推荐第1篇：数控教学反思
数控教学反思
篇1：数控教学反思
又是一个月的数控课上下来了，这个月当中，我们讲了比较多的内容：有复合循环指令，以及切槽指令，还有螺纹循环指令等等，虽然同学们总体对知识的掌握还是相当不错的，但是还是存在着这样一些问题，这里既有我个人的问题，也有学生本身所存在的问题。
首先，从我个人角度来讲，这一个月下来，我发现自己在给学生们上实践课时候缺少一些示范操作，上课的时候更多的只是在旁边给他们指点，这样学生接受起来可能相对难度大一点。熟话说的好，有怎么样的师傅就有怎么样的徒弟，特别对于这些本身学习素质不是很好的学生，应该更加给他们更多的示范。还有一个就是对于8台机床2种数控系统的教学示范不方便。
其次，从学生角度来讲得话，他们高一时候应该已经学过普通车床，但是在讲切槽指令的时候用到切槽刀，却都不会磨，导致最后好多同学没有完成本来应该完成的任务，所以我打算以后的几节课，我应该先给他们训练下磨刀，至少对于切槽刀这样比较容易磨砺的刀，我们应该把大致的形状磨出来。普车是数控的基础，磨刀是普车和数车共同的基础，所以，磨好刀对以后数控车的学习将会至关重要。
篇2：数控教学反思
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的对刀问题。在数控车床上，前，常用的对刀方法为试切对刀。下面以FANUC—6T系统为例，介绍试切对刀的方法。将工件安装好之后，先用MDI方式操纵机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z向）尺寸不变，沿横向（X向）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为ZO；当取工件左端面O，为工件原点时，需要测量从内端面到加工面的长度尺寸J，此时对刀输入为Zδ，用同样的方法，再将工件外圆表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径值φv，根据β和φv值即可确定刀具在工件坐标系中的位置。其它各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。
由于这种调整方法简单、可靠，所以得到了广泛的应用。
篇3：数控教学反思
传统的数控车编程与操作课程主要是学生先进行一学期的理论学习，沿用“以教师为中心”的注入式教学模式，学生学习各类型数控机床的编程方法；在第二学期进行实践性环节的学习，学生获得对数控车床感性认识，基本掌握数控车床的操作技能，能综合应用所学知识，对数控车床典型零件进行数控编程，并在数控车床上加工出零件。这种教学方法最大的弊端就是理论教学与实际操作脱节。学生在进行理论教学时，因为没有实际操作的感性认识，理解较费力，学习进程缓慢，在第二学期进行实践性教学环节时，由于时间跨度较大，理论知识容易遗忘，需要老师大量的时间进行编程理论的复习，造成学生实际教学数控车床操作练习时间减少，事倍功半，达不到预期效果。
那么这学期我们就是针对这样一个弊端，对于数控课进行了一个教学改革，我们采取教学课与实践课相结合的教学方法：一节理论课，后接两节实践课。
从这两个月的时间下来，这个方法还是取得了一定的效果：
首先，学生对于编程指令的掌握要比以前要好很多，因为实践操作让学生能够更加深刻的记住指令，而且不容易遗忘。
其次，学生对于刚学的指令能够马上得到验证，学习积极性有很大提高，能够更好的培养学生对于数控车的学习兴趣。
再次，分组任务驱动的学习方法能够给学生以一个既定的目标，使学生对于完成目标的渴望更加强烈。
以上是数控课教学改革后的一些显着的优点。但是，这两个月下来，我在教学中也发现了一些缺点：针对我们的学生，很多时候理论课上完后去直接上实践课，学生可能对于指令的掌握还不是很透彻，导致对任务的完成到来很大的难度。对于一些基础比较差的学生，基本上很少有大量的时间让给他们来进行实践操作，基本真正的操作都是那些学习比较好的学生，导致可能两极分化会更加严重。
在以后的教学中，我会尽量避免这个缺点，能更多的抽出时间来让所有的学生都能够真正的学到东西。
推荐第2篇：数控教学工作总结
教 学 工 作 总 结
--单显明
我所带的是数控班编程和加工，这个学期实训重点主要从以下几个方面着手：
一、明确实训的目的
安排数控实训的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握数控车床或数控铣床（加工中心）的基本手工编程方法、典型零件、常规工序的数控机床加工操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能，并能达到中级或中级以上的水平。
二、精心组织，认真做好实习教学
⒈实训教材的选择
自己针对现有设备编写适应学生学习的《实训计划书》。
⒉高起点设计训练目标
这学期实训用塑料棒和木块加工，实训一段时间有好的学生让他们用钢加工，让学生感受加工金属的区别。训练题目难度按中级工设计，每次实训课我都会要求他们完成工作任务，基本上每人每次课都能交上自己加工的产品，这样他们就会有收获感，就会自觉的学习，努力完成任务。 3.材料的选择
为节省实训教学成本，先用大的材料，工序从简单到复杂，材料逐步减小，也就是利用上节课完成的工件还可以学习这节课的内容，从而节省了成本。
三、实训教学取得的效果
实训是职业教育中最重要的教学环节，动手能力的高低直接影响学生的就业。在实训课之后，学生普遍感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高，绝大多数学生基本掌握数控机床的基本操作。更重要的是通过具体的实践，进一步激发了广大同学对专业知识的兴趣，并能够做到理论与实践相结合，为今后自身的就业及发展打下了扎实的基础。
四、存在的问题
在这学期结束后，我做了认真的总结和反馈。大部分学生对我们安排的实训表示了满意。对实验教师也给予了很好的评价，但学生普遍也反映出一些不足。根据我们现有的情况，目前我们存在的有： ⒈ 师资队伍要加强
目前，我们实训教师只有2人，远远不能满足教学的需要。
2.学生上实训课前未组织专业的理论知识培训，增加了实训教学中的难度，也浪费了一定的实践操作时间。
3.实训教师工作任务问题
职业学校的办学理念应该是突出职业性和技术性，所以实训环节是职业教学环节当中的一项重要内容，校领导也对实训教学环节给予了很大的重视，对我科的实训教学的顺利进行起了很大的推动作用。实训教师作为实训教学环节的具体执行者和参与者，起着很大作用。而且，实训教学的工作量也大，根据设备的实际情况，数控机床以10人左右为宜。这样可以较好的保证教学效果。
4．多组织教师外出培训
职业院校即是专业教师为主的学校，教师如果去培训就是提升一个档次，升华。像数控机床维修，机床运转一定时间必须维护，这些知识很多老师都不具备，利用假期组织学习培训，也不耽误教学。
五、今后努力的方向和采取的措施
本学期实训教学给我积累了很多的经验，为下学期工作提供了很好的财富，同时使学生在实训前便具备相应的专业基础知识。今后，我的实训教学的组织工作会更加周密细致，自己的专业知识会进一步积累，使自己教学更一步发展。
个人方面我也一直坚持不断学习的理念，也让自己能够更好的胜任自己的工作。
推荐第3篇：数控教学工作总结
数控教学总结
数控课程，在这个学期教学和实训重点主要从以下几个方面着手：
一、明确教学和实训的目的
安排数控实训的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握数控车床或数控铣床（加工中心）的基本手工编程方法、典型零件、常规工序的数控机床加工操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能，并能达到中级或中级以上的水平。
二、精心组织，认真做好实习教学
⒈实训教材的选择
自己针对现有设备编写适应学生学习的《实训计划书》。
⒉高起点设计训练目标
这学期实训用塑料棒和木块加工，实训一段时间有好的学生让他们用钢加工，让学生感受加工金属的区别。训练题目难度按中级工设计，每次实训课我都会要求他们完成工作任务，基本上每人每次课都能交上自己加工的产品，这样他们就会有收获感，就会自觉的学习，努力完成任务。
3.材料的选择
为节省实训教学成本，先用大的材料，工序从简单到复杂，材料逐步减小，也就是利用上节课完成的工件还可以学习这节课的内容，从而节省了成本。
三、实训教学取得的效果
实训是职业教育中最重要的教学环节，动手能力的高低直接影响学生的就业。在实训课之后，学生普遍感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高，绝大多数学生基本掌握数控机床的基本操作。更重要的是通过具体的实践，进一步激发了广大同学对专业知识的兴趣，并能够做到理论与实践相结合，为今后自身的就业及发展打下了扎实的基础。
四、存在的问题
在这学期结束后，我做了认真的总结和反馈。大部分学生对我们安排的实训表示了满意。对实验教师也给予了很好的评价，但学生普遍也反映出一些不足。根据我们现有的情况，目前我们存在的有：
⒈ 师资队伍要加强
目前，我们实训教师只有2人，远远不能满足教学的需要。
2.学生上实训课前未组织专业的理论知识培训，增加了实训教学中的难度，也浪费了一定的实践操作时间。
3.实训教师工作任务问题
职业学校的办学理念应该是突出职业性和技术性，所以实训环节是职业教学环节当中的一项重要内容，校领导也对实训教学环节给予了很大的重视，对我科的实训教学的顺利进行起了很大的推动作用。实训教师作为实训教学环节的具体执行者和参与者，起着很大作用。而且，实训教学的工作量也大，根据设备的实际情况，数控机床以10人左右为宜。这样可以较好的保证教学效果。
4．多组织教师外出培训
职业院校即是专业教师为主的学校，教师如果去培训就是提升一个档次，升华。像数控机床维修，机床运转一定时间必须维护，这些知识很多老师都不具备，利用假期组织学习培训，也不耽误教学。
五、今后努力的方向和采取的措施
本学期实训教学给我积累了很多的经验，为下学期工作提供了很好的财富，同时使学生在实训前便具备相应的专业基础知识。今后，我的实训教学的组织工作会更加周密细致，自己的专业知识会进一步积累，使自己教学更一步发展。
个人方面我也一直坚持不断学习的理念，也让自己能够更好的胜任自己的工作。
推荐第4篇：教学反思数控
教学反思
在数控专业课程的教学实践中，采用基于工作过程导向教学法，把理论教学与实际有机地结合起来，充分发掘学生的潜能，提高学生分析问题和解决实际问题的能力。工作过程导向教学法为学生提供了良好的学习环境，在实施过程中更体现了中职教育的特点与特征，是促进中职学校学生全面发展的一种有效教学方法。
一、问题提出
随着现代科学技术的迅猛发展及社会体系、经济体系和教育体系的不断改革与变化，社会对高素质技术人才的需求也在不断发生变化。中等职业教育肩负着向特定的行业和岗位培养合格的第一线的操作技能型的专门人才和高素质的劳动者的使命，如何提高学生的技能水平和综合素质，是中等职业学校一直在探索的一个具有现实意义的课题。
二、基于工作过程导向教学法的涵义
基于工作过程导向教学法是中职课程改革的方向，其核心追求是：不再把教师掌握的现有知识技能传递给学生作为追求的目标，或者说不是简单的让学生按照教师的安排和讲授去得到一个结果，而是在教师的指导下，学生去寻找得到这个结果的途径，学习的重点在学习过程而非学习结果，他们在这个过程中锻炼各种能力。教师已经不再是教学中的主导者，而应成为学生学习过程中的引导者、指导者和监督者。
三、基于工作过程导向教学法在数控编程课程中的实际应用
数控编程课程是一门理论与实践性较强的学科，其主要任务是训练学生数控编程和数控加工的能力。在教学中，教师应如何处理好理论教学与实践教学的关系，更好地激发学生的学习兴趣，使学生既能学到理论知识，又能培养动手能力，以达到提高分析问题和解决问题的能力，是摆在教师面前的一道必须探索的、不可回避的重要课题。采用基于工作过程导向教学法，可以达到教与学共同提高的目的。例如在数控车床编程教学中我们选用了轴类零件、套类零件等作为载体，让学生通过编制车削加工程序，掌握编程的基本方法、各种指令及代码的使用、加工工艺方案的选择等，提高了学生学习的兴趣，教学的效果自然会很好。
数控教学反思
采用基于工作过程导向教学法，有利于培养学生的多种能力。在本门课的实施过程中，既提高了学生的基础理论、职业素养、编程能力、又提高了交流能力、管理能力、协作能力等的认知能力，为学生今后的发展奠定基础。提高了学生的学习兴趣，有利于自我学习能力的养成。尤其是中等以及中等偏下的学生。有利于更加全面地评价学生。评价系统更加注重了过程性的评价。
（一）情境的选取是基于工作过程导向教学法成功的关键
情境的选取要以教学的内容为依据，既要与书本知识紧密结合，又要和实际应用有联系，让学生既能运用所学的知识，又可以自主创新，情境的难易程度要针对学生的实际水平来确定。总之，情境的确定不是一件轻松随便的事，需要教师们经过多次的研讨，紧紧结合岗位能力的要求来确定。
（二）情境实施过程是基于工作过程导向教学法的核心环节
情境确定后，进行实施动员，教师要做好学生的学习动员工作，让学生了解情境活动教学的意义、情境应完成的功能、情境活动所需的技术与学习方法、实施流程及考核办法等。教师先期实施完成该情境，一方面对情境有全面的了解，便于更好地指导学生；另一方面可以展示案例效果，以增强启发学生的学习兴趣，使学生能够积极主动地参与到情境活动教学中来。教师在实施情境活动时，要充分设计好各个环节的活动，提前做好准备，并在实施情境活动中根据学生的情况灵活安排，在情境活动具体实施过程中，经常需要临时调整教学计划。因此，在工作过程导向教学法的实践中，要求教师有极大的创造性和应变能力。
（三）总结评估是基于工作过程导向教学法的重要环节
情境完成后的总结评估是必不可少的重要环节。首先，让学生表达、分享自己都学会了什么，总结教学活动对他们的意义。通过总结，使学生找到自己理论及操作技巧上的不足，以及在情境活动实施过程的最大收获与体会。然后，教师要在评估中指出情境活动存在的问题及解决的方法。教师要总结比较各组的特点，引导学生相互学习各自的长处，使学生的综合能力在总结评估中得到提高。最后，进行情境完成后的综合评定，由学生自我评价、相互评价及教师的评价结合，对学生个人在情境活动实施过程中的参与程度、所起的作用、合作能力、团队精神及成果等方面进行综合评价。
结束语：由于技术的飞速发展，现代化知识迅猛增多，教学不能面面俱到，而学生要从中学会终身学习，继续学习，这对教师来讲是一个完全崭新的情景。这就要求教育者更加要重视教学方法，而不是教学内容，重视的是教学过程，而不是教学结果，重视的不是学什么，而是怎样学，从而在学生的人生当中，建立一套学习方法，使他们能适应社会的要求。在教学中，要培养出具有独立工作能力和较强实践能力的学生，教师就要转变传统观念，在教学中大胆引入能适应当前教育形势的新的教学方法。
推荐第5篇：数控毕业 设计前言
前言
我是一个学数控的大专生毕业之前我必须把毕业设计做好做得完美，它是对我的一次锻炼，我认为数控机床集计算机技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术于一体，是一种典型的机电一体化产品。它的发展和运用，开创了制造业的新时代，改变了制造业的生产方式、产业结构、管理方式，使世界制造业的格局发生了巨大变化。
在制造业领域广泛采用数控技术，有利于提高制造能力和水平，提高对动态市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为各发达国家加速经济发展，提高综合国力的重要途径。数控技术也是关系我国制造业发展和综合国力提高的关键技术，尽快加速培养掌握数控技术的应用型人才已成为当务之急。
改革开放以来，由于引进了国外的数控系统与伺服系统的制造技术，我国制造业开始有了飞跃的发展，基本工业体系的建立也得到了保证，同时也为我国制造业的发展注入了长久活力，与发达家的差距正在逐步缩小。基于现代制造业的发展，大批产业工人和技能工人也发展起来了，数控专业就是为了适应现代制造业而诞生的新兴专业，作为一名数控专业的学生要想成为一名合格工人，就必须真正懂得数控与普通加工的差异，并掌握现代技术。
数控加工与普通机床加工的差异，在于数控加工具有自动化程度高，具有加工复杂形状的能力，生产准备周期短，加工精度高，质量稳定，生产效率高，易于建立计算机通信网络的特点。当然，数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺编程要求较高，加工中难以调整，维修困难等。
毕业设计在我大学生活和学习中占有极其重要的位置。它是对我三年学习的一次综合的全方位的考核，尤其是对专业知识的一次巩固和提高。同时毕业设计区别与课程设计的是侧重于与实际的相连。在设计的制作过程中需要查阅大量资料，还要把所学知识与实践紧密地联系起来，它是走入工作岗位前的一次演练，是一次很好的锻炼机会。因此，要格外重视设计，同时还要注意理论联系实际。
通过这次毕业设计我学到了很多东西，同时培养了解决实际问题的能力，为自己以后在工作中奠定了坚实的基础。
毕业设计所涉及到的方面很多，而且内容也很多。第一，编制2个复杂零件的数控机械加工工艺规程。第二，手工编制数控加工程序。第三，利用CAM软件编制数控加工程序。第四，说明加工中心的程序编辑方法，参数输入方法，刀具补偿的方法，坐标原点的设定方法，加工操作方法。这次的毕业设计正是检验我们在这三年中是否真正学到了知识，是否真正学到了本领，是否真正学到了技能的一次绝好机会。这不仅是自我检验的机会，更是自我展示的机会，用我们所学过的东西去展示自我。
这次毕业设计是我学生时代做的最后一次作业了，我会尽我最大的力把它做好，在此我深深感谢大学里教我的各位老师，您们教会了我做人做事。 关键词：数控工艺规程零件图工程图自动编程
赵素召
2012年6月
推荐第6篇：数控教学总结1
数控教学总结（2008-2009学年）
数控技术是一门相对年轻、新兴的学科，同时也是一门难于掌握和讲授的实用型科目。学生在学习数控技术时如何提高学习的质量，掌握数控技术的应用能力呢？作为职业院校的教师又如何才能提高教学的质量，提高学生实际操作的应用能力呢？这是困扰着很多学生和教师的问题。我认为要解决这个问题，必须从学生的角度出发，有效地通过课堂教学提高学生的数控理论知识水平，利用学院现有的设备提高学生数控实训的效果，运用多种手段提高学生的接受能力，激发学生学习数控技术的兴趣，在灵活多变的课堂教学、实训教学与生产的结合中引导学生培养主动思考和解决问题的能力，变“要我学”为“我要学”。
一、活跃课堂气氛、变通讲述方法
学好数控技术需要坚实的理论基础和丰富的实践经验，学生获得理论基础的主要途径是课堂教学。而数控技术本身是一门较为枯燥的学科，没有生动的事例可以讲解，也没有经典的故事可供引用，传统的灌输的方法极易使学生失去学习兴趣。如果教师有扎实的功底，同时教学过程中引入新的理念和方法，营造轻松活跃的课堂氛围，就可以使学生在课堂上始终保持高昂的情绪。
例如：生动形象的比喻
问题：刀具的补偿概念是数控编程技术中一个非常重要的概念，而学生对于刀具补偿概念的理解往往停留在表面上，好像知道了，但是应用时就往往出问题。归根结底还是对刀具补偿概念的理解深度上不够。
解决方法：例如在讲述刀具的半径补偿时可以利用生活中的例子做比喻让学生不但记住指令而且能够理解。通过比喻不但使学生在思想上理解了刀具半径补偿的概念，而且由于更深入的理解也使得实际应用上更能灵活多变的使用刀具半径补偿功能提高加工效率。
小结：日常生活中有很多事例都可以被引入到数控教学中，教鞭、粉笔盒、钢笔、书本、讲台等都可以作为道具，同时数控系统、数控编程中的很多理论都可以采用计算机动画的方式进行演示。
二、实现实践教学与理论教学的融合
实践教学与理论教学的整合并不是简单的教学合并，而是从知识体系上的融合，具体根据各个知识模块教学的需要，设计实践与理论融合的方式，以及融合
的比例。例如有些课上实训后开始讲授理论，如讲授数控加工刀具时，直接在实训室进行，学生通过理论讲解并现场使用，马上就理解了原来难以理解的理论知识。
例如：为了加强数控专业的学生对数控机床的认识，我们组织学生在数控机床旁针对着数控机床所进行的认知实训，采用边讲解边动手的方法，使同学们能较快的掌握数控车床的“机床坐标系”和“工件坐标系”以及“机床原点”等一些重要概念,这些理论要在课堂讲述不仅需要时间而且难以讲清楚，理论来源于实践，而我们传统的教学只注重了培养了学生在理论方面的能力而忽略了实践操作将是决定因素。所以，我认为在讲述数控技术这样的专业性较强的课程和技术的时候，我们必须改变传统的教学模式，把课堂教学与实践教学巧妙的结合起来，把理论与实践融为一体，大胆更新。
在讲述数控编程时，我们都会给学生准备一些图纸让学生进行练习，而如果只用工件的图纸的话就不会有很好的效果。因为图纸毕竟不能完全的把零件的所有特点表达的非常的清楚，学生也很难理解所编写的程序的加工结果到底是个什么东西。如果我们在提供给学生图纸的同时也提供一个已加工的工件的话，效果就比较好了。对于初学编程的学生，需要将零件的图纸和零件结合起来，让学生了解到程序运行的结果就是这个工件了，即省了很多时间对零件的特点进行讲述，又把被动的讲述变成让学生主动的思考。使学生学会能够根据工件的实际特点确定加工方式，能根据工件的最后几何形状主动思考编程过程中存在的问题，并提出问题进行解决。虽然在这个过程中我们只提供了一个完整的工件，但看似简单的一个过程却将学生从被动接受的角色转换成主动思考的角度了。这一转换不但提高了学生学习的效率，而且使学生在学习中逐渐掌握了正确的学习方法，而这一点才是最重要的。
数控技术是一门应用性很强的实用技术，能够让学生扎实的掌握这门技术，并能够使用这门技术为生产制造服务，成为一名合格的现代高技能人才。是我们每一位老师的忠实的愿望。困则思变，只有在不断的变化和尝试中我们才能真正的做到传道、授业、解惑。随着机械制造业的发展和更多的新技术的出现，职业学校的老师必然面临着更多的考验，如何让学生掌握实用技术、技能，更有效地提高教学效率，是我们永恒的探讨主题。
推荐第7篇：数控专业教学工作总结
教学工作总结
以学校学年度工作要点为导向，在学校校长室、各处室的领导下，积极树立部门主体工作意识，强化部门管理制度建设，以教师的发展为根本，以学生的发展为目标，以教师的发展带动学生的发展，积极探讨教育教学模式和管理模式，更新管理理念，调整管理举措，充分发挥部在学校管理和发展中的作用。
1、配合教务处完成教学常规工作和教研工作。完成新学期学校自开课教材选用工作。安排教师的课时课务工作，积极开展教学常规检查，制定教学大纲、开展好课评比活动、完成学生课程设计等实践环节，完成各类材料上报工作。
2、配合实训处完成学生的培训考证工作。完成了学生普通车床实训，数控车床的实训及考证工作，积极组织学生技能训练，努力为参加比赛做准备工作。
3、配合有关部门完成数控专业设备的市场调查和采购工作，完成新设备的安装调试工作，组织专业教师进行专业技能培训，提高教师的专业技能工作。积极开展与学校各部间交流，在教育教学、管理育人各方面取长补短，同步发展。
4、配合就业处完成毕业班学生的就业推荐工作。组织和培训学生参加就业招聘会。
5、配合总务处完成了班级的固定资产管理工作。
6、完成学校领导交给的另时任务。
一、明确实训实习的目的
安排数控实习的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握数控车床或数控铣床（加工中心）的基本手工编程方法、典型零件、常规工序的数控机床加工操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能，并能达到中级或中级以上的水平。
具体表现在以下三个方面：
⒈重视学生良好习惯的培养
学生开始实训时先进行为期两天的入厂教育，主要内容是尊师教育、安全操作教育、文明操作教育、实训日常行为规范教育、专业思想教育、学习方法教育，擦机床训练、打扫车间卫生训练、工量具摆放训练。通过教育，有助于学生形成良好的思想意识，养成良好的工作习惯。
⒉因材施教
“包教，包会”，确保每一个学生达到基本标准要求，对于极个别差的学生，如果在规定的实训期间内达不到要求，允许随以下的班级训练达到要求。同时为优秀的学生创造脱颖而出的机会，鼓励他们参加高级工考试。 1.尽量为学生提供较多的训练时间
实训教师克服机床品种繁杂，操作方法不一样的困难，尽可能的多安排机床供学生训练；同时尽可能延长实训时间。
⒉高起点设计训练目标
此次实训跨跃了用蜡模、尼龙棒加工的阶段，直接用铝料加工；训练题目难度按中级工设计。学生加工零件的精度高于部分机床的定位精度，为实现与就业的零距离对接打下了坚实的基础。
⒊新老结合，互相促进，互相提高
在此次承担实训任务的名教师中有名教师是第一次承担教学任务。在教学过程中他们能够克服老师少、设备系统繁多的种种困难，并虚心请教老教师，很快进入角色，迅速成为一名受学生欢迎的老师，出色地完成了本次教学任务。
推荐第8篇：数控线切割教学课题
课题九 多件加工
【学习目标】
熟练掌握跳步模加工技巧和加工操作方法。 【课
时】
知识学习、技能训练4课时 【知识学习】
在模具加工中，常常会有很多相同或类似的工件需要加工，或者需要在同一块坯料上同时加工出几个单独的形状，这就需要考虑到多件加工的工艺。多件加工工艺处理得好，往往会起到事半功倍的效果，不论是对操作者的操作时间还是加工效率，以及工件材料的节省，都有重要意义。
1.一般的加工方法
多件加工的一般方法是单件依次加工。 2.特殊的加工方法
特殊的加工方法常用的有三种：
1) 开形状排列切割法，如图9-1所示。 2) 凸模排列切割法，如图9-2所示。 3) 凹模排列切割法，如图9-3所示。
在快走丝线切割机床中，多件加工采用的跳步模加工方法加工即凸、凹模的排列切割法。
第一次切割大部分形状第二次切割一条线，工件全部切断 图9-1 开形状排列切割法
两件工件穿丝孔穿丝孔
一次切割
图9-2 凸模排列切割法
图9-3 凹模排列切割法
3.优点与难点
1) 开形状排列切割法：此种加工方法的好处在于不用加工穿丝孔，可节省工时，且由于没有穿丝孔，也能节省不少材料。但由于有些工件形状特殊，不适用此种方法或用此种方法宜变形或难于取出废料。此种方法的难点在于工件排位时两件之间距离的计算，图形者必须有较强的电加工知识和2D图形处理能力。
2) 凸模排列切割法：此种加工方法的好处在于加工切割种类可多选。此种排位时，可根据需要灵活决定工件的切落顺序。可以所有的工件一次全部开粗然后修刀切落，也可以先加工各件上面所有的顶尖孔然后再单件一一切落。此方法的难点在于合理控制工件的边距以及穿丝孔的位置。因为穿丝孔的位置决定着工件的切落顺序或变形情况。
3) 凹模排列切割法：此种方法的优点在于减少工件的装夹次数，一次大面积装夹还利于工件的校正及找边。由于一次切割出，两片的拼合精度也得到保证。难点在于图形的处理，工件内底边与工件外底边的距离千万不可排错。 【技能训练】
推荐第9篇：数控线切割教学课题
课题十二 综合零件加工
【学习目标】
掌握电火花快走丝线切割加工的一些工艺技巧 【课
时】
知识学习、技能训练8课时 【知识学习】
一、断丝
断丝是线切割加工中最为常见的一种情况。其产生的原因很多，大致可分为加工前断丝、加工中断丝和加工结束时断丝，特别是快走丝线切割机床断丝是一件让人头痛的事，因其手工装丝实在很烦很脏。其实，只要掌握好加工方法与技巧，断丝是可以避免或大大减少的。
如果快走丝机床断丝，常用两种处理方法。一种是原地穿丝，用人工的方法使其不短路，按下启动开关，继续切割，但是此种方法常常不易成功。最有效的方法是回到加工起始点，重新穿丝再进行切割，有时也可以再编程序或沿原程序路径反向切割完成加工。
1.加工前断丝
加工前断丝是指在没有加工的时候断丝或加工即将开始时断丝。在没有加工时断丝一般是走丝机构故障，干扰了丝的正常运转。需要调整走丝机构各个部位的位置，检查是否有故障。对于进电块，丝的滑动部位等要清除污垢，保持清洁。如果在加工即将开始时断丝，要考虑参数的选择是否合理。在选择参数时要兼顾切割速度、表面粗糙度及加工的稳定性。在切割开始时，突然产生放电，电极丝易烧断或拉断，这时需要把电参数改小，除到一个较小的范围，待加工稳定后再把电参数加上去。另外，一定要在丝筒旋转的情况下才能发送高频脉冲信号，否则丝会被烧断。
2.加工结束时断丝
加工结束时断丝常常是由于工件的变形或落下引起的。在工件装夹前要对工件进行预处理，减少材料的内应力，以防变形。在废料脱落前，用磁铁或其他方法进行固定。在切落之前，也可以更改电参数或非电参数，减小切割能量，降低切割速度。
3.加工中断丝
加工中断丝主要是由于电流过大，熔断了电极丝。线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流等。要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数再选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝。
加工中如果进电块有切割出的小槽，也会引起电极丝的断开。可以将进电块换一个方向使用，避开电极丝在小槽中的摩擦。当然，也可以更换新进电块。
电极丝的好坏也是引起断丝的一个重要原因。在购买电极丝的时候，要考虑它的切割性能，不能以便宜取货。其中电极丝的抗拉强度与熔点是重要的指标。
工件中若有不导电的物体也会引起断丝。如模具中若有502胶水，电极丝切割到此处，将会发生短路，最终引起断丝。可以用较弱的加工条件通过困难加工区域，也可以去除不利因素之后再重新切割或换方向切割。
二、短路 短路指的是电极丝与工件相接，却不能产生放电的通道。在正常放电过程中，电极丝与工件并没有真正接触，有一定的距离。而这个距离就是放电通道。当放电通道被堵塞，将不能正常进行放电加工。
1.加工前短路
加工前短路往往是工件起割的地方不导电，切割前切记要保持加工面的干净，如图（）所示，若有铁锈也应清除。如果导轮和进电块有污物堆积，也会引起短路。用毛刷或碎布沾上酒精或煤油清洗干净。
数控线切割加工实用技术P241页 图 工件起割面不干净引起短路
2.加工结束时短路
加工结束时短路往往是工件落下前变形引起的，如图（）所示。用磁铁吸住要掉下的材料，让钼丝与工件之间保持正常间隙。改小加工条件，继续加工。如果还是短路，可用不导电的物体推动钼丝在切割的缝隙间跳动，让切割的缝隙变宽，使放电的通道始终存在。
数控线切割加工实用技术P242页
图 工件变形引起短路
3.加工中短路
加工中短路最常见的就是废料掉下，卡在工件与上下机头之间，如图（）所示。此种短路也最为危险。如果不能及时取出，会损伤上下机头或工件。另外，工作液如果过脏，也会引起短路。因为一些不导电物体夹在切割的缝隙之间，形成短路。此时，就需要更换工作液。更换工作液前应先停机，加水时，不要把水洒入电动机内。
还有一种情况就是进给速度过快引起的短路。如果伺服进给的速度大于切割速度很多，电极丝就会发生倾斜，紧贴在工件的表面，形成短路。可以通过示波器来观察加工中的状态。如果示波器变成一个不动的直线，就会发生短路，这时就要减慢加工的伺服速度。
数控线切割加工实用技术P242页 图 废料卡在上下机头之间引起的短路
三、尺寸精度不良
1.机床的原因
(1) 合理安排切割路线 该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。例如：工件与其夹持部分的分离应安排在最后，使加工中刚性较好。如图（）所示，其中图a为错误的切割路线，图b为正确的切割路线。
数控线切割加工实用技术P245页
图 合理安排切割路线
a) 不合理 b) 合理
(2) 正确选择切割参数 对于不同的粗、精加工，其丝速和丝张力应以参数表为基础做适当调整。为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切割机的丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但由于工件的材料、所需要的加工精度，以及其它因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要做相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这就必须根据厚度在20～30mm间的切割条件做出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度，就选择其为应设定的加工厚度。
(3) 采用近距离加工 为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上导轮与工件的距离尽量靠近，这样就可以避免因上导轮离工件较远而使电极丝振幅过大，影响加工工件的表面质量。
(4) 注意加工工件的固定 当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因工作液的冲击使得加工工件发生偏斜。因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要有合理的方法固定好被加工工件。
2.材质的原因
1) 由于工件材料不同，熔点、汽化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件做相应的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求。
2) 由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。
3) 加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀而平稳。
3.电极丝的原因 1) 在加工前，必须检查电极丝，电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。
2) 线切割机床一般采用由乳化油或水配制而成的工作液。火花放电必须是在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并汽化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。绝缘性能太低，则工作液成了导电体，而不能形成火花放电；绝缘性能太高，则放电间隙小，排屑困难，切割速度降低。加工前要根据不同的工艺条件选择不同型号的工作液，再者必须检查与工作液有关的条件，检查工作液的液量及脏污程度，保证工作液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
3) 必须检查进电块的磨损情况。快走丝线切割机一般在加工了50～80h后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块。有脏污时需用洗涤液清洗。
4) 检查导轮的转动情况。若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查储丝筒内丝的情况，丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量，需及时更换。此外，进电块、导轮和上下喷嘴的不良状况也会引起电极丝的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因电极丝振动，加工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。
5) 保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。
四、表面精度不良 电火花线切割是利用瞬间放电能量的热效应，使工件材料熔化、汽化达到尺寸要求的加工方法。切割时的热效应和电解作用，通常使加工表面产生一定厚度的变质层，如表层硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的模具易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持，以及模具刃口容易崩刃，缩短了模具的使用寿命。
对于碳钢来说，工件表面的熔化层（变质层由熔化凝固层与热影响层组成）在金相照片上呈现白色，称为白层。它与基体金属完全不同，是一种树枝状的淬火铸造组织，与内层的结合也不甚牢固。它主要由马氏体、大量晶粒极细的残余奥氏体和某些碳化物组成。
表面精度不良表面为加工速度产生波动，引起表面粗糙度不良，加工面出现纵向加工痕迹。表面精度不良会大大减少工件的美观与实用，严重时还会产生报废。
1.材质的原因
(1) 工件材料的的金相组织及元素成分 由于电火花的放电作用，使工件材料表面层的金相组织发生了明显的变化，形成不连续的、厚度不均匀的变质层。它与工件材料、电极丝材料、脉冲电源和工儿作液等参数有关。经金相组织分析，变质层中残留了大量奥氏体。在使用钼丝电极丝和含碳工作液时，经光谱分析和电子探针检测，在变质层内钼和碳元素的含量大幅度增加；而使用铜丝电极丝和去离子水的工作液时，发现变质层内铜元素含量增加，而无渗碳现象。
(2) 变质层的厚度 通常变质层的厚度随脉冲能量的增大而变厚。因电火花放电过程的随机性，在相同的加工条件下，变质层的厚度往往是不均匀的。从有关试件所测得的变质层厚度的数据表面，线切割电规准对变质层的厚度有明显的影响。
(3) 显微硬度明显下降，并出现显微裂纹 由于变质层金相组织和元素含量的变化，使工件表面和显微硬度明显下降。例如在去离子水中进行电火花线切割加工后，工件表面硬度值由线切割前的970HV下降到线切割加工后的670HV，通常在距表面十几微米的深度内出现了线切割的软化层。同时，表面变质层一般存在拉应力，会出现显微裂纹。尤其是切割硬质合金时，在常规的电规准参数条件下，更容易出现裂纹，并存在空洞，危害极大。
为防止模具表面产生显微裂纹，应对钢材热加工（铸、锻）、热处理，直到制成模具的各个环节都要充分关注和重视，并采取相应的措施。
1) 在线切割前的热处理，应避免材料过热、渗碳、脱碳现象。
2) 线切割前应优化电规准：采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，汽化热大大高于熔化热，以带走大部分热量，避免工件表面过热；有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除显微裂纹的产生；脉冲能量对显微裂纹的影响极其明显，能量越大，显微裂纹越宽越深；脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度Ra＜1.25μm，一般不易出现显微裂纹。
3) 工作液的电蚀产物常会导致集中放电，形成显微裂纹。
此外，在线切割加工中，为了预防裂纹和变形，加工条件也应慎重选择，尤其对于那些大型、厚壁、形状复杂、厚度不均匀的模具零件，宜采用多次切割法，这是减少和去除表面缺陷的一种非常有效的方法。应选择平坦、易精加工或工件性能影响不大的部位设置为线切割的起始点，这也很重要。对于有些要求高的模具，可采用多种有效措施，在线切割加工后把表面变质层抛除、研磨掉，提高零件的表面质量。
优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数，以防止模具表面发生过热现象，减少和避免变质层的形成，消除表面显微裂纹，对于提高模具制造质量和延长模具使用寿命是十分有效的。
2.电极丝的原因
电极丝也会影响到表面精度不良。好的电极丝，线切割速度快，不易断丝，产生的热量能瞬时消除，如包锌电极丝。电极丝的抖动也会在工件表面产生条纹。在切割工件的时候，电极丝的张力一定要适宜。张力过紧会绷断电极丝，张力过小会引起电极丝的抖动，造成工件表面不良。取值可以参考机床厂商的说明书，但实际经验还得自己不断积累。
五、加工速度不良
快走丝线切割加工机床合理调整进给速度的方法有如下几点： 1) 在快走丝线切割机床中，整个进给控制电路有多个调整环节，其中大部分安装在机床控制器内部，出厂时已调整好，一般不应该再修改。不要以为进给电路能自动跟踪工件的余量速度并始终维持某一放电间隔（即不会开路不走或者短路闷死），便错误地认为加工时可不必或可随便调节进给量。实际上某一具体加工条件下只存在一个相应的最佳进给量，此时电极丝的进给速度恰好等于工件实际可能的最大蚀除速度。如果人们设置的进给速度小于工件实际可能的蚀除速度（称欠跟踪或欠进给），则加工状态偏开路，无形中降低了生产效率：如果设置好的进给速度大于工件实际可能的蚀除速度（称过跟踪或过进给），则加工状态偏短路，实际进给和切割速度也会下降，而且增加了短路、断丝和短路闷死状态的危险。因此合理调节变频进给，使其达到较好的加工状态很重要。
用电流表观察的方法调整进给速度：利用电压表和电流表以及用示波器等来观察加工状态。使之处于一种较好的状态，实质上也是一种调节合理的进给速度的方法。根据工人长期操作和实践并经理论推导证明，用矩形波脉冲电源进行线切割加工时，无论工件材料厚度大小，只要调节各加工参数，把加工电流（即电流表上指示的平均电流）调节到大概等于短路电流（即脉冲电源短路时表上指示的电流）的70%～80%就可以保证最佳工作状态，即此时进给速度最合理，加工最稳定，切割速度最高。
推荐第10篇：数控线切割教学课题
课题八 单个形状加工
【学习目标】
熟练掌握ISO代码编程方法并利用所编程序完成加工 【课
时】
知识学习4课时，技能训练2课时 【知识学习】
单个形状的加工包括开形状的加工及单个形状的凸、凹模的加工。
一、凸模的加工方法
凸模加工的定义
凸模（见图8-1）在模具中起着很重要的作用（凸模加工又叫镶件加工或冲头加工），它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，电极丝的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较低的表面粗糙度和较高的表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用，以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。
图8-1 凸模加工的定义
凸模加工的技巧
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割（见图8-2），尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯而不能进行封闭式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线或切割方向。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具（装夹支撑架）保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序的末端，即将暂停点留在靠近毛坯端的部位。
当凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整。
硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在线切割加工时可对其工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分的加工均采取4次切割方式，且两部分的切割参数和偏移量（offset）均一致。第一次切割时，电极丝偏移量加大致0.5～0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，使后面3次有足够的余量进行精割加工，这样可保证工件最后的尺寸精度。
二、凹模的加工方法
凹模加工的定义
凹模加工（见图8-3）指的是切割轨迹为封闭形状，电极丝的运动均在工件的内部切割。工件需要的是外部形状，如工件中间的孔加工即为凹模加工。
构成凹模加工轨迹的几个要素为加工形状、进刀线长度、退刀线长度、过切长度，暂停位置。加工形状即为加工的形状，如正方形。进刀线长度是指穿丝孔到起割点的距离。退刀线长度指的是电极丝上一次切割后返回的第二次切割开始点的长度，一般情况下与进刀线长度相同。过切长度指的是在切割完整圈形状后，为了对进刀线处进行工艺处理而多切出的一段距离，一般情况下不用。暂停位置指的是为了在工件切断之前作出警告而设置的暂停点。
凹模加工的技巧
凹模加工的技巧主要以如下几点： 电极丝的位置
切记电极丝的运动轨迹在切割形状的内部，如果电极丝的运动轨迹在切割形状的外部为凸模切割，则发生错误。
穿丝孔的位置
如果切割的形状不太大，穿丝孔可以位于工件的正中心，进退刀长度也可相同。如果工件过大，穿丝孔位置可以选择靠近工件边的地方（见图8-4），以缩短进刀线的长度，减少切割时间。
暂停点的设置
合理设置暂停点是一项有效的工艺。对于形状不大的工件，暂停长度可以为0.3mm或0.5mm。对于中型工件，暂停长度可以设为5～10mm，以便及时加入磁块吸住残料。对于大型工件，可以设置两个以上的暂停点，第一个暂停点为放入磁场或加入支撑，第二个暂停点才为切断前的报警信息。
三、开形状的加工方法
（四种加工方法：简易加工、3B编程加工、拖板加工和绘制封闭图形用暂停指令控制加工等，结合不同机床，给出实例）
（例如切断程序）
开形状的加工定义 开形状加工（见图8-5）指的是切割轨迹为不封闭的形状，起割点与切出点不在同一位置。开形状加工轨迹至少有三要素：切入线、切出线、工件切割线。 开形状的加工技巧
开形状的加工技巧主要有： 电极丝的位置
开形状加工电极丝的位置极为重要。电极丝的轨迹偏移要根据工件的位置及切割方向来决定。如使用从左至右加工，工件（见图8-6）在左侧（剖面线部分），废料在右侧（空缺部分），那么电极丝的偏移则为向右偏移。也就是说电极丝的位置一定是在废料那一侧，才能保证工件的正确尺寸。
一定要引入线
在开形状加工时，切入线与切出线是补正值（如偏移、锥度等）加入与取消的路径，加工中不可缺少。
第11篇：特色数控教学方案
创办特色数控专业教学方案的几点设想
随着我校申办省级重点技工院校的成功，在校机械专业学生的增多，我们感觉应该把我校的数控专业做成具有自己特色的数控专业。通过了解陕西省内各高职及技工院校的数控教学工作，我们准备在数控专业方面建设方面应做一下几点：
一、数控专业建设方面的几点建议：
（1）提高我校学生的编程水平，在数控编程课程中开设《宏程序编程》课程，以使我院学生在编程技能及技巧方面能够走在全省其他院校前列。
（2）把现有开发成功的机床功能及其数控系统应用技巧在实训教学中进行渗透，以使学生能够在就业中很快胜任工作，尽快成为此行业的技术骨干。
（3）尽快明确培养目标根据市场需求分两个层次进行培养： ①培养一部分以机械加工为主的学生，这部分学生的主要就业方向为机械加工行业。
②培养一部分以系统应用及维护为主的学生，这部分学生的主要就业方向为数控系统厂家的售后及技术服务人员。
（4）同高校科研人员联合，进行数控加工课题的研究以提高我系教师的教科研能力，同时也可以提高我校的知名度。
（5）编制与我院实训设备配套的校本教材，以使我校的数控教学真正步入“一体化”模式。 （6）为我校的数控专业能够早日走上“省级精品课程”积累相关经验及材料。
二、专业建设方面的需要：
从我校的现状来看，如果要在数控专业进行以上几点改革，我们认为应该做一下工作：
（1）给开设《宏程序编程》此门课程提供一定的条件，即提供数控机床及其机床辅助设备进行支撑。因为作为一门最高形式数控编程课程，要求学生必须具有一定的数学建模能力，具有一定的加工经验，而且要把此种能力同数控机床的各项功能紧密的结合起来，才能够使学生把理论上所学的知识在实践中消化掉。因此，此课程的开设需要以机床为载体。下学期有数控三个班120名将要进行此课程的教学工作，基本理论可以通过课堂教学进行，但是最终学生编制的加工程序必须在机床上进行加工。
（2）对于一个操作者来说，掌握了系统的各项功能可以熟练的运用机床系统功能处理一些问题。例如：如果不清楚数控机床测量功能的话，我们在采用手动模式下进行分层加工中就必须计算每次的加工坐标。因此，要培养具有特色的数控毕业生，可以说各院校在此方面只是对于参加数控大赛的学生进行了加强，而没有整体的在教学中把这种加工经验或技巧通过机床实践交给学生。当然此方面对老师要求过高，首先要求教师必须具有一定的加工经验及能否接触到比较先进数控系统的培训及学习。同样，对于培养具有此方面能力的学生，也需要学生能够在设备上进行练习。 （3）近年来各高职及技工院校都在开设数控专业，我们认为与其他院校相比，我校必须在市场中选择更有利于推进学生就业的模式，尝试多种培养方向，以有利于学生就业。通过前期调研，我们发现要培养系统应用及维护专业学生必须具备以下硬件条件：
1、FANUC数控维修实训装置（14万）
FANUC 0i Mate-MB数控系统试验台+铣床床身
可以完成数控系统硬件连接、PMC编程、参数设置、系统的备份和回复以及模拟故障检测与维修等课题的一体化教学。
2、SIEMENS数控维修实训装置（14万）
SIEMENS 802D数控系统试验台+伺服电机模拟装置+车床床身 可以完成数控系统硬件连接、PMC编程、参数设置、系统的备份和回复以及模拟故障检测与维修等课题的一体化教学。
3、数控设备的检测装置实训装置（2万）
接近开关、霍尔开关、绝对编码器、增量式编码器、光栅尺、数显装置+工作的运动装置（步进电动机+滚珠丝杠）
可以完成数控设备检测装置的特性实验一体化教学。
4、PLC实验实训装置（1.5万）
三菱PLC型号FX2N-48MR。实验装置目前设有以下的项目的一体化教学
1、基本指令的编程练习
2、通信实验
3、装配流水线控制的模拟
4、三相异步电动机的星/三角换接启动控制
5、LED数码显示控制
6、五相步进电动机控制的模拟
7、十字路口交通灯控制的模拟
8、天塔之光
9、水塔水位控制
10、液体混合装置控制的模拟
11、电梯控制系统的模拟
12、机械手动作的模拟
13、四节传送带的模拟
（4）加强师资的培养，给予教师参与实践生产的机会，只有教师的知识及技能水平提高了，学生才能够掌握到更先进的知识，才不会与现实脱节。
第12篇：数控车教学总结
我国是一个制造大国，制造业在我国经济发展中起很大作用但是也存在很多问题，主要是自主创新不足，特别是集成创新不够。21世纪,信息技术迅猛发展,传统工业的面貌发生了深刻的变化。CAD /CAM /CAPP (计算机辅助设计/计算机辅助制造/计算机辅助工艺分析)技术作为机械行业信息化的重要内容,被越来越多的企业所采用。
广西壮族自治区工业化“十一五”发展规划文件提出我区工业化发展重点为：进一步做大做强企业，大力发展中小企业，培育和发展汽车、铝业、工程机械、糖业、石油化工、钢铁、锰业、林产工业、医药、茧丝绸等十大产业集群。我院的办学宗旨是为广西及周边地区培养适应生产一线需要的高技能人才。由于广西、广东等地区的机械、电子类企业需要大量的设计、制造创新型人才，这既给我区的高等职业院校提供了机遇，同时也是一个很大的挑战。CAD/CAM技术的在飞速发展，现代制造业企业中该技术的应用已经非常普及，因此在学院中怎样培养学生利用CAD/CAM技术进行辅助创新设计和制造是一个非常迫切的问题。传统教育中CAD/CAM技术只是与一般专业课或专业基础课一样进行教学，没有把CAD/CAM技术结合到相应的工程项目中，同时由于课时少，导致最后的教学效果并不理想。很多学生到工作岗位之后都反映在学校学得太少、太浅、不会解决实际问题等。因为培养的方法和思路与实际的人才需要不符，也没有注意学生的自学能力和解决问题等核心能力的培养，导致学生学完CAD/CAM软件后普遍存在不会解决实际问题等情况；同时由于国家的扩招及缩减课时政策等政策法规的出台，使得学生真正的学习时间很少，而实验室又没有一个很好的学习的平台也是造成此现象的原因。所以研究当前CAD/CAM课程的教育模式同时进行必要的改革是培养创新人才的需要。
一、改革CAD/CAM课程的教学模式
1.采用项目教学法进行课程教学
传统的教学方法在CAD/CAM应用软件的教学中只注重命令的介绍，或者说强调命令的操作步骤，而不重视命令以外的东西。由于教师本身的学业水平及其素质问题，功能性教学方法被广泛采用。采用这种方法学生不可能在教学规定的时间内宏观地、整体地去把握事物的内涵，所学的知识缺乏连贯性，独立操作软件的水平不高，只能简单模仿和死记硬背。同时该方法往往是以教师为中心，课堂上教师讲得多，学生参与少，不能适应培养高技能人才的需要。
传统CAD/CAM课程的培养方式已经不适应国家提出的培养创新型人才的需要。在人才培养工作中，我们要更加注意培养学生为社会服务的理念，强调自主学习、终身学习。在教学中采用项目教学法进行课程教学，多应用工程实例，到具体工作岗位后才能适应所使用的CAD/CAM软件与学校学的不一样或版本不同等情况，能够更快解决实际的设计问题。项目教学法强调以学生为中心，教师更关注学习者的学习动机和主动学习态度。在充分了解学习的欲望、学生的担忧、理解程度、技能展示的水平的基础上，帮助学生在课前做好学习准备。通过设计实践练习、实验、任务/ 项目、大家献技献策、反思等学习活动，调动学习者的学习积极性，提高学生的工程实践能力。
如何使学生掌握设计工具的使用是CAD/CAM教学内容的重点。在具体实施过程中教师应积极参加教研教改项目，以教改促进课程教学整体质量的提高。应用具体设计制造案例于教
学中，以学生团队方式组成小组进行CAD/CAM课程教学。本人在教学过程中让学生参加《凸轮多轴钻机床设计项目》、《旋转椭圆压力泵体设计》、《虚拟制造技术在机械类专业教学中的应用研究》、《实用低成本嵌入式数控焊接机械手的研制开发》等项目的工作，效果良好，促进了学生综合能力的提高。
2.结合其它课程设计提高CAD/CAM的使用
随着CAD/CAM技术的普及， CAD/CAM软件的使用已成为工科学生学习机械类专业必须掌握的一种学习工具。进行CAD/CAM软件实验课程教学模式和实践研究，以培养学生创新能力、工程实践应用为重点，提高学生的工程实践能力。
采用另一方面结合其它课程设计的方法来提高CAD/CAM软件的使用，如《机械设计基础》、《机械制造技术》、《模具设计》、《数控加工工艺与编程》、《产品结构设计》等课程的设计以前都是手工完成设计部分的工作，现在都安排在CAD技术中心利用CAD/CAM软件来完成。通过大量实际训练，使学生掌握CAD/CAM在本专业各项设计与建造中的应用。在接触各种实际的和模拟的设计与建造课题的过程中，提高分析、解决问题的能力。
3.推广二维和三维认证考试
高职教育应该依照国家职业分类标准及对学生就业有实际帮助的相关职业证书的要求,调整教学内容和课程体系,把职业资格证书涉及的相关课程纳入教学计划之中,将证书考试大纲与专业教学大纲相衔接,创新人才培养模式,强化学生技能训练,使学生在获得学历证书的同时,顺利获得相应的职业资格证书,增强学生就业竞争能力。我院CAD技术中心有正版的Pro/E、UG、AutoCAD等软件，也是AutoCAD培训中心及国家三维CAD认证基地，可以进行二维和三维认证考试。学生参加国家三维CAD认证培训，在取得三维CAD应用工程师资格的同时，也进一步提高了学生的软件认知、操作能力，认证项目得到学生的认同，进一步推动了学院职业技能鉴定工作的发展。在对内开展培训的同时还积极开展对外培训，通过对企业人员的培训提高了学院在企业中的形象并给学院的教学带来更多的工程案例，使案例教学资源库更加丰富。
4.组成团队参加各级产品设计比赛组织学生参加学院、广西等级别产品创新设计比赛，通过比赛提高学生的学习积极性，促进课程改革建设的深入。
二、提供一个自主、开放的网络学习的平台
开放式实验教学是让学生走进宽松的实验环境，打破传统的课堂教学时空概念，激发学生的学习兴趣，促进学生掌握基本知识、基本技能和学习方法，实现知识向能力转化，提高高职实验教学质量。实验室对学生开放、为学生提供实践学习条件是教育教学改革的重要内容，也是培养创新人才、实现素质教育目的的客观要求。开放实验室不仅对学生技能训练，而且对学生创新意识、创新精神和开拓能力的培养具有重要意义。
实验室开放在操作上， 可以采用以学生为主体、教师加以启发指导的实验教学模式。我们探索采取以下改革措施：
1.建立多媒体教学软硬件环境
以往的CAD/CAM教学方式是学生先在多媒体教室听课，再到中心上机训练。而随着我校教学改革的深化和课程更新，这种先听后练的教学方式已经不能完全适应要求，利用中心进
行多媒体授课，能够边听边练，同时学生能够人手一机同步训练。
2.编写实验教学教材和课件
编写实验教材和讲义，建立CAD/CAM教学零件库，完善实验考试方式。编写Pro/E、CAXA和UG电子实验教材的编制，并应用到实验教学中。结合机械行业需要，建立了Pro/E典型零件库，以丰富学生的实验题材。尝试使用电子考试提交系统，探索网络化教学的途径。
3.建立开放实验课程
建立CAD/CAM中心FTP服务器，及时提供CAD/CAM方面软件、资料、课件和数据下载服务，学生亦可上传相关资料。学生根据科研需求自创实验内容，设计实验方案和步骤，自主完成实验。为学生创造一个开放的实验环境，提供CAD/CAM知识和技能的交流和资源共享的场所。
4.开放式管理
在满足CAD/CAM实验教学任务的同时，根据学生对CAD/CAM相关内容的自学和自主创新实验的需求，为学生建立了CAD/CAM学习和提高的开放式的试验平台，充分利用教学资源，提高设备使用率。主要的开放式管理措施有：
（1）实验时间的开放
由于课程的时间安排不同，学生上机时间表现为平时分散而假期相对集中，学习时间长短不一等特点。针对这一特点，CAD/CAM中心将试行每周全天开放。在开放期间，学生只要注册登记，凭学生证就可上机，下机时间可自主掌握。
（2）实验场地的开放
尽管有2个实验机房和140个机位，还是难以满足越来越多的课程上机要求。为了在保证教学的同时尽量满足开放实验的要求，我们在保证教学质量的基础上，需要探讨采用归类集中、有序穿插等不同方式合理安排实验场地和机位，以提高了实验场地和机位的使用率。
（3）教学资源的开放
通过CAD/CAM中心服务网站，将CAD/CAM技术中心教师制作的各种教学课件、练习、题库和相关知识提供给学生，提供资料和数据下载服务，学生亦可上传相关资料，为学生创建一个开放的资源共享的场所。同时硬件设备，包括文件服务器、打印机、扫描仪等对学生开放
5.完善实验室管理制度
研究开发实验室上机登记系统、管理信息化系统，实现管理数字化、自动化，提高实验室运行效率和管理的规范化、人性化。
6.实施网络答疑的师生交流形式，提高教学效率
尝试网上答疑、利用试题库自主考查等，实现各个专业的教学优化，把CAD/CAM的技术中心的培训改革为创值培训。
三、改变学习评价体系
成绩的评定不能只以平时成绩加上期末考试来总评，更不是用死记硬背的答卷方式来进行，而是采用全过程监控的方式对其实际能力进行全面的评价。相应的教学内容及课程评价体系就要做出改变，以预期学习成果来界定教学内容，创新设计教育应重点强调设计流程及
考虑以后会碰到的问题并追求差异性的培养。
建立以综合职业能力评价为重点的学习成绩评估体系，是课程开发的另一个重要内容。应改变仅靠理论笔试和以分数为标准的评价方法，坚持知识、能力、技能考核并重，以能力和技能为主的原则，实行静态考核和动态考评相结合，结论考评与过程考评相结合，加强整个学习过程的管理和考核，建立新的学习成绩评估体系。如对学生的学习态度、团队精神、操作规范程度进行考评，重视学生学习过程中的职业知识、职业能力、职业素质的综合考评。此外，每一个模块学习结束后，用实际生产中的典型产品为综合考题，要求学生完成从计算机建模设计、辅助分析等全过程的工作，重点考核学生运用所学知识和技能综合分析问题、解决问题懂得实际工作能力[4]。
四、总结
通过几年的改革实践，CAD/CAM技术中心逐步形成了一个开放的网络学习环境，网络资源和课件得到充实，能够给学生提供自主在线学习的平台。采取以上措施提高了CAD/CAM课程的教学效果，学生的学习积极性和解决实际工程问题的能力得到了很大的提高。
基金项目：新世纪广西教育教学改革工程“十一五”第三批项目《高职CAD/CAM课程创新教育的研究与实践》阶段性成果之一。
作者简介：周运金（1974-），男，天津大学硕士，广西机电职业技术学院副教授，主要从事CAD/CAM的教育与研究,高等职业教育研究。
参考文献：
[1]廖友军,余金伟.高职计算机辅助设计与制造专业课程设置的研究[J] .职业技术教育(教学版) .2006年第32期.第27卷.p66-p67.
[2]孙丽霞.高职开放式实验教学模式的探索[J].机械职业教育.p28-p29.2006（3）.
[3]肖国玲.高职院校开放实验室的思考[J].机械职业教育.p44-p46.2005（12）.
[4]罗广思.对高职CAD/CAM校本课程开发的思考[J] .中国职业技术教育.2004 1 p51-p61.
第13篇：数控专业教学改革方案
数控加工专业教学改革方案
（草稿）
我院正大力推进“单科精进”教学改革，各专业正全面落实。目前，我院机电工程系数控加工专业学生自2008年以来呈逐年递减，生源压力较大，数控加工专业教学改革势在必行。
一、我院数控专业存在问题分析
1、生源不足
生源乃教育之本、学院根本、教师之本、系部之本，没有生源就是无本之源，不能长久。数控加工专业自2008年以来呈每年下降，目前，16级数控加工专业学生只有1个班级（23人），影响数控专业生源的因素很多如：社会方面（轻视职业教育、重口号，轻落实、教育机构结构不合理等）家庭方面（重普教，轻职教、传统专业认识片面）学校方面（教师结构不合理，专业设置、教学内容、就业推荐不合理，宣传专业力度不够等）学生方面（自暴自弃、专业认识不足）。学院系部可加大数控专业招生宣传力度，生源问题能有所改观。（宿迁市2015年参加中考人数最少44350人，从2016年呈逐年增加）
2、师资配置不合理
目前，我院机电系从事数控专业教学的教师有6人（包含吴晶大赛选手）：数车教学2人，数铣教学3人，大赛1人；高级技师2人，技师3人，国赛选手1人；数车2人不在一个办公室，数铣3人不在一个办公室。
教师教学基本上是各自为战，有的课程2位教师进行教学（数铣张全、王柱）也存在知识内容不一致，很多学校实行教学团队教学（注意考核机制建立）效果良好。教学团队需建立、优化。
3、专业设置陈旧
目前数控加工专业设置陈旧、粗犷。专业陈旧导致招生时对学生家长没有吸引力，甚至不知道这专业干什么的，这也是专业萎缩的一个重要原因；专业粗犷、笼统，数控加工专业没有按照企业工种进行细分，导致学生毕业不知道自己学了什么，该干什么。专业设置应更新、细化。
4、教学内容脱离企业
我们学院数控专业教学重点是让学生操作机床，我们学生毕业在企业可能就是装卸工件、机械的按循环按钮，这样的工人社会上很多。
但企业需要的是具有“工程素质”人员如：加工工艺、设计、自动编程、机床维护、维修。因此，教学内容要和企业对接。
5、一体化教学名存实亡
虽然我院一直在推行一体化教学，采用项目教学、任务驱动等教学方法，但我们教学时可能就是按照教材将知识点进行分块教学，而不是真正的按照一个项目或一个任务（产品）进行教学。要想提高学生积极性、让学生感兴趣就要将知识产品化、项目化、任务化。
针对以上我院数控加工专业存在的问题，结合学院开展的“单科精进”教学改革，数控加工专业应做好教学改革实施方案，推进教学改革在数控加工专业顺利实施。
二、教学改革举措
总体思路：依据一体化教学思想为指导，进一步将教学内容与企业产品紧密联系，将学习效果与考工机制相结合，使技能提升与企业
锻炼（三段式培养）同步，从专业设置、培养模式、教学方法、教学内容等方面进行教学改革，让学生“做乐”、“学乐”、“会乐”，为学生可持续发展打下基础。
1、建设教学团队
教学团队是实施正常教学的首要条件，没有合理的教学团队，教学效果可能不会很好。建设一支教学团队的基本原则：
（1）教师结构要优化（理论教师和实践教师相结合，能力强、弱相搭配，新老教师互学习）
（2）办公布置要合理（一个教学团队尽量一个办公室，办公地点尽量在实训处）
（3）考核机制要跟上（要建立教学团队考核机制）
2、专业设置
我院数控加工专业培养学生主要是动手操作机床的人，而企业更需要的是具有“工程素质”的人才，为适应企业需求，数控加工专业可将专业再细分。
（1）设计员 基本要求：具有一定的钳工、车工基本技能，能合理安排工艺，能识读零件图，会绘制、设计零件图，能熟练运用数控机床（数车、数铣）加工零件。（考CAD高级工、数车中级工、数铣中级工）
（2）编程员 基本要求：具有一定的钳工、车工基本技能，能合理安排工艺，会基本的手动编程知识，能利用软件实现自动编程（企
业多用UG、PRO/E、mastercam）并熟练运用数控机床（数车、数铣）加工零件。（考软件高级工、数车中级工、数铣中级工）
（3）数控维修（维护）员 基本要求：具有一定的钳工、车工基本技能，了解数控机床工作原理，能独立排除机床故障并进行维修。（考电工中级工，维修高级工）
（4）多轴加工 基本要求：具有一定的钳工、车工基本技能，会基本的手动编程知识，能利用软件(UG、PM、hypermill)实现自动编程并熟练运用数控机床（数车、数铣）加工零件。（考软件高级工、加工中心中级工）
3、人才培养模式改革
建立健全“产学证赛”人才培养模式，以培养学生“岗位职业技能”为目标，大力推行实施“产学证赛”人才培养模式。
（1）全程“产学结合”
学习过程中，学生交替在校内数控实训基地、实习工厂、企业进行技能实训和顶岗实习。
（2）以证促学 （3）以赛促学 （4）全程“单科精进”
4、构建“产学证赛”课程体系（以设计员为例）
围绕“产学证赛”人才培养模式改革。
5、
附件
第14篇：数控专业职业规划设计书
数控专业职业生涯规划设计
发布人：系统管理员 发布日期：2011-7-27 来源：重庆市九龙坡职业教育中心 杨天会 点击次数：
数控专业职业生涯规划设计
——我的技师梦
指导教师；张秋雨
序言：
常言道，谁若游戏人生，他就一事无成。谁不能主宰自己，永运是一个奴隶，因此每个人都要对未来树立理想，理想是指路明灯，没有理想，就没有坚定的方向。没有方向，就没有生活，有了正确的理想，才能展望未来，珍惜现在。才能自觉的锤炼和提高自己，我坚信成功之谜在于目标之永恒，设计一份合理的职业生涯规划是职业成功的前提和基础。认识自己，才能超越自己，我从农村满怀希望地来到重庆市九龙坡职业教育中心，选择了自己喜欢的专业，即机械专业，于是，我踏上了职业生涯的征程。
一、自我分析： 我是重庆市九龙职教中心机械专业的学生，我是一个活泼开朗的男孩，大胆心细是我的优点，性格豪爽是的个性，乐观和宽容是我人生的两大法宝。乐观让我有了战胜困难的勇气，它让我笑着去面对一切。我有较强的责任感，办事认真，有较强的与人沟通能力，在班上我担任学习委员等，各方面工作都能圆满完成。是老师的得力助手，但对即将就业的我们必须了解企业对员工的需求的能力，对于机械专业来说，需要具备以下能力。逻辑思维能力，书面口头表达能力，算术能力，眼手协调能力和观查能力等。而我现在所具备的只有一般操作能力，所以我所缺乏的有空间判断能力，眼手协调能力等。但我会在今后学习中刻苦努力，积极进取。以力争拥有以上能力。作为职业中学的我们与普高的学生相比常常有些卑微，因为我们文化基础差，所学知识不是十分丰富，但我们也有自己的长处，我们学习专业理论，专业技能，毕业走向社会时就能顺利地适应工作，开拓一片属于自己的天空。
二、总体环境分析：
出生在农村的我家庭贫困，生活艰苦，让我深深地感受到了作为农民的辛苦，了解穷人的心声，深深地感受到了贫穷的滋味，生活的无赖。所以我梦想着用自己的双手打拼一片天地，为自己的生活增添一点色彩，为自己的人生抛洒一屡阳光。让我的家乡在我的带动下，脱离贫穷，走向富裕。目前我正在一所职业学校就读机械专业，本专业的毕业生供不应求，就业前景很乐观。由于机械行业的发展和庞大规模，他需要一支庞大的专业技术人才，工程机械行业随着国家对公路，码头和城市公用基础设施等项目投资力度的加强。国内市场需求也会有所改善，今后一段时间内机械类人才仍会有较大的需求，具有开发能力的数控人才将成为各企业争夺的目标，机械设计制造与加工专业人才今年需求比也很高。这就说明我的选择是对的，现在的职业竞争十分激烈，为了提高自己的专业技能和自身学历我报读了大专班。力争在职高毕业前拿到大专毕业证。提高自身学历，为自己的理想加上砝码。
三、职业规划： 第一阶段（2009—2010）
这是我在高中的黄金时间，我会利用这段时间努力打好文化基础，学好理论和专业技能，提高自身素质。力争在毕业前考取车工，数控等相关等级证书，以先进人物为榜样，激励自己，树立自信心作到文明进取，本阶段我为自己制定以下目标。 学习目标；本期间为高中的黄金时间，我要不断努力学习专业理论，专业技能，学习和加强与人沟通能力，提高自己的普通话水平，能顺利的考取车工数控等相关证书。
能力目标；在高中的专业技能培训中，我能自己加工一个工件，能够自己分析加工工艺，熟练编程，中间一些知识经验。
实施措施；
1、上课认真操作，作好相关笔记，参加车工，数控等相关技能强化培训。
2、多参加社会实践和学校举行的各种机械技能大赛，总结经验。
3、学好公差配合与技术测量课程，为以后加工批量零件产品打下巩固的根基。
4、学好数学和三维CAD产品设计课程，以便于熟练各种工件圆弧的计算和产品设计等技术门关，加强自己的编程练习。
5、利用课余时间阅读一些有用的书籍，如；态度决定一切，细节决定成败等，以提醒自己做事要注意细节和态度。
环境分析；先从校园生活说起，学校给我们提供了一个舒适干净的学习环境，还经常举行很多能锻炼自己的活动，如；主题班会，演讲比赛，红歌比赛等很多有意义的活动，学校还有很多光荣的学生团体，如；学生会，护校队等在这些集体里都能让我学会很多比如；能大胆的在众多人面前说话或表演，学会该如何对待事物，该怎样做人，也能锻炼到自己的引导能力和组织能力，在专业理论上国家教育部门也不断更新知识面，加强文化教育，学校对我们的实作课程安排也缕缕增加，国家对职高生也非常重视，这些都能让我们学到很多知识和技能。
估评和调整；总是说；梦想总比现实超前一步，现实总是残酷的，在此期间，我要上课认真听讲，认真完成老师安排的课外作业，就着对自己的小小检测，虽然在培训中很苦，但我不会言缩，在我的规划期间，不一定就能顺利的实现目标，有一些因素会影响我的目标，比如；没有通过技能培训的选拔，上实作时间太少等，但我会用上进的心态来面对这些，我也将会对我的目标进行调整和规划。 第二阶段（2011—2012）
这一年里，正是我大专生活的时期，我会努力学习，掌握先进的专业技能，学习与本课程相关的知识。加强各方面素质的培养，争取拿到大专毕业证书，将自己培养成为专业突出一专多能的复合型人才，做一个遇事冷静，克制自己的不良情趣，不与同学老师发生直接冲突，能提高自我约束能力和控制能力的优秀三好生，使自己的知识全面扩展，所以我为本阶段也制定了如下目标。 学习目标；随着社会的发展，企业对员工的要求也越来越高，为了提高自身学历，自身技能，所以我从职高报读大专，我也很清楚的知道我们与普高同学相比理论知识较差。但有一句话是这样说的；意志是保险，基础是核心，方法是关键。所以我会更努力，希望一年半载中经过自己的努力奋斗和付出。力争在职高毕业前那到大专文凭证书。
能力目标；经过中职的技能练习，和各方面的能力培养。对数控和车工的基本认识还是有的，但现在企业对大专毕业生的专业技能要求更为胜高，只凭对数控和车工的基本操作是远远不够的，所以在大专学习期间，我的技能更需要提升，要不断加强技能强化，要熟练各种工艺的加工，有过硬的技能在身。
经济目标；由于家庭贫困的原因，父母对我的大专生活的供应还是很辛苦，因此；为了能支撑住我大专顺利的读完。我必须替家里分担一份负担，所以我会利用暑假，寒假和其他放假时间去找一份小杂工，认真塌实的工作，一方面是提早体验社会生活，另一方面是能简单的维持自己放假期间的生活，让父母减少一点负担，也能用自己的双手辛勤劳作，向社会索取一点生活费。也许我还没有毕业也没有什么工作经验，工资不会很高，但没关系只要每个月能收入800-900元就能为家里减少一份负担。
实施措施；
1、这一年我会参加一些有意义的社会实践，多接触社会，不仅可以获得知识，还可以体验社会上不同角色的生活，培养自己吃苦耐劳的精神和社会责任感。参与社会的实践可以培养我正确的人生观和价值观，为将来的发展增加砝码。
2、在大专学习期间严格执行实行自己的学习计划，笃学善思，不耻下问。多像老师请教。
3、加强锻炼自己的组织能力和沟通能力，以及语言表达能力，加强锻炼身体提高身体素质，遵守学校各种规章制度，做好一个文明之星。
环境分析；随着社会和企业对技术员的需求，对中考失利的这些同学对大学的向往，为了能让更多人实现梦想，我们学校还开办了高职班和大专班，而对于我们在校生来说，这可是一次难得的机会，各个国家对大专文凭的公认（自考文凭），也是目前最吃香的一块所以我想了又想，终于抛去心中的包袱报读了大专，选择了一个新的起跑点，我也相信这对我来说很困难，但我还是坚信我的选择是对的，学校还不断的加强实作室的建设，也买了大量的机械设备设施，更改善了各方面的管理方案，还对在校生进行技能培训，技能强化，挑选出技能尖子参加重庆举办的每一年一度的技能大赛，这为我们技能的提高做了很好的铺垫也能让我们有机会去体现大赛的激烈拼搏，更能让我们总结到很好的经验。 评估和调整；以上规划是我在大专期间的阶段目标，但梦想总是美好的，我知道我的大专生活一定很艰苦，也许会感受许许多多的失败，比如；在职高毕业的时候，我的大专科目没有顺利通过，专业技能没有得到明显提升。在体验社会生活中也经历无数的苦。如果我到时真的出现以上因素，我将会对我的目标进行调整；比如在学校参加技能培训，向技能大赛拿奖方向发展。
在大专学习的这种氛围中生活，不管大路多么坎坷，学习多么艰苦，我都会坚持着，向我的目标走近，哥伦布曾这样说过，战胜所有的障碍与干扰，就一定能抵达预定的终点。
第三阶段（2012~2016）
在我毕业后，进入一家有相当规模的企业锻炼自己，磨练自己，将自己所学到的理论知识与实践相结合。塌实地对待工作，人总不能像断了线的风筝那样在社会上漂浮着吧！为了自己在工作中有奋斗的方向。
我为自己本阶段树立了以下目标：
学习目标；大专毕业以后进入企业，我们毕竟是新手，所以还得向企业老师傅们学习企业里的数控设备的操作，由于在学校时没有数控机床的安装和调试知识的学习，所以我进入企业更要认真学习这方面的知识，还要学会怎样待人接物，毕竟企业的要求要比学校要求高得多。通过学习能成为一名合格的技术人员。
能力目标；在企业里提升自身技能的机会很多，我要不断的加强技能的深化，在生产中总结经验，拥有较强的工作经验，把握好加工精度，做到安全生产，提高生产质量，还要锻炼自己的组织能力，成为企业的栋梁支柱。
经济目标：经过了职高，大专学习后，我毕业后走向社会虽然对数控的基本操作基础还是有的，对于企业来说我只是一位新手。还有更多知识和技能待等我去学习，因此；我得从最低层干起，到我会干一行，爱一行，敬一行，在前几个月，我知晓工资不是很高，大概每个月拿到1000元左右。但如果是在比较繁华的城市，那么工资希望能上2000元左右，自己的生活才会有所保障。
实施措施；
1、走入岗位后，遵守企业制定的所有规章制度，做到上班不迟到，不随意请假，不早退。要较快的适应企业的工作环境，与同事和睦相处，向老师傅学习。
2、认真工作，塌实工作，与企业共进退，把握好每一技术关，以诚信待人，做错事要敢于认错，以认真对事，注意工作中的每一个细节，发扬不怕苦不怕累的自身精神。
3、也许企业里的设备与所学的设备有所差异，所以我要尽快把握操作技能和基本维护等，熟悉各种设备的使用与维护。
4、多学习和总结工作经验，与达到一名合格的技术员。
环境分析：刚从学校毕业的我们对工作还是一片茫然，从一个捧在老师和父母的手心里的宝贝抛向社会。进入企业，我们会拥有多年工作经验的老员工来带领我们，指导我们操控机器，这我们一位新手来说却是难得的教导，在企业里也会面对不同性格的人和事，这对我们来说都要学会理解和宽容，在企业至少每天都要工作8小时。我也要尽快适应，企业里也会举行很多有意义的活动也有员工之间的技术较量，这些都是为了找到自己的不足，找到正确的方法来完善自己。
估评和调整；我自己拥有吃苦耐劳的精神，有较强的上进心，我更是一个做事认真负责的人，我也清楚的知道走入企业会有很多很多的困难等着我去勇敢的面对，去挑战，也许在这短短的几年里我没有总结到较多的工作经验，世事也没能照我想的那样走，各种社会环境也会影响我的目标，我的方向。人算不如天算，但我不会灰心，更不会为之而影响我的生活，所以我的目标不是死的，我会随着环境的变化调整我的目标，比如；去实现我的本科梦想还可以向企业称号为优秀员工的方向奋斗。
社会不像我想象的那么简单，也不会那么复杂，凡事只要自己坚持着，努力着我相信会一步一步的迈向自己的目标。
第四阶段（2016以后）
进入企业已经许久，我也是一名老员工，但随着社会的不断发展，知识也会不断更新，对于如何减少数控车床加工轴类零件带锥度的现象，怎样制定合理的加工工艺或减少机床的事故等方面的问题。要想解决这些问题，所以我不得不更深一层的学习和了解。本阶段也是我人生的长期规划阶段，所以我的目标要更加的坚定和持久，每个阶段的学习情况，专业技能的收入都是不同的。
因此本期的目标如下；
学习目标；我们出生与90后，接受过九年义务教育读过职高，还在大专生活中奋斗过，深造过自己，那么这些知识是不是就能让我们顺利的走过人生呢？不是的，孔子曾说过：“学不可以己”就是学习不可以停止，人要向高处看，人生也更需要不断的学习，社会在发展，相对的知识也在跟着更新，如果我们不学。那么就会被社会所淘汰，希望经过以后的学习，能从专科升为本科，成为一名本科生，为以后的发展再加上一层砝码。
能力目标： 经过几年的工作后，总结工作经验，学会管理，要做到会说，会写，会倾会。了解影响加工精度的因素，有较强的机床维护与调试方面的经验，成为一名数控技师。
经济目标：一个人向社会贡献越大，那么社会对他的回报就越大，随着生活水平的提高，人们的需求也越来越大，我一直梦想着有自己的一栋房子。所以，凭着自己的工作经验，认真工作，希望每月能收到3500元左右，在加上平日的省吃简用的钱买一栋房子，为自己找到安居的落角点。
实施措施：
1、在工作中不断加强自己的技能，更深化自己的综合能力，多分析市场需求，要敢于创新。
2、认真学习企业更新的设备的操作，学习设备维护和安装与调试等知识。
3、利用业余时间去参加技师培训等，学习各种影响加工精度的解决措施。
4、在工作中要把握好每一道技术关，在生活 中与工作中更要节约，总结工作经验，深造自身技能。
环境分析：随着社会的飞快发展，企业对我们的学历，技能和自身素质要求也会越来越高，受到社会环境影响的我们必须时刻的努力学习，企业的设备设施也会不断的在更新，我们必须面临怎样了解和学习新设备的操作与维护的问题，也许企业会对一些自身技能和学历，道德素质较好的企业骨干安排到国外去学习先进的技术，这些都能让我们技能得到提高。14
估评和调整：梦想毕竟是梦想，总是顺顺利利的想到终点，可现实并非这样，现实总是残酷的要拥有先进的技术，才能为社会创造更大的价值，也会有许多因素在挑战我，所以我要调整目标。比如：我可以向企业申请到技师培训学校去学习或者参加一些强化，加强自己的综合能力，总而言之，我的目标不只是向一个固定的方向发展，它会因被环境的影响而进一步的调整。
尾言：
自己所学的理论知识和实践相结合，在实践中检验真理，发挥自身吃苦耐劳的精神，发挥自己的潜能，用乐观的心态去面对人生道路上的所有，直到完成自己的梦想。
梦想毕竟不是现实，要想实现自己的梦想必须去拼，去闯，去努力才能成功。只有我知道我的未来不是梦，选择好适应自己的职业是事业成功的开始，而事业的成功才是自己人生价值的体现，我很清楚的知道，我的职业生涯中，在我的人生道路上，没有平坦的路可走，但是我从现在开始就做好心理准备，要奋斗就得有付出，不管是平坦的大路，还是铺满荆棘的小路，无论如何坎坷我都将勇敢面对，克服一切困难走下去，既然选择了就不言退缩，海阔凭鱼跃，天高任鸟飞。用芯操控机器，用技创造未来。张开无谓的翅膀，去尽情的畅游在属于自己的那片天空，我相信，有志者，事竟成。只要我一步一个脚印的走下去，充分发挥我的潜能，施展才华，就能成就事业，实现我的人生价值和梦想。
第15篇：数控工艺设计说明书（定稿）
数控工艺设计说明书
I.概述...........................................................................................................................................2 A.任务： ...............................................................................................................................2 B.要求： ...............................................................................................................................2 零件加工工艺分析 ...................................................................................................................2 A.结构分析 ...........................................................................................................................2 B.精度分析 ...........................................................................................................................2 C.零件装夹与定位基准分析 ...............................................................................................2 D.加工刀具分析 ...................................................................................................................2
工艺处理 ...........................................................................................................................3 A.数控加工前的零件预加工 ...............................................................................................3 B.数控车削和铣削加工 .......................................................................................................3 C.零件的后续加工 ...............................................................................................................3
数控车铣削加工工艺文件 ...............................................................................................3 A.数控车铣削加工的数控编程任务书 ...............................................................................3 B.数控车铣削加工时的零件装夹安装方式 .......................................................................3 C.数控车铣削加工工序 ...................................................................................................3 D.数控车铣削加工刀具 ...................................................................................................4 E.加工用量的选择与确定 ...............................................................................................4 F.编程参数的计算 ...........................................................................................................4 G.机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图 ...................................................4 H.程序编制 .......................................................................................................................4 数控车铣削加工的操作 ...........................................................................................................4 A.数控编程辅助参数的确定（刀号、刀补、间隙补偿等） ...........................................4 B.数控加工的刀具安装 .......................................................................................................4 C.三爪自动定心卡盘和数控回转工作台及工件在数控回转工作台的安装 ...................5 D.工件的校正 .......................................................................................................................5 E.数控加工的对刀 ...............................................................................................................5 F.数控加工首件试切 ...........................................................................................................6 II.III.IV.V.
1 I.概述
A.任务：
a) 按给定零件正确绘制零件图一张（A3）
b) 设计给定零件的机械加工工艺或数控加工工艺，填写机械加工工艺过程卡和数控加工工序卡；绘制数控加工走刀路线图。 c) 编写设计说明书一份（3000字以上） B.要求：
a) 图纸的图框按带装订边的格式画，标题栏用学生制图推荐（140mm） b) 改正原图错误，补齐所缺尺寸，将旧标准或非第一系列的换成新标准或第一系列。特别要注意线型、尺寸及粗糙度的标注及剖面线 c) 视图表达、零件材料等一律采用新标准
d) 如果选用专用夹具，夹具只需在设计说明书中绘出装配草图 e) 全部资料完成后装袋上交
II.零件加工工艺分析
A.结构分析
在数控车削和铣削加工中，零件车削和铣削加工成形轮廓的结构形状并不复杂，但零件的尺寸精度尤其是零件的几何精度要求较高。
B.精度分析
参见零件图，在数控车削和铣削加工中，重要的加工部位有，，
，
，
，，
，，，
，，，，在数控铣削加工中，重要的加工部位有，。由上述尺寸可以确定，零件的轴向尺寸应该以零件右端面为准。
C.零件装夹与定位基准分析
在数控粗车加工中，该零件有夹头，因此采用三爪卡盘的装夹定位方式进行零件的装夹定位。在数控精车加工中，因为并没有切断零件，因此依旧采用三爪卡盘的装夹定位方式进行零件的装夹定位。在立式数控铣床上，使用机用三爪卡盘就可以对零件进行装夹定位。以ф50的右端面作为定位基准。
D.加工刀具分析
参见刀具卡，在该零件的数控车削加工中，为保证零件加工轨迹的准确性，零件外圆部位的粗精加工使用主偏角Kr=90°的外圆车刀，零件的空刀槽部位使用B=3mm切槽车刀，
2 零件螺纹部位加工使用螺纹车刀，就可满足加工所需。在零件的数控铣削加工中，使用ф10mm普通圆柱立铣刀进行零件左端内外轮廓加工，使用ф6mm普通圆柱立铣刀进行零件左端内外轮廓加工，就可以达到加工要求。
由零件加工的上述工艺分析，确定加工使用的设备、辅具、材料如下：
a) 加工选择在FANUC数控系统的数控车床和铣床上进行。
b) 配备零件毛坯一件。毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为ф53mmx200mm。 c) 配备三爪自动定心卡盘、垫铁等相干辅具。 d) 配备：中心钻（B4mm）1支
外圆粗车车刀（Kr=90°R=2mm）1把
外圆精车车刀（Kr=90°R=0.2mm）1把
切槽车刀（B=3mm）1把
螺纹车刀1把
扩孔钻（ф8mm）1支
圆柱立铣刀（ф10mm）1把
圆柱立铣刀（ф6mm）1把
III.工艺处理
在实际生产中，大部分零件的加工往往是混合工艺的形式来进行编制的
A.数控加工前的零件预加工
目的是为数控车铣削提供可靠的装夹工艺基准。内容为调质处理 B.数控车削和铣削加工
其工艺内容见下述数控工艺文件 C.零件的后续加工 此处略过
IV.数控车铣削加工工艺文件
A.数控车铣削加工的数控编程任务书
此处略过。
B.数控车铣削加工时的零件装夹安装方式
为了保证加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。粗车加工时采用三爪自定心卡盘一次装夹零件，精车加工时同样采用三爪自定心卡盘。铣削粗精加工都采用机用三爪自定心卡盘。其安装方式和工件坐标系原点设定卡此处略过。 C.数控车铣削加工工序
粗车：使用Kr=90°R=2mm的外圆粗车车刀，粗车加工零件的外形，使用B=3mm的切槽车刀粗切零件的外形。加工后所留余量见数控加工工序卡。 精车：使用Kr=90°R=0.2mm的外圆精车车刀，精车加工零件的外形来达到要
3 求，使用B=3mm的切槽车刀精切零件的外形。使用螺纹车刀攻螺纹以达到要求；零件调头重新安装装夹定位后，精车加工零件左端以及钻、扩孔达到要求。
粗铣：使用ф10mm圆柱立铣刀粗铣内外轮廓型腔轨迹曲线加工后所留余量见数控加工工序卡。
精铣：使用ф6mm圆柱立铣刀粗铣内外轮廓型腔轨迹曲线 D.数控车铣削加工刀具
T01：Kr=90°R=2的外圆粗车车刀（可转位刀片） T02：Kr=90°R=0.2的外圆精车车刀（可转位刀片） T03：刀刃宽B=3mm的切槽车刀（可转位刀片） T04：螺纹车刀（可转位刀片） T05：中心钻B4 T06：ф10圆柱立铣刀 T07：ф6圆柱立铣刀 T08：扩孔钻ф8 参见数控刀具卡 E.加工用量的选择与确定
数控粗车加工中，每次切削进给选择背吃刀量都不同，有些是分数次切削进行粗车加工。加工后的零件各部位均留精车余量0.9—1mm（两边）；控粗铣加工中，加工后的零件各部位均留精车余量1mm，数控粗、精车加工主轴转速与进给速度选择参见工序卡。 F.编程参数的计算
此处略过
G.机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图
参见刀具轨迹运行图 H.程序编制
此处略过
V.数控车铣削加工的操作
A.数控编程辅助参数的确定（刀号、刀补、间隙补偿等） 此处略过
B.数控加工的刀具安装
车削：车削外圆、台阶圆、端面时各种类型车刀的安装与要求相同。车刀安装得是否正确将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量，因此车刀安装后必须做到：
a) 刀尖严格对准工件中心，以保证车刀前角和后角不变，否则车削工件端面时，工件
4 中心将会留下凸头并损坏刀具。
b) 车刀刀杆应该与进给方向垂直，以保证主偏角和副偏角不变。 c) 为避免加工中产生振动，要求车刀刀杆伸出长度应该尽量短，一般不超过刀杆厚度的1—1.5倍。
d) 最少要用刀台上的两个螺钉压紧车刀，并且要求轮流拧紧螺钉。
车刀对准工件中心的方法：使用垫片来达到车刀刀尖对准工件中心。垫片一般使用150—200mm的钢片。垫片要垫实，垫片数量应该尽量减少。正确的垫法是：使垫片在刀头一端与四方刀架垂直于刀杆的边对齐。
当车刀压紧后，试车车削端面，观察车刀刀尖是否对准中心，否则应该重新调整垫片并进行试切，直到车刀刀尖对准工件中心
铣削：采用快换铣夹头和弹性套安装ф10mm和ф6mm圆柱立铣刀，安装步骤如下：
1) 将铣夹头体装入主轴锥孔的键对准铣夹头上的槽，用拉紧螺杆紧固； 2) 选用与铣刀柄部直径相同的弹性套，装入夹头体内。弹性套有三条均匀分布的弹性槽，以利于刀柄的定位夹紧，弹性套具有自动定心作用； 3) 将铣刀装入弹性套内，伸出相应刀具长度。
C.三爪自动定心卡盘和数控回转工作台及工件在数控回转工作台的安装
三爪卡盘：工件的装夹就是工件在车床上或夹具中定位和夹紧的过程。
工件装夹时应注意：安装工件前，必须把三爪自动定心卡盘卡爪和被夹
持工件的部位擦拭干净。
数控回转工作台：将数控回转工作台安装在工作台中间的T型槽内。回转工作台位
置居于铣床工作台中部
用M16的T型螺栓将数控回转工作台压紧在铣床工作台面上 工件在数控回转工作台：在数控回转工作台上装夹工件时，必须使工件的圆柱台阶
轴线与数控回转工作台的主轴轴线同轴。并使用定心心轴进行工件的装夹定位。
在数控回转工作台上装夹工件时，可使用三爪卡盘进行工
件的装夹定位，再将三爪卡盘与工件用压板螺栓固定在数控回转工作台上。注意：必须使三爪卡盘轴线与其主轴轴线同轴
D.工件的校正
车削：由于三爪自动定心卡盘能够进行自动定心，所以当工件轴向长度不大并且加工精度要求不高时，可以不进行校正。但是此工件的精度要求较高，远离三爪自动定心卡盘的工件端有可能与车床的轴心不重合，所以必须进行工件的校正。用百分表校正工件的外圆和端面。
铣削：找正三爪卡盘中心轴线与数控回转工作台主轴轴线同轴。找正时将百分表固定在主轴刀杆上，使百分表测头接触三爪卡盘基准内孔壁，转动数控回转工作台，使得百分表示值相同。
E.数控加工的对刀
车削：
a) 数控车床是三爪卡盘装夹零件，毛坯尺寸ф53mmx200mm b) 在数控车削加工中，是以车刀刀尖圆弧中心进行加工的。因此在对刀时，对刀尺寸 5 应该减去刀尖圆弧半径R2和R0.2 c) X向对刀。首先启动车床主轴，以刀尖上顶点在X方向上接触工件毛坯，停车测量零件直径。设定测量零件直径为ф53mm，此时车刀刀尖A点在X轴方向上为零件直径的一半26.5mm,再继续沿X轴正方向移动车刀100mm-26.5mm-2mm=71.5mm,即完成X方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
d) Z向对刀。启动车床主轴，以刀尖左侧顶点在Z方向上接触工件毛坯，停车测量零件加工端面距坐标系原点距离。设定测量距离为90mm+3mm=93mm，（3mm为零件轴向长度余量）。此时先沿Z轴正方向移动车刀160mm-90mm-2mm=68mm,即完成Z方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度。
铣削：
1) 数控铣床是数控回转工作台装夹零件，零件尺寸为ф50x84.7mm 2) 在数控铣削加工中，是以铣刀中心进行编程计算的，因此在对刀时，对刀尺寸应该加上对刀时使用的铣刀半径R5和R3。对刀时可首先在刀柄上装夹ф10mm的标准圆柱棒替代铣刀进行对刀操作，待X向对刀与Y向对刀完成后，再更换ф10mm的圆柱立铣刀进行Z向的对刀操作
3) X向对刀：首先启动铣床主轴，铣刀左边刃沿-X方向上接触零件侧面上部少许，此时铣刀中心在X轴方向上距零件端面距离为L=25mm+5mm+2mm(2mm为X向长度单边余量)=32mm，即完成X方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
4) Y向对刀：首先启动铣床主轴，铣刀下边刃沿-Y方向上接触零件侧面，此时铣刀中心在Y轴方向上距零件中心距离为L=25mm+5mm+2mm(2mm为X向长度单边余量)=32mm，即完成Y方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
5) Z向对刀：启动铣床主轴，铣刀底刃沿-Z方向上接触零件上端面，再沿Z轴正方向移动铣刀L=100mm-10mm=90mm,即完成Z方向的对刀，完成后记下此时的位置刻度 6) 当使用ф6mm圆柱立铣刀时，换刀后在Z轴正方向移动ф6mm与ф10mm圆柱立铣刀的高度差，即完成了其对刀操作
7) 完成上述操作，即保证车刀刀尖圆弧中心和铣刀中心置于工件加工起点。需要指出的是，由于误差的存在，还不能保证此时的工件加工起点就是最终的工件加工起点，必须经过首件试切或粗加工后的测量尺寸，经过X方向和Z方向尺寸的相应调整，才能最终确定工件加工起点。
F.数控加工首件试切
制定完数控加工工艺并编制完程序和数控加工的对刀后要进行首件试加工。由于现场机床自身存在的误差大小和规律各不相同，使用同一程序，实际加工尺寸可能发生较大的偏差。此时可根据实测零件尺寸结果和现场问题处理方案，对所制定的工艺以及所编制的程序进行修正和调整，直至满足零件技术要求为止。
第16篇：C类数控类设计目录
C-数控类
【C1】468Q发动机缸体双面卧式组合钻床总体设计及右主轴箱设计 【C2】C616型普通车床改造
【C3】C618普通车床的的数控改造 【C4】c618数控纵向改造
【C5】数控机床主传动系统设计-说明书 【C6】C620-1普通车床的数控化改造设计 【C7】CA6140普通车床的经济型数控改造设计 【C8】CA6140普通车床的数控技术改造设计
【C9】CK-Ⅱ型车床主轴箱加工6～Ф17孔两面卧式组合钻床设计 【C10】CM6132型精密车床主传动系统数控改造设计
【C11】DK7732数控高速走丝电火花线切割机及控制系统 【C12】MK1332数控外圆磨床工作台结构设计 【C13】SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程 【C14】T611镗床主轴箱传动设计及尾柱设计 【C15】x53k数控立式铣床设计
【C16】XTK7140数控立式铣镗床及控制系统设计 【C17】底座零件的数控加工与编程
【C18】电织机导板零件数控加工工艺与工装设计 【C19】弧面蜗杆加工专用数控机床设计
【C20】机械零件加工的工艺分析和加工程序的编制(四个小零件) 【C21】零件数控铣加工工艺与编程 【C22】普通车床的数控改造设计 【C23】普通车床数控X向改装设计
【C24】普通车床主传动系统-1图1说明书 【C25】普通机床的数控改造
【C26】普通钻床改造为多轴钻床设计 【C27】三坐标数控铣床设计
【C28】数控车床横向进给机构设计 【C29】数控车床主传动机构设计
【C30】数控车零件工艺设计及程序编制设计 【C31】数控带式输送机传动装置的设计 【C32】数控机床上下料机械手设计
【C33】数控铣高级工零件工艺设计及程序编制 【C34】数控铣削编程与操作设计 【C35】CA6140数控改造设计-图 【C36】数控仪表车床设计
【C37】型腔零件的数控编程加工
【C38】轴套零件加工工艺规程设计与编程
【C39】经济型数控机床纵向进给传动机构设计-1图1说明书 【C40】数控铣床X7132设计-图
【C41】教学型数控车床设计
【C42】CA6140填料箱盖工艺及数控编程设计 【C43】CA6240车床数控改造设计
【C44】XK5040数控立式铣床及控制系统设计 【C45】数控电火花成型机床设计
【C46】数控车床刀架及其液压系统的设计
【C47】导套零件的数控加工工艺及程序设计 【C48】扩孔套零件的数控加工工艺及程序设计 【C49】墙板零件的数控加工工艺及程序设计 【C50】六方体的数控加工工艺设计 【C51】杯子的模拟数控加工
【C52】东风450型轮式拖拉机离合器壳体工艺技术 【C53】墙板的数控加工工艺及程序设计 【C54】轴的数控加工工艺设计
【C55】CBF-E40齿轮泵泵体的机械加工工艺及数控编程设计 【C56】C6150普通机床的自动化改造 【C57】茶杯模具造型与数控加工
【C58】CB3463-1半自动转塔车床的数控化改造 【C59】普通机床的数控改造设计 【C60】普通钻床改造为多轴钻床设计
【C61】数控镗铣床用上下料机械手传动设计 【C62】四星件的数控加工
【C63】座体的数控加工及工艺分析 【C64】中心轴的数控加工及程序编制
【C65】CA6150车床主传动系统系统的设计 【C66】壳体零件的数控加工及工艺编制 【C67】法兰管件的数控加工
【C68】C6136型经济型数控改造(横向) 【C69】三坐标数控磨床设计 【C70】车床数控改造
【C71】轴加工工艺设计和加工程序编制 【C72】渐开线涡轮数控工艺及加工
【C73】数控车床典型零件的加工工艺与编程 【C74】数控机床自动夹持搬运装置
【C75】数控技术和装备发展趋势及对策（说明书） 【C76】数控铣床及加工中心产品加工 【C77】椭圆盖板的宏程序编程与自动编程 【C78】五轴加工中心的数控编程后置处理研究 【C79】斜联结管数控加工和工艺设计 【C80】组合件数控车工艺与编程 【C81】经济型的数控改造设计 【C82】三元整体叶轮五轴数控加工
【C83】普通CA6140车床的经济型数控改造 【C84】CA6150普通车床的数控技术改造
【C85】数控车床系统XY工作台与控制系统设计 【C86】数控高级工零件工艺设计及程序编制
【C87】大收脚的数控加工工艺分析及编程-无论文 【C88】弹性联轴节外定位套的工艺设计与数控加工 【C89】外啮合齿轮泵的泵体的数控加工 【C90】弯管机主轴工艺设计与编程
【C91】涡轮增压机叶轮的工艺设计与数控加工 【C92】支撑轴的工艺设计与数控加工 【C93】B600减速机--箱体
【C94】B5050插床的一对伞齿轮 【C95】C6163车床主轴
【C96】CA6140车床主轴加工工艺 【C97】CA6140普通车床传动齿轮 【C98】CW6163车床主轴皮带轮轴 【C99】JZQ400减速器箱体 【C100】JZQ400减速箱箱盖 【C101】X53T立式铣床传动轴
【C102】X53T立式铣床主轴机械加工工艺
【C103】X53立式铣床丝杠与传动轴的加工工艺 【C104】X62W传动齿轮及透平盘 【C105】X62W主轴齿轮箱传动齿轮 【C106】X6128立式铣床主轴加工工艺 【C107】X6132卧式铣床主轴
【C108】X6132卧式铣床主轴加工工艺 【C109】Z3040摇臂钻床主轴
【C110】Z3063x20摇臂钻床主轴加工工艺 【C111】φ500主动车轮装配设计 【C112】侧架多轴钻-主轴箱 【C113】传动轴和斜齿轮
【C114】单锥大头主动轴和联轴器加工工艺 【C115】空压机连杆组件 【C116】空压机曲轴
【C117】曲轴箱箱盖的机械加工工艺 【C118】曲轴箱箱体加工工艺 【C119】三孔连杆的工艺设计
【C120】数控车床横向进给机构的设计 【C120】B600减速箱箱盖
【C121】数控车床纵向进给及导轨润滑机构设计 【C122】数控铣床编程实例分析
【C123】丝杠车床改光杠键槽铣专机进给系统设计 【C124】丝杠车床改铣床
【C125】S195柴油机体三面精镗组合机床总体设计及后主轴箱设计 【C126】S195柴油机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计 【C127】ZH1105柴油机气缸体三面攻螺纹组合机床设计
【C128】单工位双面卧式车方组合机床的整体设计 【C129】多工位小型组合机床总体设计
【C130】减速器箱体钻口面孔组合机床总体设计及主轴箱设计 【C131】立式组合机床设计
【C132】气缸体双工位专用钻床总体及夹具设计 【C133】双面卧式攻丝组合机床设计
【C134】台式车床车头箱孔系加工分配箱机构设计 【C135】台式车床车头箱孔系加工镗模设计 【C136】卧式单工位双面车方组合机车
【C137】箱体类零件知识库及工艺模板的研究含proe 【C138】钻孔组合机床设计
【C139】薄壁墙板零件的工艺分析、专用夹具设计，数控加工 【C140】刺辊座数控工艺、夹具、NC程序设计
【C141】MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程 【C142】MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程 【C143】SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程 【C144】传动器主要部件的数控加工 【C145】减速箱体零件的数控加工工艺 【C146】圆锥螺纹配合件工艺设计与加工 【C147】复杂轴类配合件加工及数控编程 【C148】小型零件数控加工工艺与编程设计 【C149】左联轴器零件的机械加工工规程及编程 【C150】异性轴2数控工艺分析与编程 【C151】模型A的数控工艺编程
【C152】汽轮机的高中压外缸加工及数控编程 【C153】法兰管件的数控加工
【C154】球头螺纹轴套的设计与加工
【C155】电织机导板零件数控加工工艺与工装设计 【C156】立轴的工艺系统设计
【C157】组合零件加工工艺、程序编制及仿真毕业设计 【C158】调节盘的数控车床编程与模拟仿 【C159】雷达控制箱盒体的数控加工 【C160】齿轮泵前盖的数控加工
第17篇：数控系教学模式改革方案
数控系教学模式改革方案
时间:2011-08-29 07:31来 源:未知 作者:数控技术系 点击:
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数控系教学模式改革方案
数控系教学模式改革方案
邢台高级技工学校数控技术系教学模式改革方案
———— 职业功能模块课程体系培养方案
为贯彻落实《中共中央办公厅、国务院办公厅印发〈关于进一步加强高技能人才工作的意见〉的通知》（中发办[2006]15号）、《关于推动高级技工学校技师学院加快培养高技能人才有关问题的意见》（劳社部发[2006]31号）和《关于做好预备技师考核试点工作的通知》（劳社厅发[2007]15号）精神。根据我院在深化课程改革、教材改革中的实际情况和深入发展的需要，在数控技术系组织开展了职业功能模块课程体系的开发与研究。
一、职业功能模块课程体系的涵义
职业功能模块课程体系是以职业活动为导向，以国家职业标准和岗位需求为依据建立的以培养职业能力为核心，以实际工作任务为主线，以岗位工作项目为内容的现代技工教育课程体系。项目教学法是一种教和学的模式，是师生通过共同实施一个完整的项目而进行的教学活动。该教学过程中采用小组工作法，在学习运用专业知识的同时，有利于培养学生的团队精神和合作能力，即在一种近似真实的社会职业交往中把理论知识与实际技能有机地结合起来，与企业实际生产过程或现实商业经营活动有机地结合起来，引导学生综合运用已有的知识，充分发掘学生的思维潜能和创造意识，提倡学生注重新技术、新理念在生产与操作中的应用，提高学生分析与解决实际问题的综合能力。
传统的教学内容重理论、轻实践，强调学生获得知识的系统性和整体性，比较注重显性知识的获得，忽视学生的主动精神和自主探究能力的培养，结果导致学生毕业后空有一堆理论，不知如何运用。项目教学模式服务于课堂理论教学和现场教学，让课堂的理论教学紧扣企业生产项目的实际，注重培养学生运用已有技能和知识的能力，突出“必需为先、够用为度、学为所用、学能所用”的原则，突出学生的实践动手能力。传统的教学方法以教师为中心、以课堂为中心、以书本为中心对学生进行知识传授，教师居于主导地位，是学生学习的灌输者，学生处于被动地位。项目教学模式中学生是主体，教师融入其中，用经验去引导和启发学生，鼓励学生提出新见解。通过案例教学，吸取他人成功的经验或失败的教训，培养学生独立思考的能力，让学生置身于模拟的真实环境中，学习如何把理论联系实际、宏观与细节结合的原则落到实处,进行具体实践问题的解决。
根据技能人才培养特点，以职业功能模块课程体系取代学科体系，以校企合作开放性办学模式取代传统封闭式办学模式，以任务引领型的一体化情景教学方式取代传统的理、实分离的课堂教学方式，为学生提供体验完整工作过程的学习经历和积累工作经验的环境，为学生的终身职业生涯发展奠定基础。
二、职业功能模块课程体系的开发程序 1）人才需求调研
根据开发指导手册中人才需求调研方法，设计调研表单与各成员单位一起进行广泛的、有针对性的调研，对调研数据进行分析，形成《人才需求与专业改革调研报告》。
2）工作任务分析
主要对调研所得的本专业主要职业活动内容进行分析，总结归纳出本专业主要职业岗位、工作项目、工作任务，及其对应的职业岗位能力，形成《工作任务与职业能力分析表》将本专业所涉及的职业活动分解成若干相对独立的典型工作任务，再对典型工作任务按一定的逻辑关系进行整合，将每个项目转化为学习型工作任务，并对完成任务应掌握的职业能力作出详尽的描述。
3）课程结构分析
以工作任务分析的结果和国家职业标准为依据，按照教学原理，将工作项目转化为教学项目；按照相关性原则和同级性原则，通过对教学项目的整合，形成职业功能模块课程，该课程由职业能力课程和能力拓展课程两部分组成。
职业能力课程：旨在培养学生岗位特殊能力和行业通用能力而设置的课程。 能力拓展课程：旨在提升学生职业迁移能力，拓展职业生涯发展空间而设置的课程。
4）课程内容分析
根据专业培养方案，明确各课程的主要教学内容与要求、考核与评价、建议学时数等，分析每个教学项目所需要的知识、技能和教学设施等，明确本课程各教学项目的任务，并对任务进行分解，确定各任务内容及课时，同时根据课程要求，制定各教学项目的过程考核评价表，形成课程大纲，构建专业教学体系。
三、职业功能模块课程体系的特点
职业功能模块：构成职业活动的基本功能单元。在许多情况下是可分离出来、具有相对独立意义的功能。 职业功能模块结构不仅有利于教育培训和考核工作，有利于与生产和就业的紧密结合；同时也有利于建立动态和开放的教学标准体系。
1）职业功能模块课程体系打破了传统的学科式课程体系，构建了以职业活动为导向、以职业能力为核心的符合职业培训和职业教育自身规律的课程体系。
2）以国家职业标准、企业岗位规范为课程标准的依据，既涵盖了国家职业标准的全部内容，又体现了地区、行业、企业的特殊要求。
3）职业能力课程标准、能力拓展课程标准均以相应的国家职业标准和行业企业岗位工作规范与标准为依据。各职业能力模块之间、各能力拓展模块之间，职业能力模块和能力拓展模块之间既相对独立，又相互关联，可以根据经济发展需求和企业工作岗位的实际需要组合成满足市场和企业需求的培训教学课程。这样既提高了职业院校课程内容满足企业对技能人才的要求，又提高了适应产业结构调整与科技进步变化的能力。 4）模块中理论与实践融为一体，克服了长期以来理论教学与实训教学相脱节的弊端，为实施“一体化”教学提供了教学基础保障。
5）可借鉴“双元制”职业教育模式，充分发挥企业在技术应用上的优势，让企业参与到教学中来，成为教学的一个主体，联合培养预备技师，从而培养真正意义上的技师。
6）模块式的课程结构有利于将教学资源挖掘到最大的限度、有利于因材施教，保证教学效果。
职业功能模块的设置要以国家职业标准为依据，以职业岗位需求为目标，以职业能力培养为主线。课程设置不再分为专业基础课、专业课、实习课这样的传统形式，而是将其分为职业能力课程和能力拓展课程两大类。职业能力课程应满足数控加工专业技师对应职业岗位所必须的岗位要求，所学内容应涵盖《数控车工》国家职业标准的知识和技能要求，课程教学要以工作项目为引领、工作任务为驱动，采用一体化教学模式来实施。也就是说要将职业功能模块教学大纲规定的知识和技能通过具体的工作项目为载体，以完成某项具体工作任务为目的实施教学。使学生学有方向，学有兴趣、学能致用。能力拓展课程是为了满足科技进步和职业岗位发展需要而设置的，其目的是贯彻以人为本、因材施教的教育理念，适应学生个性发展。能力拓展课程可让学生有选择地学习，教学形式可以采用讲座、研讨、参观见习、设计答辩等形式，通过教学方法和教学形式变革，调动学生的学习积极性，激发学生学习兴趣。
四、如何组织实施职业功能模块课程体系
在进行项目教学法的设计时，要做好三个转变：由以教师为中心到以学生为中心的转变；由以课本为中心到以项目为中心的转变；由以课堂为中心到以实验情境为中心的转变。基础性知识的学习是项目教学的基础。基础性知识可以帮助学生学习疑难概念和实验技巧。当然，学生不仅仅是为了概念而学习，更重要的是学习概念和原理是理解和找到解决项目中遇到问题的途径。
项目的选择是成功的前提。项目的选择要以教学内容与企业软件开发模式为依据，结合职业岗位能力的要求，既要与书本的知识紧密结合，又能使学生了解企业的运行机制，培养学生的各项技能，还要有一定的想象空间,让学生既能运用学过的知识，又可以创造发挥。项目最好能贴近学生生活，能让学生在学习之余有限的时间内进行调研。同时，项目难度要针对学生的实际水平，不要盲目追求大、难。将项目划分为若干个模块项目，每个模块项目又划分为一系列的实验项目，可配合教学过程循序渐进。
项目要被大多数学生喜爱，激发学生学习的积极性和主动性。项目结题后，教师要制定一个标准，公平准确地对各个学生进行评价，重点应考核学生应用知识的技能和解决问题的能力。
职业功能模块课程体系打破了传统的学科式课程体系，构建了以职业活动为导向、以职业能力为核心的符合职业培训和职业教育自身规律的课程体系。这种课程体系对教师提出了更高的要求，教师既要掌握本专业扎实的理论知识，又要掌握本专业娴熟的操作技能，还要有较丰富的企业工作经验和实际教学经验。为了培养适应这一教学体系的教师队伍，可采取如下措施：
一、建立一体化教师奖励制度。鼓励教师根据自身情况进行学历提高和技能提升，每年开展一次一体化教师考核评聘，对符合一体化教师条件被评聘为一体化教师的人员按月发放一体化教师津贴，在职称评聘、评优评先等方面向一体化教师倾斜；
二、开展教师一体化教学竞赛。让竞赛中涌现出的优秀教师在全院开设一体化示范课，通过教学竞赛和示范教学提高全体教师的一体化教学水平；
三、实施“青蓝结对”活动。让有丰富一体化教学经验的老师与青年教师一对一结对，通过以师带徒的形式加快青年教师的培养；
四、积极参加部、省人力资源管理部门组织的师资培训。有重点地选派教师到培训机构、高等学校和科研院所学习深造；
五、建立教师下企业锻炼制度。凡新进教师必须到企业实习锻炼一年，同时每年利用暑假和定岗实习期间有计划地安排教师下企业锻炼。此外我院还从企业引进了一批有较强实践经验的工程技术人员，从高校引进一批硕士研究生充实到教师队伍。通过以上措施可逐步建立一支满足职业功能模块课程体系教学需要的师资队伍。
职业功能模块课程体系在教学过程中要求以行动为导向，即在教师的指导下由学生自主建构知识结构，形成操作技能，这一教学体系充分体现了以学生为中心的现代教育理念。例如教学项目“回转顶尖的加工”，要求学生在老师的指导下自主确定项目任务，自主完成获取信息、制定计划、做出决定、实施计划、检查控制、评定反馈等各环节工作，最终完成数控零件的独立加工。但就目前学生的学习状况与实际能力，完全实现自主学习，完成上述工作非常困难。因为他们长期接受被动式学习，在新的教学体系实施中他们不善于发现问题、提出问题和解决问题，很难实现真正意义上的“做中学”。这就要求教师在教学过程中必须充分引导、合理组织、科学管理。教师不仅要具备专业知识和技能，还要把握实际生产的各个环节，解决实际生产中可能出现的各种问题。
职业功能模块课程教学体系提出“课程结构模块化、教学手段一体化、组织教学的项目化”的新思路，要实现教学手段的一体化、组织教学的项目化，就必须具有先进的与之相适应的教学手段和设备条件。职业功能模块课程体系中大部分教学项目是从典型工作项目中转化来的，因此对教学设备设施提出了更高的要求，没有与之相适应的教学设备设施，职业功能模块教学就成为无源之水、无米之炊。为了满足职业功能模块教学的需要，需加大教学设备设施的投入：
一、与有关教学设备公司共同开发数控技术仿真实训装置；
二、改造数控车实训室、加工中心实训室、配备日本FANUC数控系统,满足数控专业要求的配合件的数控加工，异形件的数控加工等课程项目的教学需求；
三、新建普车实训室、普铣实训室，满足“零件的普通车床加工”、“组合件加工”等课程项目的教学需求；
四、为每个实训室配备现代化的音视频教学设备，主要包括投影机、展示台、摄像机以及计算机网络系统等，可以进行操作过程的视频展示，实现网络教学。
为了培养学生养成良好的工作态度，形成文明的工作习惯，与企业实现有效对接，我院将每个实训场所尽可能按企业生产实际进行布置，引入现代企业6S定置管理等企业管理规范，按照企业对员工的要求实施教学管理，取得了较好的效果。
五、实施职业功能模块课程体系，必须建立完善的教学评价体系
职业功能模块课程教学实施的过程是非确定的、非固定的行为过程，学生在不同的学习环节中，其学习活动是不同的，传统的考试评价不适应职业功能模块课程教学体系，必须建立一个完善的、多元的学生过程评价体系。
职业功能模块课程评价体系分为教学任务评价、教学项目评价和模块课程评价。教学任务评价和教学项目评价又分为小组评价、学校（企业）评价。通过评价可激发学生的学习兴趣，培养学生的团队精神。任务评价以学生形成的职业能力为依据，注重对任务实施过程进行评价。
评价内容包括：收集信息的质量、计划的可行性、完成任务的质量、操作的技能水平、工作的态度、发现和处理问题的及时性、小组统筹与合作能力等，涉及到态度、方法、知识、技能、合作、创新能力等多个方面。
教学项目由各个教学任务组成，教学项目评价建立在教学任务评价的基础上，着重评价学生在完成教学项目的过程中展现出来的职业素质、专业能力和创新能力，企业完成的教学项目应以企业评价为主。如教学项目评价不及格，应安排时间重修该项目，重修成绩以60分计入。各个教学项目的评价结果乘以其考核权重累加后即为该课程模块的成绩，记入学生成绩档案。
六、实施职业功能模块课程体系，必须坚持走校企合作共同培养的道路 职业功能模块课程体系植根于企业，与企业有着天然的联系，实施教学必须走校企合作的道路。一是职业功能模块课程的教学任务是由企业的岗位工作任务转换过来的，只有结合企业实际，课堂教学才能真正体现其价值；二是由于学校或多或少地受到设备条件制约，综合实践性较强的教学项目要充分发挥企业的优势，通过校企合作来完成；三是职业教育必须实现按需办学，满足企业的需要是学校教育追求的目标，校企合作共同培养是实现这一目标的捷径。
在校企合作方面我院推行“随走制”，让课堂进车间。针对企业急需用人的实际，在学校完成主要课程模块教学后，我们选择条件较好的企业，大胆探索了“随走制”，让课堂衔接车间，实施半工半读，工学交替。 一方面，教学任务“随着企业走”，教学计划与生产实践有机结合，教学任务直接联系岗位工作任务，让学生在学中干，干中学，在两者紧密结合过程中完成必修的教学项目。另一方面，任课教师“随着学生走”。实施现场教学和指导，组织学生管理，与企业工程技术人员共同完成教学任务，让企业参与学生评价。
第18篇：数控专业部教学工作总结
教学工作总结
（2011-2012学年度第一学期）
2011年数控专业部继续深化教学改革，狠抓常规工作。在学校领导的关心和支持下, 以教育局工作要点为指导，以培养和提高学生综合素质为主线；以创和谐校园为重点，结合我专业部开展教育教学工作的需要，开展了一系列工作，充分发挥教师在学生中的引导作用。经过专业部领导和全体教职工的共同努力，较好地完成了各项工作。
一、指导思想：
以教育局工作要点为指导，从素质教育的要求出发，以提高教师自身业务素质和教育教学能力为前提，以全面实施新课程改革，大力开展教研活动为载体，以全面发展学生的综合素质为目的，以全面提高我校的教学质量为宗旨，科学规范实施目标考核细则，努力开创我专业教学工作的新局面。
二、本学期教学工作任务和目标：
（一）加强教学工作管理，完善、调整并落实好教学工作考核机制。
（二）全面提高教学质量，确定教学质量标准。
学生公共课平均要达到75分，及格率要达到90%，优秀率达30%。基础理论课平均分要达到80分，及格率要达到85%，优秀率达25%。专业课平均分要达到75分，及格率要达到80%，优秀率达20%。
三、本学期主要工作要求及完成工作任务的概况：
（一）加强教师培训工作，抓学习，督练功，搞培训，促进教师业务水平的提高。
1、组织教师参加进修教研部门组织的学习，及时掌握最先进的教育理念和教育改革最前沿成果，掌握最新的教育技术和教学方法。
2、组织好教师的业务学习，教师进行自学，学习内容为新课程理论、《新课程标准》及《大纲》和教材。学习理论要与备课、课堂教学实际结合起来，在教材挖掘上要吃透教材，驾驭教材。不定期的进行业务测试，重点考察教师对教材的理解和掌握程度。
（二）加强听课管理，促进领导、教师业务水平的提高。
部门领导深入课堂指导教学工作，检查性听课侧重于随机听课，听后看教案，让讲课教师谈教学设计，谈教学反思，重点解决备课与上课脱节的问题。此外，听课侧重指导性和研究性听课，做到了指导及时、评价公开、公正、研究有价值。
（三）、优化教学结构，大力开展教研活动。
本学期，加强校本教研的力度，着重在课程三维目标的落实、学生学习方式的变革和师生评价方式的改革等方面作出深入的探索，并让教师感知现代信息技术在课堂教学中的作用。
1、集体备课：
各层次的集体备课均要按“五步实施模式”规范进行操作。
2、教研课活动：
积极开展教研活动，活动主题要紧紧围绕本学期的教研目的进行。研讨的学科有：机械基础、机械制图、数控加工、维修电工、CAD\CAM等学科。为了调动广大教师教研的积极性，各校的教师可根据研讨的学科及自己教研能力，来积
极参与教研活动，申报承担教研课，这样不但提高了广大教师的教研意识，体现自己教研能力方面的价值，而且进一步推动我部教研活动。
（四）、加强教学工作全程管理
1、严格执行课程计划，科学、合理地编制课程表。按《课程计划》开齐学科，开足课时。突出抓好活动类和地方课的设置。
2、在教学过程中，加强备课、上课、评价（作业）、考核的管理。
（1）、备课
书写要工整，数量上要保证一周储备课，严禁备堆课。
教案编写上，在常规要求基础上强调的有以下几点：
①、教学目标制定要科学、合理、符合实际，叙述要明确，要从知识与技能，过程与方法，情感态度与价值观三个维度制定。
②、教学流程要落实教学目标。
③、各种课型（新授、练习、复习、测试）课的课堂教学结构要符合常规要求。
④、新授课的教学过程各环节用语要统一使用:激趣导入；起点检测（或预习检测）；探究新知；训练反馈；回扣目标。
（2）、上课
立足体现启发式教学模式，利用一切可行手段组织好课堂教学，做到课堂教学环节齐全、内容充实，准确完成课堂教学设计，注重教学艺术，准确传授知识，注意培养学生能力，正确运用教学手段和方法，与常规教学结构上相同，突出各环节的分层指导。
实习的管理及实习教学工作：
1、组织学生学习各项操作规章制度
2、凡是分组实习，必须让学生动手操作，培养学生的实践操作能力。
3、分工种实习，实习教师要有课题、时间的安排、分步要求、课题完成标准。
4、实习车间有实习指导教师和维持纪律的教师，保证实习安全
四、保证措施：
（一）、加强信息反馈工作
采用全面检查和不定期抽查，通过教学工作的检查，及时掌握教学各环节的情况，有针对性地进行调控，以保证教学任务的顺利完成和目标的实现，充分调动教师教学工作的积极性，及时发现问题，及时解决问题，堵塞漏洞，更好地提高教学和管理质量。
（二）、建立激励机制：
本学期，根据《教师量化考核细则》，从课的质量和数量以及教师的工作态度进行量化，突出过程性管理。
总的来说，数控专业部积极配合学校领导和各处室开展各项工作，在各位教师的努力下，在工作中不断总结、提高，数控专业部的工作取得了较好的成绩和效果，为我专业部下一阶段的工作奠定了坚实的基础。
2010-2011学年度第一学期 数控部教学工作总结
王惊龙 2012年元月
第19篇：浅谈数控专业教学论文
中等职业学校骨干教师国家级培训
培训基地：天津职业技术师范大学培训专业：学员姓名：学员单位：完成日期：
论 文
数控技术应用 职业中等专业学校 20 年 月 日
浅谈数控专业教学
论文摘要：数控行业现状、数控行业对人才能力的培养要求、课程体系、教学内容和教学方法的改革、教材建设、课程建设。
近年来，随着经济全球化趋势日益增强，国际产业分工正在“重新洗牌”，许多发达国家和跨国公司看好中国市场，将部分制造业进一步向我国转移，中国正在逐步变成“世界制造中心”，制造业已成为中国经济的主要增长点，用先进的、高效的、性能稳定的数控机床代替陈旧的、落后的普通机床加工生产成为了一种必然的趋势。这也促使数控技术的广泛应用，然而日益增长的设备数控化率与数控人才的严重短缺之间的不和谐也引起了社会甚至国务院的关注。关于企业重金聘请高级数控人才，猎头经理到技能大赛、高校网络预定数控人才的报道也屡见不鲜。
于是，更多学校和培训机构都竖起数控技术专业的招牌来招揽生意，然而从有关部门得知，虽然毕业人数数以十万计，但这一两年数控专业毕业生切合专业的就业率并不很高。
一方面企业找不到合适的数控人才，另一方面数控专业学生却找不到合适的工作。在人才使用方面，企业和人才本身都不满意，这不得不引起我们职教人思考和深究一个问题：如何将为国家培养高素质技能型人才的口号落到实处。
社会需求明显，为什么会出现这种现象？其原因就是学校培养的学生不是企业所需要的人才，说明我们职教在办学理念、课程设置、就业指导、实践教学模式、教材建设等方面都存在单方面的行为，没有很好与企业沟通、合作，没有按企业的愿望培养人才。 如果毕业生专业能力不强，动手能力很弱，实际经验较差；学生没有一技之长，没有特色；再加上企业对人才层次要求上移，使用重心下移的情况下，学生定位不准，不愿立足一线，缺乏吃苦耐劳和为企业奉献精神；学校就业和就业指导体系不力等因素综合那缺口的出现也就显得必然了许多。
一、面向市场，明确培养目标和能力要求
以提高数控技术应用性人才质量为目标，以探索数控技术应用专业职教新模式为主题，以教育改革观念为先导，以课程体系、教学内容和教学方法手段改革为核心，以培养数控机床的操作、编程、维护和技术管理等方面的中高级应用型人才为宗旨，以实践教学和理论教学有机结合、相互依存、相互促进为特点，以校企紧密结合所建立的共享、双赢的机制为人才培养途径。培养德智体全面发展，面向生产一线，从事数控加工、数控一般编程，数控设备安装、调试、维修和数控加工技术管理的中高维修应用专门人才。
且学生应具备下列基本能力：（1）数控机床的操作能力；（2）数控一般编程能力；（3）数控设备的安装、调试、维修能力。还应具备下列专业综合能力：（1）普通机床的使用能力；（2）数控加工工艺编制能力；（3）计算机操作及应有能力；（4）CAD/CAM等软件的使用能力；（5）数控专业外语的使用能力，同时应具备相应的职业道德素质、文化素质和身心素质。
二、教学模式要与社会需求同步
（一）实践教学方面：企业用什么我们就教什么 理论教学体系和实践教学体系的构建，应该具有相对独立性又能相互渗透相互交融。计划中理论与实践环节的教学比为50:50。体现了理论教学和实践训练在培养应用性人才方面的两个支撑点。并将理论学习与实践环节构建成产学结合
的螺旋式循环。第一学年：理论教学——基本工种操作技能实习训练与数控机床认识实习；第二学年：理论教学——专业生产实习和数控机床拆装、维修实习；第三学年：理论教学——企业实习、素质专业训练。三次循环体现三个层次和三个飞跃，专业教育做到了三年不断线。
实践教学过程中应采用项目式教学模式，以实际生活需要或企业现实生产的零件为教学题材，采用企业管理模式，严明奖罚。大胆给予学生合适材料及加工刀具、量具鼓励其以个人或团队方式完成加工，同时严把生产安全和产品质量关，既要要求学生按时保量的完成任务，又要养成良好的职业习惯遵守车间纪律、机床安全操作规程，还要注意对识图、机床参数运用、刀具性能、量具运用、机床保养方面的培养。
还可以结合数控特点采取比赛方式吸引学生兴趣并作好数控人才的梯队建设。比如：开展软件绘图、机械制图、机床操作、钳工操作等方面的全校技能比赛，一方面为学校争得荣誉也对数控专业有很好的宣传作用，而且也是对在校学生也是一种顺向的激励，从而由几个人带动更多人对数控事业的向往，起到以点及面的收效。
教学过程以讲解、示范、模拟、练习、总结相结合；教学活动组织可以学生为主体，教师为主导，老师、学生间开展相互交流讨论。编写教学指南每学期开学发给学生，上面写明本课程的地位、目的、学习要求、学习内容、参考书目、考试方法、教学手段等。让学生在学习这门课程前就对本门课程有一个总体了解，便于明确学习目标，进行自我学习与评价。
（二）理论教学方面：实践课用什么，理论课就学什么。
数控技术是集机械、电子、信息等学科于一体的新兴交叉学科，数控技术对人才的知识、能力、素质有着较高的要求。然而现行的教材还有很多是停留在以机床说明书加普通机床的加工工艺的初级阶段，表面看起来尚可，恕不知两者之间有多时候兼容性不强，例如：普通机床加工中500转/分钟即为高速档，而在数控机床中该转速为低速档，加工质量也相差较远；再如普通机床上所使用的高速钢刀，在很多情况下并不适用于数控加工等，说明改革现行的一本书，一只笔教学方式，推行以培养数控行业工程第一线所需的实战型人才所具备的基本素质为主线的教材势在必行。那么就要求学校教师撰写实践教学的实践课程的校本教材并完善实训指导书；撰写专业主干课的校本教材，完成适合本专业图册的和主干课程的题库建设，校级精品课建设。
为此，特建议让学校教师、学生多与社会企业交流形成和组织数控专业的人际网络，以便获取行业内的新科技、新技术成果；多参加数控类的技能竞赛和实践产品的加工，将在实践中摸索出的经验、教训和加工的技巧做好整理和总结，作为第一手案例积累和加工工艺汇编，时机成熟时撰成校本专业教材，以生动的案例教学告诉学生专业技能中的可为与不可为。
建议将基础课教学体系压缩，强调基础课与专业课、专业基础课的内在联系，横向分工合作，纵向衔接贯通。着重保障基础课《职业道德修养》、《英语》，用以消除学生的优越感和定位误差，平和心态正确面对就业、从业问题；其他时间用于掌握实用知识，专业基础课《机械制图》、《公差与配合》、《电子电工》、《机械基础》、《机械制造工艺基础》；计算机绘图软件中的《CAXA》或《AUTOCAD》、《MASTERCAM》、《UG》、《PRO/E》；数控技术专业知识模块中的《数控车床与编程》、《数控铣削编程》、《机械电气控制与PLC》、《维护与维修》、《数控特种加工》等课程的课时量都应保证充足。教学内容上从基础到专业，技能培
训从传统到先进，这样的安排也符合教学规律。
三、设备投入要跟上
数控设备是高精密设备，价格昂贵，以职校的财力难以达到一人一台机床的实习条件，多数学校现有的设备规模较小，陈旧并且所用规格也不统一，这已影响到实习教学的安排与教学资源的相互交流。但是目前时值职业教育发展的“春天”，各级领导对职教事业是相当关心和扶持地，物力财力的投入也是相当大的。学校应抓住机遇将学校做大做强，办出特色，筹措资金，配齐配足必需的教学设备，改善数控专业实习条件。所配备的机床不仅要尽量达到真实的工厂生产环境，而且要与省市乃至全国数控大赛所用的数控系统相一致。
四、教师专业化建设要立足实际
师资队伍的教育，学术水平、直接关系到所培养学生解决实际问题的能力，教师必须要具备很强的解决生产实际问题和技术开发能力。必须建立一支精干的具有较强的应用能力、技术开发能力和科学技术、学术水平的、稳定的双师型师资队伍。针对教师队伍建设提出以下建议：（1）对参与教改的老师进行培训。基础课教师应了解专业，掌握基础理论在专业实际问题中的应用；专业课教师应熟悉专业、熟悉生产、掌握专业发展前沿的信息，具有较强的实践动手能力和科技开发能力。（2）确定专业学术带头人和学术骨干，着力培养中青年骨干教师。（3）加强“双师型”队伍的建设。要求教师既能上理论课又能上实验训课，鼓励教师参加各级数控大赛。对老师来源一方面可以选派出教师参加企业实践，专业教师在工程中从事生产、管理和技术工作，切实提高教师的实践能力；另一方可以聘请有实践经验的工程师促进双师队伍形成。将教师专业成果和竞赛成绩与经济效益挂钩，形成“比、学、赶、帮、超”的教师团队氛围。
五、学生培养要重实践能力
学生现状除了其基础较差之外，还有技能不足，定位不准的问题。很多人认为自己读了书，就一定要做管理人员，没有立足一线的意识；缺乏吃苦耐劳精神，不愿干脏、累、苦的工作，不愿到小企业和条件差的企业；缺乏奉献精神，不愿立足企业，与企业同甘共苦，只讲索取，不讲奋斗、拼搏、奉献；对企业文化和环境的认识不够，缺乏安全生产、节约、合作、严格遵守纪律等认识，难以适应企业，普遍认为企业管理太严。
所以，我们的教育除了要改变学生原有的人生观、价值观以外，应注重培养他们对职业的热爱，从实践入手形成踏实工作、刻苦专研的主人意识，说到底就是让他们在岗位上能有信心待下去，让他们在学校所学能学以致用，甚至是在岗位上有优越感，觉得自己有他人所不及的地方。我认为他们应该具备以下的资质：
（一）数控操作等级证
数控设备操作员需要具有相应的职业资格证书（技能等级证书）、较强的质量意识、良好的职业道德和团队合作精神、一定的生产经验。在校期间经过培训，必须通过相关劳动部门认定的数控车床、铣床的中级工以上的资格，它是数控行业上岗操作的基本要件。
（二）数控技术员证
数控技术员需要具有相关技能等级证书、熟悉数控加工工艺、掌握手工编程与自动编程技术、具有一定的实践经验、掌握班组生产管理一般知识。它是企业设计人员的初级职称，也是编程、绘图人员的必备能力。
（三）数控设备维修员证
随着数控机床的应用愈来愈广泛，机床在生产过程中的事故问题也会随之增
多，所以企业对维修人员的需求也是与日俱增。数控设备维修员需要具有相关技能等级证书、熟悉数控设备及其系统的结构、功能、主要参数的设定等知识、具备相关设备安装调试与检测的初步能力、掌握数控设备常见故障的诊断与维修技术。若能掌握应该也是人才市场上的“香馍馍”。
当然，其它还有计算机等级证、普通机床操作证、钳工证、电工证等。总之，以技能证书与毕业证结合，实行双证或多证书教育。课程教学与职业技能培训相结合，对学生数控机床操作的职业技能培训。在完成课程教学的基础上，使学生获得国家劳动部门颁发的技能等级证书，具备企业所需的上岗资格。
总之，通过系统学习及实践,同学们应该能够扎实地掌握专业的基础知识和基本技能,学校也能为社会培养了一批受到用人单位欢迎的数控实用人才。对于毕业生自身要具备较强的专业能力和职业素质，有一技之长或一专多能，能够很快适应企业生产的需要，且具有良好的可持续发展能力。
第20篇：法兰盘工艺设计与数控加工
上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
摘
要
本课题完成法兰盘工艺设计与数控加工。法兰盘是使管子与管子相互连接的零件，连接于管端。法兰上有孔眼，两个法兰盘之间，加上法兰垫，用螺栓紧固在一起，完成了连接。
本次设计主要完成以下设计内容：法兰盘的零件图纸与技术要求分析、零件二维图绘制及三维建模；制定数控加工工艺卡片文件；零件的夹具设计并进行夹具图二维图绘制；对零件进行加工仿真。根据锻件的形状特点、零件尺寸及精度，选定合适的机床设备以及夹具设计，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了法兰盘的尺寸及精度，在材料的选取及技术要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的工程图,以保障法兰盘的加工制造。
在夹具的设计过程中，主要以可换圆柱销、可换菱形销、定位心轴和支承钉来定位，靠六角厚螺母来夹紧。首先在数控车床上，完成零件的外圆及端面加工；再在数控铣床上，完成零件端面上6-Φ11沉孔及3-Φ5孔的加工；最后采用专用夹具以Φ16孔以及6-Φ11沉孔其中两孔定位进行外圆上Φ10孔的加工。
关键字：法兰盘，数控加工工艺，数控编程，夹具设计， 仿真加工
1 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
法兰盘工艺设计与数控加工
姓名 学号
0 引言
0.1 概述
本课题起源于装配制造业法兰盘工艺设计与数控技术，通过此次毕业设计，可以初步掌握对中等复杂零件进行数控加工工艺规程的编制，学会查阅有关资料，能合理编制数控加工过程卡片、数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、数控编程等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位与夹紧方案。
能使用AutoCAD正确绘制机械零件的二维图形，能通过使用UGNX7.0软件对零件进行三维图的绘制，可以提高结构设计能力及建模能力。
编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。在毕业设计工作中，学会综合运用多学科的理论知识与实际操作技能，分析与解决设计任务书中的相关问题。在毕业设计中，综合运用数控加工刀具和数控工艺、工装夹具的设计等专业知识来分析与解决毕业设计中的相关问题。
依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范；掌握实验、测试等科学研究的基本方法；以及与解决工程实际问题的能力。 0.2 本设计的主要工作内容
本次对于法兰盘工艺设计及数控加工的主要任务是： （1）分析零件图纸与技术要求；
2 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
（2）三维建模。根据零件二维视图建立三维视图；
（3）制定机械加工工艺文件。根据产品技术资料、生产条件与生产纲领，制定零件机械加工工艺规程，编写工艺规程卡片；
（4）夹具设计。绘制工件夹具图；
（5）编制数控加工程序、仿真加工与课题制作
（6）工件检验。选用合理的测量工具与设备检验工件的加工质量。 在这整个过程中，综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决实际相关问题。
1 零件分析
1.1 零件图分析
图1.1所示为法兰盘零件二维图，其结构形状较复杂，中批量生产1000件。图1.2为零件的三维图。
图1.1 法兰盘零件二维图
3 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
图1.2 法兰盘三维图
该零件材料为45钢，毛坯为锻件，主要应用于装配管子，起管子的连接及固定作用，为中批量生产类型产品。该零件为由外圆、内圆、沉孔、内孔、倒斜角等表面组成，加工表面较多且都为平面及各种孔，因此适合采用加工中心加工。 1.2 技术要求分析 （1）结构分析
零件由外圆、内圆、沉孔、内孔、倒斜角等构成。 （2）尺寸精度分析
加工精度是指零件在加工后的几何参数的实际值和理论值符合的程度。尺寸精度是指实际尺寸变化所达到的标准公差的等级范围。
如图1.1所示，加工要求较高的尺寸列出如下表格，如表1.1所示。
4 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
（3）形位公差分析
加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。 （4）毛坯加工余量分析
工件粗加工的余量为0.8，半精加工为0.5，精加工为0.2。 （5）粗糙度分析
表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法和(或）其他因素形成的。表面粗糙度高度参数有3种：轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz以及轮廓最大高度Ry。
该零件主要由外圆、内圆、沉孔及内孔组成，具体表示为φ55外圆、φ52外圆、φ90外圆、6-φ11沉孔、3-φ5内孔、φ10内孔、φ32内圆、φ16内圆。粗糙度皆为Ra3.2。
表1.1尺寸精度
结构 Φ10mm的孔 Φ11mm的沉孔 C1.5mm倒角 Φ5mm内孔
尺寸 Φ10mm Φ11mm 1.5mm×45°
Φ5mm
形状 孔 沉孔 倒角 内孔
位置 Φ90mm圆柱面 Φ90mm圆柱面 Φ32mm圆柱面内侧 Φ10mm圆柱面
5 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
2 零件的数控加工工艺设计
2.1 选定毛坯
根据零件的加工前尺寸及考虑夹具方案的设计，选择的毛坯材料牌号为45钢，毛坯种类为锻件，毛坯外形尺寸为Φ95mm×45mm。如图1.3所示。
图1.3 法兰盘加工前三维图
2.2 选择定位基准
选择定位基准时，首先是从保证工件加工精度要求出发的，因此，选择定位基准时先选择粗基准，再选择精基准。 2.2.1 粗基准的选择：
按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故在加工Φ16mm内圆、Φ90外圆及Φ55外
6 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
圆时，选择Φ95mm毛坯外圆作为粗基准。 2.2.2 精基准的选择：
按照精基准的选择原则，为符合基准重合原则以及基准统一原则，故在加工Φ52外圆、Φ90外圆、Φ32内圆、Φ10内孔、6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔时，选择Φ55外圆及Φ16内圆作为精基准。 2.3 工艺路线的设计
（1）工艺路线的设计
为保证几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须判定合理的工艺路线。
由于生产纲领为成批生产，所以XH714立式加工中心配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。
针对零件图样确定零件的加工工序为： 工序一：（Φ95毛坯外圆定位） 1)粗车外圆及端面。
2)精车外圆至尺寸要求，留总厚余量2mm。 3)钻Φ16孔中心孔。 4)粗钻扩Φ16孔。
5)精钻扩Φ16孔至尺寸要求。 6)倒圆角R2。
工序二：（Φ55圆柱面定位） 1)粗车外圆及端面。
2)精车外圆及端面至尺寸要求。 3)钻Φ32孔中心孔。
7 上海工程技术大学毕业设计（论文）
法兰盘工艺设计与数控加工
4)粗钻铰锪Φ32孔。
5)精钻铰锪Φ32孔至尺寸要求。 6)倒角C1.5。
工序三：（Φ16孔及工件下平面定位） 1)钻6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔中心孔。 2)粗钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔。
3)精钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔至尺寸要求。 工序四：（Φ16孔及工件上平面定位） 1)钻Φ10孔中心孔。 2)粗铰Φ10孔。
3)精铰Φ10孔至尺寸要求。 4)所有面去锐边毛刺。 2.4 确定切削用量和工时定额
切削用量包括背吃刀量、进给速度或进给量、主轴转速或切削速度（用于恒线速切削）。其具体步骤是：先选取背吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。（参考资料《数控加工工艺及设备》）
工时定额包括基本时间、辅助时间、地点工作服务时间、休息和自然需要时间以及准备终结时间。 2.4.1 背吃刀量ap的确定
根据零件图样知工件表面粗糙度要求为全部3.2，故分为粗车、半精车、精车三步进行。
因此选择粗车的背吃刀量为3.5mm，半精车的背吃刀量取1.5mm，精
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车时背吃刀量取0.35mm。 2.4.2 进给量f的确定
由文献[10]表2.4-73，选择粗车时：fz=0.20mm/z；精车时：fz=0.5mm/z
2.4.3 切削速度vc的确定
由文献[10]表3.1-74，选择粗车时：主轴转速n=900r/min；精车时：主轴转速n=1000r/min。
因此，相应的切削速度分别为： 粗铣时：vc精铣时：vcdn1000169001000m/min45.2m/min
dn10002010001000m/min62.8m/min2.4.4 工时定额的确定
根据夹具的设计，下面计算工序四中Φ10mm孔的时间定额。 （1）基本时间 由文献[8]得，钻孔的计算公式为： T基本式中：L1 L2D2cotKy(1~2)；
LL1L2nf
1~4，钻盲孔时，L2=0；
L=17，L2=0，f=0.3，n=1000；
因此 L1102cot11821.57.5
所以 T基本177.500.310000.082min
（2）辅助时间 文献[8]确定
开停车 0.015min 升降钻杆 0.015min
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主轴运转 0.02min 清除铁屑 0.04min 卡尺测量 0.10min 装卸工件时间由文献[8]取1min
所以辅助时间
T辅助=（0.015+0.015+0.02+0.04+0.10+1）min=1.19min （3）地点工作服务时间 由文献[8]确定
取3%，
则T服务(T基本T辅助)（0.0821.19）3%min0.03815min（4）休息和自然需要时间 由文献[8]确定
取3%，
则T休息(T基本T辅助)（0.0821.19）3%min0.03815min（5）准备终结时间 由文献[8]，部分时间确定
简单件 26min 深度定位 0.3min 升降钻杆 6min 由设计给定1000件，则
T准终/n(260.36)/1000min0.0323min
（6）单件时间
T总T基本T辅助T休息T服务T准终 (0.0821.190.038150.038150.0323)min
1.381min（7）单件计算时间
T单件 T总T准终/n(1.3810.0323)min1.4129min10
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2.5 各工序的设备、刀具、量具的设计
(1) 选择NC加工机床
根据2.3 工艺路线的设计的工序安排，由于零件的复杂性及加工部位多，故选择立式加工中心。加工内容有：车外圆、钻孔、铰孔及倒角等，所需刀具不超过20把。选用立式加工中心即可满足上述要求。
本设计选用FANUC 18i-MateMC系统XH714立式数控加工中心，如图1所示。
图1 XH714立式数控加工中心
(2) 机床主要技术参数
工作台面积(长×宽) 900×400 mm 工作台左右行程(X向) 630 mm 工作台前后行程(Y向) 400 mm 主轴上、下行程(Z向) 500 mm 工作台最大承重 600 kg
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主轴端面至工作台面距离 250—760 mm 主轴锥孔 MAS403 BT40 刀库容量 ≥12 把 刀具最大尺寸 φ100×250 mm 主轴最高转速 8000 rpm 进给速度 5-8000 mm/min 快速移动速度 20000 mm/min 主电机功率 7.5/11KW 定位精度 X:0.016 mm，Y、Z：0.014 mm全程 重复定位精度 X:0.010 mm，Y、Z:0.008mm全程 进给电机扭矩 FANUC 8 N.m 数控系统 FANUC 0i-MateMC 插补方式 直线插补、圆弧插补 （3）机床性能
XH714为纵床身，横工作台，单立柱立式加工中心机床；可以实现X、Y、Z任意坐标移动以及三坐标联动控制；X、Y、Z三坐标轴伺服进给采用交流伺服电机，运动平稳；X、Y、Z三轴采用进口精密滚珠丝杠副，及进口滚珠丝杠专用轴承支承；主轴采用交流伺服调速电机，其额定功率11KW；主轴最高转速为8000rpm。主轴轴承采用高速、高精度主轴轴承，油循环冷却；采用蝶形弹簧夹紧刀具，气压松刀；刀库为20把刀的斗笠式刀库，无机械手换刀。 2.6 工艺文件的设计
根据2.3 工艺路线的设计的工序安排，编出机械加工工艺过程卡片
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及工序卡片。见附表1~3：机械加工工艺过程卡片；附表4~7：数控加工工序卡；附表11~16：数控加工进给路线图。 2.7 数控加工刀具卡片的设计
根据2.3 工艺路线的设计的工序安排，编出机械加工刀具卡片。见附表8~10：机械加工刀具卡片。 2.8 数控编程
根据2.3 工艺路线的设计的工序安排，编出数控加工程序。见附表17：数控加工程序。
3 法兰盘钻Φ10孔夹具工序工艺装备的设计
3.1 夹具设计方案的设计
根据法兰盘的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。二是要能协调法兰盘零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点：
1、在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
2、夹具上个零件部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位。夹紧原件不能影响加工中的走刀。
根据课题要求，批量生产1000件法兰盘零件，故需要设计专用夹具进行装夹。
3.1.1 夹具的定位方案的设计
工件定位方案的确定，首先应考虑满足加工要求。按基准重合原则，选用Φ18孔以及工件底平面作为定位基准，定位方案如图3-1所示。
平面机构自由度计算公式为：F3n2PLPH，
其中：n 为活动构件，n=N-1，N为构件；
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PL — 低副；
PH — 高副；
3n2PLPH322300所以：F
即2个支承钉及定位心轴限制工件的x、y方向的转动度以及z方向的移动度，可换圆柱销及可换菱形销限制工件的x、y方向的的移动度以及z方向的转动度。
图3-1 法兰盘的定位方案
3.1.2 夹具的夹紧方案的确定
工件夹紧方案的确定，取工件的Φ55圆柱端面进行夹紧，采用六角厚螺母夹紧机构，如图3-2所示。采用六角厚螺母夹紧机构，在夹具设计过程中，以考虑工件的受力情况，故在Φ55圆柱端面与六角厚螺母之间增加平垫圈，平垫圈在此处起到缓冲、平衡受力及保护端面不受伤害的作用。采用六角厚螺母通过平垫圈将工件在侧面夹紧，其结构紧凑、操作方便。
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图3-2 法兰盘的夹紧方案
3.1.3 夹具对刀装置方案的确定
因考虑零件的复杂性，故将夹具本次零件加工选择机床对刀点在工件坐标系的Φ95外圆上，这有利于保证精度，减少误差。
采用试切的对刀方法：具体步骤为该零件选择Φ95外圆为编程零点，本次试切首先选择零件的右侧面为试切点，左右拨动主轴，手轮移动X轴，使刀具微碰零件，此时记下X的机械坐标输入到G54或G55的X中，本次试切再选择零件的外圆顶点为试切点，上下拨动主轴，手轮移动Y轴，使刀具微碰零件，此时记下Y的机械坐标输入到G54或G55的Y中，至此，X，Y轴对刀完成；Z轴的对刀，如以工件外圆顶点为0点，将铣刀擦到工件表面，记下此时Z轴的机械坐标，输入到G54或G55中。 3.1.4 夹具与机床连接方案的设计
因考虑零件的加工复杂性，本套夹具选择孔系夹具，它的元件以孔定位，螺纹连接，元件定位精度高，夹具的组装简便，刚性好，又便于数控机床编制加工程序。
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3.2 夹具的结构设计
在选择夹具体的毛坯的结构时，从结构合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。在《机床夹具设计手册》表1-9-1为各种夹具体毛坯结构的特点和应用场合。则选铸造结构，因为其可铸造出复杂的结构形状。抗压强度大，抗振性好。易于加工，但制造周期长，易产生内应力，故应进行时效处理。材料多采用HT15-30或HT20-40。在夹具体上还进行倒角，以便增加夹具的强度及刚度。
3.3 夹具的理论计算 3.3.1 定位误差的分析与计算
本套夹具是定位误差主要是一面两孔定位所产生的，因此只需计算两定位销的定位误差即可。
1）确定定位销中心距及尺寸公差 取Ld13LD130.12mm0.04mm
故两定位销中心距为71±0.02mm 2）确定圆柱销尺寸及公差
取Φ11H8=Φ1
10.0060.017mm 3）参考文献[8]中表4-3选取菱形销的b1及B值
取b1=4mm，B=d-2=（11-2）mm=9mm 4）确定菱形销的直径尺寸及公差
取补偿值：a=Ld+LD=（0.06+0.02)mm=0.08mm，则
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X2min2ab1D2min20.08412mm0.053mm
所以d2maxD2minX2min(110.053)mm10.947mm 菱形销与孔的配合取h6，其下偏差为-0.011mm，故菱形销直径为
Φ10.947 所以d2max00.011mm=Φ11
0.0530.0640.0530.064mm Φ11
mm 5) 计算定位误差
基准位移误差为：
YD1d1X1min[0.027(0.0060.017)(00.006)]mm0.044mm
转角误差为： arctanX1maxX2max2Larctan(0.0270.017)(0.0270.064)271arctan0.135142
则314，双向转角误差为628。
3.3.2 夹紧力的分析与计算
本套夹具靠六角厚螺母实现夹紧。因此，夹紧力的计算则在于六角厚螺母所需的力。
六角厚螺母夹紧力P按3.2公式计算：
TQrtanf ……………………………………………（3.2）
Q — 夹紧力，；
— 螺纹升角，M16选229；
— 螺纹摩擦角，=10；
f — 支撑表面摩擦力矩的计算力臂，选择13d013155；
— 螺母支撑面的摩擦因素，选择f=0.178；
通过计算，M16孔定位的螺钉所需夹紧力为：T=180N 因为六角厚螺母需在两端进行夹紧，故夹紧力为双倍。 因此总共所需夹紧力为：T总=2T=180N×2=360N
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3.4 夹具的使用操作说明
本夹具用于加工法兰盘的∅11孔（工件材料45钢）。工件以∅32和∅16孔、∅11孔分别在定位心轴
8、可换定位销7及可换定位销9上定位，通过在定位心轴8上旋动六角厚螺母4使平垫圈3接触工作，从而达到夹紧工件的效果。
4 零件的仿真加工
图4-1 钻3-Φ5孔中心孔
图4-2 钻6-Φ11沉孔中心孔
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图4-3 铰3-Φ5孔
图4-4 铰6-Φ7孔
图4-5 锪6-Φ11孔
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图4-6 钻Φ10孔中心孔
图4-7 铰Φ10孔
5 结论
（1）通过对零件和夹具的三维造型，实战练习了UG三维造型软件的造型模块和AtuoCAD工程图模块，加深了AutoCAD二维软件的操作和理解。
（2）通过对夹具的理论计算，证明本套夹具具有可行性。 （3）通过对零件的加工仿真，证明数控加工程序具有可行性。 （4）通过对夹具的三维建模，证明夹具的设计具有可行性。 （5）对使用Office办公软件时，还需要多加熟练。
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（6）在进行UG三维建模时，了解了计算机辅助制图编程软件的功能及使用方法。
（7）在用Auto CAD、UGNX7.0等软件时，还需要多熟练快捷键的使用，从而提高效率。
（8）设计过程中应用到的材料力学、机械原理、机械设计、数控编程等方面的知识。通过设计，加深了对所学知识在脑海中的印象，并提高了在实际中应用所学知识的能力。
同时，也认识到数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，是制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国际民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
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参考文献
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附录
附录1.机械加工工艺过程卡片 附录2.机械加工工艺过程卡片 附录3.机械加工工艺过程卡片 附录4.数控加工工序卡 附录5.数控加工工序卡 附录6.数控加工工序卡 附录7.数控加工工序卡 附录8.数控加工刀具卡片 附录9.数控加工刀具卡片 附录10.数控加工刀具卡片 附录11.数控加工进给路线图 附录12.数控加工进给路线图 附录13.数控加工进给路线图 附录14.数控加工进给路线图 附录15.数控加工进给路线图 附录16.数控加工进给路线图 附录17.数控加工程序 附录18.法兰盘二维图及三维图
附录19.法兰盘钻Φ10孔专用夹具装配图 附录20.专用夹具中夹具体二维图 附录21.专用夹具中可换圆柱销二维图 附录22.专用夹具中可换菱形销销二维图 附录23.专用夹具中定位心轴二维图
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