推荐第1篇：生产工艺岗位职责
生产工艺岗位职责
职责概要：
根据工艺方案，协助工艺主管完善、协调实习生产流程中的工艺装备、工艺流程，解决产品生产中的工艺问题，保证实习生产活动正常运行。 职责：
1、根据生产工艺方案、工艺流程的设计，组织实习车间工艺审核，设备、工装模具调配。
2、协助实习车间按计划组织生产，与质量部门密切合作，分析生产流程冲突，对与工艺有关的问题提供解决方法，及时妥善处理生产现场出现的质量、技术问题。
3、审核车间工艺方案，按工艺流程设计对现场管理、工艺改进和成本控制进行调研，收集工艺数据。
4、协助工艺主管培训操作人员正确地维护并操作已有的和新购设备、工装，配备工位器具，指导员工严格按工艺流程程进行生产。
5、协助有关部门按规定制定、编写、修订岗位安全操作规程，监督、检查各工序员工严格执行。
6、负责车间各种工艺记录的管理和修订工作，认真检查工艺记录的填写和保存情况，检查并指导员工填写好、用好记录，定时收集、整理、装订、归档。
7、负责员工的工艺技术培训工作，组织员工学习工艺规程
和各种标准操作程序，教育员工遵守工艺规程，并建立严格的检查制度，保证工艺规程和操作规程的正确执行，提高生产操作水平，保证生产顺利进行。
8、参加生产过程中的技术质量事故及设备事故的分析调查工作，积极开展技术进步和合理化建议活动，并组织纠正和预防措施的实施。
9、负责建立车间工序控制点，并严格检查执行情况，使产品生产处于受控状态。
10、负责组织技术分析工作，重点是质量、效率、定额等方面，每月分析各技术经济指标波动的原因并对各岗位进行考核。
11、及时完成上级交办的临时任务。
推荐第2篇：生产工艺员岗位职责
1.工艺文件的编制及管理：根据产品设计和技术要求，以及制造设备、工装等，参与新产品的工艺规程评审，对生产试制过程中的问题予以反馈并提出意见，保证技术文件的合理性、可靠性并能正确有效地指导生产；协同技术人员SOP(标准作业程序)的创新及改进的编写。2.制造过程控制：根据产品设计技术要求，对工艺文件的执行情况实施跟踪，及时发现质量隐患和质量问题，提出纠正和改进措施，严格工艺纪律，并跟踪指导工艺文件在制造过程中的实施，为产品质量提供保障和支持；设计生产工艺、流程，辅助进行生产过程的测试及确认，保证制造系统的正常运行。3.制造过程改进：识别影响产品质量和劳动效率的生产部件，挖掘节约成本、提高质量的机会，提出合理化建议，经审核后实施设计改进，为生产提供技术服务。4.操作工艺培训：根据生产工艺要求和操作工人技能状况，编制培训计划，组织实施培训及理论考试，提高生产工人的技能，以适应生产工艺的技术要求。5.新产品工艺方案制定：制定新产品工艺调制和验证方案，通过实施现场工艺调制和工艺验证，及时总结最佳工艺方法、工艺过程和工艺参数，为产品量产提供工艺保障。
推荐第3篇：生产工艺工程师岗位职责(制药公司)
1.制定和执行相关生产工艺的SOP。2.负责病毒疫苗纯化、注射剂分装、细胞培养工作。3.按GMP要求组织安排相关工序生产。
推荐第4篇：生产工艺工程师岗位职责(纸品公司)
1.负责纸管机的生产流程和机械加工车间及外围设备。2.培训生产班长和操作工人。3.负责控制和优化生产效率与成本。
推荐第5篇：大米生产工艺
大米生产工艺
基本工艺流程。大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。
稻谷清理与稻谷分级。我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。加强风选。保证净谷质量。不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。
回砻谷加工与糙米调质。大型厂采用回砻谷单独加工。砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。
适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。糙米水分低，加工中产生的碎米多。采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。
多道碾米与大米抛米。多道碾制大米，碾米机机内压力小，轻碾细磨，胚乳受损小、碎米少，则出米率提高，糙白不匀率降低。
大米抛光是加工精制米、优质大米时必不可少的工序。抛光借助摩擦作用将米粒表面浮糠擦除，提高米粒表面的光洁度，同时有助于大米保鲜。生产有色米、食和糙米时，借助抛光作用，除去米粒表面粘附的稻糠粉。
碾白与抛光道数设计：加工精制米、出口米，选用3-4道碾白，2道抛光；加工标一米，2-3道碾白，1-2道抛光；加工有色米、食和糙米，1道碾白，1道抛光。
大米色选。色选用于除去米粒中的异色粒（异色米粒及异色杂质），是生产精制米、出口米时一道重要的保证产品质量的工序。大型厂设计色选流程时，考虑到副流（异色粒）量较大，单独选用一台色选机处理副流。中型厂直接选用带副流的色选机。
配制米。配制米是指将两种或多种大米按一定比例混合在一起作为一种大米产品。通过将不同营养，不同口感的大米混合，实现不同大米理化性能互补，从而提高大米的营养，改善大米的口感。例如将黑、紫、红色米与白米配制来提
高白米的营养；将优质籼米、粳米与普通籼米配制来改良普通籼米的口感。配制米并非单纯地将碎米配入整米。
有色稻谷、优质稻谷营养价值高，口感好，但种植面积、产量均有限。普通品种稻谷产量高、生长期短，但口感较差。我国有12亿多人口，仅仅依靠优质品种大米，无法满足人们基本生存需求，在今后相当长的一段时间里，普通品种大米依然是大米市场的主产品。通过配制米提高普通大米的营养，改良普通大米的口感，是一种方便易行、利国利民的措施，是现阶段配制米的主要内容。包装。目前市场上成品大米以5公斤、10公斤普通塑料袋、纺织袋包装为多。优质精制米则多为5公斤真空、充氮包装，以此保证产品的新鲜度，实际开袋后，不可能一次食用，因此失去了保鲜的意义。如果优质精制米、营养配制米采用1公斤、1.5公斤的纸袋、纸盒普通超小型包装，既可节省包装成本，又能促进产品销售。我国大米消费中，以普通大米为主，对绝大部分工薪阶层而言，优质精制米、营养配制米价格偏高，超小型包装可满足工薪阶层对高档米的需求，方便人们在超级市场购物，也有利于大米保鲜。
推荐第6篇：SMT生产工艺
SMT就是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。
SMT有何特点：
组装密度高、电子产品体积小、重量轻，贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻60%~80%。
可靠性高、抗振能力强。焊点缺陷率低。
高频特性好。减少了电磁和射频干扰。
易于实现自动化，提高生产效率。降低成本达30%~50%。 节省材料、能源、设备、人力、时间等。 电脑贴片机，如图
为什么要用SMT：
电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小
电子产品功能更完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、高集成IC，不得不采用表面贴片元件
产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本高产量，出产优质产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力
电子元件的发展，集成电路(IC)的开发，半导体材料的多元应用
电子科技革命势在必行，追逐国际潮流
SMT 基本工艺构成要素：
丝印（或点胶）-->贴装 -->（固化） -->回流焊接 -->清洗 -->检测 -->返修
丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。
点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后
面。
贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。
固化：其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。
回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。
清洗：其作用是将组装好的PCB板上面的对人体有害的焊接残留物如助焊剂等除去。所用设备为清洗机，位置可以不固定，可以在线，也可不在线。
检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有放大镜、显微镜、在线测试仪（ICT）、飞针测试仪、自动光学检测
（AOI）、X-RAY检测系统、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。
返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。
SMT常用知识简介
一般来说,SMT车间规定的温度为25±3℃。
2.锡膏印刷时,所需准备的材料及工具锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。
3.一般常用的锡膏合金成份为Sn/Pb合金,且合金比例为63/37。
4.锡膏中主要成份分为两大部分锡粉和助焊剂。
5.助焊剂在焊接中的主要作用是去除氧化物、破坏融锡表面张力、防止再度氧化。
6.锡膏中锡粉颗粒与Flux(助焊剂)的体积之比约为1:1, 重量之比约为9:1。
7.锡膏的取用原则是先进先出。
8.锡膏在开封使用时,须经过两个重要的过程回温、搅拌。
9.钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。
10.SMT的全称是Surface mount(或mounting) technology,中文意思为表面粘着（或贴装）技术。
11.ESD的全称是Electro-static discharge, 中文意思为静电放电。
12.制作SMT设备程序时, 程序中包括五大部分, 此五部分为CB data; Mark data; Feeder data; Nozzle data; Part data。
13.无铅焊锡Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5的熔点为 217C。
14.零件干燥箱的管制相对温湿度为
15.常用的被动元器件(Paive Devices)有：电阻、电容、点感（或二极体）等；主动元器件(Active Devices)有：电晶体、IC等。
16.常用的SMT钢板的材质为不锈钢。
17.常用的SMT钢板的厚度为0.15mm(或0.12mm)。
18.静电电荷产生的种类有摩擦、分离、感应、静电传导等；静电电荷对电子工业的影响为：ESD失效、静电污染；静电消除的三种原理为静电中和、接地、屏蔽。
19.英制尺寸长x宽0603=0.06inch*0.03inch，公制尺寸长x宽3216=3.2mm*1.6mm。
20.排阻ERB-05604-J81第8码“4”表示为4个回路,阻值为56欧姆。电容ECA-0105Y-M31容值为C=106PF=1NF =1X10-6F。
21.ECN中文全称为：工程变更通知单；SWR中文全称为：特殊需求工作单，必须由各相关部门会签, 文件中心分发, 方为有效。
22.5S的具体内容为整理、整顿、清扫、清洁、素养。
23.PCB真空包装的目的是防尘及防潮。
24.品质政策为：全面品管、贯彻制度、提供客户需求的品质；全员参与、及时处理、以达成零缺点的目标。
25.品质三不政策为：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
26.QC七大手法中鱼骨查原因中4M1H分别是指（中文）: 人、机器、物料、方法、环境。
27.锡膏的成份包含：金属粉末、溶济、助焊剂、抗垂流剂、活性剂；按重量分，金属粉末占85-92%，按体积分金属粉末占50%；其中金属粉末主要成份为锡和铅, 比例为63/37，熔点为183℃。
28.锡膏使用时必须从冰箱中取出回温, 目的是：让冷藏的锡膏温度回复常温，以利印刷。如果不回温则在PCBA进Reflow后易产生的不良为锡珠。
29.机器之文件供给模式有：准备模式、优先交换模式、交换模式和速接模式。
30.SMT的PCB定位方式有：真空定位、机械孔定位、双边夹定位及板边定位。
31.丝印（符号）为272的电阻，阻值为 2700Ω，阻值为4.8MΩ的电阻的符号（丝印）为485。
32.BGA本体上的丝印包含厂商、厂商料号、规格和Datecode/(Lot No)等信息。
33.208pinQFP的pitch为0.5mm。
34.QC七大手法中, 鱼骨图强调寻找因果关系;
35.CPK指: 目前实际状况下的制程能力;
36.助焊剂在恒温区开始挥发进行化学清洗动作;
37.理想的冷却区曲线和回流区曲线镜像关系;
38.Sn62Pb36Ag2之焊锡膏主要试用于陶瓷板;
39.以松香为主的助焊剂可分四种: R、RA、RSA、RMA;
40.RSS曲线为升温→恒温→回流→冷却曲线;
41.我们现使用的PCB材质为FR-4;
42.PCB翘曲规格不超过其对角线的0.7%;
43.STENCIL制作激光切割是可以再重工的方法;
44.目前计算机主板上常用的BGA球径为0.76mm;
45.ABS系统为绝对坐标;
46.陶瓷芯片电容ECA-0105Y-K31误差为±10%;
47.目前使用的计算机的PCB, 其材质为: 玻纤板;
48.SMT零件包装其卷带式盘直径为13寸、7寸;
49.SMT一般钢板开孔要比PCB PAD小4um可以防止锡球不良之现象;
50.按照《PCBA检验规范》当二面角＞90度时表示锡膏与波焊体无附着性;
51.IC拆包后湿度显示卡上湿度在大于30%的情况下表示IC受潮且吸湿;
52.锡膏成份中锡粉与助焊剂的重量比和体积比正确的是90%:10% ,50%:50%;
53.早期之表面粘装技术源自于20世纪60年代中期之军用及航空电子领域;
54.目前SMT最常使用的焊锡膏Sn和Pb的含量各为: 63Sn+37Pb;
55.常见的带宽为8mm的纸带料盘送料间距为4mm;
56.在20世纪70年代早期,业界中新出现一种SMD, 为“密封式无脚芯片载体”, 常以HCC简代之;
57.符号为272之组件的阻值应为2.7K欧姆;
58.100NF组件的容值与0.10uf相同;
59.63Sn+37Pb之共晶点为183℃;
60.SMT使用量最大的电子零件材质是陶瓷;
61.回焊炉温度曲线其曲线最高温度215C最适宜;
62.锡炉检验时，锡炉的温度245℃较合适;
63.钢板的开孔型式方形、三角形、圆形,星形,本磊形;
64.SMT段排阻有无方向性无;
65.目前市面上售之锡膏，实际只有4小时的粘性时间;
66.SMT设备一般使用之额定气压为5KG/cm2;
67.SMT零件维修的工具有：烙铁、热风拔取器、吸锡枪、镊子;
68.QC分为：IQC、IPQC、.FQC、OQC;
69.高速贴片机可贴装电阻、电容、IC、晶体管;
70.静电的特点：小电流、受湿度影响较大;
71.正面PTH, 反面SMT过锡炉时使用何种焊接方式扰流双波焊;
72.SMT常见之检验方法: 目视检验、X光检验、机器视觉检验
73.铬铁修理零件热传导方式为传导+对流;
74.目前BGA材料其锡球的主要成Sn90 Pb10;
75.钢板的制作方法雷射切割、电铸法、化学蚀刻;
76.迥焊炉的温度按: 利用测温器量出适用之温度;
77.迥焊炉之SMT半成品于出口时其焊接状况是零件固定于PCB上;
78.现代质量管理发展的历程TQC-TQA-TQM;
79.ICT测试是针床测试;
80.ICT之测试能测电子零件采用静态测试;
81.焊锡特性是融点比其它金属低、物理性能满足焊接条件、低温时流动性比其它金属好;
82.迥焊炉零件更换制程条件变更要重新测量测度曲线;
83.西门子80F/S属于较电子式控制传动;
84.锡膏测厚仪是利用Laser光测: 锡膏度、锡膏厚度、锡膏印出之宽度;
85.SMT零件供料方式有振动式供料器、盘状供料器、卷带式供料器;
86.SMT设备运用哪些机构: 凸轮机构、边杆机构、螺杆机构、滑动机构;
87.目检段若无法确认则需依照何项作业BOM、厂商确认、样品板;
88.若零件包装方式为12w8P, 则计数器Pinth尺寸须调整每次进8mm;
89.迥焊机的种类: 热风式迥焊炉、氮气迥焊炉、laser迥焊炉、红外线迥焊炉;
90.SMT零件样品试作可采用的方法：流线式生产、手印机器贴装、手印手贴装;
91.常用的MARK形状有：圆形,“十”字形、正方形,菱形,三角形,万字形;
92.SMT段因Reflow Profile设置不当, 可能造成零件微裂的是预热区、冷却区;
93.SMT段零件两端受热不均匀易造成：空焊、偏位、墓碑;
94.高速机与泛用机的Cycle time应尽量均衡;
95.品质的真意就是第一次就做好;
96.贴片机应先贴小零件，后贴大零件;
97.BIOS是一种基本输入输出系统，全英文为：Base Input/Output System;
98.SMT零件依据零件脚有无可分为LEAD与LEADLESS两种;
99.常见的自动放置机有三种基本型态, 接续式放置型, 连续式放置型和大量移送式放置机;
100.SMT制程中没有LOADER也可以生产;
101.SMT流程是送板系统-锡膏印刷机-高速机-泛用机-迥流焊-收板机;
102.温湿度敏感零件开封时, 湿度卡圆圈内显示颜色为蓝色,零件方可使用;
103.尺寸规格20mm不是料带的宽度;
104.制程中因印刷不良造成短路的原因：a.锡膏金属含量不够，造成塌陷b.钢板开孔过大，造成锡量过多c.钢板品质不佳，下锡不良，换激光切割模板d.Stencil背面残有锡膏，降低刮刀压力，采用适当的VACCUM和SOLVENT
105.一般回焊炉Profile各区的主要工程目的:a.预热区；工程目的：锡膏中容剂挥发。b.均温区；工程目的：助焊剂活化，去除氧化物；蒸发多余水份。c.回焊区；工程目的：焊锡熔融。d.冷却区；工程目的：合金焊点形成，零件脚与焊盘接为一体;
106.SMT制程中，锡珠产生的主要原因：PCB
PAD设计不良、钢板开孔设计不良、置件深度或置件压力过大、Profile曲线上升斜率过大，锡膏坍塌、锡膏粘度过低。
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第三章
黄酒生产工艺
本章提要 本章介绍了黄酒的定义、分类和生产原料。重点介绍了糖化发酵剂的制备和稻米黄酒的生产工艺，简要介绍了黍米欢喝酒和玉米黄酒的工艺过程。
第一节
概述
一、我国黄酒工业概况
黄酒（Chinese rice wine)又称为老酒，是以稻米、黍米、玉米、小米、小麦等为主要原料，经蒸煮、加曲、糖化、发酵、压榨、过滤、煎酒、贮存、勾兑而成的酿造酒。
黄酒是我国特有的酒种，也是世界上最古老的酒饮料之一，已有4000多年的历史。传统的黄酒生产为自然发酵，主要是凭检验酿酒，生产规模小，多为手工操作。改革开放后，黄酒工业迅速发展，并在原料来源、酿酒机械、酿酒菌种等生产技术上取得了一系列重大的突破。
黄酒酒精浓度适中，风味独特，香气浓郁，口味醇厚，含有多种营养成分，是一种集享用和保健为一体的酿造酒，并具有烹饪、药用等功效，因而该酒种被国家列入重点扶植和发展的饮料酒之一。
二、产品分类
黄酒产地较广，名称多样，有的以产地取名，如绍兴黄酒（产于浙江绍兴）、即墨老酒（产于山东即墨）等；有的根据酿造方法取名，如加饭酒（发酵一定时间后续加新蒸米饭）、老熬酒（将浸米酸水反复煎熬，代替乳酸培育酒母）等；有的以酒色取名，如元红酒（琥珀色）、竹叶青（浅绿色）、黑酒、红曲酒（红黄色）等，但黄酒大多数品种色泽黄亮，故俗称黄酒。
（一）根据原料分类
1.稻米类黄酒
使用的主要原料为籼米、粳米、糯米、血糯米、黑米等。大部分黄酒都属于稻米类黄酒。
2.非稻米类黄酒
使用的主要原料为黍米（大黄米）、玉米、青稞、荞麦、甘薯等。主要代表是山东的即墨老酒。
（二）按照产品含糖量分类
1.干黄酒
总含糖量等于或低于15.0g/L，如元红酒。
2.半干黄酒
总含糖量在15.1~40.0g/L。我国大多数高档黄酒均属此种类型，如加饭（花雕）酒。
3.半甜黄酒
总含糖量在40.1~100g/L,如善酿酒。
4.甜黄酒
总含糖量高于100g/L，如香雪酒、福建沉缸酒。
（三）按生产工艺分类
1.传统工艺黄酒
以传统麦曲或淋饭酒母作为糖化发酵剂，以手工操作为主，生产周期较长，酒风味较好。按米饭冷却及投料方式可分为摊饭法、淋饭法和喂饭法。
（1）淋饭酒。蒸熟的米饭用冷水淋凉，然后拌入酒药粉末，搭窝，糖化，最后加水发酵成酒，如绍兴香雪酒。一般淋饭酒品味较淡薄，不及摊饭酒醇厚，大多数将其醪液作为淋饭酒母用以生产摊饭酒。 （2）摊饭酒。蒸熟的米饭摊在竹篦上摊、翻，是米饭在空气中冷却，然后再加入麦曲、酒母（淋饭酒母）、浸米浆水等，混合后直接惊醒发酵，如绍兴元红酒、加饭酒、善酿酒、红曲酒等。
（3）喂饭酒。因在前发酵过程中分批加饭而得名。如嘉兴黄酒。 2.新工艺黄酒
基本上采用机械化操作，工艺上采用自然与纯种曲、纯种酒母相结合的糖化发酵剂，并兼用淋饭法、摊饭法、喂饭法操作，产量大，但风味不及传统工艺好。主要有新工艺大罐法。
虽然黄酒的种类较多，但其生产工艺比较相近，其主要生产工艺流程如下：
曲、药酒、酒母、水
酒坛清洗杀菌
原料米 浸米
蒸饭 落缸(罐) 糖化发酵 压榨 调色 煎酒 陈化贮存 勾兑 过滤 酒杀菌 灌装封口 成品黄酒
容器清洗消毒
一、米类原料
（一）大米
糯米
糯米分为粳糯和籼糯两大类。粳糯的淀粉几乎全部是支链淀粉，籼糯含有0.2%~4.6%的直链淀粉。支链淀粉结构疏松，易于蒸煮糊化；直链淀粉结构紧密，蒸煮时需消耗的能量大，吸水多，出饭率高。
糯米蛋白质、灰分、维生素等成分比粳米和籼米少，因此酿成的酒杂味少（蛋白质、灰分、维生素等成分过多会使发酵旺盛，易升温、升酸，并且增加脂肪酸含量，使黄酒产生杂味）。淀粉糖化酶对支链淀粉的分支点（α－１，６糖苷键）不易完全分解，糖化发酵后酒中残留的糊精和低聚糖较多，酒味香醇。名优黄酒大多都以糯米为原料酿造的，但糯米产量低，为了节约粮食，除了名酒外，普通黄酒大部分用粳米和籼米生产黄酒。
（二）玉米
玉米淀粉中直链淀粉占１０％～１５％，支链淀粉为８５％～９０％。玉米所含的蛋白质大多为醇溶性蛋白，不含β－球蛋白，这有利于酒的稳定。玉米所含脂肪多集中于胚芽中，它给糖化、发酵和酒的风味带来不利影响，因此玉米必须脱胚加工成玉米渣后才适于酿制黄酒。另外，与糯米、粳米相比，玉米淀粉结构致密坚硬，呈玻璃质的组织状态，糊化温度高，胶稠度硬，较难蒸煮糊化。因此，要十分重视对颗粒的粉碎度、浸泡时间和水温、蒸煮温度和时间的选择，防止因没有达到蒸煮糊化的要求而老化回生，或因水分过高、颗粒过烂而不利发酵，导致糖化发酵不良和酒度低、酸度高的后果。
二、水
水是黄酒的主要成分之一，在成品酒中占８０％左右。在酿酒过程中，水是物料和酶的溶剂，生化酶促反应都须在水中进行；水中的金属元素和离子是微生物生长繁殖所必需的养分和刺激剂，并对调节酒的pH及维持胶体稳定性起着重要的作用，所以水质对酒的品质有着直接影响。
三、小麦
小麦是制作麦曲的原料。小麦中含有丰富的颠覆恶补和蛋白质，以及适量的无机盐等营养成分，小麦片具有较强的黏延性以及良好的疏松性，适宜霉菌等微生物的生长繁殖，使之产生较高活力的淀粉酶和蛋白酶等酶类，并能给黄酒带来一定的香味成分。小麦蛋白质含量比大米高，大多为麸胶蛋白和谷蛋白，麸胶蛋白的氨基酸中以谷氨酸为最多，它是黄酒鲜味的主要来源。制曲小麦应选用麦粒饱满完整，颗粒均匀，干燥，无霉烂，无虫蛀，无农药污染，皮层薄，胚乳粉状多的当年产的红色软质小麦。
在制曲麦时，可在小麦中配10%~20%的大麦，以改善曲块升温透气性，促进好氧微生物的生长繁殖，提高麦曲的酶活力。
第三节 糖化发酵剂的制备
一、麦曲和米曲
利用粮食原料，在适当的水分和温度条件下，繁殖、培育具有糖化作用的微生物的过程叫制曲。我国黄酒用曲的种类多样，根据制曲原料的不分为麦曲和米曲。根据原料是否熟化，麦曲分为生麦曲和熟麦曲；米曲有可分为红曲、乌衣红曲和黄衣红曲等。
（一）麦曲
麦曲是以小麦为原料，经过保温自然发酵，使曲霉菌在小麦上生长繁殖制的的曲。麦曲是比较重要的黄酒生产糖化剂，不仅广泛用于大米黄酒的生产，还用于黍米黄酒、玉米黄酒的生产。生产上使用的麦曲有两种：一种是自然培养的生麦曲。经轧碎的小麦加水制成（可拌入少量优质陈曲作为母种）块状，自然发酵而成。其主要的微生物有黄曲霉（或米曲酶）、根酶、毛酶和少量的黑曲霉、灰绿曲霉、青酶、酵母菌等。另一种是采用纯种黄曲霉或米曲酶菌种在人工控制的条件下进行扩大培养制成的熟麦曲。熟麦曲具有酶活力高、液化力强、用曲量少和适合机械化新工艺黄酒生产的优点，其不足之处是酶类及其代谢产物不够丰富多样，不能像自然培养麦曲那样赋予黄酒特有的风味。
1.生麦曲
生麦曲通常在夏季、秋初制作，主要是块曲，包括踏曲、挂曲和草包曲等。下面以踏曲生产为例，介绍其生产工艺。 （1）工艺流程。
小麦 过筛 轧碎 加水拌曲 制曲块 堆曲 培养 通风干燥 成品曲 （2）操作要点。将过筛后除杂的小麦在扎麦机中扎成每粒3—5片，使麦皮破裂，胚乳内含物外露。轧碎的麦粒放入拌曲箱中加入20%左右的水，拌匀，使水分达到23%—25%，拌曲时也可以加进少量的优质陈麦曲作种子，以稳定麦曲的质量。然后在曲匣内踩成块状，以压到不散为度，在用刀切成块状，送入曲室里排成“丁”字形，关闭门窗保温培养，经过了3—5d,麦曲品温由26℃升至50℃左右，曲块上霉菌丝大量繁殖，开窗通风降温，继续培养，品温逐渐下降，约经20d麦曲变得坚韧成块，将其按“井”字形叠起，通风干燥后使用。成品麦曲应具有正常的去香味，白色菌丝均匀分布，无霉味或生腥味，无霉烂夹心，含水量15%—18%，糖化力较强，在30℃时，每克曲每小时能产生700—1000mg的葡萄糖。
二、酒药和酒母
（一）酒药
酒药是以山早草籼米粉、辣蓼草等为原料，在固态条件下保温，自然发酵而成，含有多种糖化和发酵菌类，在酿制酒母中作为糖化菌和发酵菌的接种剂。常见有黑药、白药两种。酒药中的主要微生物是根霉、毛霉、酵母和少量的细菌和犁头霉，其中以根霉和酵母菌最为重要，具有糖化和发酵的双边作用。在摊饭酒的生产中，是以酒药发酵的淋饭酒醅做酒母，并以此为糖化发酵剂生产摊饭酒：在喂饭酒和甜黄酒的生产中，也以药酒作唐华发酵剂。酒药的制作方法有传统法和纯种法两种，酒药种类包括传统的白药（蓼曲）和药曲，以及纯种培养的根霉曲等几种。
1.白药（蓼曲）
白药一般在气温30℃左右的初秋前后制作。
（1）生产工艺流程。
水、辣蓼草粉
陈酒药
米粉—拌料—打实，切块，滚圆—接种——入缸培养——入匾培养—入箩培养—出箩—晒干—成品酒药
（2）操作要点。选择老熟、无霉变的早籼米，在白药制造前一天去壳磨成粉，过60目筛。辣蓼草应在农历小暑到大暑之间采集，选用粳红、叶厚、软而无黑点、无茸毛即将开花的辣蓼草，拣净水洗，烈日爆晒数小时，去颈留叶，当日晒干舂碎、过筛密封备用。因辣蓼草含有根霉、酵母等所需的生长素，在制药时还能起到疏松的作用。
选择糖化发酵力强、生长正常、温度易于掌握、生酸低、酒的香味浓的优质陈药酒作为母种，接入米粉量的1%—3%，可稳定和提高酒药的质量。
（二）酵母
酵母即\"制酒之母”，是由少量的酵母逐渐扩大培养形成的酵母醪液，以提供黄酒发酵所需的大量酵母。根据培养方法的不同黄酒酒母可分为两类：一是传统的自然培养法，以糯米、酒药、麦曲、水为原料，通过淋饭酒的制造自然繁殖培养酵母菌，这种酒母又称为淋饭酒母。二是用纯粹黄酒酵母菌，以大米、麦曲、麸曲、乳酸、水等为原辅料，通过逐渐扩大培养而成，称之为纯种培养酒母，常用于大罐发酵的黄酒新工艺生产，按制备方法的不同，又分为速酿双边发酵酒母和高糖化酒母。目前生产使用的换换就酵母种有723号、501号、1340号、醇2号和白鹤酵母等。
1.淋饭酒母
又叫酒娘，在传统的摊饭酒生产以前约20~30d，要先制作淋饭酒母。生产工艺流程如下所示：
酒药
麦曲
糯米 浸米 蒸饭 淋水 落缸搭窝 糖化 加曲冲缸 发酵开耙 后发酵 酒母
2.速酿双边发酵酒母
在醪中添加适量乳酸，调节pH，以抑制杂菌的繁殖，使得酵母得到纯粹培养。因制造时间短，，故称速酿酵母。 （1）工艺流程。
水、生麦曲、熟麦曲、菌种（酵母液) 大米
浸米
蒸饭
落缸
开耙发酵
成熟
成品
（2）操作要点。制造酒母的用米量为发酵大米投料量的5%左右，米和水的比例为1:3以上，熟麦曲用量为酒母用米量的12%~14%，生麦曲为15%。先将水放好，然后把米饭和麦曲倒入罐中混合，加乳酸调节pH3.8~4.1，再接入三角瓶酒母，接种量1%左右，充分搅拌，保温培养。入罐品温视气温控制在25~27℃。入罐后10~12h，品温升到30℃，进行开耙搅拌，以后每隔2~3h搅拌一次，或通入无菌空气充氧，使品温保持在28~30℃。品温过高时必须冷却降温，否则容易升酸，酒母衰老。总培养时间为1~2d。酒母质量要求酵母细胞粗壮整齐，酵母浓度在每毫升3亿个以上，酸度0.24mg/mL以下，杂菌数每个视野不超过2个，酒精含量3%~4%。
（二）洗米和浸米
1.洗米
洗米可用自动洗米机或回转圆筒式洗米机，有的厂还使用特殊泵（如固体泵），它兼有洗米和输送米的作用，洗米洗到淋出的水无白浊为度。目前，国内有些工厂是洗米和浸米同时进行，有的取消洗米而直接浸米。
2.浸米
目前是使淀粉充分吸水，便于蒸煮糊化。浸米得水温，南方的传统操作大都采用常温浸米，而新工艺大罐发酵则要求控制室温和水温为20℃左右，不超过30℃，以防止米变质。浸米时间根据水温高低、米质软硬、精白程度及米粒大小决定浸米时间，一般1~3d不等。浙江的淋饭酒、喂饭酒和新工艺大罐发酵酒的浸米时间都在2~3d，最短的如福建老酒夏季只浸5~6h。浸米的程度以米粒保持完整，用手指掐米粒成粉状，但无粒心为适宜。新工艺大罐发酵要求米浆水酸度大于3g/L（以琥珀酸计），米浆水略稠，水面布满白色薄膜，浸米时间不少于48h。米粒浸泡结束就进行蒸饭。 传统的摊饭酒酿造，浸米时间长达16~20d，浸米水的酸度达8g/L以上，以便抽取浸糯米的浆水（称为酸浆水）调节发酵液的酸度，抑制产酸细菌的繁殖。
（三）蒸饭
目的使米粒中的淀粉受热糊化，便于下一步淀粉水解。另外，蒸煮也起到杀菌作用，避免杂菌对糖化和发酵的干扰。蒸煮时间的长短取决于米质、蒸汽压力和蒸汽设备等因素。糯米和精白度高的软质粳米，常压下蒸煮15~20min即可；对于糊化温度较高的硬质粳米和籼米，要在蒸饭中途追加热水，以促使饭粒再次膨胀，同时适当延长蒸煮时间。用蒸桶蒸硬质粳米和籼米，须采用“双淋、双蒸”的蒸饭操作，已解决它们在蒸饭中易出现的米粒吸水不足、糊化不完全、白心生米多等问题。蒸饭以米饭“外硬内软、内无生心、疏松不糊、透而不烂、均匀一致”为宜。米粒蒸的不熟，会有生淀粉存在，这将影响下一步的糖化，使糖化率降低；蒸煮过头，饭粒易黏结成团，不利于淀粉糖化和酵母发酵。
（四）米饭的冷却
蒸熟后的米饭，必须迅速冷却，把品温降低到适合于发酵微生物繁殖的温度。冷却要求迅速、均匀，不产生热块，并避免回生。 1.淋饭的冷却法
在制作淋饭酒、喂饭酒、甜型黄酒及淋饭酵母时都采用淋饭冷却。它是用清洁的冷水从米饭上面淋下，一方面使温度下降，另一方面增加米饭的含水量，使热饭表面光滑，易于拌入药酒和“搭窝”操作，同时维持饭粒间隙，利于糖化发酵菌的生长繁殖。该法冷却迅速，冷后温度均匀，并可回淋操作，天气冷暖都可灵活掌握。 淋饭流出的部分温水可重复淋回饭中，经过温水复淋，使饭粒温度上下较均匀，里外较接近。冷水冷却后品温控制随拌曲（药）温度要求而定，一般30℃左右。如绍兴黄酒的饭温为26~32℃，福建沉缸酒的饭温控制为32~34℃。林饭后药沥去淋饭的余水，防止拖带水分过多不利于酒药中的根霉菌的生长繁殖。
2.摊饭冷却法
传统的摊饭冷却使把米饭摊在洁净的竹席上或磨光的地面上，用木耙翻拌，使米饭自然冷却。此冷却方式可避免米饭表面的浆质被淋水洗掉，是摊饭酒的酿造特色之一。但这种方法，占地面积大，冷却时间长，如遇卫生条件差和操作不当时易污染有害微生物，且易出现淀粉的回生老化（特别是粳米和籼米）。
3.机械鼓风冷却
卧式或立式蒸饭机采用机械鼓风冷却，冷风从不锈钢的输送网带向上吹，使米饭冷却。也有风冷和水冷结合型的，即先鼓风冷却再适当用冷水淋洒冷却。
（一）糖化（主发酵）
煮熟的米饭通过风冷或水冷落入发酵缸（罐）中，再加水、曲、药酒，混合均匀。落缸（罐）一定时间，品温升高，进入主发酵阶段，这时必须控制发酵温度，利用夹套冷却或搅拌调节液温，并使酵母呼吸和排出二氧化碳。主发酵是使糊化米饭中的淀粉转化为糖类物质，并由酵母利用糖类物质转化成黄酒中的大部分酒精，同时积累其他代谢物质。主发酵的工艺因不同生产方式而有所不同。
1.摊饭法
将24~26℃的米饭放入盛有清水的缸中，加入淋饭酵母（用量为投料用米量的4%~5%，投料后的细胞数约为每毫升40×106个）和麦曲，加入浆水，混匀后，经约12h的发酵，进入主发酵期。此时应开耙散热，注意温度的控制，最高温度不超过30℃。自开始发酵起5~8d，品温逐渐下降至室温，主发酵即告结束。
2.淋饭法
将沥去水的27~30℃的米饭放入大缸，然后加入酒药，拌匀后，搭成倒喇叭形的凹圆窝，再在上面撒上酒药。维持品温32℃左右，经36~48h发酵，在凹圆窝内出现甜液，此时开始有酒精生成。待甜液积聚到凹圆窝高度4/5时，加曲和水冲缸，搅拌。当发酵温度超过32℃，即开耙散热降温，使物料温度降至26~27℃；待品温升高至32℃，再次开耙。如此反复，自开始发酵起7d完成主发酵。 3.喂饭法
落缸和淋饭法一样，搭窝后45~46h，将发酵物料全部翻入到另一个盛有清水的洁净大缸内。翻缸后24h加麦曲，3h后第1次喂米饭，品温维持在25~29℃。约经20h，再进行第2次喂饭，操作方法如前，也是先加曲后加饭，加饭的量是第1次得一半。第2次喂饭后经5~8h，主发酵结束。喂饭的作用：一是不断供给酵母新鲜营养，使其繁殖足够的健壮酵母，以利于保证旺盛的发酵；二是使原料中的淀粉分批糖化发酵，以利控制发酵温度，增强酒液的醇厚感，减轻苦味感。
4.新工艺大罐法
将25℃左右的米饭连续放入拌料器，同时不断地加入麦曲、水和纯度培养的速酿酒母或高温糖化酒母［接种量为10%左右，投料后的细胞数也为每毫升（40~50）×106个］，拌匀后落入发酵罐。落罐后12h开始进入主发酵期。可采用通入无菌空气的方法，将主发酵期的温度控制在28~30℃。自开始发酵起32h，品温改为维持在26~27℃，之后品温自然下降。大约自开始发酵起经72h，主发酵结束，进入后发酵。
（二）后发酵
经过主发酵后，酒醪中还有残余淀粉，一部分糖分尚未变成酒精，需要继续糖化和发酵。因为经主发酵后，酒醪中酒精浓度已达到13%左右，酒精对糖化酶和酒化酶的抑制作用强烈，所以后发酵进行得相当缓慢，需要较长时间才能完成。通过这一过程，酒变得较和谐并达到压榨前的质量要求。
1.摊饭法
酒醪分盛于洁净的小酒坛中，上面加瓦盖堆放在室内，后发酵需80d左右。
2.淋饭法
后发酵在酒坛中进行，一般需30d左右。 3.喂饭法
后发酵在酒坛中进行，一般需90d左右。
4.新工艺大罐法
主发酵结束后，将酒醪用无菌压缩空气压入后发酵罐，在15~18℃条件下，后发酵时间16~18d。
醪的发酵是黄酒生产最重要的工艺过程，要从曲和酒母的品质以及发酵过程中防止杂菌污染两个方面抓管理，任何一个差错都可以引起发酵异常。接种量为10%左右，投料后的细胞数也为每毫升（40~50）×106个。
三、发酵后的处理
（一）压榨和添加着色剂
发酵成熟酒醅通过压榨来把酒液哈酒糟分离得到酒液（生酒）。生酒中含有淀粉、酵母、不溶性蛋白质和少量纤维素等物质，必须在低温下对生酒进行澄清处理，先在生酒中加入焦糖色，搅拌后再进行过滤。目前，黄酒压榨都采用板框式气膜压滤机。
压榨出来的酒液颜色是淡黄色（米曲类黄酒除外），按传统习惯必须添加糖色。通常在澄清池已接受约70%的黄酒时开始加入用热水或热酒稀释好的糖色，一般普通干黄酒每吨用量为3~4kg，甜黄酒和半甜黄酒可少加或不加。
（二）煎酒
煎酒的目的是杀死酒液中的微生物和破坏残存酶的活性，除去生酒杂味，使蛋白质等胶体物质凝固沉淀，以确保黄酒质量稳定。另外，经煎酒处理后，黄酒的色泽变得明亮。煎酒温度应根据生酒的酒精度和pH而定，一般为85~90℃。对酒精度高、pH低的生酒，煎酒温度可适当低些。煎酒杀菌设备一般包括板式热交换器、列管式或蛇管热交换器等。见酒后，将酒液灌入已杀菌的空坛中，并及时包扎封口，进行贮存。
（三）陈化贮存
新酿制的就香气淡、口感粗，经过一段时间贮存后，酒质变佳，不但香气浓，而且口感醇和，其色泽会随贮存时间的增加而变深。贮存时间要恰当，陈酿太久，若发生过熟，酒的品质反而会下降。应根据不同类型产品要求确定贮存期，普通黄酒一般贮存期为1年，名优黄酒贮存期3~5年，甜黄酒和半甜黄酒的贮存期适当缩短。黄酒在贮存过程中，色、香、味、酒体等均发生较大的变化，以符合成品酒的各项指标。
传统方法贮酒采用陶坛包装贮酒。现在多数厂还在沿用此方法。热酒装坛后用灭过菌的荷叶、箬壳等包扎好，再用泥头或石膏封口后入库贮存。通常以3个或4个为一叠堆在仓库内。贮存过程中，贮存室应通风良好，防止淋雨。长期贮酒的仓库最好保持室温5~20℃，每年天热时或适当时间翻堆1~2次。
现代大容量碳钢罐或不锈钢罐贮酒效果没有陶坛好，酒的香味较少。在冷却操作方法上，当热酒灌入大罐后就用喷淋法使酒温迅速降至常温，不宜采取自然冷却，因其冷却所需时间长，会产生异味异气。
（四）勾兑和过滤
勾兑是指以不同质量等级的合格的半成品或成品酒互相调配，达到某一质量标准的基础酒的操作过程。黄酒的每个产品，其色、香、味三者之间应相互协调，其色度、酒精度、糖分、酸度等指标的允许波动范围不应态大。为此，黄酒在灌装前应按产品质量等级进行必要的调配，以保障出厂产品质量相对稳定。勾兑过程中不得添加非自身发酵的酒精、香精等，并应剔除变质、异味的原酒。检验合格的酒才能转放后道工序，否则会造成成品酒不合格。
生酒经煎酒灭菌、贮存会浑浊，并产生沉淀物，经过滤才能装瓶，以保证酒液清亮、透明、无悬浮物、颗粒物。常用棉饼过滤机、硅藻土过滤机、纸板过滤机、清滤机等设备进行过滤。
（五）杀菌与灌装
成品酒应按巴氏消毒法的工艺进行杀菌，然后进行灌装。目的是为了杀灭酒液中的酵母和细菌，并使酒中沉淀物凝固而进一步澄清，酒体成分得到固定。成品酒杀菌一般有两种方式；一种是灌装前杀菌，杀菌后趁热灌装，并严密包装。这种杀菌方式一般适用于袋装新产品；另一种是灌装后用热水浴或喷淋方式杀菌，这种杀菌方式一般适用于瓶装产品。杀菌设备一般包括喷淋杀菌机、水浴杀菌槽、板式热交换器、列管式杀菌器等。灌装封口设备一般包括灌装机、压盖机、旋盖机、袋装产品封口机、生产日期标注设备等。
推荐第8篇：油茶生产工艺
采收→贮藏→烘干→清理除杂→剥壳→压扁→轧胚→蒸炒→压榨制油→毛油除杂→脱酸→水洗→脱色→脱臭→脱脂→精滤→充氮包装→产品贮存
一、采收油茶树是我国特有的重要木本油料之一，在南方各地均有种植。收摘油茶籽的季节性很强，一般从充分成熟到油茶果开裂只有10天左右的时间，必须抓紧这一时间收摘，采收油茶籽应在油茶果成熟期的前3天开始，到成熟后7天采收完，即“霜降前三后七”原则。如收摘过早茶籽未充分成熟，而且含水分高，含油低，影响出油率。如收摘过晚，茶籽果开裂，果实散落，收时费工费时，还会霉烂造成浪费。普通油茶中的霜降种群，一般在10月20日前后成熟，寒露种群则在10月上旬成熟。
二、贮藏油茶果采收回来后，需要堆放5-6天，以促进油茶果后熟和果壳开裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果摊到土晒坪上，经常翻动，风晒脱粒，除净杂物。再将油茶籽晒到种仁和种壳分离后，油茶籽晒后，用手抓起来摇晃，能发出清脆的响声，说明油茶籽基本晒干了，便可收藏室内，以备榨油。
三、烘干收获后的商品油茶籽如果含水量过高，籽壳疲软不易破碎，塑性大，压榨容易泻料。因此，应对含水量过高的油茶籽进行烘干，使其水分不超过5%，以便脱壳和轧胚。茶籽烘干在榨油加工中很重要，茶籽烘干的好坏，对出油率有直接影响。油茶籽的烘干过程分为三个阶段：
1、预热阶段
2、恒速干燥阶段
3、降速干燥阶段
四、清理除杂清理的目的有：提高出油率；提高茶油质量和饼粕利用价值；提高设备处理能力；减少设备磨损程度；增大设备的处理量。清理的方法有：筛选、风选、磁选、去除并肩泥、干法比重分选等方法
五、剥壳剥壳方法有：撞击法（撞击式剥壳机）、搓碾法（圆盘剥壳机）、剪切法（刀笼剥壳机）等。
六、压扁压扁的目的是：使油料具有一定的粒度，更易于进入轧胚机内轧棍的缝隙；在进行后续油料蒸炒工序时，增加油籽仁加热时的接触面，便于水分和料温的调节。
七、轧胚轧胚的目的是：
1、尽量破坏油茶籽细胞的细胞壁，使油脂能容易地从油茶籽细胞内制取出来。
2、增加料胚的表面积，使油脂取出的路径大大缩短；
3、油料从颗粒状变成片状，表面积增加，使料胚在蒸炒工序中易于吸水、吸热，从而有利于细胞的热破坏和蛋白质变性，以及油脂的制取并汇集起来
八、蒸炒将轧胚所制得的油料生胚，经过加水湿润、加热、蒸胚、炒胚等处理，使料胚由生胚转变成为熟胚的过程，称为蒸炒。蒸炒的作用主要是：让油脂较充分地制取出来；降低取油的动力消耗；调整料胚结构适应入榨要求；便于制取品质更好的油脂。
九、压榨制油压榨取油的必要条件：
1、榨料里面的通道中油脂的液压愈大愈好；
2、压榨过程中流油毛细管直径愈大、数量愈多愈好（即多孔性愈大愈好）；
3、流油毛细管的长度愈短愈好；
4、压榨时间在一定限度内要尽量长些；
5、受压油脂的粘度愈低愈好。
十、毛油除杂对油茶籽毛油进行预处理，即尽量分离出毛油中的不溶性机械杂质。有沉降、过滤和离心分离三种方法
十一、脱酸由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与脱酸合并成一道工序，仅需进行碱炼，一般采用低温碱炼法。
十二、水洗
1、炼油锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质。
十六、精滤在生产油茶籽油时一般采用全不锈钢过滤机双层过滤，也就是在滤油机过滤纸或者过滤膜面上加覆滤布(用脱脂棉做)，过滤介质是药用滤纸(药用油过滤专用膜)，这样的过滤介质可使产品获得更高的等级。一般应先过滤上层油后过滤下层油。由于结晶的同时，有一部分晶体析出会附于容器壁上降低传热效率，使物料冷却不均匀，影响正常的结晶过程，因此须进行搅拌，速度由快到慢。
十七、充氮包装将脱臭后的油茶籽油用真空(残压为300Pa)吸入充氮罐，然后开启氮气罐阀门，将氮气充入油中，根据需要用氮气压送进行包装。
十八、产品贮存影响油茶籽油产品安全贮存的因素：
1、空气中氧气的作用；
2、自然热升温加速大气氧对油脂的作用；
3、金属离子对油脂的促氧化作用；
4、日光照射作用；
5、水分的作用；
6、杂质的作用；
7、天然抗氧化剂的存在状况；
8、贮藏技术。油脂在储存过程中易发生劣变：包括油脂的气味劣变，包括回味、氧化和水解酸败、油脂的回色等。
推荐第9篇：生产工艺管理制度
生产工艺管理制度
9.2.1总则：
9.2.1.1工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、人员低耗和安全生产的重要保证手段。
9.2.1.2工艺工作由质检部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。
9.2.1.3工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
9.2.2制度：
9.2.2.1工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。
9.2.2.2工艺文件必须保证正确、完整、统
一、清晰。
9.2.2.3生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由技术主管签字方可生效。
9.2.2.4工艺标准的修改需经生产经理、质检部长批准。
9.2.2.5凡是工艺文件出现的差错，应由质检部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。
9.2.2.6工艺技术员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。
9.2.2.7工艺文件的编写工作由质检部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。
9.2.2.8技术人员对工艺文件的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。
推荐第10篇：生产工艺管理制度
生产工艺管理制度
1、目的
为加强工艺管理，严肃工艺纪律，确保产品质量。
2、适用范围
本制度适用于公司半成品和成品生产车间生产的工艺管理。
3、职责
3.1品管处负责工艺文件的编制和对生产车间的技术工艺实施，进行工艺纪律的检查。
3.2 生产车间负责会同品管处监督、检查、考核工艺纪律的执行情况。
3.3 生产车间负责工艺制度的贯彻执行。
4、管理内容及要求
4.1 工艺策划
根据产品的技术质量要求，确定所需原材料、工艺流程、加工方法、产品质量标准、设备要求、验证时机、接收标准等。
4.2 工艺文件的贯彻
4.2.1 产品文件一经批准，就成为公司的技术标准，相关部门必须严格执行，不得擅自更改或降低要求。贯彻执行工艺文件，是执行工艺纪律的主要内容之一。
4.2.2 工艺文件下发后，技术部应及时到车间进行技术指导。指导内容一般包括：
设备、工具夹具是否需要增添和调整；
生产组织和生产流程调整意见；
产品关键部件及其技术保证措施；
采用新工艺应注意的事项；
估计在制造过程中容易出现的问题及预防措施。
4.3 工艺更改的控制
随着设计、工艺方法的改进、某个工艺文件的差错和新标准的实施等原因会发生工艺更改等问题，必须对工艺的更改加以控制。
4.3.1 工艺更改由技术部提出更改方案，经批准后下发工艺更改通知，个部门遵照执行。
4.3.2 对更改工艺后的产品质量进行评审认可，以验证产品质量是否达到预期的效果。
4.4 工艺流程
工艺流程能满足确保产品质量、降低生产成本，符合安全生产的要求。
4.5 工艺准备
现场应有的技术文件；
符合工艺文件要求的原材料、半成品；
满足工艺要求所需的设备；
所有工艺设备及辅具符合工艺要求。
4.6 工艺操作
操着者对工艺要求有全面、正确的理解；
操着者要按技术标准、按图样、工艺文件进行生产。
4.7 贯彻“三不”原则
不合格的愿材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的成品不出厂。
4.8 工艺卫生
生产环境、设备、设施的清洁卫生；材料、器具等的堆放与保管做到限量定位、定要求、完好、整齐、清洁。
第11篇：生产工艺管理制度
生产工艺管理制度
一、总则：
1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。
2、工艺工作由生产技术科负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。
3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
二、制度：
1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。
2、工艺文件必须保证正确、完整、统
一、清晰。
3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由主管技术厂长签字方可生效。
4、设计标准的修改需经主管科长、主管厂长批准。
5、凡是工艺文件出现的差错，应由技术科负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。
6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。
7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术科负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。
8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全厂新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。
第12篇：生产工艺总结
水泥生产工艺小结
水泥生产自诞生以来，历经了多次重大技术变革，从最早的立式窑到回转窑，从立波尔窑到悬浮预热窑，再到如今的预分解窑，每一次变革都推动了水泥生产技术的发展。以悬浮预热和预分解技术为核心的新型干法水泥生产技术，把现代科学技术和工业生产最新成就相结合，使水泥生产具有高效、优质、环保、大型化和自动化等现代化特征，从而把水泥工业推向一个新的阶段。
水泥生产主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨至成品三个阶段，而在每个阶段中又包含了许多工艺过程。比如生料制备中涉及到矿山开采、原料预均化及粉磨和生料的均化等过程；而熟料烧成系统中又涉及到旋风筒、连接管道、分解炉、回转窑和篦冷机五种主要工艺设备。本文主要通过生料制备、熟料烧成和水泥成品三个大方面对整个新型干法水泥生产工艺进行描述。
1 生料制备
1.1 矿山开采和原料预均化
任何产品的制备，原料的选取和制备均是重要的一个环节，原料的品质会直接影响生产产品的质量。所以，在水泥生产中，原料选取即矿石开采需要做好质量控制工作。在矿石开采过程中，首先要做好勘探工作，切实掌握矿体的质量，然后在此基础上根据生产需求，合理搭配，选择性开采，尽可能的缩小原料的化学成分波动，这同时也可为原料预均化创造了一定的条件。
1959年，原料预均化技术首次应用于美国水泥工业。预均化技术就是在原料的存取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化。具体是在原料堆放时，由堆料机连续地把进来的物料，按照一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠、厚薄一致的料层，而在取料时，则通过选择与料堆方式相适应的取料机和取料方式，在垂直于料的方向上，同时切取所有料层，这样就在取料的同时完成了物料的混合均化，起到预均化的目的。
预均化是在预均化堆场中进行的，预均化堆场按照功能又可以分为预均化堆场、预配料堆场和配料堆场三种类型。预均化堆场是将成分波动较大的单一品种物料石灰石、原煤等，以一定的堆取料方式在堆场内混合均化，使其出料成分均匀稳定；预配料堆场是将成分波动较大的两种或两种以上原料，按照一定的配合比例进入堆场，经混合均匀，使其出料成分均匀，并基本符合下一步配料要求；配料堆场是将全部品种的原料，按照配料要求，以一定的比例进入堆场，经过混合均化，在出料时达到成分均匀稳定，并且完全符合生料成分要求。 1.2 原料的粉磨
在原料预均化的基础上，结合各种仪器设备，如X荧光分析仪、电子计算机和电子喂料称等，制备化学成分均匀稳定的生料，然后进行粉磨，从而提高粉磨生料的质量。
生料粉磨是水泥生产中重要的工序之一，其主要功能是为熟料烧成阶段提供优质的粉状生料。物料的粉磨的基本原理是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨，克服物料晶体内部各质点以及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以致细粉。生料粉磨工艺主要历经两大阶段：第一阶段，20世纪50年代至70年代，烘干兼粉碎钢球磨机发展阶段（包括风扫磨及尾卸、中卸提升循环磨）；第二阶段，20世纪70年代至今，辊式磨及辊压机粉磨工艺发展阶段。 1.2.1 风扫磨
风扫磨的特点是磨体短而粗，长径比一般小于2，进出料空心轴直径大，烘干仓和粉磨仓的通风面积大，磨尾没有出料篦板，通风阻力较小。其工艺流程如图1所示。利用窑尾热废气可烘干小于8%水分的原料，若另设热风炉供应高温热风，则可烘干含水分12%的原料。
图1 风扫磨工艺流程 1-喂料机；2-粉磨机；3-选粉机； 4-收尘器（？）；5-风机（？）；6-（？） 1.2.2 辊式磨
辊式磨也称立磨，属于风扫磨的一种。辊式磨作为生料终粉磨与传统的钢球磨相比，具有粉磨及烘干效率高、能耗低、易于对生料成分及细度进行调节和利于环境保护等优点。辊式磨系统是按照风扫磨的工作原理研制的，其工艺流程可采用两级收尘或一级收尘，基本流程如图2所示。
图2 辊式磨的基本工艺流程 1-磨机（？）；2,3-收尘器（？）
1.2.3 辊压机终粉磨
辊压机生料终粉磨系统电耗低、主辅助设备运转率高，与其他几种粉磨系统相比，辊压机生料终粉磨节电幅度最大，其存在的不足是烘干作业必须在选粉机内完成。一般认为，当原料水分小于3.5%时可选用辊压机终粉磨工艺，而当原料水分大于3.5%时则选用辊式磨较为适宜，水分过大则挤压后的料饼难以打散、分散，影响系统产量发挥。 1.3 生料均化
在水泥工业生料制备过程的“均化链”中，生料均化是最重要的链环。而生料均化又是生料入窑前的最后一个均化环节，其重要地位十分显著。生料均化主要是采用空气搅拌，重力作用下产生的“漏斗效应”，使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。水泥工业所用的生料均化库，均是利用三种均化作用原理进行匹配设计的，如利用空气搅拌原理的间歇式均化库，利用“漏斗效应”的多料流式均化库以及结合“漏斗效应”和空气搅拌原理的混合室均化库。
多料流式均化库是目前使用比较广泛的库型，其原理是侧重于重力混合作用，而基本上不用或减小气力均化作用，以简化设备和节省电力。多料流均化库有多处平行的料流，漏斗料柱以不同流量卸料，在产生纵向重力混合作用的同时，还进行了径向的混合。另外，也有许多类型多料流库在库底增加了一个小型的搅拌仓，使经过库内重力切割层均化后的物料，在进入小仓后再经搅拌后卸料，以增加均化效果。
2 熟料烧成
熟料烧成阶段包括生料在悬浮预热器内进行预热及部分碳酸盐分解过程、经过预热器的生料在分解炉内继续分解的过程、回转窑煅烧及篦冷机冷却过程。 2.1 悬浮预热技术
悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。悬浮预热技术从根本上改变了物料预热过程的传热状态，将窑内物料堆积态的预热和分解过程，分别移到悬浮预热器和分解炉内，并在悬浮状态下进行。由于物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，因此传热速度极快，传热效率很高。同时，生料粉与燃料在悬浮态下，均匀混合，燃料燃烧热立即传给物料，使之迅速分解。因此，由于传热、传质迅速，大幅度提高了生产效率和热效率。
悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解。构成悬浮预热器的热交换单元主要有旋风筒及各级旋风筒之间的连接管道，如图3所示。它们具有使气、固两相分散、换热和分离的功能。
图3 旋风筒换热单元功能结构示意图 生料在连接管道内进行分散以及气固间的换热过程，再在旋风筒内经过气固分离过程。经过上一级预热单元加热后的生料，通过旋风筒分离后，才能进到下一级换热单元继续加热升温。
旋风筒内的含尘气流在做旋转运动时，气流主要受离心力、器壁的摩擦力的作用；粉尘主要受离心力、器壁的摩擦力和气流的阻力作用。此外，两者还同时受到含尘气流从旋风筒上部连续挤压而产生的向下推动作用，这个推力则是含尘气流旋转向下运动的原因。含尘气流中的气流和粉尘的受力状况基本相同，但由于两者物理性质的不同，导致两者在受力状况基本相同的条件下，得到不同的运动效果，从而使得含尘气流最后得到分离。（旋风筒进出口风速、各级出口温度、压力？）（具体工况诊断与分析？结皮堵塞）
连接管道除了管道本身外还装设有下料管、撒料器、锁风阀等装备，它们同旋风筒一起组合成一个换热单元。因此，连接管道不但承担着上下两级旋风筒连接和气固流的输送任务，同时还承担着物料的分散、均布、锁风和气固两相间的换热任务。各种类型的悬浮预热器的连接管道风速一般设定为12 m/s~18 m/s。
撒料装置的作用在于防止料管下行物料进入连接管道时的向下冲料，并促使下冲物料冲至下料板后飞溅、分散。锁风阀装设于上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的连接管道入料口之间的适当位置，其作用在于保持下料管经常处于密封状态，做到连接管道中的气流及下料管中的物料“气走气路、料走料路”，各行其路。这样既能防止连接管道中的热气流经下料管上窜至上级旋风筒的下料口造成物料的“二次飞扬”，又能防止连接管道中的热气流未经同物料换热就由上级旋风筒底部窜入旋风筒内造成不必要的热损失。 2.2 预分解技术
预分解技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，与进入到分解炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。 2.2.1 RSP炉
RSP是强化悬浮预热器的英文名称Reinforced Suspension Preheater的缩写，RSP炉是由日本小野田水泥公司与川崎重工业公司共同研制的，其结构如图4所示。
图4RSP分解炉结构示意图
RSP炉主要由涡流燃烧室即SB室、涡流分解室即SC室及混合室即MC室3部分组成。SB室的主要功能在于加速燃料起火预燃；SC室在于燃料在三次风中迅速裂解，加速燃烧进程，而对生料碳酸盐分解来说则是要求不高的，一般来说入MC室的生料分解率仅有35%~45%；MC室则是完成燃料燃烧及生料分解任务的最后部位，在MC室气固流喷-旋迭加流场作用下，分散均布较好，换热传质效果亦佳。 2.2.2 MFC炉
MFC是三菱流态化分解炉英文名称Misubish Fluidized Calciner的缩写，MFC炉是由日本三菱水泥矿业公司和三菱重工业公司研制的。第一代MFC炉高径比较小，约等于1左右；第二代的改进主要是高径比增大到2.8左右；第三代则发展成为新的MFC炉，称为N-MFC炉，其高径比进一步增大到4.5左右。如图5所示。
N-MFC炉由流化层区、供气区、稀薄流化区和悬浮区四个区域组成。 流化层区：炉底装有喷嘴，可使最大直径1mm的煤粒约有1分钟的停留时间，以充分燃烧。流化空气量为燃料理论空气量的10%~15%，流化空气压力为3KPa~5KPa。由于流化层的作用，燃料很快在层中扩散，整个层面温度分布均匀。
供气区：从篦冷机抽吸来的700°C~800°C的三次风，通过收尘后进入此区内，区内设计风速为10m/s。
稀薄流化区：该区位于供气区之上，为倒锥形结构。煤中的颗粒在此区内继续上下地循环运动，形成稀薄的流化区，当煤粒进一步减小时，才被煤粒带至上部直筒部分。
悬浮区：该区为圆筒形结构，气流速度约4m/s。经燃烧，颗粒已减小的煤粒及生料在此层呈悬浮状态，可燃物继续燃烧，物料进一步分解。
图5 MFC炉的发展及N-MFC炉内工况和分区
2.2.3 DD炉
DD是双重燃烧和脱硝过程的英文Dual Combustion and Denitratior Proce的缩写，DD炉是日本水泥公司研制的。这种分解炉是在总结了许多窑外分解方法的丰富经验基础上研制的，它通过在炉的下部增设还原区段，使窑气中的NOx有效脱除；又通过在炉内主燃烧区设立后燃烧区，使燃烧进行双重燃烧。其工艺流程及炉的结构如图6所示。
图6 DD型预分解窑工艺流程及DD炉结构示意图
DD炉内分为四个区段，第一区段为NOx还原带，位于炉的底部倒锥体部分；第二区段为燃料分解及燃烧带，位于圆筒中心线之下的部位；第三区段为主燃烧带，位于圆筒中心线之上及上缩口的正锥体部分；第四区段为完全燃烧带，位于上缩口的倒锥体及顶部圆筒部分。
炉的底部与窑尾烟室连接部分设有缩口，缩口面积的确定在于使窑烟气以30m/s~40m/s的速度通过缩口喷入炉内，一方面可以获得窑气量与三次风量之间的平衡，另一方面可以阻止生料沉降，落入室内。在第
三、四区段之间设置第二个缩口，其目的是再次形成喷腾层，并使气流通过缩口流动至炉顶后，立即返回，从而加速气流与生料的混合搅拌过程，在较低的过剩空气下，就能是燃料完全燃烧并加速与生料的热交换过程。（具体工况诊断与分析？NOx的形成？SNCR和SCR） 2.3 回转窑
新型干法回转窑内熟料煅烧过程的质量控制是整个生产过程中决定熟料产量和质量的关键和中心环节。在预分解窑系统中回转窑具有燃料煅烧、热交换、化学反应、物料输送和降解利用废弃物五大功能。图7为一预分解窑熟料的煅烧过程。
图7 预分解窑熟料煅烧过程
放热反应带（过渡带）：主要承担固相反应任务，为放热反应。放热量：C2S形成放热602kJ/kg·C2S，C4AF形成放热38kJ/kg·C4AF，C3A形成放热109kJ/kg·C3A（20°C）。本带上部为灼热火焰，下部物料反应放热，物料升温很快。主要反应温度及反应式如下：
2CaO + SiO2→2CaO·SiO2 （1000°C）
烧成带：主要承担熟料中的主要矿物C3S的形成，f-CaO的吸收完成熟料的最后烧成任务。在本带中由1280°C开始出现液相直到1450°CC3S大量形成，f-CaO最后基本吸收，完成熟料的最后烧结过程，离开火焰高温区逐渐降温到1300°C左右进入冷却带。C3S形成为放热反应，放热量为447kJ/kg·C3S，反应温度及反应式如下：
2CaO·SiO2 + CaO →3CaO·SiO2 （1280°C~1450°C）
冷却带：主要任务有3项，一是使熟料中的C3A、C4AF重结晶；二是使部分液相形成玻璃体；三是回收熟料中的热焓加热燃烧空气。本带反应温度为1350°C~1200°C以下。在预分解窑系统中，熟料的主要冷却任务在篦冷机中进行。窑系统不同温度条件下，生料组分的物理化学反应过程如图8所示。
图8 生料组分的物理化学反应过程
（喂煤量、喂料量、通风量和窑转速控制？风量调节的意义？如何调节？窑电流大小含义？NOx，工况分析？）
2.4 篦冷机
熟料冷却作业的原理是在于高效、快速地实现熟料与冷却空气之间的气固换热，其主要功能及作用如下：
（1）作为一个工艺装备，它承担着对高温熟料的骤冷任务。骤冷既可以阻止矿物晶体长大，特别是阻止C3S晶体长大，有利于熟料强度及易磨性能的改善；又可以使液相凝固成玻璃体，使MgO和C3A大部分固溶在玻璃体内，有利于熟料的安定性改善及抗化学侵蚀性能。
（2）作为热工装备，在对熟料骤冷的同时，承担着对入窑二次风及入炉三次风的加热升温任务，尽可能的使
二、三次风加热到较高温度。不仅可以有效地回收熟料的热量，并且对燃料特别是中低质燃料起火预热、提高燃料燃尽率和保持全窑系统有一个优化的热力分布有着重要的作用。
（3）作为热回收装备，它承担着对出窑熟料携出的大量热焓的回收任务。一般来说，其回收的热量为1250kJ/kg·cl~1650kJ/kg·cl。这些热量以高温热随
二、三次风进入窑、炉之内，有利于降低系统煅烧热耗，以低温形式回收亦有利于余热发电。
（4）作为熟料输送装备，它承担着对高温熟料的输送任务。对高温熟料进行冷却有利于熟料输送和储存。
篦冷机的特点：
（1）篦冷机入口端采用阻力篦板及空气梁结构篦床和窄宽布置方式，增加篦板阻力在篦板加料层总阻力中的比例，力求消除预分解窑熟料颗粒变细及分布不均等因素对气流均匀分布的影响。
（2）发挥脉冲高速气流对熟料料层的骤冷作用，以少量冷却风量回收炽热熟料的热焓，提高
二、三次风温。由于脉冲供风，使细粒熟料不被高速气流携带，同时由于细粒熟料扰动，增加气料之间换热速度。
（3）高压空气通过空气梁特别是篦冷机热端前数排空气梁向篦板下部供风，增加对熟料的均布、冷却和对篦板的冷却作用，消灭“红河”，保护篦板。
（红河、堆雪人现象？篦速、风机风速、风压？参数？）
3 水泥成品
在当代高性能混凝土迅速发展的背景下，对水泥产品提出了更加严格的要求，一是要生产高质量的熟料，二是优化水泥颗粒级配，三是优化混合材性能使之发展成性能调节性材料，四是外加剂的合理使用与研发。对水泥粉磨工艺来说，首先要重视的则是优化水泥产品颗粒级配，满足混凝土对水泥产品的要求。本节主要介绍几种不同辊压机水泥粉磨工艺。
（1）预粉磨系统
预粉磨系统的特点是物料先经辊压机预粉碎，然后入钢球磨机粉磨至要求细度，即为成品，如图9所示。
图9 预粉磨系统
1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机
（2）混合粉磨系统
混合粉磨系统如图10所示。其特点是辊压机同钢球磨一起组成一个大的圈流粉磨系统，经挤压后的物料入钢球磨粉磨后再入选粉机。选粉后的细粉即为水泥成品，粗粉一部分回钢球磨，一部分再入辊压机挤压。
图10混合粉磨系统 1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机
（3）联合粉磨系统
联合粉磨系统是当今辊压机应用的主要流程，其工艺如图11所示。该系统根据辊压机与钢球磨的工作特性，使它们能够做到重点分工，分别承担粗碎及粉磨作业。同其他粉磨系统的不同之处是在系统中装设了打散分级机，将挤压后的物料中大于3mm的粗粒分级后再送回辊压机挤压，而小于3mm的细粒料，则送入钢球磨磨至成品。
图11联合粉磨系统
1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机；4-打散分级机
（4）半终粉磨系统
半终粉磨系统如图12所示。该系统的特点是辊压机挤压后的料饼经打散后进入选粉机，选出的细粉不再经过钢球磨机即为成品；粗粉则进入钢球磨机粉磨，然后再经过选粉机选粉。其成品是由辊压机挤压后的细粉及钢球磨粉磨的细粉两部分组成。
图12半终粉磨系统 1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机
（5）终粉磨系统
终粉磨系统如图13所示。该系统的特点是辊压机挤压后的料饼经打散后直接进入选粉机分选，细粉即为成品，粗粉再返回辊压机挤压。由于该系统的成品全部由辊压机生产，因此要求辊压机具有较多的压力，同时物料必须多次循环挤压，方可保证细粉产量具有较好的颗粒级配。
图13 终粉磨系统
1-喂料机；2-辊压机；3-（？）；4-选粉机；5-收尘器
在重视提高水泥熟料质量的同时，切实优化水泥粉磨工艺、提高水泥粉磨细度，特别是重视优化产品颗粒级配，对提高产品质量和节约能耗都是十分重要的。
（煤粉的制备。各系统的工艺参数，风、料、煤的匹配关系和相互间的影响？故障诊断及分析，热工制度？）
----内容来自于陈全德的《新型干法水泥技术原理与应用讲座》及中国水泥备件网
第13篇：合成橡胶生产工艺
合成橡胶生产工艺
合成橡胶的生产工艺大致可分为单体的合成和精制、聚合过程以及橡胶后处理三部分单体的生产和精制。合成橡胶的基本原料是单体，精制常用的方法有精馏、洗涤、干燥等。
聚合过程是单体在引发剂和催化剂作用下进行聚合反应生成聚合物的过程。有时用一个聚合设备，有时多个串联使用。合成橡胶的聚合工艺主要应用乳液聚合法和溶液聚合法两种。目前，采用乳液聚合的有丁苯橡胶、异戊橡胶、丁丙橡胶、丁基橡胶等。
后处理是使聚合反应后的物料（胶乳或胶液），经脱除未反应单体、凝聚、脱水、干燥和包装等步骤，最后制得成品橡胶的过程。乳液聚合的凝聚工艺主要采用加电解质或高分子凝聚剂，破坏乳液使胶粒析出。溶液聚合的凝聚工艺以热水凝析为主。凝聚后析出的胶粒，含有大量的水，需脱水、干燥。
氯丁橡胶
性能:氯丁橡胶由于分子链中含氯原子，因而具有极性，在通用橡胶中，其极性仅次于丁腈橡胶。氯丁橡胶的物理机械性能和天然橡胶相似。其生胶具有很高的抗张强度和伸长率，属于自补强性橡胶。它的耐老化、耐热、耐油及耐化学腐蚀性比天然橡胶好。氯丁橡胶的耐老化性甚为优越，特别表现在耐天候及耐臭氧老化上。
用途:主要用于：耐老化制品，如电线、电缆外皮等；耐热、耐燃制品，如耐热运输带、胶管等；耐油、耐化学腐蚀制品，如胶管、胶辊、拖拉机配件等；其他如胶布制品、胶鞋和粘合剂等。
第14篇：白酒生产工艺
白酒生产工艺
第一章概述
一、发酵机理
1、淀粉原料先行水解
〔C6H10O5〕n+nH2O= nC6H12O6
2、酒精的发酵
由酵母分解可发酵性糖产生
C6H12O6=2CH3CH2OH+2CO2↑
3、有机酸的形成
4、氨基酸的变化
5、酯类的形成
6、二氧化碳的形成、
二、酒的分类
酒分为四大类
1.发酵酒
2.蒸馏酒
3.配制酒
4.混合酒
(Ò»)、蒸馏酒的定义
定义：将经过发酵的酒醪(醅)经过一次或多次的蒸馏过程提取的高酒精含量的饮品。
(¶þ)、蒸馏酒
(1)白兰地酒
(2)伏特加酒
(3)郎姆酒
(4)金酒
(5)威士忌酒
(6)中国白酒
(7)其它：特其拉酒苹果白兰地
1、葡萄白兰地酒
是用新鲜的葡萄汁或葡葡渣经发酵后再将其蒸馏，提取高酒度的酒液，然后经过勾兑、老熟等所处理而制得。产于法国科涅克地区的这种酒称为科涅克酒。
2、谷物蒸馏酒
以谷物为主要原料，经发酵后、蒸馏提高酒精度而得到的含酒精饮品。
常见的谷物蒸馏酒有：威士忌、俄得克(伏特加)、金酒和中国白酒。
2.1、威士忌
以大麦、小麦、燕麦、黑麦、玉米为原料，以麦芽为糖化剂，经糖化、酿造、蒸馏、贮存而制成的酒。
(1)苏格兰威士忌S(COTCHWHlSKY)产于英国的苏格兰地，是世界上销量最大的威士忌·根据麦芽汁的特点，把苏格兰威忌分为三类:纯麦威士忌、勾兑威士忌、谷类威上忌。
(2)爱尔兰威士忌(IRlSHWHlSKEY)产于英国的爱尔兰。
(3)加拿大减土忌(CANADIANWHISKEY)。
(4)美国波本威士忌(AMERICANBOURBON WHISKEY)
2.2、俄得克(伏特加)
以谷物为原料，经糖化、发酵、蒸馏，再经活性炭脱臭生产而成的含酒精饮料。
2.3、金酒(杜松子酒)
以谷物为原料的蒸馏酒为主抖，加入杜松子果实及其香料再经蒸馏而得到的蒸馏酒。
2.4、中国白酒
2.4.1、定义
以淀粉质原料或含糖质原料，以中国酒曲为糖化酵剂，经固态或半固态发酵，再经蒸馏提高酒度而制成的含酒精饮料。
2.4.1、中国白酒有以下几种分类方法
(1)按白酒的香型分
酱香型白酒:以酱香柔润为持点，以茅台酒为代表。
浓香型白酒:以浓香甘爽为特点，以沪州老窖和五粮液为代表。 米香型白酒:以米香纯正为特点，以桂林三花酒为代表。
清香型白酒:以清香纯正为特点，以汾酒为代表。
兼香型白酒:以董酒为代表。
(2)按生产工艺分
液态发酵白酒：豉香玉冰烧酒
固态发酵白酒;如：大曲酒
半固态发酵白酒：桂林三花酒
固液勾兑白酒：串香白酒
(3)按使用的原料分
高粱白酒
玉米白酒
大米白酒
薯干白酒
代粮白酒
(4)按使用的酒曲种类分
大曲白酒
小曲白酒
大小曲混合白酒
麸曲白酒
红曲白酒
麦曲白酒
3、其他蒸馏酒
这类酒是以粮食以外或葡萄以外的植物果实，茎、根、花或叶酿制成酒，再经蒸馏得到的含酒精饮料。
3.1、老姆酒(RUM)
以甘蔗或糖蜜为原料经发酵、蒸馏、橡木桶贮存生产而成的蒸馏酒。主要生产国有古巴，牙买加和巴西等。
3.2、苹果白兰地
以苹果为原料经发酵后蒸馏而成的含酒精饮料。以法国诺曼底(NORMANDY)出产的CALVDOS最为著名。
3.3、特奇拉酒(TEQUILA)
以龙舌兰(AGAVE)为原料制得的蒸馏酒。原产地在墨西哥。
三、中国白酒简介
1、酱香型酒
•以高粱为原料、以高温大曲为糖化发酵剂、石窖堆料固态续糟发酵、固态蒸馏生产而成。主体香为4-乙基愈创木酚。
•代表酒----茅台酒，产于贵州省茅台镇。以高粱为原料，加曲发酵，发酵后经数次蒸馏提取的酒液无色透明。再放人缸中陈化，时间为3年至数十年不等。酒味香浓醇厚，酒度53。誉称为中国第一名酒。在国际市场上的价格可与法国干邑白兰地相比。
2、浓香型酒
•以谷物为原料、以高温大曲为糖化发酵剂、泥窖固态续
糟发酵、固态蒸馏生产而成。主体香为己酸乙酯。 •代表酒1----泸洲老窖特曲，以高粱为原料，高温大曲为糖化发、酵剂、泥窖固态续糟发酵，经多次蒸馏，制得的酒液清亮透明，酒味浓郁香醇，酒度60。蝉联五届全国名酒。 •代表酒2---五粮液，四川省宜宾市产。以高粱。糯米、小麦和玉米为原料，加曲发酵，采用老窖发酵的方法，发酵后也经数次蒸馏。获取的酒液清澈透明。味道醇厚清夷，酒度为60度。全国名酒，多次获金奖。•代表酒3---剑南春酒，四川省绵竹产。以高粱、大米、糯米、玉米、小麦为原料，加入麦曲发酵，经多次蒸馏。酒液无色透明，味道芳香浓郁，酒度60，全国名酒。
3、清香型酒
•采用清蒸二次清的工艺，以谷物为原料、以中大曲为糖化发酵剂、用陶缸固态发酵、固态蒸馏生产而成。主体香是醋酸乙酯和乳酸乙酯。
•代表酒---汾酒，山西省汾阳产。以高粱为原料，用麦曲加入发酵，采用数次蒸馏。所得的酒液清香郁雅，酒度60。为古今名酒。全国名酒
4、其它香型酒
兼型代表酒----董酒，产于贵州省遵义。以糯米、高粱为原料，加入大曲和小曲为糖化发酵剂，采用长期发酵法，几次蒸馏。酒液晶莹透亮，酒味浓香甘美，酒度60。全国名酒。
江西大曲白酒原属此类型，后分出为特殊香型，简称特型。特型酒代表---四特酒，全国优质酒。
5、米香型酒
以大米为原料，以小曲(酒药、酒饼)为糖化发酵剂，采用半固态、固态发酵，经蒸馏而成的白酒。
代表酒1---桂林三花酒，以大米为原料，以小曲(酒药)为糖化发酵剂，采用半固态先培菌糖化、后发酵生产工艺发酵，经蒸馏而成，于山洞陈酿生产而成的白酒。全国优质酒。
代表酒2---广东豉香肉冰烧酒，以大米为原料，以小曲(酒饼)为糖化发酵剂，采用半固态边糖化边发酵工艺于埕中发酵，经蒸馏而成30o(V)泡入肥膘肉生产而成的的白酒。全国优质酒。
第15篇：山梨醇生产工艺
生产工艺
该拟建项目采用国内通用的山梨醇生产工艺，以口服葡萄糖为原料，经加氢还原、脱色、离交、浓缩、包装等先进工艺过程精制而成，脱除了原料中的胶质、游离脂肪酸、色素、微量重金属等对人体有害物质。
葡萄糖→加氢还原→脱色→离交→浓缩→包装 1.生产工艺流程简述
（1）甲醇裂解制氢
来自界外的甲醇进入甲醇高位槽，经计量后与来自原料液储槽的原料充分混合后，由原料液计量泵输送，经过换热器升温（140－160℃）后进入汽化过热器，在汽化过热器中被导热油加热汽化（140－160℃）、过热（210－270℃）后，进入转化器，完成催化裂解和转化反应。生成的高温转化气（220－280℃）经换热器和原料液换热（120－140℃），再经过冷凝器被冷却到40℃左右，然后去净化塔内经脱盐水洗涤，冷凝和洗涤后产生的混合液在净化塔分离（分离出来的液体成分主要是水和甲醇，被送回到原料液储罐循环使用），得到组分合格的转化气（H2 74.5%、CO224.5%、CO≤1%、CH3OH≤200ppm、H2O饱和），满足造气要求。来自界外的脱盐水进入脱盐水高位槽，经脱盐水计量泵输入净化塔，洗涤转化气中的游离甲醇和水，洗涤后的液体称为原料液，经液位计、调节阀调节后进入原料液储槽循环使用。分离合格后的转化气由净化塔顶部出来，进入变压吸附工段。
变压吸附工段主要由5 台吸附器和2 台真空泵组成，5 台吸附器交替工作，不断输出合格的产品氢气。变压吸附工段主要分为吸附和杂质分离部分，本装置采用了5-1-3V 的吸附程序，在5-1-3V 的工艺中，每个吸附器要经历吸附（A）、一均降（E1D）、二均降（E2D）、三均降（E3D）、逆放（D）、抽空（V）、三均升（E3R）、二均升（E2R）、一均升（E1R）、终冲（FR）十个步骤。在5-1-2V 的工艺中，同样每个吸附器要经历吸附（A）、一均降（E1D）、二均降（E2D）、逆放（D）、抽空（V）、二均升（E2R）、一均升（E1R）、终冲（FR）八个步骤。
每个吸附器在吸附达到饱和后，由真空泵将杂质抽出排空，使吸附剂获得再生。
5 个吸附器在时序上相互错开，保证原料气不断进入和产品氢气不断输出，产品氢气经氢气储罐后去压缩工段。 2）山梨醇制作的工艺流程
1、糖浆的计量、加料：
加料时，糖浆经反应计量罐进行计量，再通过加料斗与催化剂搅拌混合后加入加氢反应釜，加料时，应先打开加氢反应釜排空阀，，待压力降为0时，再加料。
2、糖浆的加氢反应与操作
加入物料时，应先关闭所有阀门，通入氢气，待釜内压力达到0.2-0.3MPa，打开放空阀，釜内压力降为0，反复三次，打开搅拌器进行搅拌，压力升到5.0-7.0MPa之间，温度在100℃以上时，压力7.0-8.0MPa，转速不超过150r/min。
反应初期，温度控制在120-130℃之间进行反应，压力为9.0MPa，转速在150r/min以下。 反应中期，温度控制在130-140℃之间进行反应，压力为9.0MPa，转速在150r/min以下。
3、糖浆的出料及糖浆与催化分离
反应完全后，取样合格（还原糖含量≤0.2%），则出料，出料时卸压，釜内压力降为3.0MPa，然后出料。出料前应先检查沉降罐情况，检查开关。
糖浆进入沉降罐后，大部分催化剂沉降到沉降罐锥体部分，椎体以上的上清液，被送入板框压滤机，进一步与催化剂分离。清液进入后处理，分离出的催化剂循环利用。
4、脱色过滤
接除渣过滤后的料液于脱色罐中，在不断搅拌的条件下，打入一定量的活性碳碳浆；脱色时间控制在30分钟左右，然后用泵打入压滤机脱色过滤，脱色液回流合格入离交前罐。 脱色液应澄清，无跑碳现象，脱色罐要交替使用，严禁一边进料，一边出料，以免脱色时间达不到要求而影响料液质量。
5、离子交换
糖浆液虽然经活性碳处理，但醇液中的无机盐和有机杂质还要求进一步除掉。工业上采用离子交换树脂处理糖浆，起到离子交换和吸附的作用。经离子交换树脂处理的糖浆，灰分可将到原来的十分之一，对有色物质及产生颜色的物质祛除得彻底，因而，不但产品澄清度好，而且久置也不变色，有利于产品的保存。
6、蒸发
经过净化精制的糖浆，浓度比较低，采用蒸发使糖液浓缩，达到要求的浓度。
2工艺流程框图
葡萄糖浆浓度50%左右调节PH值PH=7.5~8氢气流量计压缩机12MPa高压计量泵高压缓冲罐氢液混合8MPa 预热900C高压氢化8MPa 140-1500C氢气回收冷却氢气回收高压分离常压分离板框过滤除渣新活性碳山梨醇脱色过滤离子交换提纯蒸发浓缩出料
第16篇：花生油生产工艺
浓香花生油生产工艺简介
花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）
花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。
1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）
油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒--------
2 工艺说明
2．1 清理：与普通二级油所用设备相同
2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
2．7 蒸炒：\"用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
3 毛油精炼工序工艺流程
过滤毛油--一次降温--加助滤剂--二次降温--沉淀48h--过滤--成品油--滤饼
4 工艺说明
4．1 一次降温：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
4．2 加助滤剂：加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。
4．3 二次降温：用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。
4．4 过滤：将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤，过滤后得到的成品油即可进行包装。
4．5 滤饼的处理：机榨车间得到的滤饼可回榨；精炼车间得到的滤饼可掺加到粕中。
5 影响浓香花生油香味的因素分析
影响农香花生油香味的因素主要有以下几个方面：
5．1 花生原料自身的影响
生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满，未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。因此在生产过程中，必须将这些油料分离出来用于单独加工普通二级油。
5．2 大小路比例的影响
生坯料（大路）与热风烘炒料（小路）一般按3：1掌握。烘炒料比例太小，花生油香味较淡；比例太大，榨油时饼难以成型，出油率降低，毛油浑浊，给后道工序的处理增加困难。
5．3 烘炒温度的影响
热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～200℃。为防止油料湖化和自燃，烘炒后应立即散热降温。
5．4 蒸炒环节的影响
对生坯进行蒸炒是生产浓香花生油的又一重要环节。浓香花生油出油率的高低、香味与色泽、磷脂与胶溶性成分的含量都与蒸炒有直接的关系。要采用高水分蒸坯技术，在蒸炒锅内将油料水分调节到12%～13%；在设备耐压许可的情况下，尽量提高间接水蒸汽的压力，一般控制在0.6MPa～MPa；有条件的企业，最好使用过热水蒸汽。在蒸炒过程中，要使磷脂及胶溶性物质充分吸水凝聚与蛋白质结合，这是保证成品油280℃加热试验合格和提高成品油透明度的关键所在。
6 生产浓香花生油应注意的几人问题
浓香花生油独特的香味与它独特的生产工艺有很在关系。为保持其天然的色、香、味，对浓香化生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。对花生原料也十分考察，必须选用新鲜的、籽粒饱满的优质花生仁。未成熟粒，破损粒、霉变粒、陈化粒绝对不能用于生产农香花生油。为确保浓香花油的质量符合GB8615-88的要求，还应注意以下几个问题：
6．1 浓香花生油的酸价问题
GB8615-88对浓香花生油的酸值作了明确规定，要求酸值≤1.0mgKOH/g，因浓香花生油不能碱炼和蒸馏，必须寻找降低酸值的新途径。具体做法是：采用特殊的加工工艺，先做空白试验，即在蒸炒前加入预定的水，若制取的浓香花生油酸值≤1.0，则在蒸炒前把水改成相同量的碱液。加入一定量浓度的碱液，它是利用一定量的浓度碱液与料坯中游离脂肪酸起中和反应，起到降低浓香花生油中酸值的目的。碱液浓度和加入量应视花生仁中的油的酸值高低而定。
6．2 农香花生油的280℃加热试验问题
GB615-88对浓香花生油的280℃加热试验作了明确规定，要求280℃加热试验油色不得变深，无析出物。解决这一技术问题的关键是采用高水分蒸坯工艺，合理控制冷冻温度，沉淀时间和助滤剂的使用。
6．3生产应在密闭，避光的条件下进行，并尽量减少金属离子的侵染。
6．4下脚料，焦湖粒，过夜料不能用于生产浓香花生油。
6．5生产设备长期闲置后开机以及大修过后开机的头几个班次所产花生油应作普通花生油处理。
第17篇：球团矿生产工艺
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球团矿生产工艺
1 球团矿生产迅速发展的原因
(1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用
①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟
①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。
④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
(3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
2 球团矿生产方法及工艺流程
目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。
球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。
根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。
图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。
球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理
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等工序。其中原料准备、配料、混合和烧结过程相似。
3 竖炉球团矿生产工艺
(1)配料与混合精铁粉原料进入干燥机烘干后，通过圆盘给料机在搅拌机内与另一台圆盘给料机进料的膨润土按比例进行充分混合搅拌，经皮带输送机输送到圆盘造球机。圆盘给料机由转动圆盘(直径有1m、2m不等)、套筒、调节排料量的刀闸及传动机构所组成。当圆盘转动时，料仓内的物料在压力的作用下，向出口一方移动，经闸刀或刮刀卸到皮带运输机上。通过调节圆盘给料机的转速、排料闸门的大小或刮刀的位置，并把它们与电子皮带秤相联合，及时调节下料量，使其在一定时间内，从料仓中放出一定数量的物料，以保证获得预定成分的混合料。对于一些粒度很细，用量较少的添加剂，如皂土、消石灰、炉尘等，也可使用螺旋给料机或槽式振动给料机，以准确控制其配比较少的下料量。
常用的混合设备为圆筒混合机。它由钢板焊成的圆筒、固定在圆筒上的钢箍、支持圆筒的托辊、防止圆筒纵向运动的定向轮以及钢质齿环和电动机等部分组成。混合机是由电动机(经减速机)、齿轮将动力传给固定在圆筒上的齿环，使圆筒转动。也有可使用胶轮摩擦传动。圆筒混合机安装成一定的倾角，物料从给料端加入，圆筒转动时，物料被带到一定的高度后抛下，如此反复，物料成螺旋形运动而被混合，最后从卸料端排出。圆筒混合机的直径与长度根据产量的需要，可选用各种不同的规格。除圆筒混合机外，还有双轴搅拌机、轮式混合机以及强力混合机等。
(2)造球造球设备主要有圆筒造球机、圆盘造球机和圆锥造球机三种。其中圆盘造球机是目前国内外广泛使用的造球设备，我国球团厂大都采用这种设备。图3—15为圆盘造球机实物图。混合料在圆盘造球机上加水后造成生球，通过滚轴筛对生球及碎料筛分后，送进竖式焙烧炉上部的布料器入炉。圆盘造球机造出的生球粒度均匀，不需要筛分，没有循环负荷。采用固体燃料焙烧时，可在圆盘的边缘加一环形槽，就能向生球表面黏附固体燃料，不必另添专门设备。圆盘造球机质量小，电耗少，操作方便，但是单机产量低。
圆盘造球机从结构上可分为伞齿轮传动的圆盘造球机和内齿轮圈传动的圆盘造球机。伞齿轮传动的圆盘造球机主要由圆盘、刮刀、刮刀架、大伞齿轮、小圆锥齿轮、主轴、调倾角机构、减速机、电动机、三角皮带和底座等组成，见图3－16。造球机的转速可通过改变皮带轮的直径来调整，圆盘的倾角可以通过螺杆调节。
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内齿轮传动的圆盘造球机是在伞齿轮传动的圆盘造球机的基础上改进的。改造后的造球机主要结构为：圆盘连同带滚动轴承的内齿圈固定在支承架上，电动机、减速机、刮刀架均安在支承架上，支承架安装在机座上，并与调整倾角的螺杆相连，当调节螺杆时，圆盘连同支承架一起改变角度。见图3—17。
(3)布料
图3—18为球团竖炉结构示意图。生球团由皮带机送到顶层布料器，均匀布料，生球以均匀的速度连续下降。为了保证炉料具有良好的透气性，生球必须松散均匀地布到料柱上面。
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竖炉焙烧用煤由提升机送至加煤平台加入炉中、控制风门进风量。竖炉上料时球团为湿物料，故通过皮带输送机加料不会产尘；因竖炉上煤口和风口处于同一高度，上煤时产生的少量煤尘会迅速随气流进入风门燃烧。因此上料工序也无粉尘污染产生。
我国竖炉都采用直线布料。架设在屋脊形干燥床顶部的布料车行走线路与布料线路平行。这种布料装置大大简化了布料设备，提高了设备作业率，缩短了布料时间。但布料车沿着炉口纵向中心线运行，工作环境较差，皮带易烧坏，因此要求加强炉顶排风能力，降低炉顶温度，改善炉顶操作条件。
(4)干燥和预热
国外竖炉生球自上往下运动，与预热带上升的热废气发生热交换进行干燥，无专门的干燥设备。生球下降到离料面120～150mm深度处，相当于经过了4～6min的停留时间，大部分已经干燥，并开始预热，磁铁矿开始氧化。当炉料下降到500m时，便达到最佳焙烧温度，即1350℃左右。
我国竖炉干燥采用屋脊形干燥床，生球料层约150～200mm。预热带上升的热废气和从导风墙出来的热废气(330℃左右)在干燥床的下面混合，其混合废气的温度为550～750℃，穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的生球进行热交换，达到使生球干燥的目的。
生球在于燥床上经过5～6min后基本上完成了干燥过程到达炉喉。然后按其自然堆角向炉子中心滚动进行再分配，小球和粉末多聚集在炉墙附近(离墙200mm左右)，大球由于具有较大的动能，多滚向中心导风墙处。由于靠炉墙的球层较厚，而聚集的又多是小球和粉末，因此基本上抑制了边缘气流的过分发达。相反，由于中心球料低，球比较大，有利于发展中心气流。
竖炉采用于燥床干燥生球，提高了干球质量，防止了湿球入炉产生的变形和彼此粘接的现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了条件。另外采用干燥床，扩大了干燥面积，能做到薄料层干燥，热气体均匀穿透生球料层。由于热交换条件的改善，其温度从550～750℃降低到200℃以下，提高了热利用率。除此之外，采用干燥床还可以把干燥工艺段与预热工艺段明显地分开，有利于稳定竖炉操作。
我国萍乡钢铁厂焙烧褐铁矿球团竖炉，采用了三层炉箅干燥床。褐铁矿含水分大，热敏感性高，必须相应扩大干燥面积。生球在第
一、二层干燥炉箅上脱除物理水，第三层炉箅脱除结晶水。
(5)焙烧生球经干燥预热后下降到竖炉焙烧段。国外竖炉球团最佳焙烧温度保持在1300～1350℃，我国竖炉球团焙烧温度较低，一般燃烧室温度为1150℃，甚至低到1050℃，竖炉料层温度为1200℃左右。其原因是一方面我国磁精矿品位较低，含Si()2较高，焙烧温
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度过高球团会产生粘接，破坏炉况顺行；另一方面是我国竖炉都是采用低热值高炉煤气为燃料。除此之外，与我国竖炉导风墙加干燥床的特有结构也有关。整个竖炉断面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件。温度分布状况又是直接受气流分布所影响的。由于料柱对气流的阻力作用，使燃烧气流从炉墙往料柱中心的穿透深度受到限制，因而也局部地限制了可得到的热量，所以也影响到竖炉断面上温度的均匀分布。因此燃烧室热废气通过火道口进到竖炉内的流速，应尽可能保证竖炉断面温度分布均匀。气流速度愈大，对球层穿透能力就愈强，炉子断面温度也愈均匀，气流速度过小，对球层穿透能力就弱，因而使炉子中心焙烧温度过低，球团矿达不到理想的固结状态。一般燃烧气流速度应为3．7～4．0m／s。但流速过大，会使电耗大，另外还会造成炉料喷出或引起炉料层表面流态化等问题。
气流分布状况是限制竖炉大型化的重要原因，国外竖炉最大宽度限制在2．5m左右。竖炉宽度过大，由于球团对气流产生阻力而导致边缘效应，使得竖炉中心气流较弱，炉子中心易形成“死料柱”，当下料速度过快时，“死料柱”成楔状向下伸入焙烧带，其上部则发展成愈来愈厚的湿料层，甚至产生塌料的现象。
除此之外，竖炉内气流性质也是竖炉操作不可忽视的问题，料柱气流中O2含量不得低于2％～4％，即气流应属氧化气氛，否则铁氧化物会还原生成FeO，进而会与SiO2生成低熔点的2FeO·SiO2。
竖炉下部鼓入的冷却风全部穿过焙烧带，一方面既吸收了焙烧带的热量，同时其流量又随料柱阻力的变化而波动，使焙烧带的高度和温度不稳定，干扰甚至破坏焙烧过程；另一方面由于边缘效应，冷却风沿炉墙上升，在火道口与热废气相碰，减弱了热废气的穿透能力，使温度在炉子截面分布不均匀而导致球质量不均匀。我国竖炉内设置有导风墙，大部分冷却风从导风墙导出，减少了经过火道口的冷却风流量，使燃烧室压力显著降低，只有10000Pa左右，与国外同类型竖炉相比要低1／2～1／3。燃烧室吹出的热气流量增加且稳定，有利于对料柱的穿透能力，使燃烧带固定，温度比较均匀稳定。
(6)冷却
竖炉炉膛大部分用于球团矿的冷却。竖炉下部由一组摆动着的齿辊隔开，齿辊支承着整个料柱，并破碎焙烧带可能粘接的大块，使料柱保持疏松状态。冷却风由齿辊标高处鼓入竖炉内。冷却风的压力和流量应该使之均衡地向上穿过整个料柱，并能将球团矿很好地冷却。排出炉外的球团矿温度可以通过调节冷却风量来控制。架设有导风墙的竖炉，由于炉中心处料柱高度大大降低，阻力降低，冷却风从炉子两侧送进炉内，由导风墙导出，使得风量在冷却带整个截面分布较均匀，并且在风机压力降低的情况下，鼓入的风量却增加，因而提高了球团矿冷却效果。据有关资料报道：这种竖炉冷却风风压比同类型竖炉低1／2～1／3，风机电耗大大下降30kwh／t，比无导风墙竖炉低30％。
(7)球团矿过筛球团自圆盘造球机造出后，要通过滚轴筛进行第一次筛分，焙烧后的球团还要经过斗式提升机后的第二次筛分。这样合格球团即可储存、外售，筛余物返回搅拌机后进入圆盘造球机重新参与造球。
4 带式焙烧机
带式焙烧机是目前使用最广的焙烧设备。带式焙烧机与带式烧结机相似，但实质差别甚大。一般焙烧球团矿全靠外部供热，沿机长度方向分为干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个带，生球在台车上依次经过上述五个带后焙烧成成品球团矿。图3—19为带式焙烧机结构示意图。
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带式焙烧机常用辊式布料机作为布料设备，将生球均匀的布到焙烧台车上。布料机由多组圆辊排列组成，辊间隙给料端稍大，而排料端较小，一般为1．5～2mm。传动部可采用链传动，也可采用齿轮传动。有的布料机是固定在一移动小车上，布料时根据料层厚度前后移动，使生球均匀布到台车上。辊式布料机传动示意图如图3—20。
辊式布料机布料均匀，效果显著。布料机前半段具有筛分作用，可筛除不合格生球和碎料。同时生球在布料机上滚动，可使其表面更光滑，强度也进一步提高，料层的透气性得到改善。布料机工作可靠，操作维护方便。
带式焙烧机生产的特点是：①采用铺底料和铺边料以提高焙烧质量，同时保护台车，延长台车寿命；②采用鼓风干燥和抽风相结合以改善干燥过程，提高球团矿的质量；③鼓风冷却球团矿，直接利用冷却带所得热空气助燃焙烧带燃料燃烧以及干燥带使用；④只将温度低含水分高的废气排入烟囱；⑤适用于各种不同原料(赤铁矿浮选精粉、磁铁矿磁选精粉或混合粉)球团矿的焙烧。
我国鞍钢、包钢等已建有大型带式焙烧机，生产出的球团矿质量良好。
5 链篦机－回转窑系统
它是由链篦机、回转窑和冷却机组合成的焙烧工艺(如图3—21)。链篦机与带式焙烧机相似，但只用于干燥和预热，介质是由回转窑排出的热废气。回转窑是一个内衬耐火材料的圆筒，倾角5。左右，窑内填充率7％。窑头装有烧嘴，燃烧形成的热废气与进入窑内的球团矿成逆向运动。球在窑内边焙烧边翻动，当它移动到窑头，焙烧过程完成；球落到冷却机上冷却降温。冷却风被加热送入窑内作为燃料燃烧的助燃空气，也可送入链篦机用作干燥生球。
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链篦机一回转窑焙烧工艺的特点是：
① 链篦机只用作干燥和预热，所以不需铺底料；
② 球团矿在窑内不断滚动，各部分受热均匀，球团中颗粒接触更紧密，球团矿的强度好而且质量均匀；
③ 根据生产工艺要求来控制窑内气氛生产氧化球团或还原(金属化)球团，还可以通氯化焙烧处理多种金属矿物，例如氯化焙烧硫酸渣球团回收金、银等多种有色金属；
④ 生产操作不当，会因高温带产生过多液相而造成“结圈”。 我国在首钢矿业公司已建成年产百万吨的链篦机－回转窑系统。
第18篇：果汁生产工艺
果汁生产工艺
一、工艺简述
浓缩苹果清汁/浓缩苹果浊汁工艺流程：
(1)原料预检：查验准备进入厂区的原料果来源、车辆的卫生，特别要查验有无原料果有无“苹果供需保证协议”，对无此证明的原料果拒绝收购。
(2)原料接收：查验运入厂的原料果的来源、品质、杂质等，特别要查验有无原料果“苹果供需保证协议”，对无此证明的原料果拒绝收购。抽样查看原料果腐烂程度，腐烂率超过7%的拒收。
(3)果槽：原料要做到先卸先加工的原则，缩短原料果在果槽内的停留时间。运果车辆尽量靠近果槽，卸原料时要求装卸工做到文明卸车，不要将原料散落到果槽旁的路面上。禁止将果槽旁路面上的原料捡到果槽沟内，而应用编织袋收集起来同车间捡出的烂原料果集中在一起。
(4)包装材料接收：包装材料进入公司，由合格供货商提供产品合格证等的相关证明材料，在经过生产科确认后填写入库单入库储存。遵循先进先出的原则按照产品批号使用。
(5)包装材料储存：按照包装材料的储存要求，对包装材料进行分类单独储存在干燥整洁的仓库内，以备车间领取使用。
(6)酶制剂、活性炭等辅料接收：酶制剂、活性炭等辅料进入公司，由合格供货商提供产品合格证等的相关证明材料，在经过生产科确认后填写入库单入库储存。遵循先进先出的原则按照产品批号使用。
(7)酶制剂、活性炭等辅料储存：按照包装材料上的储存要求，对酶制剂、活性炭、等辅料进行分类单独储存。酶制剂存放在整洁的低温库内，
活性炭单独存放在整洁的仓库内，以备车间领取使用，要求存放的辅料均要堆放整齐，按先入库先发货的顺序发放辅料。
(8)水流输送：将原料果放入15m以上长的洗果槽，使原料果在洗果槽中随水流动以便达到冲洗目的，期间经沉淀池除去沙土，然后经提升并用净水喷淋将原料果送入传动式选果台。
(9)提升：原料果经搅龙提升进入拣果台。
(10)拣果：在拣果台上随着原料果的滚动将腐烂程度小于1/3的原料用刀削去，超过1/3的则拣出，拣选后的原料腐烂率要控制在10%以内，一般控制在5%以内，拣果台上的原料果成单层摆放，每条洗果线保证8个以上选果人员。
(11)刷果：经水浴波轮洗果机对原料果进行充分的刷洗。
(12)洗果喷淋：用自来水或果汁蒸发冷凝水对原料果表面进行喷淋清洗。
(13)提升：清洗后的原料果经提升机进入破碎机进行破碎。
(14)破碎：将洗净的原料果在刀片式破碎机内破碎成果浆进入浆料罐，然后由螺杆泵通过不锈钢管道输入榨汁机内。
(15)压榨：果浆通过榨汁机的挤压分成果汁和果渣，果渣由排渣装置运出车间转为非食品用途，果汁由收集管道流入振动筛。
(16)果渣排放：果浆经过压榨后，果渣通过铰龙输送出车间，由专车运送出厂区转作非食品用途。
(17)果汁收集槽：收集经过振动筛滤去较大颗粒非水溶性物质后的果汁。
(18)原汁罐：果汁收集槽中的果汁经泵通过不锈钢管道输送至原汁
罐，原汁罐中的果汁经泵通过不锈钢管道输送前巴氏杀菌器。
(19)前巴氏杀菌：果汁在前巴氏杀菌器加热到80℃进行果汁中酶的失活。返工品从该处添加。
(20)冷却：将经前巴氏杀菌的果汁迅速冷却至30℃。
(21)活性炭添加：冷却后的1吨果汁通过管道进入活性炭添加罐，按照产品色值要求加入适当比例的活性炭混合均匀，流入酶解罐。
(22)酶解：果汁在淀粉酶和果胶酶作用下，将淀粉和果胶分解成可溶性的小分子物质，酶解温度和时间分别是30℃和5h左右。
(23)酶解粗滤：用于过滤酶解澄清后果汁中的果肉等大颗粒不溶性物质。
(24)超滤：超滤装置的膜孔径为小于0.02μm。经过超滤除去果汁中的水不溶性物质和分子大于0.02μm的物质包括细菌等。
(25)树脂吸附：进入清汁罐的果汁泵入树脂吸咐系统进行色素吸附。 (26)高温杀菌：脱色后的果汁经预热后升温达到80℃以上，保持30s以上，然后换热进入浓缩机浓缩。
(27)浓缩：通过蒸发器的加热蒸发，使果汁的可溶性固形物达到70Brix以上。
(28)纸板过滤：浓缩后的果汁传送到纸板过滤机进行过滤，然后直接传送到冷却装置。
(29)冰水冷却：将浓缩果汁在冷却装置中迅速降至50℃以下后由管道传送至批次罐中，搅拌均匀以备灌装。
(30)管道过滤：冷却后的浓缩果汁经过50目不锈钢管道过滤器过滤后传送至无菌灌装机。
(31)无菌灌装：利用灌装机口周围100℃蒸汽形成灭菌条件将果汁灌入无菌包装袋。灌装重量通过质量流量计控制。
(32)贴标铅封：灌装后产品加盖密封打铅封，并按照检测结果填写标签，贴于桶身上部。
(33)入库冷藏：产品经正确标识后浓缩苹果汁在10℃干净卫生的库房中保存。
(34)出库发货运输：按照发货要求将储存的果汁进行备货，同时对每桶果汁铅封和外包装桶的完整性进行检查。装箱封箱发货，检查铅封并记录铅封号。
二、工艺流程图 (1)浓缩苹果清汁
原料→水流输送→螺旋提升→拣果→清洗→螺旋提升→沥水→破碎→浆料罐→果浆加热→果浆罐→榨汁→平衡罐→预浓缩(巴杀)→冷却→酶解→超滤循环罐→超滤→清汁罐→树脂吸附→脱酸→清汁罐→平衡罐→浓缩→冷却→成品罐→无菌灌装→封盖、贴标→成品库。
(2)浓缩苹果浊汁
原料→水流输送→螺旋提升→拣果→清洗→螺旋提升→沥水→破碎→浆料罐→果浆加热→果浆罐→榨汁→平衡罐→预浓缩(巴杀) →冷却→离心分离→浊汁罐→浓缩→冷却→成品罐→无菌灌装→封盖、贴标→成品库。
第19篇：石灰生产工艺
石灰生产工艺
石灰生产工艺 浅谈石灰及生产工艺
石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。
一、原料石灰石
石灰石（limestone）是沉积源形成的一种岩石，属碱性岩石，主要成分是碳酸钙、钙镁碳酸盐或者碳酸钙和碳酸镁的混合物。根据不同的密度范围，成型的石灰石分为三个子类：
低密度石灰石——密度范围1,760~2,160千克/立方米。
中密度石灰石——密度范围2,160~2,560千克/立方米。 高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。
石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，不溶于水，易溶于饱和硫酸，能和强酸发生反应并形成相应的钙盐，同时放出CO2。石灰石在大气压力下达到900℃以上就会发生如下反应： ＣaCO3>900℃=CaO+CO
21、石灰石的杂质
因为石灰石（ＣaCO3）是天然矿物，所以它含有一些不利于煅烧的杂质．杂质主要是SiO2 AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它们主要来源于三个方面： ⑴、原料石灰石所含有害物： SiO
2、Al2O
3、Fe2O
3、Na2O、K2O、P、S等。⑵、石灰石以泥土、砂粒形态粘附的的有害物：SiO
2、Al2O
3、Fe2O
3、Na2O、K2O、P、S等。
⑶、燃料所含有害物：SiO
2、Al2O
3、Fe2O
3、Na2O、K2O、P、S等。这些杂质的多少直接影响煅烧石灰的产量和质量，所以选择优质的石灰石是比较关键的。
2、石灰石的粒度
在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。
3、石灰石的选择
石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。优质石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。
二、燃料
石灰石煅烧燃料有很多种。其中有固体的，液体的，气体的等等。
固体状燃料主要是煤及其加工品。煤是重要的能源和化工原料，它的种类繁多。石灰石煅烧用煤选用发热量高含S低的为最佳。但使用煤作燃料成本高污染大。 液体燃料为石油及其加工品。大多通过喷雾装置雾化，扩散燃烧。但也因生产成本过高污染大一般不使用。
气体燃料有很多种，如：炼焦制的煤气，发生炉制的煤气，天然气，高炉煤气，转炉煤气等。气体燃料有利于提高热效、节约能源。气体燃料与燃煤相比可提高热效2倍，较燃油提高1倍；而且气体燃料有利于保护大气环境减少NOΧ和SO2排放量。所以建议选择气体作为煅烧石灰石的燃料。
⑴气烧石灰窑节约能源，特别是用利用高炉剩余煤气和焦炉剩余煤气，以及其它各种工业炉剩余煤气是最大的能源节约和利用。
⑵有利环境保护，由于气烧窑没有固体燃料经燃烧后排放的大量有害气体，而且原来向大气排放的煤气经燃料后也减少了向大气中排放污染，所以对环境保护非常有利。
⑶炉内温度均匀，煅烧石灰质量好。气体燃料可在石灰石的所有空隙中燃烧，无死角，用煤作燃料布料稍有不均就会出现温度有高有低。由于气烧火焰均匀且又是同时放热，可做到快速燃烧和快速冷却，故石灰活性度好。
⑷便于检测，好操作。因气烧窑的温度和煤气、空气流量、压力均可由仪表检测，司炉工可根据检测数据掌握炉况和调节炉况，不像固体燃料不好控制，即使该炉子停了燃气还在继续燃烧，气烧窑调节周期短，固体燃料窑调节周期长。 气体燃料其中最为理想的是高炉和焦炉煤气，但焦炉煤气热值过高，且必须脱焦油，所以不容易控制使用。
高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，它的热值一般只有3140-3560KJ/M3，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等等。高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO, C02, N
2、H
2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右。高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关。从高炉引出的煤气含有大量的灰尘，在输送和使用过程中，这些灰尘会堵塞煤气管道和设备。因此必须除尘处理后才能输送和使用。一般钢厂大多采用重力除尘器和布袋除尘。高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
三、白灰煅烧设备—白灰窑
老炉型白灰窑有好多种。如土窑、普通竖炉型、回转窑等等。其中土窑和使用煤作为煅烧燃料的普通竖炉型灰窑属淘汰设备。现在大多采用用煤气做燃料的竖炉型窑和回转窑。普通气烧竖炉型石灰窑按炉容积分为
25、50、140、180、300M3的。越小越容易掌握。现在拿140M3普通气烧竖炉白灰窑进行分析：
环形砼基础壁外径3.95米，壁厚400mm，上标高4.5m，钢窑壳外径4.29m，上顶标高最高点为26.55m，即金属窑壳高22.05m，斜桥顶31.25m(标高)，窑内径3m，料柱高20m，有效容积140m3。装有检测热电偶6个，位置为5.6m一个，10.8m两个，14.8m两个，23.5m一个；烧咀16个，位置在标高13.3m，喷咀(烧嘴)16个，位置在标高10.8m；助燃风围管16边形，直径325mm，与烧咀相对中心，冷却风围管300*250；防爆孔ф250，250放散地面操作；冷却风机，助燃风机6.3A,30Kw.卷扬机3吨18-22Kw。
设计要求：原料粒度40-80mm,煤气热值860*4190KJ/m3,流量7000m3/小时，设计利用系数>0.6。 待续
煤气与空气配比在1：2与1：2.5之间，计算出炉子的循环周期，根据周期调节放灰时间，130立方石灰竖窑的放灰间隔一般在，如煤气压力，空气压力都在10千帕时，60分钟放一次灰一次性上约7吨石料，保持好料面稳定，正负不超过10公分，就能出好灰.
第20篇：玻璃生产工艺
玻璃生产工艺
玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：
1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2． 熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A． 人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B． 机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。
4． 退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
玻璃生产工艺简介
2008年04月27日 星期日 10:43 玻璃厂产品及其生产工艺以企业吏属行业分为两类。即：轻工业日用玻璃产品和建材行业平板玻璃产品。依据各种玻璃产品的生产工艺技术不同分为5个品种玻璃产品，分别是手工艺吹制日用玻璃产品、双辊压处平板玻璃产品、托辊转向平拉平板玻璃产品、有槽垂直引上平板玻璃产品、浮法平板玻璃产品。五种玻璃产品及其生产工艺及其新产品的开发虽然有时和旧式产品短时期并存，但是新产品总是以其质量优，科技含量高，技术装备水平先进，产量多，成本低，经济效益好的优势取代老产品。
日用玻璃产品主要生产设备是坩锅圆炉和小型池炉。 坩埚圆炉生产日用玻璃产品属传统生产工艺。通过圆炉的上火口和下火眼火焰流动将坩锅内的玻璃混合料（或熟料）熔制成合格玻璃液，经手工艺吹制加工成产品。坩埚圆炉的规模有5个坩埚、7个坩埚、9个坩埚等不同结构。坩埚圆炉生产运行为间歇式进行。将预先制备好的配合料按标准加入到坩埚内，同时司炉工烧煤升温直到熔化温度达到指标，将坩埚内的混合料熔制成合格的玻璃液。然后减火降温，使玻璃液温度降到适合吹制成型粘度的温度开始吹制半成品，同时进行保温。直到将坩埚内所有玻璃液吹制使用完，再进行下次重复过程。每天24小时一个周期，进行重复生产。由于生产过程中形成升温降温周期，造成能源浪费，成本高，效益低。
平拉生产线窑池的熔化部和冷却采用多口流液洞和花格墙分隔，冷却部和成型料盆由吊墙分隔的结构，平拉机由可控硅调速转向辊和拉边机组成。玻璃原板输送辊道25米长，退火窑12米，输送辊道末端为成品切台。
熔化部熔制合格的玻璃液经流液洞进入冷却部和成型料池降温冷却到适合平拉成型粘度的温度拉边机拉引定型玻璃原板经输送辊道托送进退火窑退火后，在输送辊道的冷却部冷却后，运行到切台处切裁半成品规格片，检验质量装箱入库。成型料盒玻璃液面到转向辊上表面为垂直拉引板根，高度为600毫米。拉边机将原板两边固定，控制住原板收缩，保证玻璃原板宽度。玻璃原板在转向辊上表面由垂直转向水平托引输送运行。转向辊和输送辊道线的速度相同。
有槽垂直引上平板玻璃产品生产工艺 玻璃熔窑为六对小炉横火焰池窑。以热煤气为燃料，配合通过投料机推入熔窑内，在热煤气火焰高温作用下在熔化部熔化成玻璃液经澄清部澄清，冷却部冷却流入成型室（引上窑池）。玻璃液的温度控制在适合成型粘度的温度指标，成型室的玻璃液通过槽子砖口由垂直引上机连续拉制成型玻璃带在引上机膛内经退火、冷却成玻璃原板，在连续几上拉引中按规定的原板高度用自动横切机切割、吸盘掰板机掰断，旋转在悬链原片输送机的吊车上。
悬链原片输送机的玻璃原板吊车在设定的运送程序指令下进入相关切室。人工操纵电动机构切桌，切裁出合格的规格玻璃处，经质量检验后装箱。有L型电瓶车运行载货电梯输送成品库。用装卸叉车码垛成装车。
浮法联合车间玻璃生产工艺流程
窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。
玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。
在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。 退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。 第三节 浮法平板玻璃产品生产工艺
双辽玻璃厂于1999年7月30日建成投产了400吨级浮法玻璃生产线。浮法平板玻璃产品产量设计能力215万重量箱/年。设计平均年生产日为353天，日产量6090重量箱。产品质量标准执行中华人民共和国家标准。《浮法玻璃》GB11614—1999。产品综合产量及质量指标：制镜玻璃20%；汽车玻璃40%；建筑玻璃100%。
400吨级浮法玻璃生产线，原料工艺的配合料秤量混合生产系统使用减量法计算机在线控制全自动生产线。传感器和主要软件使用了国外先进技术。实现了配合料高质量生产。玻璃熔窑使用了美国托利多公司窑炉新技术，提高了玻璃液的熔化质量。中央控制系统使用了法国贝利公司计算机新技术，使生产线全部工艺生产技术指标参数控制精确，调整快速准确，始终处于最佳状态。400T肖浮法玻璃生产线科技含量高，工艺技术装备水平居国内同行业领先地位。企业通过高效率组织管理，科学的运作，实现了浮法玻璃生产一次试生产成功，产量达到了设计生产能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力，达到了227万重量箱/年。浮法检测各项质量指标全部达到国家标准。部分质量指标超过国家标准（GB11614—1999）。
一 原料生产工艺流程
400T级浮法玻璃液熔化量400吨/天。需用粉料配合料（干基）369.61吨/天，碎玻璃回窑量95.51吨/天，配合料总量（干基）465.13吨。浮法玻璃使用的各种原料化学成份、粒度、水分质量标准控制在入厂和入库前。保证各种原料成份进厂批量稳定，使用批量稳定，使玻璃成份保持稳定。
硅砂：质量合格硅砂由汽车运输进厂，经桥式起重抓半机抓送到砂库贮存。由起重抓斗机抓送入硅砂中间仓，仓下的电振给料机将硅砂送入电振筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下硅砂经胶带输送机、提升机送入秤量排库仓使用。
硅石粉：质量合格硅石粉由火车运输批量进厂，人工卸货。经铲车和超重抓斗机抓送入硅石粉库贮存。使用时由起重抓斗机抓送入硅石粉中间仓。仓下电振给料机将硅石粉送入电抓筛筛分。筛上物装袋运走（极少）。筛下硅石粉经胶带输送机和斗式提升机送硅石粉砰量排库仓使用。
钙石粉：合格钙石粉袋装火车运输赶时髦玫，人工卸货，叉车运入钙石粉库起重机码垛。使用时人工装车，翻半车运到钙石粉上料仓口，人工拆包倒料，经提升机送入六角筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下钙石粉进入钙石粉秤量排库仓使用。
纯碱：纯碱为重质纯碱。袋装火车运输进厂。人工装车，翻半车运到纯碱上料仓口。人工拆包倒料。提升机运送到六角筛筛分。筛下纯碱进入纯碱秤量排库仓使用。
芒硝：袋装火车运输进厂。人工卸货，叉车运入硝库起重机码垛。使用时人工装车，翻斗车送到料仓口人工拆包倒料。提升机送入六角筛筛分，筛上物为结块硝进入笼型碾粉碎再经提升机运送到六角筛筛分，筛下芒硝入芒硝秤量排库仓使用。
配合料生产即各种粉秤量混合。称量排库仓的各种粉料经电振给料机定量加入秤量斗，由减量法电子秤精确秤量按顺序放入秤量胶带输送机送入混合机混合，定量加水，加蒸气混合成均匀的配合料，放入配合料胶带输送机往窑头料仓。碎玻璃秤量仓及减量法电子秤设置在配合料胶带输送机上面，当配合料运送中经过其下面时，电振给料机将秤量好的碎玻璃定量准确地辅加在配合料表面上一起进入窑料仓。配合料生产系统全部控制在计算机程序指令中准确运行。
二 燃油系统工艺流程
400吨级浮法熔窑为六对小炉横火焰池窑。以重油为燃料。重油热值40486KJ/公斤油。玻璃耗热量7326KJ/公斤玻璃液。重油耗量73吨/天，耗重油量26645吨/年。
重油加温用蒸气和电加热两种形式。重油燃烧用压缩空气作雾化介质。
重油经铁路专线油罐车运输进厂到卸油位。卸油由卸油槽、卸油沟重油流入地下零位油罐。经立式油泵将重油入贮油罐，贮油罐容量为2000立方为重油。共计三座，一座贮油罐卸油；一座贮油贮满后脱水；一座贮油罐脱水后使用。贮油罐贮灌重油后，脱水指标升温脱水。定时将罐内油脱出的水放入油水分离池。罐内脱出的水带有部分重油，加温分离后将油水分离池上部的油送回地下零位油罐集中送往贮油罐。油水分离池油层下的水送入油水汽浮分离器进一步蒸气扰拌升温使水中的油全部优发离浮起送回油水分离池回收入罐使用。将不含油的水排放入废水排出系统。
贮油罐内的重油经脱水排水后使重油含水量达到控制指标要求标准。重油经过滤、油泵加热器，厂区送油管路、窑头蒸汽加热器、电加热器，各小炉油耗燃烧熔化玻璃液。回油稳压回油管路设在蒸汽加热器前。回油送加贮油罐。
燃油系统的油流量、压力、粘度、温度；雾化介质流量、压力；助燃风窑流量压力；废气量排出压力、温度；燃油火焰换向所有的指标参数经中火控制程序控制执行。 三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程
窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。
玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。
在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。 退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。
