1，在传统的镗铣加工中，通常采用7:24锥柄接口，这种接口的主轴端面和刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具定位精度和连接刚度下降，同事锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。目前，高速加工推荐采用HSK的接口标准，HSK是一种小锥度（1:10）的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触（俗称“双定位”）从而形成很好的接触刚性。
2，工序的划分原则：
先粗后精、先面后孔、先主后次、先基准后其他 工序的划分方法：
按零件装夹定位方式划分工序； 按加工部位划分工序； 按粗、精加工划分工序； 按所用刀具划分工序。
3，对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，在精镗孔系时，一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。
4，端面铣刀，在刀具的圆周表面和端面都有切削刃，端部的切削刃为副切削刃，面铣刀多制造成套式镶齿结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，高速面铣刀按国标规定，直径为80-250mm，螺旋角=10°，刀齿数Z=10-26，面前广泛采用的可转位式面铣刀是将硬质合金可转位刀片同机械夹紧元件固定在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更新刀片，因此，这种铣刀在提高产品质量及加工效率，操作使用方便性，降低成本等方面都具有明显的优越性。
5，立铣刀，是数控机床上用的最多的一种铣刀。在刀具的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周表面上的螺旋切削刃为主切削刃，端面切削刃为副切削刃，普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以不能做轴向进给，为能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般比较长。
6，键槽铣刀，有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面切削刃延长至中心，能够沿轴向和径向进给。重磨刀具时只磨削端面切削刃，因此重磨后刀具直径不变。
7，组合镗刀，可以在一次走刀过程中完成多个工步的加工，大大提高了镗削的加工效率：组合孔粗/精加工，两级扩孔加，精镗、倒角及锪面。
8，双刃镗，两个切削刃，具有相同的切深，可获得最高的金属去除率，径向铣削力相互抵消；
单刃镗，一个切削刃，进给量减半，可获得最大容铁空间，用于切屑量大且不易排出的场合，经过精密调整，可作精镗使用；
阶梯镗，刀座下加装垫片，并调节两个不同的刀尖直径，形成高低两个切削刃，进给量减半，可获得最大的总切深。
9，工序图上尺寸数据应符合编程方便的原则，应以统一基准或者直接给出坐标尺寸。
10，零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔，（如在毛坯上增加工艺凸台，或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔）如无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准。
11，工件在机床上装夹的方式主要有三种：直接找正装夹，划线找正装夹和夹具装夹。
12，过定位还常常与夹紧力的作用方向有关，长销小平面组合定位的情况，若夹紧力作用在工件右端面而指向定位小平面，则属于过定位。实际在这种情况下，定位平面接触面积虽小，但呈环形，相当于较大的平面，若夹紧力的方向作用于定位孔的径向（如采用可涨芯轴）则不存在过定位。此时，即使采用较大平面也无妨。
13，刀具磨损最常用的检测与监控方法是记录每把刀具的实际切削时间，并与道具的使用寿命相比较，当达到规定的使用寿命数值后，发出信号进行换刀，换刀通常安排在某一个工步（或某一次走刀）完成后进行。
14，误差敏感方向：影响加工精度最大的方向（即通过刀刃的加工表面的法向）
15，在分度转位刀架上安装刀具加工时，应注意尽量减少分度转位误差对加工精度的影响，如图《机械制造技术基础P155》为立式转塔车床的转塔刀架，其转位误差必然会引起刀尖在工件加工误差敏感方向的位移，对工件的尺寸精度产生影响。 16，基准重合，在对加工表面位置尺寸和位置关系有决定影响的工序中，特别是当位置公差要求很严时，一般不应违反这一原则，否则将由于存在基准不重合误差，而增大加工难度。
基准统一，由于其他表面大多是以同一精基准安装后加工的，避免了因基准转换而产生的误差，易于保证各表面的位置精度，此外，采用基准统一，可以减少夹具的类型及数量，从而减少零件的制造成本，在自动化生产中，减少工件的搬动和翻转次数。
17，先基准后其他不但是指在加工工艺路线的开头要先把基准面加工出来，而且也指在精加工阶段开始时，应先对基准面进行精加工，以提高定位精度，然后再安排其他表面的精加工。
18，轴类零件采用双固定顶尖定位加工，可避开主轴回转精度对加工精度的直接影响，这在精密磨削加工中经常使用的，在这种情况下，工件顶尖的形状误差成为影响被加工工件形状精度的决定性因素，必须对其及时地进行修整。
19，在分析研究零件图纸的基础上，选择各表面的加工方法时，一般先选择零件上精度要求最高的表面的加工方法，这通常是指该表面的终加工方法。
