以总冲压力的计算公式为： F总= F1+F2+F卸料+F推件=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN (三)初选压力机
根据总压力71.24 kN,查文献【2】表4-33开式压力机的主要技术参数，初选压力机型号规格为J23-10，其主要参数如下：
公称压力：100 kN 滑块行程：45mm 最大闭合高度：180mm 最大装模高度：145mm 工作台尺寸：370mm×240mm 模柄孔尺寸：∅30mm×55mm (四）计算压力中心
该制件图形较规则，上下对称，故采用解析法求压力中心较为方便。建立如下图所示坐标系。
1x
设压力中心为（x0,y0）,因为上下对称，所以y0=0，只需求x0，又因为内孔为轴对称图形，所以只需考虑外形。经计算得L1=15.1mm,L2=52.47mm,x2=3.165, x1=-8。根据合力矩定理得
5
所以，压力中心为（0.72，0）。
（五）计算凸凹模刃口尺寸
本制件形状简单，可按分别加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必须满足不等式[ 1]：
δp+δd≤Zmax-Zmin。
根据制件的材料和厚度,由文献【3】表2-14 汽车、拖拉机等行业冲裁模初始双边间隙值，查得 ：
Zmax=0.140mm,Zmin=0.100mm；
根据制件的基本尺寸和厚度，由文献【3】表2-19 汽车、拖拉机等行业简单形状制件凸、凹模的制造偏差，查得：
落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 冲孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 验证制造偏差是否合格：
δp+δd =0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04 所以，δp+δd=Zmax-Zmin=0.04，合格，可以采用该公差值。
由于零件图未注公差，为了降低工作难度，所以在实际生产中按照IT14等级确定制件各尺寸公差，查文献【3】附录一 标准公差数值和表2-17 磨损系数x得：
落料部分：尺寸R11，公差为0.43mm，取x=0.5；
尺寸19，公差为0.52mm，取x=0.5；
冲孔部分：尺寸R3 ,公差为0.25mm，取x=0.5；
尺寸6，公差为0.3mm，取x=0.75。
1）落料 尺寸R
Dd=(Dmax-xΔ
=(11.215-0.5×0.
43=
Dp=(Dd- Zmin=(11-0.100=
6 尺寸 Dd=(Dmax-xΔ=(19.26-0.5×0.52=
Dp=(Dd- Zmin=(19-0.100=
2)冲孔 尺寸R dp=(dmin+xΔ=(2.875+0.5×0.25=
dd=(dp+ Zmin=(3+0.100=
尺寸 dp=(dmin+xΔ=(5.85+0.75×0.3=
dd=(dp+ Zmin
五、模具结构设计
（一）凹模设计
=(6.075+0.100=
因制件形状简单，轮廓近似圆形，且总体尺寸不大，选用整体式圆形凹模较为合理。因制件精度较低，厚度较小，由文献【2】表3-5 冷冲模工作零件的材料及热处理要求，选用9Mn2V为凹模材料。
1)确定凹模厚度H值:由凹模厚度经验公式[4]估算：
H=K1K
2式中，F—冲裁力，N；K1—凹模材料修正系数，合金钢取1，碳素钢取1.3；K2—凹模刃口周边长度修正系数。
本例中冲裁力F=43.92kN；凹模材料为合金钢，故K1取1；凹模刃口周边长度为67.57mm，查文献【4】表3-34凹模刃口周边长度修正系数，得K2=1.12，所以
H=K1K2
=1×1.12×
=19.06mm 2)确定凹模周界尺寸D：根据条料宽度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文献【4】表3-33，查得凹模孔壁厚c=22mm。所以
7 D=2R+2c=22+266mm 由文献【2】表5-45 圆形凹模板尺寸，可查到较为靠近凹模周界尺寸为63mm×20mm，故凹模周界尺寸取为63mm×20mm。其结构图如图3所示。
图3 凹模
（二）其他冲模零件设计
据以上确定的凹模周界尺寸，查文献【2】表5-5 复合模圆形厚凹模典型组合尺寸，可得其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。
1)卸料板 标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,结构图如图4所示。
图4卸料板
2)凸凹模固定板 标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，结构图如图5所示。
8
图5凸凹模固定板
3) 顶件块 非标准件，尺寸根据凸、凹模尺寸确定，结构图如图6所示。
图6顶件块
4）凸凹模
凸凹模采用直通式结构，固定部分简化为圆形，因采用弹压卸料，所以凸凹
9 模长度按下式[6]计算
L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加长度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模进入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10～20mm。
本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模长度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm
凸凹模结构图如图7所示。
图7 凸凹模
10 5)凸模
凸模亦采用直通式，固定部分简化成圆形，长度L=19.5mm,其结构图如图8所示。
图8 凸模
（三）选择模架
由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架闭合高度110mm，查文献【2】表5-8滑动导向后侧导柱模架规格，选用后侧导柱模座,其主要参数如下：
上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)； 下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)； 导柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)； 导套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。
11 模架具体结构尺寸，参照文献【5】表4-6后侧导向模柱、表3-38导柱和表3-39导套设计。
（四）模柄设计
本例采用凸缘模柄，尺寸与模柄孔配做。
六、校核压力机安装尺寸
模座外形尺寸为63mm×63mm，闭合高度为110mm，J23-10型压力机工作台尺寸为370mm×240mm，最大闭合高度为180mm，故此压力机能满足要求。
七、绘制装配图
图9 装配图
结束语
钣金冲压成形课程设计是我们在大学期间的一门重要课程，是对我们将理论应用于实践能力的考核。通过这次课程设计我加深了对冲压成形的理解，掌握了模具设计的基本方法，很好地巩固了以前所学的知识，相信对我将来从事工作将有很大帮助。在本设计过程中，各位老师和同学们给予我大量的指导和帮助，在此表示衷心的感谢。
由于个人水平有限，在设计中难免出现错误和不足，还请老师批评指正。
13
致谢
经过两周的忙碌和工作，本次课程设计终于完成了，作为一个本科生的课程设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有老师的督促指导，以及一起工作的同学们的帮助，想要完成这个设计是很难的。
在这里首先要感谢郭拉凤和张春元老师。他们平日里工作繁多，但在我做课程设计的整个过程中都给予了我悉心的指导。我的装配图较为复杂，但是郭老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩老师的专业水平外，他们严谨的治学态度和科学的研究精神也是我学习的榜样，并将对我今后的学习和工作产生积极影响。
其次要感谢和我一起作课程设计的谢现龙同学，在本次设计中他给了我极大的帮助。
然后还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次课程设计才会顺利完成。
14
参考文献
【1】翟平.飞机钣金成形原理与工艺.西安：西北工业大学出版社，1995 【2】史铁梁.模具设计指导.北京: 机械工业出版社，2006 【3】孙京杰.冲压模具设计与制造实训教程.北京：化学工业出版社，2009 【4】康俊远.冲压成型技术.北京:北京理工大学出版社.2008 【5】王立人.冲压模设计指导.北京:北京理工大学出版社.2009 【6】李奇涵.冲压成形工艺与模具设计.北京：科学出版社，2007
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冲压模具三视图
冲压模具三视图，你懂吗？不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件？
视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。 例如：当一个物体摆在你的面前：
1、从正面来看，得到的几何图形就称之为主视图；从后面看，得到的几何图形就称之为后视图；
2、从正左边来看，得到的几何图形就称之为左视图；从正右边来看，得到的几何图形就称之为右视图；
3、从上往下看，得到的几何图形就称之为俯视图，从下往上看，得到的几何图形就称之为仰视图；
4、为了使图形表达的更准确，更能让人读懂，通俗易懂，有时候还需要画上剖视图、全剖视图、半剖视图、断面图等。剖视图，就是把它剖开，你看到的图形；全剖视图：就是全部剖开得到的图形；半剖视图，就是把它剖了一半（不是全部剖开），得到的几何图形；断面图，就是想象一下这个物体从这里断裂，然后把断裂以后你看到的视图用图形表达出来，这就是断面图。 嘿嘿，我这样讲不知有没有把你弄糊涂呢？下面有一幅图，看一下相信你就能明白了：
你能把这几个视图所表达的几何体用三维的画法把它画出来吗？ 下面讲一下三视图。
三视图的基本规律：长对正、宽平齐、高相等。 长对正——主视图和俯视图的长度对正。 宽相等——俯视图和左视图、右视图的宽度相等。 高平齐——主视图、左视图、右视图的高平齐（相等）。 下面这些资料是我在别的地方找的，希望能对你的学习有所帮助。
其实这些概念不需要懂得很透彻，大概懂就行，这些毕竟是理论知识，理论知识是死的，懂得再多也没用。最重要的还是实践、实际能力，能看懂图、读懂图，能把一个几何物体用视图的方式表达出来，别人看了你的图之后能够清楚你要表达的是什么，这样就很不错了。模具设计做的就是这样的工作，把自己心里所想的用图纸表达出来，别人根据你画的图把零件加工出来，钳工师傅拿到这些零件以后，能够把模具组装起来、打出合格的样品出来就OK，
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引言
在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。
模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。
1模具开发的项目管理实施方法
项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。
模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。
模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。
厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。
项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展 “四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。
厂领导根据项目完成的时间、质量与成本考核项目经理。然后由项目经理考核项目组内员工，使责、权、利落实到每一位员工，有效调动了员工积极性并显著减少以前反复出现的问题。
2 模具开发的并行工程实施方案
并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（DFMA）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。
笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。IMAN是基于统一数据库的PDM系统，基于IMAN集成各种CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用CAD工具进行模具设计；工艺师利用CAM功能进行数控编程及CAPP进行工艺设计；审核者利用CAE功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用DFX工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。
DFMA工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的DFMA方法研究与系统实现中[2]，DFMA工具被动地对CAD输出的产品特征进行评价，而不能在CAD系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使CAD系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成CAD系统的DFMA工具。DFMA的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，DFMA输出概念设计方案到CAD，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而CAD系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到DFMA工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使DFMA知识库得到尽早利用，为缺乏知识的CAD系统把握方向。
通过对产品与模具的可制造性与可装配性的检查，就从源头消除了后续工序可能遇到的困难，大大减少出现缺陷和返工的可能性。
3 模具的模块化设计方法与系统研究
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
3.1模具模块化设计的特点
模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。
3.1.1模具零件的空间交错问题
模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。
笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用Pro/E（或UGII等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。
3.1.2 凸凹模及某些零部件外形无法预见
某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。
笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。
3.1.3 模具类型与结构变化多
模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。
为此，笔者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。
3.2 模具模块化设计的实施
为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于Pro/E二次开发，开发出一套模具模块化CAD系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。
3.2.1 模块库的建立
模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。 对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配（Part/Aembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
3.2.2 模块库管理系统开发
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。
在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。UDFs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。
通过模块的调用可迅速完成模具设计。这个系统在本厂应用后了模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。
4 总结
由于采取了上述措施，科龙集团某一新品种空调的模具从设计到验收只需三个月就完成了，按可比工作量计算，开发周期比以前缩短了约1/4，而且模具质量和成本都有所改善，明显增强企业竞争力。
推荐第8篇：冲压模具的编号
冲压模具的编号
Posted by wujinmuju on 2011 年 2 月 26 日 in 冲压模具入门 |Subscribe
冲压模具编号，一般是这样写的（举例）：
工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB 连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB
后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH„„RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等； SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F01
25、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001；
如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA00
1、90-KNMF0125SAAPHPB001；下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE 关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明：
一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 模板 编号 U1U U2U UPU UBU PHU PPS PSUDIE
上托板 上垫脚 上模座 上垫板 上夹板 止挡板 脱料板
下模板
其它
中文名称 编号
UDE PS2 PH2 ?PUN PHP UDP PSP AXD DPI
中文名称 上模板 下脱料板 下夹板 冲头 夹板入块
加工代号
M：铣床 G：磨床 GD：大磨床 WC：线切割 W/E：放电 Y：外发
上模板入块 HT：热处理 脱料板入块 L：车床 上模板入块 D：摇臂钻床 下模入块
LBD LPD B2D B1D 下垫板 下模座 下垫脚 下托板 － － － － － － － －? ?“－”代替的表示这个编号不常见或很少用到
推荐第9篇：冲压模具典型结构
冲压模具典型结构
第一类
工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类
结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 制造技术
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。
模具先进制造技术的发展主要体现在：
高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
b.高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
c.高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工
电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术
目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。
磨削及抛光加工技术 磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控
成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。 数控测量
产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。 模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。 高强度钢冲压模具
当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术东莞市拓步电子有限公司 电话：0769-82123458 传真：0769-82123428网址：http://www.daodoc.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。
过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型(EP) 润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。
在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO高分子聚合物润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。
随着数控技术、伺服技术、运动元件的发展，以及市场经济的需要，数控单元冲压模具快速成形技术得到迅速发展。对于中小型传统企业，这种结合传统制造工艺的高新技术无疑是一种投资省，见效J陕，方便、快捷的技术。随着经济和科学技术的不断发展，实现自动上下料装备、外置模具库自动换模装备等，已经摆在人们的面前。可见，数控冲压的发展是以相关技术和新结构的研制为基础的。单元冲压模具快速成形技术，无疑是先进冲压技术发展的一个新起点
模内攻牙技术
模内攻牙又称模内攻丝,是一种替代了传统人工攻牙的新技术,目前传统的
攻牙设备已经不能适应冲压产品需求,效率太低,加工时间长.远远满足不了市场的需要.模内攻牙技术的导入使得冲压模具真正的实现了自动化,效率化,攻牙范围可达到最小M0.6,最大可达到M45.精度可达到0.01mm,模内攻牙技术使的冲出来的产品不需要再进行第二次人工攻牙,其挤压出来的产品质量有保证,表面光洁度好,效率高,成本低.广泛应用于冲压。
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。 基本分类
a.碳素工具钢 在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。
b.低合金工具钢
低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向，提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。
c.高碳高铬工具钢 常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）、SKD11，它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重，必须进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能。
d.高碳中铬工具钢
用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善。
e.高速钢
高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高。模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2（代号6-5-4-2，美国牌号为M2）以及为提高韧性开发的降碳降钒 高速钢 6W6Mo5 Cr4V（代号6W6或称低碳M2）。高速钢也需要改锻 ，以改善其碳化物分布 。
f.基体钢
在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适当增减含碳量，以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢。它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。
g.硬质合金和钢结硬质合金 硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢，但抗弯强度和韧性差。用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性要求高的模具，可选用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具，可选用含钴量较高的硬质合金。
钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、钼、钨、钒等）做粘合剂，以碳化 钛或碳化钨为硬质相 ，用粉末冶金方法烧结而成。钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点，可以切削、焊接、锻造和热处理。 钢结硬质合金含有大量的碳化物，虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种，经淬火、回火后硬度可达 68 ~ 73HRC。
h.新材料
冲压模具使用的材料属于冷作模具钢，是应用量大、使用面广、种类最多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。目前冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢D2（相当于我国Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一种是降低含碳量和合金元素量，提高钢中碳化物分布均匀度，突出提高模具的韧性。如美国钒合金钢公司的8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一种是以提高耐磨性为主要目的，以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。如德国的320CrVMo13，等。 选用原则
在冲压模具中，使用了各种金属材料和非金属材料，主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。
制造模具的材料，要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。
合理选取模具材料及实施正确的热处理工艺是保证模具寿命的关键。对用途不同的模具，应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。
当冲压件的生产批量很大时，模具的工作零件凸模和凹模的材料应选取质量高、耐磨性好的模具钢。对于模具的其它工艺结构部分和辅助结构部分的零件材料，也要相应地提高。在批量不大时，应适当放宽对材料性能的要求，以降低成本。
当被冲压加工的材料较硬或变形抗力较大时，冲模的凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料。拉深不锈钢时，可采用铝青铜凹模，因为它具有较好的抗粘着性。而导柱导套则要求耐磨和较好的韧性，故多采用低碳钢表面渗碳淬火。又如，碳素工具钢的主要不足是淬透性差，在冲模零件断面尺寸较大时，淬火后其中心硬度仍然较低，但是，在行程次数很大的压床上工作时，由于它的耐冲击性好反而成为优点。对于固定板、卸料板类零件，不但要有足够的强度，而且要求在工作过程中变形小。另外，还可以采用冷处理和深冷处理、真空处理和表面强化的方法提高模具零件的性能。对于凸、凹模工作条件较差的冷挤压模，应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能较好的模具钢，同时应具有一定的红硬性和热疲劳强度等。
应考虑材料的冷热加工性能和工厂现有条件。注意采用微变形模具钢，以减少机加工费用。对特殊要求的模具，应开发应用具有专门性能的模具钢。选择模具材料要根据模具零件的使用条件来决定，做到在满足主要条件的前提下，选用价格低廉的材料，降低成本。
推荐第10篇：冲压模具维护保养
新威冲压模具维护保养计划
为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：
一、装模时的检查、维护
1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。
2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。
3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。
4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。
5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。
二、生产中的保养
1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。
2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。
3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。
三、生产后的保养
1、生产结束后要对模具进行全面的检查。
2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。
3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。
四、模具的
一、二级保养
1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。
2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容:
a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。 b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。
c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。
d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。 e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。
f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。
g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。 h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。
五、久放模具的保养
对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。
第11篇：冲压模具维护手册
冲压模具维修手册
1、五金连续模具的维护有什么要领？
连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.(1) 凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.
(2) 脱料板的维护
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等
高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。
(3) 导向部位检查
导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
(4) 模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。
2、模具爆裂的主要原因有哪些
由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。
(1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂
不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。
(2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形
实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。
1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。
2) 预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺, 以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。
3) 淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。
4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。
(3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形
模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:
1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；
2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效；
3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。
4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。
5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。
(6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。
(7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:
1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；
2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；
3) 根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
(8) 生产作业的正确使用和合理维护。
1) 脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。
2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。
3) 生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。
为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。
总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。
第12篇：冲压模具终验收报告
1.目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2.范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验
5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验
5．2．1作业流程图 5．2．2作业流程 5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。 5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。 5．3最终检验
5．3．1作业流程图 5．3．2作业流程 5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。 5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。
5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1取样
同一规格的物品按每批3~5pcs抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40w日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45o角，观察时间为10±5秒。 6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。 6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目
包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45c\\55c hrc
25、p20\\px5 hrc28~
35、718hh\\dh2f 35~40、nak\\2738 hrc40~
45、skd61淬火hrc>45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要 性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要 尺寸 千分尺/机床
3d值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具
外观
1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称 试模
1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1mm
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通 6．4缺陷等极 6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。 6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。 b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。 c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。 6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
第13篇：冲压模具验收标准
1.目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2.范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验
5．1．1作业流程图
5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验
5．2．1作业流程图
5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5．3最终检验
5．3．1作业流程图
5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。 5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等） 性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测
试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡
尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目
视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目
视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\\55C HRC
25、P20\\PX5 HRC28~
35、718HH\\DH2F 35~40、NAK\\2738 HRC40~
45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡
尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具
外观
1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模
1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。 b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。 c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。 6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 7．相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批 准
审 核
编 制
日 期
日 期
日 期
第14篇：冲压模具教学总结
《冷冲压模具设计与制造》教学总结
王
健
2010年下期开始我担任学校模具专业226班的《冷冲压模具设计与制造》课程的教学工作，该课程是模具专业的一门专业主课，学生是在先学习了机械基础、机械制造基础、金属材料、机械制图等专业基础课后，才开始学习的，专业性很强，要求学生通过学习这门课程，能够对冷冲压模具有一个系统全面的了解，能够设计和制造常规的冷冲压模具。226班在校时间不长（只有2个月时间），我基本上完成了教学计划，达到了课程目标。下面对本课程的总结如下：
一、传统教学模式存在的弊端
由于受到各种主观条件和客观条件的限制，传统教学模式存在许多弊端，集中体现在以下几个方面：
1、教学内容陈旧，理论与实践脱节。
现代模具设计与制造技术发展很快，新材料、新工艺、新设备、新技术不断涌现，但是现有的教材内容普遍陈旧落后，远远不能适应教学需要。学生在校学到的却是工厂早已淘汰的技术，理论与实践脱节的矛盾十分突出。
2、教学方法和手段落后，不适应教学需要。
传统的教学方法为填鸭式、满堂灌，教学手段为一块黑板和一支粉笔，直接导致教师教学枯燥、教学不直观、有些问题不宜表达，学生学习兴趣不高、学习难度较大，教学效果较差等问题，已经不能不适应教学需要。
二、改进措施
《冷冲压模具设计与制造》是一门来自于实践同时理论性很强的课程，学生在学习的时候大部分都感到非常枯燥乏味，如果能够将生产实践引进课堂将大大地提高学生的学习兴趣。如何将实践引入教室成为解决这个问题的重要问题。今年学校添置了多媒体设备，我从分利用这个设备，再利用网络资源，从网上搜集很多加工视频和教学视频，再做了一个课程电子教案（ppt）。和学生们一边看实践加工视频，一边讲授理论知识，学生再没有感到枯燥，同样我也感到很轻松。当然这门课程主要还是要学生们去动手，所以，在上完主要的内容后，我带领学生下了模具车间，让他们自己亲手去设计和加工一副模具，从而有效的将知识转化成了“生产力”。学生们对于本门课程的了解进一步加深。
另外，我在课堂上的教学手段也做了一些改进，不在采用以前的填鸭式方式。整堂课上我以发问的方式为主，引导学生思考问题，主动看书寻找问题答案。这个方法目前还处于探索阶段，但是效果较好。
三、今后工作展望
通过我们的不懈努力，我们在模具专业教学内容、方法和手段改革方面取得了初步的成效。但是，由于受到现有条件的制约，不少工作才刚刚起步。这需要我们在今后的工作中加以改进和提高。
2011年1月10日
第15篇：冲压模具间隙确定
冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。
做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。
冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。
考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。
冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算： 软材料：
材料厚度t＜ 1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)t
t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t
t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t
硬材料 ：
t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )t
t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )t
t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t
以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。 根据三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：
c =( t – h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ
式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。
从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬， h 0／t愈小。
因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。
第16篇：冲压模具开题报告
毕业设计（论文）
开题报告
课 题 名 称“防尘盖”零件的复合冲模设计
系别自动化系
专业班
姓名
评分
导师（签名）
2008年3月1日
“防尘盖”零件的复合冲模设计及凸凹模加工数控编程
开题报告
1 国内外研究现状
机械制造业是制造业的重要组成部分，是国家工业体系的重要基础和国民经济各部门的装备部。机械制造技术水平的提高与进步对整个国民经济的发展，以及科技、国防实力的提高有着直接的重要影响，是衡量一个国家科技水平和综合国力的重要标志之一。
进入21世纪以来，世界机械制造业进入前所未有的高速发展阶段，由于模具业与各行业都有密切相关，所以，精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。例如，制造集成电路引线框架的精密级进冲模（连续模具）和精密的集成电路塑封模；微机的机客、接插件和许多元器件制造中的精密塑胶模具与精密冲压模具等，都是电子产品生产不可或缺的工具装备。作为国民经济增长和技术升级的原动力，机械工业将伴随高新技术和新兴产业的发展而发展，并充分体现先进制造技术向集成化、数字化、智能化、全球化、柔性化、网络化和绿色制造方向发展的总趋势。和其他行业相比，当前机械制造业的发展具有以下几大特征：
地位基础化，发达国家重视机械制造业的发展，不仅在本国工业中所占比重、积累、就业、贡献均占前列，更在于机械制造业为新技术、新产品的开发和生产提供了重要的物质基础，即使是迈进“信息化社会”的工业化国家，也无不高度重视机械制造业的发展。20世纪80年代，美国由于缺乏对制造科学的重视，使他们的许多产品缺乏竞争力。为此，美国政府于1990年、1993年和1997年分别实施了“先进技术计划”、“先进制造技术计划”和 “下一代制造－－行动框架”，以推动美国机械制造业的进一步发展。德国制造业在90年代中期也出现了竞争力明显下滑的趋势，德国政府于1995年提出了实施“2000年生产计划”以推动信息技术促进制造业的现代化和提高制造领域的研究水平；2002年又分别推出了“IT2006研究计划”和“光学技术-德国制造”计划，投资30多亿欧元，研究电子制造技术和设备、新型电路和元件、芯片系统以及下一代光学系统。日本早在1989年就发起过“智能制造系统”计划，研究开发全球化制造、下一代制造系统、全能制造系统等技术；1995年日本通产省发起旨在推动工业基础研究的“新兴工业创新型技术研究开发促进计划”；
2004年又启动了“新产业创造战略”，为制造业寻找未来战略产业。这已引起美国、欧洲、日本在机械制造技术上新一轮的竞争。
产品高技术化，信息、生物、纳米、新能源和新材料等高新技术的迅猛发展，传
统制造技术与高新技术的相互融合，对机械制造业的发展起到了推动、提升和改造的作用，导致了机械制造业传统生产方式的变革，并引发出精益生产、敏捷制造、虚拟企业等新的生产方式。随着信息装备技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新型材料技术和新型生物、环保装备技术等当代高新技术成果在机械制造业中的广泛应用，使机械产品不断高技术化，其高新技术含量已成为市场竞争取胜的关键。
多方位全球化，近年来, 由于高科技的重大突破，尤其是信息技术的飞速发展，
世界制造业发生了重大变化，最突出的特征是制造业全球化趋势加强，制造企业竞争在全球多方位展开。制造业多方位全球化主要包括产品制造的跨国化迅猛发展；价值链中与制造紧密相联的各个环节朝着全球化方向迈进；制造业企业的跨国并购、重组和整合；制造资源在世界范围内的调剂、共享和优化配置；跨国界信息基础设施的建设和维护正日益受到各国政府和企业界的重视等，世界制造业正向生产全球化、销售全球化、融资全球化、服务全球化和研发全球化的方向发展，全球制造体系正在迅速形成等。
经营规模化，全球化的规模生产已经成为各大跨国公司发展的主流。一方面，规
模化生产使得垄断性跨国公司的技术创新和市场主导作用日益增强，例如在汽车产业领域，目前年产超过400万辆的企业集团已有6家，产量占世界汽车产量的80%以上；在电力设备领域，世界前三大公司控制了全球大型电力设备市场的70%。另一方面，各大跨国公司在不断联合重组，扩张竞争实力的同时，纷纷收缩战线，剥离非主营业务，以精干主业，提高系统成套能力和个性化、多样化市场适应能力。作为规模化生产的前提和条件，生产高水平零部件和配套产品的“中场产业”快速发展，社会化生产服务体系不断完善，产业的国际化步伐不断加快。
结构调整深化，经过多年的经济转型和产业升级，发达国家逐渐加大了产业转移
的力度。发达国家逐渐着力于研发和品牌营销，控制核心技术和经营技巧，而把加工制造环节转移出去，机械产品中附加值低的产品被安排到有市场潜在需求的发展
中国家生产。而发展中国家则在全球产业链和价值链中，寻求自己的发展空间，明确自己的发展定位，承接某种产业环节转移，着力于加工制造环节。如耐克公司是一个典型的微观案例。耐克公司掌握产品设计、关键技术，授权越南、中国等国外生产厂商按其产品规格、技术标准生产产品，自己则在全球建立营销网络，进行产品的广告宣传与销售及提供售后服务。为适应市场需求的变化，各大生产商纷纷采取专业化生产，“单品种，大批量”已成为很多500强企业生产方式的新特色。同时，以生产者为主导的生产方式逐步向以消费者为主导的定制生产方式转变。
跨国并购加剧化，现代并购不再一味地强调对抗竞争，强强联合成为企业获得竞
争优势的主要手段，这是机械制造业全球化过程中大公司谋求生存发展的一大特点。日趋饱和的市场、日渐激烈的市场竞争和投资建厂的风险增大，也使得更多企业开始采用联合并购的手段。在建厂的前提下，优化企业产品结构，以达到提高生产能力、扩大市场份额，获取规模效益的目的。以高技术为内涵的行业来自技术创新的威胁，使跨国公司走上了联合之路，以形成强大的技术创新能力。机械制造业大企业间的战略并购，导致了机械工业资源的重新配置，使得世界机械工业的竞争格局出现了协作型的局面。
服务个性化，为适应市场需求的不确定性和个性化的用户要求，先进的制造企业
不断吸收各种高新技术和现代管理技术等信息，并将其综合应用于产品设计、生产、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵敏及柔性化生产。服务的个性化已成为竞争成败的重要因素。
2 课题研究的目的和意义
2.1 本课题的研究目的和意义是：
查阅文献，了解CAD/CAM、PROE的相关理论知识并熟练操作;熟悉并应用有关手册、
标准、图标等技术资料;提高识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能；了解各类冲压成形规律，成形工艺设计与模具设计以及各类冲压模具零件的不同加工方法，加工工艺及装配方法。
3 课题研究的主要内容和关键技术
3.1 本课题研究的主要内容包括以下几个方面：
（1） 熟悉运用相关手册、标准、图表等技术资料。
（2） “防尘盖”零件图及其零件的落料毛坯图。
（3） 落料，冲孔，翻边成形复合模总装图及其主要零件图。
（4） 机械加工及其复合冲模的工艺流程。
3.2 研究难点包括以下几个方面：
（1） 机械加工过程与工艺规程。
（2） 典型零件的加工工艺。
（3） 冲压成形性能与力学性能之间的关系。
（4） 冲裁件尺寸精度的控制。
（5） 线切割加工在冲压模具零件加工中的应用。
3.3 课题研究的关键技术：
（1） 制图的合理性；手册、图表的正确合理应用。
（2） 根据料厚大小，冲件平整度要求，模具结构等，决定卸料方式。
（3） 了解正确的机械加工工艺规程。
4 实施计划
4.1 本学期：
（1） 1-2周 毕业设计开题报告及开题答辩。
（2） 3-5周 进行毕业设计的理论研究、方案设计、软硬件设计、工艺设计、实
验测试等，中期检查。
（3） 6-7周 撰写毕业设计论文并完成初稿。
（4） 8-9周 指导教师检查、批改论文；学生修改论文，定稿。毕业设计答辩资
格审查。
（5） 10周 毕业设计答辩
参考文献
[1] 万盛战．冲压工艺及模具设计．北京：中国铁道出版社，1995
[2] 濮良贵，纪名刚．机械设计．北京：高等教育出版社，2001（2006重印）
[3] 李天佑．冲模图册．北京：机械工业出版社，1988
[4] 廖效果．数控技术．武汉：湖北科学技术出版社，2000
[5] 叶玉驹．机械制图手册．北京：机械工业出版社，2002
第17篇：如何保养冲压模具
生产模具保养
1．目的：为保证模具正常生产，减少故障及品质问题,延长模具使用寿命。
2．适用范围：注塑部量产中的模具，不含试模模具。
3．日常保养
3.1 每班（12H）由责任技师保养一次，并记录在《作业日报表》上。
3.2 保养项目:
3.2.1 前、后模面胶丝、脏物抹拭、清理；
3.2.2 检查弹簧、顶针、行位有无卡死、烧伤、断裂等现象，如有应落模修理；
3.2.3检查运水是否堵塞，如有应进行疏通；
3.2.4 顶针、行位、导柱、导套等活动部位加黄油。
4.定期保养
4.1 按注塑机机型大小来划分每次进行保养的模数，以《生产命令单》所统计的产量除以穴数来计算，由修模组进行保养，并由模具管理员记录在《模具履历表》上：
30T～100T： 每生产6万模保养一次
150T～160T：每生产5万模保养一次
220T～350T：每生产4万模保养一次
4.2 保养项目：
4.2.1 P/L面胶丝、脏物抹拭、清理；
4.2.2 检查弹簧、顶针、行位有无卡死、烧伤、断裂等现象，如有应落模修理；
4.2.3检查运水是否堵塞，如有应进行疏通；
4.2.4 顶针、行位、导柱、导套等活动部位加黄油；
4.2.5 分解顶针、行位、抽芯、检查是否有烧伤、断裂、严重磨损等现象，如有应修理或更换；
4.2.6 排气槽、孔的清理，有困气烧黑部位加排气；
4.2.7 损伤、磨损部位修正。
5．外观保养：
5.1外观保养由模具管理员及上下模技工负责进行.
5.2 保养项目:
5.2.1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；
5.2.2、落模时，型腔应喷上防锈油；
5.2.3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。
6．模具保养注意事项
6.1活动部位，每日保养必需加油；
6.2模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸；禁止产品粘模未取出仍继续啤货；P/L面胶丝必须清理干净
第18篇：冲压岗位职责
质量工程师
1.每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地方，应通知该区域负责人立即整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
2.每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，计算日报废率写入白板。3.每日检查返工单并检查返修组是否依据返工委托单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，计算返修率，写入白板。
4.每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知相关人员召开质量会议。5.每月组织一次质量提高项目，并积极推动，跟踪落实。 6.每月组织一次内部培训，培训内容包括基本技能和体系流程。 7.每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。 8.负责对量检具进行统一管理和发放，严禁使用失效量具和检具。 9.建立检具台帐和量具台帐。
附录： 1.报废单 2.返修委托单 3.每周质量分析统计表 4.每周质量会议记录 5.每月培训记录 6.每月项目进度表 7.三坐标委托书 8.量具发放记录表 9.量具检测统计表 10.检具检测记录表 11.检具登记一览表
生产线质检员
0.按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有问题立即整改。
1.质检员按照生产计划，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
2.在生产前依照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平衡缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产立即通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录:工艺参数确认OK。
3.每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何问题应立即停止生产，解决问题后恢复生产。
4.在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时间间断的对零件进行抽检，抽检的标准依照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何问题应立即停止生产，并同时进行追溯，解决问题后，才能恢复生产。
5.在每轮生产结束时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
6.每轮生产结束后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。
7.每班生产结束后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
8.每班生产结束前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
9.每周周六班长根据检具清洁计划组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录：
1.零件质量检查表 2.尺寸测量表 3.安全和环境责任图 4.检具清洁计划 5.可疑品处理流程 6.检具作业指导书 7.零件检验标准 8.零件检验作业指导书
包装终检员
1.按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有问题立即整改。
2.依照零件检验标准和出库零件特殊要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
3.对于批量（≥10）问题，应立即通知质量主管，进行确认，不得盲目判断。4.经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录：
1.零件检验标准 2.出库零件特殊要求 3.终检记录表 4.安全/环境区域图
包 装 工
1.每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
2.每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，避免碰伤，对于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，对于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判断。3.在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。 4.每日填写倒架工作记录表
5.每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除多余标签并检查料架是否完好，对于不合格料架及时通知料架维修人员进行维修。
附录：
1.倒架工作记录表 2.安全和环境责任图
料架维修员
1.负责本区域内安全和清洁工作。
2.积极配合包装工进行料架维修工作，并做好料架维修记录。
3.对维修完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录：
1.料架维修记录 2.安全/环境区域图 3.电焊证
第19篇：冲压模具课程设计说明书(参考)
江苏省自学考试
《冲压工艺与模具设计》
课程设计计算书
设计题目 学生姓名 准考证号 指导老师 成绩评定
周 忠 旺
南京工程学院 二〇一三年 月
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
目 录
前言
1.设计题目 …………………………………………………………………………………1 2.冲压件工艺分析与计算 2.1 2.2 3.模具结构方案设计与计算 3.1 3.2 4.模具主要零件设计 4.1 4.2 5.装配总图的设计与绘制
5.1 5.2 6.课程设计总结 7.主要参考资料 8.附件（图纸）
（以上目录供参考，可以自动生成目录，最多到三级目录）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
前 言
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
拖拉机连接板落料模的设计
（小三号黑体，居中，空一行）
1.设计题目（黑体，四号）
1.1 xxx（二级标题，黑体，小四号）
（正文内容，宋体小四号，行间距1.5倍，以下同）
1.2
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
2.冲压件工艺性分析与计算
2.1分析冲压件工艺性
2.2工艺计算及设计
2.2.1 排样的选择与条料宽度的计算 2.2.2 拉深工序尺寸计算（如果有此工序） 2.2.3 其他工艺尺寸计算
2.3确定冲压工艺方案 2.3.1 冲压工序分析 2.3.2 工艺方案的拟定 2.3.3 工艺方案的比较 2.3.4 工艺方案的确定 2.4 工艺文件
（包含冲压工艺卡和冲压工序卡，需作为工艺文件提交检查）
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
3.模具结构方案设计与计算
3.1模具结构方案确定与分析
3.2冲压力计算
（包含冲裁力、弯曲力、拉深力、压边力、卸料力、顶件力等）
3.3冲压设备的选择
3.4卸料机构的设计与计算
3.5推件机构的设计（如有）
3.6压边装置设计（如有）
3.7顶件机构的设计（如有）
3.8 模架的选用（或设计）
（以上条目仅供参考，可以根据所设计模具进行调整）
（另起一页）
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南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
5.设计并绘制装配总图
5.1模具装配总图的设计
5.2 模具结构介绍
5.3模具主要零件名称及材料
5.4模具工作原理
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
6.课程设计总结
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
7.主要参考资料
[1]贾俐俐.冲压工艺与模具设计[M].北京：人民邮电出版社，2009年版 [2] [3]
（6-10个参考资料）
（另起一页）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
8．附件
1）xxxx冲压工艺卡； 2）xxxx冲压工序卡； 3）xxxx模具的装配图； 4）xxxx零件图 5） 6）
南京工程学院《冲压工艺及模具设计》课程设计
排版说明：
1.页面设置：统一用A4纸打印，页面设置页边距上2.8cm，下2.5cm，左右各2.5cm，装订线位置选择左侧。正文页脚注上页码，页码格式为阿拉伯数字，居右。
2.正文部分：标题四号宋体加粗；正文内容，小四号宋体，所有内容字间距为标准字间距，1.5倍行距；
课程设计工作量要求; 1.论文总页码不少于25页（不含附件）； 2.装配总图1张（A0或A1图纸一张）； 3.主要零件图纸不少于4张（越多越好）；
4.工艺文件（冲压工艺卡片和冲压工序卡片）1套；5.提供打印稿和电子稿；
第20篇：冲压模具CADCAM技术状况
冲压模具CAD/CAM技术状况
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具*样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
