推荐第1篇：数控加工组长岗位职责
成都科瑞欣精密模具制品有限公司
Chengdu Creation Precision Mould & Parts Co., Ltd.
2011-6-15
岗位职责
数控加工组长
部门名称： 模具车间数控加工组
直接上级： 模具车间主管
下属部门： 数控加工各工段
部门性质： 管理公司数控加工设备及员工安全完成生产任务的基本单位
管理权限： 受模具车间主管委托，行使对公司数控加工设备管理的权限。并承担数控加工人员调配完成生产任务的职责
管理职能： 配合模具车间主管对公司数控加工设备、人员、生产进行劳务、生产管理，对所承担的工作负责
数控加工组长岗位职责：
1.遵守执行上级有关安全生产的规章制度和安全措施，安全操作规程，负责解决本组在生产中操作的不安全问题，切实保障安全生产；
2.负责组织下属各工段安全活动、每周进行一次安全活动、并总结本班的安全工作，做到上班前讲安全、下班后检查安全、把安全情况列为工作交接的一项重要内容、安排生产必须布置安全工作；
3.经常向下属各工段员工进行安全教育，监督各工段严格执行各项安全生产规章制度，负责对新进员工进行岗位安全操作规程和安全知识的教育、并指定专人带领生产、新进员工未经考核合格不安排上岗；
4.经常检查生产现场的安全情况，经常检查维护生产设备工具和安全防护设施，正确使用劳动防护用品，及时纠正违章、冒险作业；
5.统筹管理现场生产任务、人员、产品质量、制造成本、材料、机器保养；
6.对员工进行情绪管理，掌握下属各工段员工的身体、思想、技术状况，合理分配工作；
7.对下属各工段员工进行调配，并排班、安排勤务，进行严格的考勤；
8.及时、准确向上级反映工作中的实际情况，提出自己的建议，做好上级领导的参谋助手；
9.发生工伤事故就及时上报，并保护现场，参加事故的调查分析；
10.对下属各工段进行合理组建；
11.发挥自己的领导和示范作用；
12.完成上级领导交办的其他工作。
数控加工组长工作职责：
1.在上班前的早（晚）会上进行工作任务分配，并提出相关技术要求和品质要求；
2.在下班后的晚（早）会上总结当日生产任务完成情况，发现重大问题及时研究解决；
3.按照生产指标对下属工段生产进行现场指挥，完成生产任务；
4.监督、检查下属各工段各项工作，做好生产任务和各工段各项工作检查；
5.对下属各工段生产情况进行巡检，及时解决生产过程中出现的问题；
6.负责下属各工段原辅料的领取、退库工作；
7.对生产中物料的使用情况及不良品进行控制；
8.对下属各工段内成品的入库情况进行管理；
9.记录下属各工段员工工时，准确核算员工的绩效；
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10.实时记录员工的产量，做好下属各工段生产产量的统计；
11.负责协调与相关部门的关系；
12.及时与上级领导沟通，汇报下属各工段生产情况；
13.完成上级领导交办的其他任务。
推荐第2篇：数控加工
数控加工（数控车工方向）专业（0106—4）
一、培养目标和职业能力：
1、业务培养目标：培养从事数控车床操作及编程的中级技能人才。
2、职业能力：通过系统的学习，学生应具备积极的人生态度和健康的心理素质、良好的职业道德和较扎实的文化基础知识；具有获取新知识、新技能的意识和能力，能适应不断变化的职业社会；了解企业生产流程，严格执行机械设备操作规定，遵守各项工艺规程，具有安全生产意识，重视环境保护，并能解决一般性专业问题。
3、毕业生应获得以下几方面的知识和能力：
（1）能读懂并绘制中等复杂程度轴类和盘类零件的零件图，会使用计算机绘图软件。
（2）能使用通用夹具进行零件装夹与定位。
（3）能读懂复杂零件的数控车床加工工艺文件，编制简单轴类和盘类零件的数控加工工艺文件。
（4）能根据数控加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具，并能正确刃磨所用车削刀具。
（5）能使用计算机绘图设计软件或手工方式进行基点坐标计算。
（6）能运用数控车床加工外形、内孔、槽、螺纹等，并符合图样精度要求。
（7）能编制由直线、圆弧组成的二维轮廓数控加工程序以及内外螺纹的加工程序，在编程过程中能熟练运用固定循环、子程序。
（8）能根据说明书完成数控车床的定期及不定期维护保养，包括机械、电、气、液压、数控系统检查和日常保养等。
二、学习年限：3年
三、相近专业：数控加工（数控铣工方向）、数控加工（加工中心操作工方向）
四、对应或相关职业（工种）：数控车工（6—04—01—01）、车工（6—04—01—01）
五、专业主要教学内容：
机械识图与CAD、金属材料选用与热处理、常用机械加工技术、机械测量技术、车工技能、铣工技能、磨工技能、数控车床操作与编程综合技能等。
六、附件：
数控加工（数控车工方向）专业教学进程表
推荐第3篇：数控车工加工
数控车工加工（高级）理论
1.对于卧式数控车床单项切削精度的检验，下列说法正确是（） A.要检验螺纹的螺距误差
B.精测60度螺纹，其螺距不超过Z轴丝杠螺距之半为合格 C.要检验螺纹是否光洁，无凹陷 D.具备螺距误差补偿装置，间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的条件下进行试验。 E.要检验螺纹中径
2.关于数控车床切削精度的检验，下列说法不正确的是（）
A.机床的切削精度是在重力，加紧力、切削力、各种激振力和温升综合作用下的精度。
B.机床的切削精度是一种动态精度。
C.机床的几何和精度检验合格则机床的切削精度一定合格。
D.数控机床切削精度的检验是在切削加工条件下对机床几何精度和定位精度的一项综合考核。
E.机床的切削精度是在空载运行条件下对机床动态精度的综合检验。
3、数控车床几何精度的检验内容包括（） A．床身导轨的直线度。 B．主轴端部的跳动。 C．精车端面的平面度。 D．精车螺纹的螺距精度。
E．刀架纵向移动对主轴线的平行度
4、液压系统的容易发生的故障原因是（） A．压力低 B、管路堵塞 C、爬行 D、密封不良 E、液压油污染
5、零件加工尺寸不稳定或不准确的原因有() A、滚珠丝杠支撑轴承有损坏 B、滚珠丝杠反向器损坏 C、传动链松动
D、反向间隙变化或设置不当 E、滚珠丝杠的预紧力不适当
6、（）是气压系统故障现象 A、元件动作失灵 B、气压过低 C、气体泄漏 D、气压表损坏
E、工作台反向间隙增大
7、渐发性故障的主要特点有（） A、故障有规律可预防
B、故障是由于使用不当引起的
C、故障发生时间一般在元件有效寿命后期 D、故障发生的概率与设备实际工作时间有关 E、故障的发生主要与磨损有关与疲劳腐蚀无关
8、生产的安全管理活动包括（） A、警示教育 B、安全教育 C、文明教育 D、环保教育 E。、上下班的交通安全教育
9、设备检查通常分为（） A、日常检查 B、周末检查 C、定期检查 D、精度检查 E、法定检查
10、螺纹千分尺备有一系列不同（）的螺纹头，可以测量不同规格的螺纹 A、大径 B、中经 C、小径 D、螺距 E、牙型角
11、减小加工表面残留面积的高度减少表面粗糙度值，可使用的正确方法有（） A、加大刀具前角 B、减小刀具主偏角
C、减小背吃刀量（切削深度） D、减小刀具副偏角 E、减小进给量
12、静态测量的刀具与实际加工孔的尺寸之间有一差值，影响这一差值的因素有（）
A、夹具的精度和刚度 B、加工工件的材料和状况 C、刀具与机床的精度和刚度 D、刀具的补偿误差 E、刀具几何参数.
13、工艺系统的几何误差包括（） A、主轴回转运动误差 B、机床导轨误差 C、加工原理误差 D、刀具误差 E、工件装夹误差
14、下列误差中，（）是原理误差。A、工艺系统的制造精度 B、工艺系统的受力变形 C、数控系统的插补误差 D、数控系统尺寸圆整误差 E、数控系统的拟合误差
15、影响机床工作精度的主要因素是（） A、机床的刚度 B、机床的寿命
C、机床的传动精度 D、机床热变形 E、机床的振动
16、产生测量误差的原因归纳起来有测量工具误差、（）和基准件误差几个主要方面。
A、系统误差 B、测量误差 C、读数误差 D、温度误差 E、随机误差
17、零件表面粗燥度对零件（）等性能有影响。A、摩擦和磨损 B、接触刚度 C、疲劳强度 D、配合性质 E、结合密封性
18、零件机械加工精度主要包括（） A、尺寸精度 B、切削精度 C、互相位置精度 D、定位精度 E、几何形状精度
19、关于公差等级，下面说法中正确的有（）
A、形状公差等级分为12级，但圆度和圆柱度为13级 B、各种位置公差为12级 C、各种尺寸公差为20级
D、位置公差中最高级为12级，最低级为0级 E、圆度与圆柱度最高为0级
20、下列关于互换的论述中正确的是（） A、互换分为完全互换和不完全互换 B、互换性能够瞒足使用性能的要求
C、具有互换性的零件在装配前不需作任何挑选
D、保证配合零件尺寸在合理的公差范围内，可以实现零件配合的互换性 E、只有过盈配合的零件才具有互换性
21、关于公差配合代号直径50H7/g6，下面论述正确的是（） A、间隙配合，基孔制
B、孔的公差配合代号是H7 C、孔的公差等级为7 D轴的公差配合代号是g6 E、轴的公差等级为6
22、配合公差大小（）有关。A、轴的公差带大小 B、轴的公差带位置 C、孔的公差带大小 D、孔的公差带位置 E、配合所采用的基准制
23、关于“间隙”，描述不正确的是（）。A、间隙数值前可以没有正号 B、间隙数值前必须有正号 C、间隙数值前有没有正号均可 D、间隙数值可以为零
E、所有配合的间隙值都是正的
24、形位公差项目中属于位置公差的特征项目是（） A、同轴度 B、圆柱度 C、平行度 D、圆度 E、对称度
25、下列配合零件应优先选用基孔制的是（） A、滚动轴承内圈与轴 B、滚动轴承外圆与外壳孔
C、轴为冷拉圆钢、不需要再加工 D、圆柱销与销孔 E、泵缸和套
26、影响刀具耐用度的因素有（） A、刀具材料 B、切削用量 C、零件形状 D、刀具几何角度 E、工件材料
27、数控机床刀具系统的指标包括（） A、刀架(库)容量 B、刀柄（杆）规格 C．刀具最大重量 D、换刀时间 E、重复定位精度
28、喷吸的建构是（） A、外排屑 B、多刃
C、刀片在刀具中心两侧交错排列 D、前刀面磨有断屑槽 E、有内套管
29、钻深孔时不应该采取（）的方法 A、低转速低进给 B、高转速低进给 C、气钻要缓慢 D、采用间歇进给
E、钻削时要始终连续均匀进给 30、喷吸钻的结构特点是（）
A、适用于加工直径20～直径65mm的深孔 B、高压切削液经刀柄的外套管进入切削区 C、切屑从刀柄的内套管排出
D、刀片在刀具中心两侧交错排列，起分屑作用 E、前刀面磨有断屑槽
31、保证车削多线螺纹不乱扣的条件是（） A、多次进刀加工同一条螺旋线的起点相同
B、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上处于同一位置，在轴向差一个螺距 C、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上相隔度数等于360度/线数、在轴向位置相同 D、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上相隔度数等于360度/线数，在轴相差一个螺距
E、每条螺旋线的起点相同
32、椎管螺纹中与基准平面直接相关的尺寸是（） A、每时内牙数 B、大径 C、中径 D、小径 E、基准距离
33、采用斜向进刀车削螺纹的特点是（） A、切削力大 B、排屑顺畅 C、牙形精度差
D、螺纹表面质量差 E、加工效率高
34、措施（）有利于车削隔断直径较大的工件。A、加大主切削刃的前角 B、采用反切刀反向切割
C、采用浅深度，长距离的卷屑槽 D、保证刀具中心线与主轴轴线垂直 E、夹紧位置离切割位置远些
35、对经过高频淬火以后的齿轮齿形进行精加工时，可以安排（ ）工序进行加工。 A.插齿 B.挤齿 C.磨齿 D.仿形铣
36、没有专门用于车削变螺距螺纹指令的数控机床要加工变螺距螺纹，必须要用（）。A.特别设计的夹具 B.特制的刀具
C.带有C轴的数控机床 D.CAD/CAM自动编程
37、一把梯形螺纹车刀的左侧后角是0度，右侧后角是8度，这把车刀（）。A.可以加工右旋梯形螺纹 B.可以加工左旋梯形螺纹 C.被加工螺纹的旋向与其无关 D.不可以使用
38、在斜床身数控车床上加工外圆右旋螺纹，当螺纹刀面朝上安装时，主轴与走刀路线的关系是（）。
A.主轴正转，从左向右切削 B.主轴反转，从左向右切削 C.主轴正转，从右向左切削 D.主轴正转，从右向左切削
39、Tr30x6表示（）。A.右旋螺距12的梯形螺纹 B.右旋螺距6的三角螺纹 C.左旋螺距12的梯形螺纹 D.左旋螺距6的梯形螺纹
40、下列项目中影响车削零件位置公差的主要因素是（）。A.零件装夹 B.工艺系统精度 C.刀具几何角度 D.切削参数
41、当刀尖半径为0.2mm，要求表面粗糙度值小于10u，车削进给量F应取（）mm/每转。A.0.063 B.0.12 C.0.25 D.0.3
42、N50 G0T090,表示（）（FANUC系统）。
A.在程序段N50~N90之间进行有条件的程序循环 B.在程序段N50~N90之间进行无条件的程序循环 C.程序有条件转向N90程序段 D.程序无条件转向N90程序段
43、三爪卡盘装夹、车削偏心工件适宜于（）的生产要求。A．单件或小批量 B．精度要求高 C．长度较短 D．偏心距较小
44、把数控机床接入局域网与用RS232C连接数控机床和计算这两种方式最大的功能区别在于（）。A．传输速度快 B．B．可靠性高 C．C．距离限制小
D．D．没有只能点对点通信的限制
45、采用（）可在较大夹紧力时减小薄壁零件的变形。A．开缝套筒 B．辅助支撑 C．卡盘 D．软卡爪
46、车细长轴时，在卡爪和工件之间放入开口钢丝圈，可以（）。A．增加夹紧力
B．防止工件受热伸长卡死 C．防止工件因夹紧变形
D．减少因卡爪磨损引起的定位误差
47、精加工细长轴外圆表面时，较理想的切削形状是（）。A．“C” B．带状屑 C．紧螺卷屑 D．崩碎切屑
48、细长轴毛胚弯曲程度将产生（）。A．表面粗糙度直大 B．产生“竹节形” C．产生“多棱形” D．工件被卡死
49、单步运行通过（）实现。A．M00代码 B．M01代码 C．G功能
D．用机床面板上的功能键
50、数控车床刀具自动换刀的位置必须按照（）计算防止碰撞的安全距离。A．当前刀具长度 B．被选中刀具长度 C．刀架上最长刀具长度 D．刀架上最短刀具长度
51、车削外圆发现由于刀具磨损，直径超差-0.02mm，刀具偏置中的磨损补偿应输入的补偿值为（）。A．0.02 B．0.01 C．-0.02 D．-0.01
52、返回机床参考的作用是（）。A．消除丝杠螺距间隙 B．消除工作台面反向间隙 C．建立机床坐标系 D．建立工件坐标系
53、局域网内的设备依靠（）识别。A．设备名称 B．设备编号 C．IP地址 D．设备功能
54、DNC采用计算机局域网技术的最大优点是（）。A．传输速度加快
B．B．克服了点对点传送的限制 C．C．远距离传送 D．D．可靠性较好
55、可转位车刀夹固方式中定位精度较差的是（）。A．上压式 B．杠杆式 C．楔销式 D．螺钉压紧
56、可转位车刀符号中刀片装夹符号“S”表示（）。A．上压式 B．杠杆式 C．螺钉压紧 D．螺钉和上压式
57、对一般硬度的钢材进行高速切削应选择（）。A．高速钢刀具
B．立方氮化硼（CBN）刀具 C．涂层硬质合金刀具 D．陶瓷刀具
58、可转位刀片型号中刀刃形状代号为S，表示该刀片（）。A．切削刃锋利
B．刀刃修钝，强度较好 C．负倒棱刀刃，抗冲击
D．该刀片材料强度低，抗冲击能力差
59、刃磨各种高速钢刀具的砂轮的最佳选择是（）。A．白刚玉砂轮 B．单晶刚玉砂轮 C．绿碳化硅砂轮 D．立方氮化硼砂论
60、切削纯铝、纯铜的刀具一般用（）。A．硬质合金刀具 B．高速钢刀具 C．陶瓷刀具
D．立方氮化硼刀具
61、切削高温合金时，后角要稍大些，前角应取（）。A．正值 B．负值 C．0 D．不变
62、聚晶金刚石刀具只用于加工（）材料。A．铸铁 B．碳素钢 C．合金钢 D．有色金属
63、常用的加紧装置有（）夹紧装置、楔块夹紧装置和偏心夹紧装置等。A．螺旋 B．螺母 C．蜗杆 D．专用
64、工件以外圆定位，放在V型铁中，则此时工件在（）无定位误差。A.工件外圆轴线平行方向 B.工件外圆轴线垂直方向 C.加工方向 D.旋转方向
65、三爪自定心卡盘内的平面螺旋误差造成工件定位误差属于（）引起的基准位移误差。
A．定位表面和定位元件之间有间隙 B．工件定位基准造误差 C．定位元件误差 D．定位机构误差
66、测量薄壁零件时，容易引起测量变形的主要原因是（）选择不当。A．量具 B．测量基准 C．测量压力 D．测量方向 6
7、（）不能用于定位孔位不通孔的工件。A．自夹紧滚珠心轴 B．过盈配合心轴 C．间隙配合心轴 D．可涨式心轴
68、夹紧力的方向应尽量（）工件的主要定位基准面。A．垂直 B．平行同向 C．倾斜指向 D．平行反向
69、V形架用于工件外圆定位，其中短V形架限制（）个自由度。A．6 B．2 C．3 D．8 70、下列关于定位误差的理解，下列说法中正确的是（）。 A．夹具定位元件精度高，定位误差不会超差 B．工件定位表面精度高，定位误差就不会超差 C．设计基准和定位基准重合就不会有定位误差 D．工序基准沿工序尺寸有变动量就有定位误差
71、车床主轴转速为n=1000r/min,若工件外圆加工表面直径d=50mm，则编程时工件外圆的切削速度v为（）。A．157m/min B．156m/min C．500m/min D．200m/min 7
2、切削用量中，对切削刀具磨损影响最大的是（）。A．切削深度 B．进给量 C．切削速度
D．切削深度、进给量、切削速度都不是
73、某一表面在某一道工序中所切除的金属层深度为（）。A．加工余量 B．切削深度 C．工序余量 D．总余量
74、工件在机械加工前一般进行（）热处理。A．正火 B．回火 C．淬火 D．低温回火
75、数控加工工艺特别强调定位加工，所以，在加工时应采用（）的原则。A．互为基准 B．自为基准 C．基准统一 D．无法判断
76、下列零件中（ ）的工件适用于在数控机床上加工。 A、粗加工
B、普通机床难加工 C、毛坯余量不稳定 D、批量大
77、在一定的（ ）下，以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按生产计划的规定，生产出合格的产品是制订工艺规程应遵循的原则。 A、工作条件 B、生产条件 C、设备条件 D、电力条件
78、钢材工件铰削余量小，刃口不锋利，使孔径缩小而产生误差的原因是加工时产生较大的（ ）。 A、切削力 B、弯曲 C、弹性恢复 D、弹性变形
79、丝杠零件图中梯形螺纹各部分尺寸采用（ ）图表示。 A、俯视 B、旋转剖视 C、全剖视 D、局部牙形放大
80、在测绘件时，要特别注意分析有装配关系的零件的（ ）。 A、配合处尺寸 B、配合性质 C、材料 D、磨损程度
81、图示装配图中的尺寸237mm属于（ ）。 A、装配尺寸 B、安装尺寸
C、性质（规格尺寸） D、总体尺寸
82、装配图的技术要求中不应该包括（ ）。 A、指定装配方法 B、装配后的检验方法 C、重要零件的技术要求 D、使用环境
83、装配图中相邻两个零件的接触面应该画( )。 A、一条线粗实线 B、两条线粗实线 C、一条线加文字说明 D、两条细实线
84、TiN涂层刀具呈( )色，切削温度低。 A、银白色 B、金黄色 C、黑色 D、灰色
85、一般情况下将（ ）作为判断刀具磨钝的标准。 A、前面磨损值 B、后面磨损值 C、产生了崩刃现象
D、切削温度升高到某个值 8
6、增大主偏角（ ）.A、切削厚度增加
B、主切削刃工作长度增大 C、刀尖角增大 D、刀具寿命提高
87、刀具磨损过程分为（ ）阶段。 A、2 B、3 C、4 D、5 8
8、（ ）切削时可以中途加入冷切液。 A、金刚石刀具 B、硬质合金刀具 C、高速钢刀具 D、陶瓷刀具
89、加工一个10x10深50，允许误差0.05，圆角为0.5的凹坑应采取（寸单位mm)。
A、电火花加工 B、铣加工 C、激光加工 D、电解加工
90、加工平面度要求高的平面主要采用（ ）的方法。 A、车削 B、磨削 C、铣削 D、研磨
91、金属切削加工时，切削区域中（ ）平均温度最高。 A、切屑 B、工件 C、刀具 D、机床
92、耐热性好的刀具材料（ ）。 A、抗弯强度好 B、韧性好 C、硬度低
D、抵抗冲击能力强 9
3、积削瘤发生在（ ）.A、高速切削塑性材料 B、中速切削塑性材料 C、高速切削脆性材料 D、中速切削脆性材料
94、要使渗碳工件表层高硬度、高耐磨还需进行（ ）热处理。 A、退火 B、正火 C、淬火 D、淬火后回火
95、中温回火主要适用于( )。 A、各种刃具 B、各种弹簧 C、各种轴
(尺 ）D、高强度螺栓
96、钢淬火加热温度不够会造成（ ）。 A、氧化 B、脱碳 C、硬度偏低 D、变形
97、球墨铸铁的牌号由（ ）以及后两组数字组成 A、HT B、QT C、KTH D R uT 9
8、下列材料中，（ ）最难切削加工。 A、铝和铜 B、45钢
C、合金结构钢 D、耐热钢
99、合金的强度极限用（ ）符号表示 A、Qs B、Qe C、Qb D、O 100、设备内的滚珠丝杠螺母副一般采用（ ）防护方法。 A、伸缩套筒 B、锥形套筒 C、折叠防护罩 D、塑料迷宫密封圈
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1、在半闭环系统中，位置反馈量是（ ）。 A、机床的工作台位移 B、进给电机角位移 C、主轴电机转角 D、主轴电机转速
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2、闭环控制系统的位置检测装置在（ ）。 A、传动丝杠上
B、伺服电动机轴上 C、数控装置中 D、机床移动部件上
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3、采用步进电机的开环伺服系统（ ）。 A、工作不可靠 B、调试不方便 C、伺服单元复杂
D、进给速度有较大限制
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4、数控机床伺服系统以（ ）为控制目标。 A、加工精度
B、位移量和速度量 C、切削力 D、切削速度
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6、影响数控系统插补精度的主要原因是（ ）。 A、最小脉冲当量 B、伺服系统类型 C、插补算法 D、插补周期
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7、机床电气控制线路不要求（ ）。 A、过载、短路、欠压、失压保护 B、主电动机停止采用按钮操作 C、具有安全的局部照明装置 D、所有电动机必须进行电器调速
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8、交流电动机直接起动控制方式中，会因（ ）过大，而影响同一线路其它负载的正常工作。 A、起动电压 B、起动电流 C、起动转矩 D、起动转速
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9、热继电器是通过测量（ ）而动作的。 A、电器工作温度 B、工作电流大小 C、工作电压 D、测量元件温度
110、数控系统中PLC控制程序实现机床的（ ）。 A、位置控制
B、各执行机构控制 C、精度控制
D、各进给轴速度控制
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11、机床主轴箱内一般采用（ ）。 A、手工定时润滑
B、针阀式注油油杯润滑 C、自动定时润滑 D、溅油润滑
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12、螺旋机构中，机架固定而螺母向机架作相对运动的是（ ）。
A、螺杆固定的单螺旋机构 B、螺母固定的单螺旋机构 C、差动双螺旋机构 D、复式双螺旋机构
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13、能够从两面进行装配的螺纹连接类型是（ ）。
A、螺钉连接 B、双头螺栓连接 C、螺栓连接 D、紧定螺钉连接
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14、轴上零件固定方法中（ ）可以周向、轴向同时固定，在过载是有保护功能，轴和轴上零件不会损坏。
A、螺钉连接 B、双头螺栓连接 C、螺栓连接 D、紧定螺钉连接
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15、在液压系统中对液压油性能最为敏感的是（ ）。
A、液压泵 B、阀 C、管道 D、液压缸
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16、定量泵系统中，液压泵的供油压力通过（ ）来调节。
A、安全阀 B、溢流阀 C、减压阀 D、节流阀
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17、液压系统中只能用于低压的回油管或泄油管的是（ ） A.紫龙管 B.橡胶软管 C.尼龙管 D.塑料管
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18、液压系统中可以完成直线运动的执行元件是( ) A,活塞式液压缸 B.液压马达 C.轴向柱塞泵 D.摆动杆 E.方向控制阀
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19、适应性最广的毛坯种类是（ ） A.铸造 B.锻造
C.粉末冶金 D.型材
120、在石化、冶金等恶劣环境中要使用（ ） A.空气电磁式交流接触器 B.真空交流接触器 C.机械联锁接触器 D.切换电容接触器
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21、普通车床上车削螺纹时通过（ ）改变螺纹导程。 A.进给箱 B.溜板箱 C.光杠 D.丝杠
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22、需要凸轮和从动杆在同一平面内运动，且行程较短，应该采用（ ） A.圆锥凸轮 B.移动凸轮 C.圆柱凸轮 D.盘状凸轮
1
23、可以在传递任意位置两轴之间的运动的传动方式( ) A.轮传动 B.齿轮传动 C.螺杆传动 D.带传动 1
24、“stock diameter is 25mm”含义是（ ） A.刀具直径25毫米 B.刀具长度25毫米 C.毛坯直径25毫米 D.刀具直径25毫米
1
25、在工作中要处理好同事间的关系，正确的做法是（ ） A.多了解他人的私人生活，才能关心和帮助同事 B.对于难以相处的同事，尽量予以回避 C.对于有缺点的同事，要敢于提出批评 D.对故意诽谤自己的人，“以其人之道还治其人之身”
1
26、职业道德活动中，对客人做到（ ）是符合语言规范的具体要求。 A.言语细致，反复介绍
B.语速要快，不浪费客人时间 C.用尊称，不用忌语 D.语气严肃，维护自尊
1
27、国家鼓励企业制定（）国家标准或者行业标准的企业标准，在企业内部适用。A.严于 B.松于 C.等同于 D.完全不同于
1
28、企业诚实守信的内在要求是（ ） A.维护企业管理 B.增加职工福利 C.注重经济效益 D.开展员工培训
1
29、遵守法律法规要求（ ） A.积极工作 B.加强劳动协作 C.自觉加班
D.遵守安全操作规程 130、（ ）是职业道德修养的前提.A.学习先进人物的优秀品质 B.确立正确的人生观
C.培养自己良好的行为习惯 D.增强自律性
1
31、关于企业文化，你认为正确的是（ ） A.企业文化是企业管理的重要因素 B.企业文化是企业的外在表现
C.企业文化产生于改革开放过程中的中国
D.企业文化建设的核心内容是文娱和体育活动 1
32、职业道德的内容包括（ ） A.从业者的工作计划 B.职业道德行为规范 C.从业者享有的权利 D.从业者的工资收入
1
33、关于道德规范说法中，正确的是（ ） A.道德规范0.50.5是没有共同标准的行为规范 B.道德规范只是一种理想规范 C.道德规范是做人的准则 D.道德规范缺乏约束力
1
34、要快速检查整个数控程序格式是否存在错误应同时使用（） A.锁定功能 B.M01 C、单步运行 D、跳步功能 E、空运行功能
1
35、内空加工时的方位号是 A.9 B.2 C.3 D.4 E.1 1
36、在程序编错状态可进行（） A.程序修改 B.调试程序 C．程序输入 D．程序删除 E.MDI操作
1
37、RS232C接口一般用于（） A.近距离传送
B．数控机床较多的场合 C．对实时要求不高 D．网络硬件环境较好
E．主要任务是传送加工程序
1
38、车床数控系统中，以下（）指令是正确的。A.G04 GO X_Z _ B.G41 G01 X_ Z_F_ C.G40 G02 Z_ D.G40 G00 X_ Z_ E.G42 G03 X_ Z_ 1
39、关于G76指令，（）（FANUC系统）。A、G76是螺纹切削复合循环指令 B、使用G76指令可以简化编程
C、被加工螺纹的导程要在G76指令中定义出来 D、G76指令可用于切削锥螺纹 E、G76可用于圆弧面的切削加工 140、（）数控加工仿真结果的准确性取决于方正系统数学模型。 A.正确 B．错误 1
41、（）CAD中的STL格式适用于快速成型技术的数据格式。A.正确 B．错误 1
42、（）计算机辅助编程生成道具轨迹前要指定所使用的数控系统。
A.正确 B．错误 1
43、（）赋予“=”两边内容不能随意互换，左边只能是变量，右边可以是数值、变量或表达（STEMENS系统） A.正确 B．错误 1
44、（）程序段N30 WHILE 10; „;N60 ENDW;表示如果＃2中的值小于或等于10，将循环执行N30段后至N60之间的程序段（华中系统） A.正确 B．错误 1
45、（）程序段IF R1 >6 GOTOB LABEL1 ; „;LABEL1： „; 表示如果R1中的值大于6，则程序向后跳转至“LABEL1”段（STEMENS系统）。 A.正确 B．错误 1
46、（）宏程序段N20 IF[＃2GT6];„;N70 ENDIF; N80„;表示如果＃2中的值小于6，则程序跳转至N80段（华中系统）。 A.正确 B．错误 1
47、（）表达式“R1=R2+R3*SIN(R4)”的运算次序依次为SIN(R4)，R3*SIN(R4),R2+R3*SIN(R4)(SIEMENS系统)。A.正确 B．错误 1
48、（）假设＃1=1.2，当执行取整运算指令＃3=INT[＃1]时，是将值2.0赋给变量＃3（华中系统）
A.正确 B．错误
1
49、假设R2=2.2，当执行R3=TRUNC[R2]时，是将值2.0赋给变量R3(SIEMENS系统)
A.正确 B．错误 150、（）反正弦的运算指令的格式为Ri=ACOS(Rj)（STEMENS系统） A.正确 B．错误 1
51、（）R参数分为系统外形参数，内部参数和自由参数（STEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
52、（）R参数编程中。“IF”是跳转条件导入符（SIEMENS系统）。 A.正确 B．错误
1
53、()在R参数的运算过程中，括号允许嵌套使用（SIEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
54、（）多头螺纹可以依次用CYCLE97指令来完成每条螺纹的切削循环加工（STEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
55、（）CYCLE93和CYCLE95指令都用于切槽和钻孔，只是切削的方向不同（SIEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
56、（）G76指令可以完成复合螺纹切削循环加工（华中系统）。A.正确 B．错误 1
57、（）闭环车削复合循环指令G73适合于加工铸造成型的工件（华中系统）。A.正确 B．错误 1
57、（）在程序段G72W(▲d)R(r)P（ns）Q（nf）X（△x）Z）（△z）F(f)S（s）T（t）；中，△x表示x轴方向上的精加工余量（华中系统） A.正确 B．错误
1
58、检查数控机床几何精度时，首先应进行（） A．坐标精度检测 B．连续空运行试验 C，切削精度检测
E．安装水平的检查与调整
1
59、当孔的公差带位于轴的公差带之上时，轴与孔装配在一起则必定是（） A.间隙配合 B．过盈配合 C．过渡配合 D，以上三种都有可能
160、三针测量法的量针最佳直径应该是使量针的（）与螺纹中经处牙侧面相切。A.直径 B、横截面 C．斜截面 D．四等分点
16
1、测量法向齿厚时，应使尺杆与蜗杆轴线间的夹角等于蜗杆的（）角。A．牙形 B．螺距 C．压力 D．导程
16
2、使用百分表时，为了保持一定的起始测量力，测量与工件接触时侧杆应有（）的压缩量。A.0.1~0.3mm B．0.3~1mm C、1~1.5mm D．1.5~2.0mm 16
3、工件定位时，应来确定工件在夹具的基准称为（） A．设计基准 B．定位精准 C．工序基准 D．测量基准
16
4、封闭环的下偏差等于各增环的下偏差（）各减环的上偏差环和。A.之差加上 B．之和减去 C．加上 D．之积加上
16
5、尺寸链中封闭环为L0，增环为L，减环为L2，那么增环的基本尺寸为（）
A.L1=L0+L2 B.L1=L0-L2 C.L1=L2-L0 D.L1=L2 16
6、封闭环是在装配或加工过程的最后阶段自然形成的（）个环。A.三 B．一 C．二 D．多
16
7、封闭环是在（）阶段自然形成的一环。A．装配或加工过程的最后 B．装配中间 C.装配最开始 D．加工最开始 16
8、抢孔钻的排屑性能相比麻花钻（）。A．好 B.差 C.相同
D.不适宜于深孔加工
169钻孔时为了减少加工热量和轴向力、提高定心精度的主要措是（） A.修磨后角和修磨横刃 B.修磨横刃
C.修磨顶角和修磨横刃 D.修磨后角
170、枪孔钻的内切削刃与垂直于轴线的平面分别相交（）。A.10度 B．20度 C.30度 D.40度
17
1、铰孔的特点之一是不能纠正孔的（） A.表面粗燥度 B．尺寸精度 C．形状精度 D．位置精度
17
2、车孔的关键技术是解决（）问题 A.车刀的刚性 B.排屑
C.车刀的刚性和排屑 D.冷却 17
3、进行孔类零件加工时，钻孔一镗空一倒角一精镗孔的方法适用于（） A.低精度孔 B.高精度孔
C.小孔径的盲孔 D.大孔径的盲孔
17
4、通常将L/D（深度与直径之比）大于以上的孔，称为深孔。A.2 B.5 C.8 D.10 17
5、影响梯形螺纹配合性质的主要尺寸是螺纹的（）尺寸。A.大径 B.中经 C.小径 D.牙型角
17
6、数控车床车削螺纹防止乱扣的措施是（） A.选择正确的螺纹刀具 B.正确安装螺纹刀具 C.选择合理的切削参数 D.每次在同一个Z轴位置开始切削
17
7、复合螺纹加工指令中的两侧交替切削法与单侧切削法在效果上的区别是（） A.加工效率
B．螺纹尺寸精度 C.改善刀具寿命 D.螺纹表面质量
17
8、没有专门用于车削变螺距螺纹指令的数控机床要加工变螺距螺纹，必须要用（） A.特别设计夹具 B.特制的刀具
C.带有C轴的数控机床 D.CAD/CAM自动编程
推荐第4篇：数控加工报告
一．实践目的
1．理解数控机床结构及组成，数控机床工作的原理。
2．掌握数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定的复杂的加工程序，并独立完成数控机床的工作调整，加工出合格的零件。 二．基本要求
1．自行阅读数控设备的配套教材，做好实践前的准备；
2．掌握实践设备的基本操作技术，在老师的指导下按规范操作数控机床； 3．制定加工工艺方案时，应充分发挥数控机床的特点，注意工艺方法的创新； 4．在编制完加工程序后，应认真检查校对，并试运行； 5．下班前或完成加工后，整理完机床经指导老师允许方能离开； 三．所用的设备，工装，刀具及量具
1．设备：XK713型数控铣床，MCV——810型立式加工中心 2．夹具：机用平口钳
3．刀具：立铣刀(直径为8)及适用于上述刀具的BT40型刀柄，拉钉和夹头。 4．工量具：游标卡尺，磁力表座，扳手，铜棒。 四．实践内容
1．加工方法和步骤
1）把机用平口钳装在机床上并固定住。
2）开启机床，先按接通键，过一会后，等所有指示灯都亮后在按住准备键。 3）机床回零点，机床开启后要先回零点。
4）MDI启动主轴，在MDI模式下输入M03，S1000，按循环启动。 5）换刀，装夹刀具和刀柄，换刀时，注意拿刀具的方式，避免被刀具刃口划伤，换刀时手不能握住上部，防止换刀时手被吸入。 6）把胚料装在平口钳上夹紧并用铜棒敲平。
7）对刀并设定工件坐标原点即程序起点 ，先用快速运动，后用手轮慢慢靠近工件。对刀有两种方式，一种是对角，另一种是对中心。对角点时，使刀具分别靠在工件的两边，并把相对坐标的X轴和Y轴清零，记下此时机械坐标的值，此坐标值再减去或加上刀具半径即得工件角点的坐标。对中心时，刀具先靠在工件X轴上的一边，把相对坐标上的X轴清零，沿X轴移动靠在工件的另一边，把此时相对坐标的值除2，把刀具移动到所得数值上，为了方便记忆，可将X轴再次清零。同理，Y轴上也是如此。对Z轴时只要将刀具移到工件上表面即可。把对刀所得的机械坐标值输入到G54中，Z值输入到刀具长度补偿中。 8）输入数值，输入刀具半径补偿数值和安全运行高度。 9）输入加工程序 （2）加工轨迹图
程序中采用刀具不偏置，在画轮廓线时往外偏置一个刀具半径4mm。如下图所示：
（4）加工程序
O00030；
G54 G90 G40 G49 G80; (设置工件做标系，取消刀具偏置和刀具补偿，取消固定循环) M03 S1500; （主轴转速1500r/min） G00 X58.5 Y0; (快速定位) G43 Z20.0 H01; （刀具长度补偿）
G01 Z-3.0 F500; （进给速度为500mm/min） G01 X58.5
Y5.9; G03 X49.5 Y14.9 R9.0； G01 X1; G02 X0 Y15.9 R1 G01 Y28.1; G03 X-9.0 Y37.1 R9.0; G01 X-46.4; G03 X-54.9 Y24.7 R9.0; G01 X-32.4 Y-31.1; G03 X-24.1 Y-36.7 R9.0; G01 X-9.0; G03 X0 Y-27.7 R9.0; G01 Y-15.9; G03 X58.5 Y-5.9 R9.0; G01 X49.5; G02 X0.0 Y26.8 R5.0; G01 Y0; G91 G28 Z20.0; （还回参考点） M05; （主轴停止转动） M30; （主程序结束）
五．实践过程中需要注意的事项 1．X，Y，Z轴要避免过行程 2．启动机床后运行程序时主轴不转
3．当有刀具半径补偿时，右补偿时向X轴负方向会有警报
4．刀具的长度补偿值的存储地址是H01，刀具的半径补偿值的存储地址不能用H02，而是D02。 5．在加工中心进行镜象加工
6．取消刀具半径补偿指令G40要在机床运动过程中才起作用。 六．实践体会
通过此次为期两周的实习，使我进一步了解数控加工的相关知识。 1．通过认真的实践操作，老师的精心指导，让我们加深了对数控机床结构及组成，数控机床工作原理的理解。
2．掌握了数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定复杂程度的加工程序，并独立完成了数控机床的工作调整，加工出了合格的零件。
3．这次实践环节的训练，培养了我们的动手能力，加深了数控操作的知识，为今后参加工作打下坚实的基础。
推荐第5篇：数控加工中心
数控加工中心
加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。
数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心按照主轴加工时的空间位置分类有：卧式和立式加工中心。按工艺用途分类有：镗铣加工中心，复合加工中心。按功能特殊分类有：单工作台、双工作台和多工作台加工中心。单轴、双轴、三轴及可换主轴箱的加工中心等。
中文名
数控加工中心
外文名
numerically controlled production center 拼 音
shu kong jia gong zhong xin 所 学
NCPC 发展源头
数控铣床
特 点
具有自动交换加工刀具的能力
简介 编辑
数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。
数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。
分类 编辑
加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。按加工中心立柱的数量分；有单柱式和双柱式(龙门式)。
按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。
按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。
按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m/min，定位精度l0μm左右。高精度加工中心、分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m/min，定位精度为2μm左右。介于2～l0μm之间的，以±5μm较多，可称精密级。
推荐第6篇：CNC数控加工
CNC数控加工
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。 什么是数控技术？数控技术，简称数控（Numerical Control）。它是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控(NC)机床。数控系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分.数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。例如：进给速度、主轴转速、主轴正反转、换刀、冷却液的开关等。这些信息按一定的格式形成加工文件(即正常说的数控加工程序)存放在信息载体上(如磁盘、穿孔纸带、磁带等)，然后由机床上的数控系统读入(或直接通过数控系统的键盘输入，或通过通信方式输入)，通过对其译码，从而使机床动作和加工零件.现代数控机床是机电一体化的典型产品,是新一代生产技术、计算机集成制造系统等的技术基础。 现代数控机床的发展趋向是高速化、高精度化、高可靠性、多功能、复合化、智能化和开放式结构。主要发展动向是研制开发软、硬件都具有开放式结构的智能化全功能通用数控装置。数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平.它随着信息技术、微电子技术、自动化技术和检测技术的发展而发展。数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。
推荐第7篇：数控加工说课稿
《数控铣床编程与加工技术》 数控铣床对刀操作 说课稿
实训中心 xx
各位评委、老师大家好！
我是来自实训中心的xx老师，今天，我说课的内容是《数控铣床编程与加工 — 数控铣床对刀操作》。数控铣对刀操作是数控加工中特别重要的操作技能，是数控技术应用专业的学生未来从事数控铣床操作工岗位所必须掌握的核心内容。下面我将从教材分析、教学策略、教学过程、教学反思四个方面进行阐述。.
一.教材分析
首先要说的内容是教材分析，本节课选自浙江省教育厅职成教教研室组编《数控铣床编程与加工技术》项目二中的任务二。大家知道，数控铣工掌握的技能主要包括：工艺分析、数值计算、编制程序、机床准备、对刀操作、程序输入及检验、零件加工等。而我们上课的学生为二年级学生，机械加工理论知识较差，对动手操作比较感兴趣，而对刀操作又是数控加工中特重要的操作技能，简单易学，还能激发他们的学习兴趣及动手操作能力，所以我选择了数控铣床对刀操作。
2.教学目标及重点与难点
通过对刀操作训练，让学生掌握试切对刀的方法，能熟练使用机床操作面板并能正确完成对刀操作，同时培养学生语言表达能力及团队合作能力，树立学生安全生产意识。
依据教学大纲要求以及学生认知水平，我将X\\Y坐标值计算做为教学重点，学生操作中易出错的（对刀操作步骤），做为教学难点。而对刀操作中最易出现断刀及零件报废的是在手摇操作XYZ轴坐标时，对其方向的判断。我将XYZ轴轴坐标方向判断做为关键点。
二、教法设计
1.学情分析
授课学生为数控技术应用专业二年级学生，学数控专业的而且大部分为男生。由于刚开始接触数控专业知识，好奇心强，喜欢动手，有新鲜感，但基础相对较差，学习缺乏主动性。
2.设计理念
根据学生的特点，结合我们训练的目的，我设计了项目载体、任务驱动、行动导向、教学做评一体化的教学模式。始终以学生为中心，内容贴近学情、贴近岗位、贴近技能标准。采
三、学法指导
基于对本课程实践技能的要求以及对项目的分析，本节课采用“任务驱动”，对刀操作为项目，通过任务引入，零件展示，激发学生的兴趣，提高学习积极性，、学生在项目的驱动下，通过媒体展示，教师讲解和示范，学生分组练习和完成任务，最后反馈小结，从而讲清重点、突破难点，逐步学生提高技能。整个教学过程中做到“做中教”，实现“教学内容生动化，教学过程活动化，教学评价多元化”的教学策略。在学生训练中我设计了3种方法，即小组讨论法、操作体验法和反思感悟法，通过这一系列的教、学双向活动，让学生理解并掌握钳工操作的主要技能。
4、教学过程
（一）教学过程设计与教学准备
本项目的训练时间我设计为180分钟，其中：创设情境--任务提出15分钟，小组讨论--任务分析15分钟、现场教学--任务实施110分钟、总结反思--任务评价40分钟。我们的实训安排在钳工实训室，需要准备的工量具有（钻床、毛坯件、锉刀、手锯、游标卡尺）等。
（2）教学环节
1、安全教育：
大家都知道，在机械加工中安全是要放在首位的，但是直白的说教学生爱听，所以我设计用两组图片引入，同时提出问题，引导学生自己发现问题，最后总结安全生产的重要性。这样设计的目的，是为了让学生更直观深刻的认识到安全生产的重要性。
2、微课引入--任务提出 ：
安全教育后，我采用了信息化的教学手段，利用微课引入项目。微课是我带着学生一起录制完成的，这样做既锻炼了学生也让学生没有距离感，易于接受。制作、播放微课的目的，一是为了激发学生的学习兴趣，二是为了培养学生自主学习的能力。微课播放完后，把L形工件展示给学生，布置任务，进一步让学生明确训练的任务和目标。
3、分析图样—工艺分析：
明确任务后，我计划将学生划分为4小组，分组进行分析讨论，并同时提出问题，如„„等（说出一个具体的问题）这样设计是为了培养学生的识读图能力和工艺分析能力；增强学生间的合作互助意识。
4、示范--模仿—纠错： 在学生自由训练前，我设计老师将操作方法再做一次演示，主要是锯、锉姿势，对要点进行强调，然后让几个学生模仿，对学生做得不到位的地方及时予以纠正，加深学生的操作印象，以期达到学生掌握重点，突破难点的目的。
5、学生练习：
因为学生不可能马上记住工艺的步骤，所以在学生自由训练之前我会再次展示工艺步骤并予以强调，要求学生按照正确的步骤进行练习。在学生自由训练时，我会进行巡视辅导。个别问题及时纠正，如果发现比较突出的问题，将会再次将学生集中进行示范讲解。在此环节中，通过让学生亲身感悟操作的要领与技巧,加上教师的及时辅导,从而达到提高学生的操作技能,保证工件的加工精度的目的。
6、评价任务：
学生工件基本完成后，将进行评价，我设计了以下三个环节：
（1）学生自评（对照工件质量评分表进行自评，主动权交给学生，学生更容易接受。）
（2）小组互评(个人与集体的讨论，间接培养学生的社会适应能力。)
（3）教师点评（以总评分考核表为标准对学生进行评价，适时的评价，可调动学生课堂训练的积极性。）
7、总结部分：
在训练结束之前，我设计了一个总结，一是让学生总结本次训练后的收获和存在的问题，二是教师对本次训练的纪律和任务完成情况做总结，三是要求学生填写训练任务书，并布置作业。
这是我的板书设计。
五、教学预设
尊敬的评委、老师，以上就是我的《钳工综合训练-L形工件的加工》项目设计思路。我希望在教学中通过借助“微课”这一信息化教学手段，通过采用“任务驱动”、“示范讲解”、“操作体验”等教学方法，达到提高学生兴趣，调动学生主动性，规范学生操作，提高学生综合技能的目的，真正实现理论与实践相结合，做中教，做中学。
谢谢！
推荐第8篇：自我鉴定 数控加工
自我鉴定 数控加工
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适应能力强，沟通能力好，具有极强的创新和开拓意识,有较q强的文字处理能力
强烈的成功愿望，喜欢挑战，作事严谨细心，精益求精
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(二)
诚实做人，忠实做事是我的人生准则，“天道酬勤”是我的信念，“自强不息”是我的追求.乐观、开朗，有较强的责任心、进取心、团队和敬业精神，有较强的适应能力和自学能力，有一定的组织、管理能力.对数控技术方面有浓厚的兴趣，勇于挑战自我，自信心强!
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可以熟练运用AUTOCAD、MASTERCAM等绘图软件，能熟练掌握数控中级车工的操作技能，自我鉴定 数控加工。
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(四)
我学了Master cam 三维零件/模具设计/电脑编程、手工编程、Autocad、机械制图、数控机床加工、普通机床加工、钳工技术、机械基储设备控制、模具构造与制造、电子电工技术等方面专业知识。可以熟练操作系统Window98/WindowXp系统、officel办公软件等。希望我的努力能得到贵单位的肯定,我期待着您经过深思熟虑后的接纳.祝愿贵单位事业蒸蒸日上!
(五)
本人综合素质佳，能够吃苦耐劳，忠诚稳重坚守诚信正直原则，勇于挑战自我开发自身潜力;
做一个主动的人，工作积极热情，为了自己的目标为了完成自己想要的事情拼命投入力量;
具备良好的人品，乐于与人沟通，生活在群体之中，能够与人进行客观直接的沟通，具有较强的团队管理能力和与人合作的精神，能够积极互动努力达成团队的目标;
善于学习，勤奋务实，刻苦钻研，具备广泛的兴趣和很丰富的知识，适应能力强，能够在很短时间内融入一个新的领域，适应他并且把他做好;
我叫XXX，XXX数控XXXX级学生，三年的中专生活即将结束了，自我鉴定《自我鉴定 数控加工》。回想三年的学习、生活、工作，我对自己的毕业鉴定如下：
三年数控机床与数控原理和系统、数控编程、数控加工工艺学、机械制造基储机械设计基储数控机床的维修与保养、数控机床的电气控制、auto cad、ug等。 而且我还多方涉猎，在数控车铣床进行过培训，懂得一般的零件编程、加工及数控加工工艺。把握auto cad、ug等绘图软件及自动编程，可以进行fanuc系统的手工编程。并参加学校组织的资格考试，顺利获得了数控工艺员职业培训证书、数控车床证书、数控中级证书。
在思想行为方面，我作风优良、待人诚恳，能较好处理人际关际，处事冷静稳健，能合理地统筹安排生活中的事务，在思想品德上，我人有良好道德修养，并有坚定的政治方向，我积极地向党组织靠拢，使我对我们党有可更为深刻的认识并参加了2008年度入党积极分子培训班的培训。
三年的中专生活，我始终坚持着自强不息，立志成材的信念。使我自己的知识水平思想境界，工作能力等方面的迈上可一个新的台阶，在这即将挥手告别的美好地中专生活，踏上社会征途的时候，我整军待发，将以饱满的热情，坚定的自信，高度的责任感投入到新的生活环境中，去迎接新的挑战，攀登新的高峰。不仅使我学习到了专业知识，可以为以后的走向社会，开始工作做了准备，同时又教会我如何才能成为对社会有用的人才，为社会多做贡献。我深深地感激我的大学，是它让我的人生经历增添了灿烂的一笔。
推荐第9篇：数控加工实验报告
一 实验周目的及意义
通过数控加工课程设计，掌握数控加工工艺的编制及加工方法，熟练运用CAXA软件进行三维造型设计及仿真。数控加工技术实验周实践内容主结合学生对知识的掌握情况，进行相关知识的再学习和再实践。
二 实践日期：2012年6月18日—2012年6月22日
实践地点：机电学院机床实验室（工程训练中心——桥下）
所用设备：XK5032数控铣床，机用平口钳，百分表和磁力表座，量棒，厚薄规，扳手，铜棒等。
三、画出加工工件工序图样（二轴加工图纸）；
四 工艺分析
1 图纸分析
十字板形状如图所示，零件毛坯尺寸为76mm×76mm×23 mm；六面已加工过，粗糙度为Ra1.6，零件材料为45钢，按单件生产安排其数控铣削工艺。 以加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后俩侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。先加工凸台，在加工槽，槽每次切深为四毫米，分2次完成。 2 刀具与切削用量
选择端面铣刀T01，精加工余量为0.5，主轴转速S=600r/min,进给速度F=100mm/min.3 确定编程原点编程坐标系
编程原点设在零件上表面与其轴线的交点处，Z轴与工件中心线重合，X轴为水平。 4 确定加工路线
选择端面铣刀加工完成，选用直径为10mm的铣刀完成粗加工和精加工。 五 程序编写 00503 N05 G92 X100 Y0 Z50; N10 G90 G17 G00 Z2 S600 M03 T01 M08; N20 G03 X17 Y8 R8; N30 G01 X40 Z-10; N40 G42 G01 X27.5 Y0; N50 Y22.5; N60 G03 X22.5 Y27.5 R5; N70 G01 X-22.5 N80 G03 X-27.5 Y22.5 R5 N90 G01 Y-22.5 ; N100 G03 X-22.5 Y-27.5 R5; N110 G01 X22.5; N120 G03 X27.5 Y-22.5 R5; N130 G40 G01 X100 Y0 Z50 ; N140 G20 N01 P1.-4; N150 G20 N01 P1.-8; N160 G01 Z2 ; N170 G00 X1000 Y0 Z50;
N180 M02; N190 G22 N01;
N200 G01 ZP1 X40 Y8 F100; N210 X8 ; N220 Y27.5; N230 X-8; N240 Y8; N250 X-17;
N260 G03 X-17 Y-8 R8; N270 G01 X-8; N280 Y-22.5; N290 X8; N300 Y-8; N310 X17;
N320 G03 X17 Y8 R8; N330 G01 X40 Y0 Z50 M09; N320 M30
六 画出加工工件工序图样（三轴加工图纸）
七 进行工艺分析
八、数控编程
九 对工作过程进行叙述 1 数控加工的工艺准备
数控加工前应对数控设备进行调试，检查有无故障，参数有无变动，并做相应调整。检查润滑油供应是否正常。针对欲加工对象进行工艺准备，包括：刀具、夹具、量具、检具及毛坯等。 2 工件工艺分析 要求学生针对给定工件进行充分的工艺分析：
首先理解工件的使用功能，分析哪些表面是“重要表面”需要重点对待； 分析哪些表面需要数控加工（结合批量、加工条件等）； 理出工艺路线，确定工艺基准以及基准的传递；
对重要工序进行详细设计（工步设计、刀具选择、切削用量选定等）。 3 加工对象的加工造型
针对欲加工对象进行必要的加工造型，其造型也要考虑现有的工艺条件，实现加工的可能性，造型手法力求简单实用，避免华而不实。 4 刀具轨迹生成及NC代码生成
选择适宜的加工方法生成刀具轨迹，加工参数应选择合理，针对加工部位的结构特点，尽量采用经济合理的方法生成刀具轨迹。合理设置后置处理，使NC代码得以优化。 5 NC代码传输及加工过程实践
选择一款可靠的串口传输程序，协调机床端和计算机端的传输参数配置，将NC代码传输给机床的数控系统。如果NC程序小于系统内存容量，则可以在加工前将NC代码先传入，若NC程序大于系统内存容量，有两种方法解决：一是用CAXA制造工程师生成NC代码时将其分成若干小程序，分段加工，这种方法用于程序不太长，加工表面质量要求不是太高并且加工时机床旁不宜放置计算机的情况；另一种方法是采用DNC功能进行实时传输实时加工。
6、安装找正夹具，安装找正工件
选择适合的夹具，将其安装在机床工作台面上并找正。然后将毛坯安装在夹具中，并找正，以确立工件坐标系。
7、实施加工（加工仿真）
运行程序进行加工，加工过程中不断观察加工状况，对进给速度和主轴倍率进行适当的调整，以保证加工的顺利进行。若加工条件不具备，可采用计算机模拟加工仿真。 十 心得
本次数控设计是铣床的零件编程以及零件加工实际操作， 完成数控编程设计后，熟悉了加工 程序的编辑、输入、检查以及执行的方法，了解到更多有关于数控加工工艺的问题，如怎样选择 毛坏、数控加工零件工艺分析、加工方法怎样选择、加工方案怎样确定、刀具的 选择还有切削用量的确定，各方面知识都有所提高，特别是加工路线的确定。 数控加工工艺与编程是一门以机械加工基本理论为基础， 并与数控加工紧密结合 的专业技术课，我们应注意以下几点：
1、本课程与“机械制造基础”、“数控机床”、“公差与技术测量”等机械类 专业课程关系密切，应在巩固复习好这些课程的基础上，学懂弄通基本理论、基 本知识。
2、数控加工工艺同生产实际密切相关，是长期生产实践的经验总结。因此，学习本课程必需注意同生产实际的结合，要注意通过金工实习、生产实践，理解和 应用本课程的知识，提高工艺分析和工艺设计的能力。
3、对同一个加工零件，可能会有几种不同的加工方案，必需针对具体问题进行 具体分析，在不同的现场条件下，灵活运用有关知识，优选最佳方案。 这次也是我对数控铣床的编程以及加工有了很深的理解及掌握。 数控在当今社会中的运用得非常广泛，掌握数控编程方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。 通过这次的实习数控铣床， 我还学会了怎么才能更细心， 通过对程序的编辑然后再数控铣床上校验 知道了很多的数控改主意的事项，了解了数控的操作以及程序中简单的故障排除。
推荐第10篇：数控加工实训室管理制度
数控实训室管理制度
1、实训之前必须认真预习实训指导书及教材中有关的内容，明确实训目的要求、实训原理、方法和步骤；
2、严格遵守实训室的规章制度和数控设备操作规程，服从实训指导教师和管理人员的安排，确保实习者安全及设备安全；
3、必须熟悉数控机床的功能和操作规程，严格按操作规程进行实训；
4、实训时必须穿工作服，女生必须盘头发并戴工作帽，不准穿拖鞋、短裤；
5、未经批准，禁止非实习学生上机操作；
6、实训中必须按管理人员提供的材料进行加工，不准私自装夹材质较硬的材料进行加工；
7、实训中必须保持安静与整洁，禁止吸烟、喧哗、打闹、乱扔杂物、窜岗、离岗；严禁乱动机床的按钮，开关；
8、违反规定不听劝阻者，将视情况给予停止实训、书面检讨或纪律处分；
9、一旦发生机器故障，应立即切断电源，并报告指导教师或管理人员进行处理；
10、下课把好五关：关门、关窗、关水、关灯、关电，做好安全防范。
第11篇：数控加工实习报告
XX年5月20日，我来到了美丽的青岛市，在这里，我即将度过为期一年的校外实习生活。
我所实习的单位是一家民营企业，位于青岛即墨市的青岛（新）海升电子有限责任公司，在这里，我将运用课堂上所学的专业知识，来完成公司交给我的任务，将它更好的运用到实际操作当中。
一、实习单位简介
我所实习的单位是青岛（新）海升电子有限责任公司，是一家专业设计和生产it产品外观金属装饰结构的企业和标识牌logo配套制品的民族企业，同时研究新型it产品外观素材和其加工方式，并与韩国三星第一委托商建立长久合作关系，结为战略合作伙伴。现有工作人员200余名。制造工艺涵盖冲压、锻造、拉伸、铣雕、切削、抛光、注塑等机械加工和电镀、电铸、氧化、腐蚀、丝印、喷漆、激光、真空度等表面处理等。其中有些工艺达到世界领先水平。常用主要材料为铝、不锈钢、金、银、锡、铜、钢、pvc、abs、pc等。
二、实 习具体过程
1.工作岗位
公司有这么几种工作：冲压工、喷漆工、数控操作人员、氧化操作人员等，而我来到这里的第一天就荣幸地成为了一名数控操作人员，我可以更好的利用自己的专业知识为公司服务。到这里的第一天，公司管理人员为我们进行了大致的培训。
公司由总经理直接领导，下面又分为管理部、营销部、财务部、生产部、采购部、保卫部等部门，我位于由李部长所领导的生产部，他下面又分为生产部经理、技术科科长、生产科科长、酸洗车间主任、包装车间主任。我所在的车间主要以数控加工为主，公司有5台从韩国进口的cd级切削机，20台国产数控操作机，我现在主要负责数控nc机及spin机的调试以及小组人员的管理。
我所在的车间现有人员50人，分为ab两个班。我接触的第一台操作设备是韩国制造的cd纹切割机（我们习惯叫它spin机），主要功能是在铝板上切割出细小的纹路。车间还有数十台数控nc机，型号为fa-240gcnc，其主要作用是在铝制品上雕刻、切割产品轮廓以及装饰件的边缘倒角等。
2.产品工艺流程
我们加工的是精密装饰件，所做的流程复杂、耗时，要求也很高，但大体上的工艺流程大同小异。
在加工一个产品时，先确认所做产品的各项参数、产品的长宽、nc边、spin纹的大小、产品的厚度、台阶的大小、耐手汗、耐盐碱等，然后依照这些数据进行数控程序的编制、图形的绘制，小批量试制测试，达到客户要求后开始大批量生产。
由生产办下发量产作业指导书以及产品图纸，物流卡，生产车间接到任务后召集相关人员讨论注意的各项问题，将物流卡下发到冲压车间，由冲压负责人前往仓库领取铝板，之后进行剪板，由冲床冲成41x41或54x54的小铝板，将产品转到我们数控车间，由负责人开始调试机器，依照图纸和作业指导书小批量生产，质检人员确认后方可进行大批量生产。之后，将加工好的半成品转到氧化酸洗车间，氧化后转入冲压车间，进行产品的落料，最后到包装车间，最后检验，封装，发到客户手中。就拿我们现在做的一款产品gt-i9300手机上的home按键来说，它的具体工艺流程如下：
冲压剪板→冲压→铣槽→背铣台阶槽→氧化为黑色→做nc边（倒角）→氧化→镭雕导电孔→背铣胶槽→印刷→完成铣→包装。
这仅仅是一个不大于20x5的一个小产品的大体加工过程，这么小的一个产品包含的技术、人力、物力、工时等就要占去两条时间。
3.加工设备简介
（1）国产数控机，由东部莱特（烟台）机电有限公司（和宇机电）制造，型号为fa-350d，有电脑控制端和操作控制台两大部分组成，主要应用于手机铝合金外壳，mp3外壳等各种铝合金面板的边缘倒角高光上。用到的铣刀有φ0.5，φ1，φ2，φ3，φ4，φ6六种精密铣刀，成型后的产品边缘倒角高光时用到的天然钻石雕刻刀有20°、30°、35°、45°四种。当用于产品成型铣时，电脑端的参数要设置为：第一进给速度500，第二进给速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主轴转速30000-45000之间。当用于产品边缘倒角高光时，第一进给速度8000，第二进给速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主轴转速50000-70000之间。
（2）韩国cd纹切割机，由操作台，数据端组成。主要用于铝合金面板上加工出cd纹路，数据端全部由韩文组成，本人一句不懂，不过其操作与设置均为固定，大体可操作。我学习操作时先接触的是制具的安装，要用到千分表，目的是准确定位，圆心的确定。具体操作过程是：1用四个螺丝稍作固定，然后用千分表对到制具边缘，针头与螺丝成一条直线，记录下此时千分表上的数据。2将制具转到螺丝的对面，与另一边成一条直线，记录数据。3计算平均值。4余下的螺孔同样操作。
安装好制具后开始对刀，记录下显示器上的z轴数据，再将刀提起，移动x轴，确定要切割的产品大小，记录x轴的起始、终了位置数据，再设置一下cd纹的间距，机器回原点后就可以对产品进行加工了。
（3）韩国高光机
主要作用是对铝合金板进行表面的抛光，切削，使得过厚的板材达到产品的制定厚度。
4 工作内容 XX年5月初进入了海升电子有限公司，刚开始接触的是韩国的spin机，操作简单，只要将产品位置放对了，按一下开始按钮就可以了。虽说操作简单，但是要想加工出一个好的产品，就先必须学会看产品，看产品加工表面有没有划伤的，缠丝的、没切的，只有会看了才能会调试机器。就拿我最先接触的一款产品b09导航键来说，其表面不仅有cd纹，而且在cd纹基础上还有一圈光亮边，也就是我们通常所说的nc边，这是两种间距不同的cd纹之间的分界线，也是最容易出现问题的地方，如果下刀深了，所切出的铝丝很容易缠在刀具上，铝件表面形成很严重的划伤面，使得产品不良。还有，因为切削的铝丝很长，酒精管喷出的酒精很少的话，也容易缠丝。后来，我们想了种办法，在未加工的铝板上用刀片先切出一条条的线，但不能切得太深，这样，在加工时铝丝会自动断开，这样就不用担心缠丝了，但同时也会暴露出了另一个问题，如果用力不均匀，刀切得过深，在加工后会留下很明显的痕迹，使产品报废。在经过研究后，发现，如果切削时切得越深，产品越容易出现缠丝现象。于是，我们提出了另一种解决办法：分步切削法，将原本要切削一遍的分成两步。这样很好的解决了缠丝问题。
最后，感谢我所在的企业，感谢企业领导以及上司对我得重视和栽培，感谢我所遇到的同事们，让我在前进的路上充满激情和勇气！感谢山东工业职业学院，让我在短短的两年时间里认识到很多的良师益友，让我在知识的海洋里汲取知识不断完善自我，感谢院领导们的英明决策，让我有机会将所学知识充分的运用到实践中并在实践中检验所学的真理，让我们在工作中振作起来并且找到迷茫的出口！
在接下来的日子里，我会继续拼搏，为了明天的精彩，未来的幸福！在社会这所大学里继续深造学习，不断汲取知识，武装自己的大脑，在激烈的竞争中利于不败之地！
第12篇：数控加工工艺教学计划
1 1 §1-1 2 1 §1-3 3 1 §1-4 4 2 项目一 5 2 项目一 6 2 项目一 7 3 项目二 8 3 项目二
绪论、数控加工基础
数控机床的主要参数指标、刀具角度
切削用量、加工冷却方法 典型数控车削零件一加工工艺分析
典型数控车削零件一加工工艺卡片编写
典型数控车削零件一加工工艺卡片互评
典型数控车削零件二加工工艺分析
典型数控车削零件二加工工艺卡片编写
1 2
1 2
1 2
1 2
1 2
2 2
1 2
1 2
预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h习题
4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
9 3 4 4 4 5 5 5 6
项目二 典型数控车削零件二加工工艺卡片互评
项目三 典型数控车削零件三加工工艺分析
项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片编写
项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片互评
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺分析
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片编写
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片互评
项目五 典型数控铣削零件二加工工艺分析
1
2 2
1 2
1 2
2 2
1 2
1 2
2 2
1 2
预习下一堂课0.5h
4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
习题10 11 12 13 14 15 16
17 6 18 6 19 7 20 7 21 7 22 8 23 8 24 8 项目五
项目五 项目六 项目六 项目六 电火花加工 电火花加工 CAPP技术
典型数控铣削零件二加工工艺卡片编写
典型数控铣削零件二加工工艺卡片互评
典型数控铣削零件三加工工艺分析
典型数控铣削零件三加工工艺卡片编写
典型数控铣削零件三加工工艺卡片互评
电火花加工基础知识
电火花加工原理
CAPP技术与先进制造生产模式简介
1
1
1 2
2 2
1 2
1 2
2 2
1 2
1 2
1 2
预习下一堂课0.5h
1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
习题习题
25 9 26 9 27 9 28 10
项目七
项目七 项目七 复习总结
典型电火花零件一加工工艺分析
典型电火花零件一加工工艺卡片编写
典型电火花零件一加工工艺卡片互评 复习总结
机动 共计
1
20 2
1
机动4
34
预习下一堂课0.5h
习题
1、6共1 h
4
60
第13篇：数控加工实习总结
数控加工实习总结
数控加工实习，大家都期盼着它的到来，期盼着去学习，去感受工厂的生活。难而实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，也不是我们的假期，更不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的2个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志和品质上都得到了锻炼。
岁月如流水一般飞快的流过…
为期两周的数控加工实习转眼就结束了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说，这次为期两周的实习活动是一次有趣的，且必给了我今后的学习工作上的重要的经验。在以后的时间里也恐怕不会再有这样的机会去让我们去体验这样的生活，也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
在实习期间虽然累、苦、脏，但我却真正的感受到工厂的生活！2个星期，短短的2个星期，对我们这些数控专业的工科学生来说，也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的好机会，又是将全面地检验我们的知识水平。数控加工实习是培养我们学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。数控加工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，让我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
什么是数控技术？数控适合干哪方面的工作？专业前途如何？带着这些问题，激动，好奇的我们参加了这次的数控加工实习。
实践是真理的检验标准，通过两星期的数控加工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
很快几个月后的我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、自主学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的加工中心、车床，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要加工出产品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。数控加工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。我们知道，“数控加工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
对我们来说,数控加工实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!
任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出其作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。
短短的2个星期时间，我们在实习中充实地度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。
社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。。。。。。。。。。。。
第14篇：数控加工实习报告
数控加工实习报告
2012年5月20日，我来到了美丽的青岛市，在这里，我即将度过为期一年的校外实习生活。
我所实习的单位是一家民营企业，位于青岛即墨市的青岛（新）海升电子有限责任公司，在这里，我将运用课堂上所学的专业知识，来完成公司交给我的任务，将它更好的运用到实际操作当中。
一、实习单位简介
我所实习的单位是青岛（新）**电子有限责任公司，是一家专业设计和生产IT产品外观金属装饰结构的企业和标识牌LOGO配套制品的民族企业，同时研究新型IT产品外观素材和其加工方式，并与韩国三星第一委托商建立长久合作关系，结为战略合作伙伴。现有工作人员200余名。制造工艺涵盖冲压、锻造、拉伸、铣雕、切削、抛光、注塑等机械加工和电镀、电铸、氧化、腐蚀、丝印、喷漆、激光、真空度等表面处理等。其中有些工艺达到世界领先水平。常用主要材料为铝、不锈钢、金、银、锡、铜、钢、PVC、ABS、PC等。
二、实 习具体过程 1.工作岗位
公司有这么几种工作：冲压工、喷漆工、数控操作人员、氧化操作人员等，而我来到这里的第一天就荣幸地成为了一名数控操作人员，我可以更好的利用自己的专业知识为公司服务。到这里的第一天，公司管理人员为我们进行了大致的培训。
公司由总经理直接领导，下面又分为管理部、营销部、财务部、生产部、采购部、保卫部等部门，我位于由李部长所领导的生产部，他下面又分为生产部经理、技术科科长、生产科科长、酸洗车间主任、包装车间主任。我所在的车间主要以数控加工为主，公司有5台从韩国进口的CD级切削机，20台国产数控操作机，我现在主要负责数控NC机及SPIN机的调试以及小组人员的管理。
我所在的车间现有人员50人，分为AB两个班。我接触的第一台操作设备是韩国制造的CD纹切割机（我们习惯叫它SPIN机），主要功能是在铝板上切割出细小的纹路。车间还有数十台数控NC机，型号为FA-240GCNC，其主要作用是在铝制品上雕刻、切割产品轮廓以及装饰件的边缘倒角等。 2.产品工艺流程
我们加工的是精密装饰件，所做的流程复杂、耗时，要求也很高，但大体上的工艺流程大同小异。在加工一个产品时，先确认所做产品的各项参数、产品的长宽、NC边、SPIN纹的大小、产品的厚度、台阶的大小、耐手汗、耐盐碱等，然后依照这些数据进行数控程序的编制、图形的绘制，小批量试制测试，达到客户要求后开始大批量生产。 由生产办下发量产作业指导书以及产品图纸，物流卡，生产车间接到任务后召集相关人员讨论注意的各项问题，将物流卡下发到冲压车间，由冲压负责人前往仓库领取铝板，之后进行剪板，由冲床冲成41X41或54X54的小铝板，将产品转到我们数控车间，由负责人开始调试机器，依照图纸和作业指导书小批量生产，质检人员确认后方可进行大批量生产。之后，将加工好的半成品转到氧化酸洗车间，氧化后转入冲压车间，进行产品的落料，最后到包装车间，最后检验，封装，发到客户手中。就拿我们现在做的一款产品GT-I9300手机上的HOME按键来说，它的具体工艺流程如下：
冲压剪板→冲压→铣槽→背铣台阶槽→氧化为黑色→做NC边（倒角）→氧化→镭雕导电孔→背铣胶槽→印刷→完成铣→包装。
这仅仅是一个不大于20X5的一个小产品的大体加工过程，这么小的一个产品包含的技术、人力、物力、工时等就要占去两条时间。 3.加工设备简介
（1）国产数控机，由东部莱特（烟台）机电有限公司（和宇机电）制造，型号为FA-350D，有电脑控制端和操作控制台两大部分组成，主要应用于手机铝合金外壳，MP3外壳等各种铝合金面板的边缘倒角高光上。用到的铣刀有φ0.5，φ1，φ2，φ3，φ4，φ6六种精密铣刀，成型后的产品边缘倒角高光时用到的天然钻石雕刻刀有20°、30°、35°、45°四种。当用于产品成型铣时，电脑端的参数要设置为：第一进给速度500，第二进给速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主轴转速30000-45000之间。当用于产品边缘倒角高光时，第一进给速度8000，第二进给速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主轴转速50000-70000之间。
（2）韩国CD纹切割机，由操作台，数据端组成。主要用于铝合金面板上加工出CD纹路，数据端全部由韩文组成，本人一句不懂，不过其操作与设置均为固定，大体可操作。我学习操作时先接触的是制具的安装，要用到千分表，目的是准确定位，圆心的确定。具体操作过程是：1用四个螺丝稍作固定，然后用千分表对到制具边缘，针头与螺丝成一条直线，记录下此时千分表上的数据。2将制具转到螺丝的对面，与另一边成一条直线，记录数据。3计算平均值。4余下的螺孔同样操作。
安装好制具后开始对刀，记录下显示器上的Z轴数据，再将刀提起，移动X轴，确定要切割的产品大小，记录X轴的起始、终了位置数据，再设置一下CD纹的间距，机器回原点后就可以对产品进行加工了。 （3）韩国高光机
主要作用是对铝合金板进行表面的抛光，切削，使得过厚的板材达到产品的制定厚度。 4 工作内容
2012年5月初进入了海升电子有限公司，刚开始接触的是韩国的SPIN机，操作简单，只要将产品位置放对了，按一下开始按钮就可以了。虽说操作简单，但是要想加工出一个好的产品，就先必须学会看产品，看产品加工表面有没有划伤的，缠丝的、没切的，只有会看了才能会调试机器。就拿我最先接触的一款产品B09导航键来说，其表面不仅有CD纹，而且在Cd纹基础上还有一圈光亮边，也就是我们通常所说的NC边，这是两种间距不同的CD纹之间的分界线，也是最容易出现问题的地方，如果下刀深了，所切出的铝丝很容易缠在刀具上，铝件表面形成很严重的划伤面，使得产品不良。还有，因为切削的铝丝很长，酒精管喷出的酒精很少的话，也容易缠丝。后来，我们想了种办法，在未加工的铝板上用刀片先切出一条条的线，但不能切得太深，这样，在加工时铝丝会自动断开，这样就不用担心缠丝了，但同时也会暴露出了另一个问题，如果用力不均匀，刀切得过深，在加工后会留下很明显的痕迹，使产品报废。在经过研究后，发现，如果切削时切得越深，产品越容易出现缠丝现象。于是，我们提出了另一种解决办法：分步切削法，将原本要切削一遍的分成两步。这样很好的解决了缠丝问题。
后来，因为我表现优秀，受公司领导器重，提拔为班组长，由一个普通员工转变为一个最底层的管理者。虽然工作性质变了，但我还是将最多的精力投入到工作中。
在这里，我又接触到了曾在学校学习过的数控技术，CAD技术，钳工里面的一些东西。比如对加工过程中各种指令的运用，点定位指令G00，直线指令G01，还有G92，G53等。对于G53，是非模态指令，仅在它所在的程序段中起作用和在绝对值指令G90时有效，还有G
15、G16的运用，对G94，G95的掌握。还有数控子程序的使用，在程序开始，应该有一个由地址O指定的子程序号，在程序的结尾，返回主程序。指令M99是必须的。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序也是可以的。掌握了数控的各种指令，并把他们运用到实际操作当中就是一项很大的进步。
在绘图方面，由于在校时就学会了AUTOCAD技术，使得我在工作中更是得心应手了，而且，我们绘制的图形都比较简单，并没有像课堂上所学的那些复杂的零件图，由于有机械制图的基础，使得我能以更专业的眼光来为我绘制的图形把关。我发现，在车间有些图纸绘制的很多不符合规定的地方，我也层一一指出过，使得原来稍显复杂的图纸更加简单明了。 在管理方面，由于我所带领的员工，我的要求是，你可以把工作做得慢，但是在保证产量的基础上，把质量严格把控好。因为，有可能你工作上的一点小疏忽，所造成的影响是一些列的连锁反映，千里长堤，溃于蚁穴，这是我得人生格言，而且这种例子就差点发生在我们身上。我们曾经做过一款8150的手机HOME按键，它有着严格的台阶要求，要求我们严格管控到0.38-0.42毫米之间，然而，由于在工作中有员工将一个未加工完的产品混入良品中，在发到客户端后，发现装机后的HOME键明显的高出手机表面整整2毫米，所造成的后果是十多万的产品全部被退货。而且要求我们公司排专人到三星公司去一个一个测量台阶厚度，在我们赔款的同时，也就是后续的几十万的生产订单被取消，给我们公司造成了严重的损失。这也是我们经理说的一句话：一加一不等于二，它可能会等于零。也就是我们所付出了这么多，只因这一小点的疏忽，给我们带来的后果是0的收获。严格把控质量关，是整个公司由上到下的所有人常挂在嘴边的一句话，也是我们后续工作的首要目标。 三．实习总结
进入社会整整一年，也算是半个社会人了，不能再像学生那样，某些时候可以随心随意。校外企业定岗实习，为我们提供了很好的实践机会，可以让我们更好的把理论应用于实践。在实践中领悟理论，更可以学习到很多书本上学习不到的，甚至比理论知识更适用的业务知识。而且这些实践经验，是我们踏上社会的第一桶金！作为一个成年人，作为一个社会职业人，任何时候都要守规矩，做好自己的本分，承担起自己所需要承担的责任，每一份工作或者一个工作环境都无法尽善尽美，但每一份工作中都有许多宝贵的经验和资源如失败的沮丧，自我成长的喜悦，温暖的工作伙伴，值得感谢的客户等等，这些都是工作成功者必须体验的感受和必备的财富。如果每天怀着感恩的心情去工作，就要懂得感恩的道理，你一定会收获很多很多。在你收获的同时，你会发现自己已经在锻炼中变得勇敢、坚强、乐观、豁达。这样的我，是不断前进的，走在成功路上的。
最后，感谢我所在的企业，感谢企业领导以及上司对我得重视和栽培，感谢我所遇到的同事们，让我在前进的路上充满激情和勇气！感谢山东工业职业学院，让我在短短的两年时间里认识到很多的良师益友，让我在知识的海洋里汲取知识不断完善自我，感谢院领导们的英明决策，让我有机会将所学知识充分的运用到实践中并在实践中检验所学的真理，让我们在工作中振作起来并且找到迷茫的出口！
在接下来的日子里，我会继续拼搏，为了明天的精彩，未来的幸福！在社会这所大学里继续深造学习，不断汲取知识，武装自己的大脑，在激烈的竞争中利于不败之地！
第15篇：数控加工实习总结
数控加工实习总结2010年06月09日星期三17：55实践是真理的检验标准，通过两星期的机加实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响，数控加工实习总结。很快一两年后的我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的机加实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。我们知道，\"机加实习\"是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。对我们来说,机加实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会！在我认为实习的本身目的就是锻炼我们的动手能力以及对工业知识的基本认识。它不同于课本教育，因为它有我们动手操作的空间！我之所以对实习有一种说不出的留恋，是因为我早已被老师们幽默的讲解和生动的描述所吸引。一个简单的瓶瓶罐罐，要想知道它是怎么来的，是要颇费一番功夫的。生活在现代社会的我们，早已习惯了那些现成的东西，在用的同时，也不会多想它究竟是如何得来的，如果偶尔有人问起，也会很不以为然的说，这不是我们所应该知道的。现在才知道这种想法是多么幼稚，从而也让我知道了为期两周的机加实习对我们是多么重要！
\"累并快乐着\"――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。此次机加实习使我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机，实习总结《数控加工实习总结》。 它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。有些老师不只教我们机加实习的内容，还教我们如何学习，如何做人，让我们学到了课本上学不到的知识。任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。此时，我还在回忆这次令人难忘的机加实习，它不仅让我们了解到了实际生产中的各种技能，还让我们明白了一个深刻的道理：纸上得来终觉浅，绝知此事要恭行。为期两周的机加实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会了！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多…安全第一,在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！这是每个老师给我们的第一忠告。有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师让我们看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。机加实习有苦也有乐.\"天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也！\"这句古人的话用来形容我们的机加实习是再好不过了！经过了车工，铣工，磨工，刨工等一系列工种的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的机加实习课程。现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多机加操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切！机加实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。机加实习的作用与影响，就象《美国丽人》里男主人公最后说的话那样\"有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样一个过程！\"一起实习的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，机加实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的距离，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现！大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢机加实习给了我们这样一个机会。这样的活动值得教育部门的借鉴。短短的2个星期时间，我们在实习中充实地度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括\"纸上谈兵\"。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。真的敢谢机加实习，我还想再有一次！
第16篇：数控加工中心管理制度
数控加工中心管理制度
第一章 总则
第一条 为了做到对数控设备、加工中心等设备的正确使用和精心维护保养，确保设备正常运行，根据公司实际情况，制定本制度。
第二条 本制度适用于本公司加工车间
第二章
数控机床的特点及应用
第三条 数控机床的特点
数控机床就是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种加工设备。现代数控机床是一种典型的集光、机、电、磁技术于一体的加工设备。数控加工设备主要分切( 磨)削加工、压力加工和特种加工(如电火花加工、线切割加工等)三大类。切削加工类数控机床的加工过程能按预定的程序自动进行,消除了人为的操作误差和实现了手工操作难以达到的控制精度,加工精度还可以通过软件来校正和补偿, 因此,可以获得比工作母机自身精度还要高的加工精度及重复定位精度; 工件在一次装夹后, 能先后进行粗、精加工,配置自动换刀装置后,还能缩短辅助加工时间、提高生产率; 由于机床的运动轨迹受可编程的数字信号控制, 因而可以加工单件和小批量且形状复杂的零件, 生产准备周期大为缩短。综上所述,数控机床具有高精度、高效率、高度自动化和柔性好等的特点。从近些年数控机床的生产现状和发展趋势看, 由于计算机技术在机床行业的广泛应用, 与普通机床相比不仅在电器控制方面发生很大的变化,而且在机械结构性能方面也形成了自身独特的风格和特点。具体说来，可以概括为以下几个方面。
（一）具有高度柔性。
（二）加工精度高。
（三）工质量稳定可靠。
（四）生产效率高。
（五）利于现代化生产管理。
（六）劳动强度低劳动条件好。
（七）适应性强灵活性好。
（八）使用维护技术要求高。
（九）自动化程度高。
第四条 加工范围
根据数控加工的特点,和国内外大量应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。
（一）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。随着数控机床制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。
（二）形状复杂，加工精度要求高，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件。
（三）表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下， 表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通机床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像数控车床具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通机床很难做到。
（四）轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，
2 数控机床具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。
（五）具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件。
（六）必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。
（七）价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件。
（八）需要最短生产周期的急需零件。
（九）在通用机床加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控会造成重大经济损失的零件。
第三章 数控机床的使用要求
第五条 设备操作人员要求
（一）设备操作人员必须穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。
（二）操作人员必需经过严格培训，了解机床的性能特点，熟悉机床数控系统的编程方法，并熟练掌握操作方法和操作技巧。
（三）非操作人员经过专业培训，了解机床的性能特点，并熟练掌握操作方法的，需经领导批准后，才可上机操作。
（四）未经专业培训的人员，不得擅自开动机床。
（五）试切工件或调整程序时，必须由编程人员和操作人员一起作业，如操作人员不在，非操作人员需经领导批准后，方可上机操作。
（六）工作人员必须熟悉和严格执行安全操作规程和其它各项规章制度。
（七）机床控制系统经常保持清洁。
（八）经常检查紧固螺钉，不得有松动。
（九）不得打开防护罩开动机床。
（十）每天开机前检查电源、气源是否正常，各油标指示是否正确。
（十一）加工前，必须用手动或程序指令使刀塔回到参考点。
（十二）熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。
（十三）刀具、工件安装好后，应再作一次检查，确认无任何干涉，调用正确的程序，并检查刀位号是否正确，保证刀具已校正好，达到使用要求。
（十四）不能承担超出机床加工能力的作业。
（十五）工作台面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。
（十六）程序调整好后，要再次进行检查，经空运转或模拟显示确认无误后，方可进行加工。
（十七）操作者在独立操作设备前，必须仔细阅读随CNC单元提供的操作和编程说明书；设备运转前，仔细检查输入的各种数据，确保输入的数据正确；在加工零件前，必须检查设备的运行状态，确保设备运转正常。
（十八）CNC和PMC的参数是设备生产厂设定的，严禁私自修改。操作人员对加工程序的修改，必须经主管工艺技术员的认可方可进行。
（十九）控制系统电源接通后，只允许一人操作控制面板,他人不得接触控制面板。严禁交叉作业。
第六条 作业完毕时的注意事项：
（一）关闭电源。
（二）清扫机床，并添加润滑油，当机床长时间不用，应涂敷防锈油。
（三）填写工作记录表。
第四章 数控机床的维护要求
第七条 设备保养与维护
数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了
4 当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。具体有以下措施：
（一）工作人员对设备按各机床点检检查要点进行检查，填写检查记录情况。日检由操作人员负责，并在工作记录表中记录异常情况，表中“冷却液”一栏,视加工情况,不定期检查。季检及半年检由维修人员负责并填写相关记录,维修人员应随时按日检要点进行巡检，对发现问题及时排除。
（二）接通电源前电压是否正常。
（三）检查机床是否有异常情况。
（四）检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。
（五）检查工具、测具等是否已准备好。
（六）切削槽内的切屑是否已处理干净。
（七）接通电源后检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。CRT显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。
（八）液压装置的压力表是否指示在所要求的范围内。
（九）各控制箱的冷却风扇是否正常运转。
（十）刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀台是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。
（十一）操作工人在维护保养设备时，必须达到四项规定要求：安全、整齐、清洁、润滑。
（十二）设备要做到“三好”，“四会”，“五项纪律”：
5 “三好”管好设备、用好设备、修好设备；
“四会”：会使用、会维护、会检查、会排除一般故障；
“五项纪律”：定人定机，遵守安全规程；经常保持设备整洁，按规定加油，保证润滑；作好运行记录，遵守交接班制度；管好工具附件，不得遗失；发现异常，立即停车，自己不能处理的问题及时通知有关人员检查处理。
6
第17篇：数控加工教案二
教案二
第三章
数控车床加工程序编制的基本知识
第三节 编程时常用的工艺指令
一、教学目标
掌握G02、G03指令的功能，应用
二、教学重难点分析
重难点是G02，G03指令的格式以及应用
三、教学方法
讲解演示法
四、课时
2课时
五、教学过程
（一）、复习引入
1、G90、G91指令的功能及应用
2、G00、G01指令的功能及应用
（二）、新课的教学
在各种零件的表面形状中，除了直线外，还有圆弧、椭圆、抛物线以及各种成型表面曲线等，其中以圆弧表面较多，本节课我们将学习新的G 功能圆弧插补指令。
1、G02———顺时针圆弧插补指令
编程格式： G02 X__
Z___
R__
F__(半径编程)
G02 X__
Z___
I__ K__ F__（圆心编程） 其中： X、Z 为圆弧终点坐标，
R为圆弧半径（圆弧 180时，取“+”，圆弧＞180时，取“—”） F为进给速度
I、K为圆弧圆心坐标，I为X方向圆弧起点到圆心的距离，K为Z方向圆弧起点到圆心的距离。
例：如图所示的一段刀具轨迹，试分别用半径和圆心编程，写出加工程序？
半径编程：
G00 X20 Z60
G01 Z40 F100
G02 X40 Z20 R20
G01 Z0 圆心编程：
G00 X20 Z60
G01 Z40 F100
G02 X40 Z20 I20 K-20
G01 Z0
2、G03———逆时针圆弧插补指令
编程格式： G03 X__
Z___
R__
F__(半径编程)
G03 X__
Z___
I__ K__ F__（圆心编程） 格式中，其含义同G02 例：如图所示的一段刀具轨迹，试分别用半径和圆心编程，写出加工程序？
半径编程：
G00 X20 Z60
G01 Z40 F100
G03 X40 Z20 R20
G01 Z0 圆心编程：
G00 X20 Z60
G01 Z40 F100
G03 X40 Z20 I20 K-20
G01 Z0 课堂练习：通过设计适当的一些练习题，使学生尽快熟悉和掌握G0
2、G3指令的编程。
课堂小结：G0
2、G3指令的含义、格式及功能。作业布置：课本59页第五题4，60页第八题1
第18篇：数控加工实习教案
数控加工实习教案
工
程
训
练
中
心
2008年11月
1
数控加工实习教案（A）
适用专业：
一、目的与要求
1、了解什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程及在生产中的应用；
3、数控机床的组成、工作原理、分类及特点；
4、了解数控机床编程初步知识；
5、了解数控加工程序的编制方法及简单编程指令；
6、能完成数控车床模拟加工，在老师的指导下初步操作数控机床加工零件。
二、教学设备
多媒体教学设备、CNC6132数控车床。
三、时间及进行方式 实习时间：0.5天（4学时）。
进行方式：理论教学、数控车床模拟加工、实际加工演示。
四、教学内容、方法及步骤
单元
1、理论授课（多媒体教室，时间1.5学时）
1、什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程
3、数控机床的组成及工作原理
4、数控机床的特点及分类
5、数控加工编程基础知识
6、数控车床编程实例
7、安全操作规程
单元2：教师示范讲解（CNC6132数控车床现场讲解，时间0.5学时)
1、数控车床的的结构；
2、数控车床操作面板功能；
3、机床手动操作方法（机床拖板X、Z向快速移动，工进移动，主轴正、反转及变速，手动换刀等）；
4、数控加工程序的录入、编辑与修改；
5、机床模拟加工；
6、数控车床的对刀、刀偏设置方法，演示加工过程。单元3：学生操作训练（时间2学时）
1、手动操作机床；
2、录入实例零件的加工程序；
3、模拟零件加工轨迹，验证程序的正确性；
4、在老师的指导下完成实际零件的加工。单元4：总结、考评 数控车床单元实习报告。
数控加工实习教案（B）
适用专业：
一、目的与要求
1、了解什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程及在生产中的应用；
3、数控机床的组成、工作原理、分类及特点；
4、了解数控机床编程初步知识；
5、了解数控加工程序的编制方法及简单编程指令；
6、能在老师的指导下初步操作数控机床加工零件。
二、教学设备
多媒体教学设备、CNC6132数控车床。
三、时间及进行方式 实习时间：1天（8学时）。
进行方式：理论教学、数控车床模拟加工、实际加工。
四、教学内容、方法及步骤
单元
1、理论授课（多媒体教室，时间1.5学时）
1、什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程
3、数控机床的组成及工作原理
4、数控机床的特点及分类
5、数控加工编程基础知识
6、数控车床编程实例
7、安全操作规程
单元2：教师示范讲解（CNC6132数控车床现场讲解，时间0.5学时)
1、数控车床的的结构；
2、数控车床操作面板功能；
3、机床手动操作方法（机床拖板X、Z向快速移动，工进移动，主轴正、反转及变速，手动换刀等）；
4、数控加工程序的录入、编辑与修改；
5、机床模拟加工；
6、数控车床的对刀、刀偏设置方法，演示加工过程。单元3：学生操作训练（时间6学时）
1、手动操作机床；
2、录入实例零件的加工程序；
3、模拟零件加工轨迹，验证程序的正确性；
4、在老师的指导完成对刀及刀偏值设置，独立完成实例零件的加工。
单元4：总结、考评
数控车床单元实习报告，机床操作水平，零件质量。
数控加工实习教案（C）
适用专业：
一、目的与要求
1、了解什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程及在生产中的应用；
3、数控机床的组成、工作原理、分类及特点；
4、了解数控机床、数控铣床编程初步知识；
5、了解数控加工程序的编制方法及简单编程指令；
6能独立编制简单零件的数控加工程序；（含圆柱面、圆锥面、圆弧面）
7、能在老师的指导下，独立操作数控机床加工简单零件。
8、了解数控铣床的工艺范围，编程方法及基本操作原理。
二、教学设备
多媒体教学设备、CNC6132数控车床、714立式数控铣床。。
三、时间及进行方式 实习时间：2天（16学时）。
第一阶段（1.5天，计12学时）：进行方式：理论教学、数控车床模拟加工、实际加工。数控加工程序编制，分组操作机床完成零件加工。
第二阶段（0.5天，计4学时）：数控铣床编程与操作讲解及加工演示。
四、教学内容、方法及步骤
6 第一阶段内容：
单元
1、理论授课（多媒体教室，时间1.5学时）
1、什么叫数控技术？
2、数控技术的发展过程
3、数控机床的组成及工作原理
4、数控机床的特点及分类
5、数控加工编程基础知识
6、数控车床编程实例
7、安全操作规程
单元2：教师示范讲解（CNC6132数控车床现场讲解，时间0.5学时)
1、数控车床的的结构；
2、数控车床操作面板功能；
3、机床手动操作方法（机床拖板X、Z向快速移动，工进移动，主轴正、反转及变速，手动换刀等）；
4、数控加工程序的录入、编辑与修改；
5、机床模拟加工；
6、数控车床的对刀、刀偏设置方法，演示加工过程。单元3：学生操作训练 训练课题1：（6学时） ⑴手动操作机床；
⑵录入实例零件的加工程序；
7 ⑶模拟零件加工轨迹，验证程序的正确性； ⑷在老师的指导下完成实际零件的加工。 训练课题2：（4学时）
数控编程练习；程序录入修改；模拟加工轨迹；实际加工零件 第二阶段内容：
数控铣床编程与操作讲解及加工演示。
1、数控铣床加工概述
2、数控铣床的加工对象
3、数控铣床编程基础
4、编程及加工实例
5、CAD/CAM技术应用实例 单元4：总结、考评
数控车床单元实习报告，程序编制水平及正确性，加工零件质量。
第19篇：数控加工基础教案
数控加工基础教案
(一) 组织教学：(考勤、学习准备等) (二) 复习旧课：
(三) 讲授新课： 绪 论
机床是人类社会生产力发展的重要标志，随着科学技术的飞跃发展，各机械制造业迅速发展，零件的形状越来越复杂，精度及有关的特殊要求越来越高，数控机床及其应用技术应运而生并在生产实践中显示了优越和强大的生命力。
一、性质和任务
性质——普及数控机床加工技术理论的技术基础课。
任务——培养操作数控机床的技术人才，具有一定的数控加工基础知识，能阅读和编制简单零件加工程序，并初步掌握常用数控机床的操作与维护。
二、学习方法（讲解、举例）
1、及时复习，巩固相关知识
2、提高学习积极性，知难而上
3、抓住实践机会，丰富所学知识
§1—1 数控机床及数控加工的概念
一、数控与数控加工
1、数控的定义（板书）
数控即数字控制——是数字程序控制的简称。
数控的实质：通过特定处理方式的数字信息（不连续变化的数字量）自动控制机械装置动作，与连续变化的模拟量进行的程序控制有截然不同的性质。
数控技术（简称数控）——将通过计算机进行自动控制的技术统称为数控技术。
2、数控加工的特点 （1）加工过程规范
零件的切削用量的确定及机床的辅助控制都在加工前预先设计及优化处理，安排在规范的加工程序中并自动控制完成，不会受到人工干预。
（2）工艺制定严密
加工工艺是否先进、合理关系到加工质量的忧虑，在编制加工程序时必须认真分析加工过程的每一个细节，以免出现事故。
二、数控机床的组成及工作过程
1、数控机床的组成
数控机床的组成如图1-1所示。 数控机床的组成（三大部分）： （1）、机床主体——机床床身。
（2）、数控装置——对数控机床进行指挥、控制。 （3）、伺服机构——驱动机床执行机构实施运动。
2、数控机床的工作过程 如图2-2所示
（1）、根据零件图样进行各项准备。 （2）、按规定格式编制出加工程序。
（3）、将加工程序以代码形式完整记录在信息介质上。 （4）、将代码转变为电信号输出。
（5）、数控装置将结果以脉冲信号形式向伺服系统发出执行信号。 （6）、伺服系统向执行电机驱动机床进给机构发出严格指令。
三、数控机床的坐标系
数控机床的标准坐标系——右手直角笛卡儿坐标系。
1、坐标轴和运动方向命名原则
（1） 假定刀具相对于静止的工件而运动。 （2） 正方向——刀具远离工件的运动方向。
（3） 机床主轴旋转运动——的正方向是按照右旋螺纹进入工件的方向。
2、坐标轴的规定 （1） Z坐标轴 （2）、X坐标轴 （3）、Y坐标轴
四、数控机床的加工特点及应用范围
1、数控机床的加工特点： （1）、高精度。 （2）、高难度。
（3）、多工序加工。 （4）、改善劳动条件。 （5）、改型方便。 （6）、高效率。
2、不适宜数控机床加工的范围 （1）、加工轮廓简单、精度要求低或生产批量特别大的零件。
（2）、装夹困难或必须依靠人工找正、定位才能保证加工精度的单件零件。
（3）、加工余量特别大或材质及余量都不均匀的批件。 （4）、加工中，刀具的质量（耐用度）特别差时。
3、数控机床的应用范围
（1）、适用分期（不定期或周期）进行的轮番生产。 （2）、适用于多品种，中、小批量的生产。
（3）、在满足加工要求的前提下，应选择档次尽可能低一点的数控机床。
（4）数控机床加工依赖于各种数字化信息指令
（四）小结
1、数控机床的概念。
2、数控机床的组成。
（五）布置作业
习题册P
1一、1~6；
二、1~8；
四、
1、2；
五、
1、2
（六）辅导答疑
第20篇：数控加工实习报告
数控加工实践报告
报告题目： 数控加工实践报告 姓名: 指导教师姓名: 单位名称: 班级：
学号：
成绩：
2014年6月
目录
一．数控加工实践的目的 .............................................................2 二．数控加工实践的原理 .............................................................2
（一）.MDT三维实体造型 ..........................................................2
（二）.CAM及数控加工 ...............................................................2
（三）.快速原型制造 ...................................................................2 三．数控加工实践的内容 .............................................................3 四．数控加工实践的步骤 .............................................................3
（一）MDT 零件三维CAD建模 .................................................3
（二）Mastercam 9.0 零件CAM模拟仿真 .................................8
（三）Rpprogram软件操作 ........................................................20
PART 1 数据准备过程： ....................................................20
PART 2 RP
控制软件： .....................................................26 五．误差分析..............................................................................28
（一）数控技术误差分析 ...........................................................28
（二）快速成型制造技术的误差分析 ........................................28 六．心得体会..............................................................................30 附件.............................................................................................32 附件：小论文《几种快速原型制造技术工艺特点及优缺点比较》
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一．数控加工实践的目的
1.熟悉三维建模软件（MDT），学会运用三维建模软件（MDT）绘制三维实体模型。
2.了解CAD/CAM及数控加工的基本原理及方法，学会运用Mastercam 9.0 完成三维实体模型的数控加工编程并能输出数控加工所需的NC代码。 3.了解快速原型制造的基本方法。
4.熟悉网络化设计与制造的基本思想及方法。
5.掌握零件从CAD、CAM到数控加工的完整过程或零件从CAD模型到快速制造原型零件的全过程。
二．数控加工实践的原理
（一）.MDT三维实体造型
MDT软件可应用点、直线、样条线、方框、平面、SWAP曲面、拉升面、面剪切、面之间的倒角以及求边界线等功能完成零件的三维实体造型。零件实体由平面、曲面、圆槽、倒角等构成。
（二）.CAM及数控加工
Mastercam 9.0 软件可应用其软件的相关功能模块实现对三维实体模型的分析，并能利用CAM模块进行加工工艺的规划，刀具的选择、刀具参数的设置、设置刀具加工形式和切削用量、编制刀具路径，并能进行加工过程的模拟仿真以便观察在加工过程的错误并能及时修改错误参数，确定最终参数后即可生成刀路源文件，并通过后置处理生成NC程序。NC程序即后续数控加工所需要输入的加工编码，可以利用设计制造网络将NC程序输送到加工中心，由加工中心完成零件的加工。
（三）.快速原型制造
1.基本原理
快速原型制造是综合利用CAD技术、数控技术、激光加工技术和材料技术实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。它采用软件离散——材料堆积的原理实现零件的成形。快速原型制造的具体过程如下：首先利用高性能CAD软件设计出零件的三维曲面或实体模型；再根据工艺要求，按照一定的厚度在Z方向对生成的CAD模型进行切面分层，生成各个截面的二维平面信息；然后对层面信息进行工艺处理，选择加工参数，系统自动生成刀具移动轨迹和数控加工代码；再对加工过程进行仿真，确认数控代码的正确性；然后利用数控装置精确控制激光束或者其他工具运动，在当前工作层（二维）上采用轮廓扫描，加工出适当的截面形状；在铺上一层新的成形材料，进行下一次的加工，直
2
至整个零件加工完毕。可以看出，快速原型制造技术是个由三维换成二维（软件离散化），再由二维到三维（材料堆积）的工作过程。
2.快速原型制造的几种基本方法
1) 2) 3) 4) LSL(Laser Stero Lithography)法
LOM(Laminated Object Manufacturing)法 SLS(Selective Laser Sintering)法 FDM(Fused Deposition Modeling)法
3.以光敏树脂为材料利用紫外光快速成型机制造样件的原理
⑴ 紫外光快速秤星机的原理：紫外光束在计算机的控制下，根据分层工艺数据连续扫描液态光敏树脂的表面，利用液态光敏树脂经紫外光照射凝固的原理，层层固化光敏树脂，一层固化后，工作台下移一精确距离，扫描下一层，并且保证相邻层可靠粘结，如此反复，直到成型出一个完整的零件。
⑵ 原型零件的制作过程：主要包括数据准备、快速成型制作和后处理。其中数据准备包括CAD三维模型的设计、STL数据的转换、制作方向的选择、分层切片以及支撑编辑等几个过程，完成制作数据的准备。
快速成型制作过程就是将制作数据传输到成型机中，然后快速成型出原型零件的过程。后处理是指整个零件成型完后进行的辅助处理工艺，包括零件的清洗、支撑去除、后固化、修补、打磨、表面喷漆等等，目的是获得一个表面质量与机械性能更优的零件。
三．数控加工实践的内容
1.零件的三维CAD建模。应用MDT 6.0 软件实现复杂零件的三维实体造型。 2.CAM软件应用或快速原型制造数据准备及控制软件的应用。
3.数控加工或快速制作零件的上机实践。应用α- T10 A钻削加工中心或TV5立式加工中心进行加工。
四．数控加工实践的步骤
（一）MDT 零件三维CAD建模
1.新建文件：一般新零件建模时，都要在单一零件环境下设计，此时只需选择“新零件文件（New Part File）”即可。 2.建立工作平面：根据零件造型要求建立世界坐标系（WCS）的XY、YZ、和XZ三个工作平面如图所示：
3
3.创建草图绘制平面：（选取XY平面为工作平面）
4.根据建模的零件，选取建模方式。
分析：对于球头轴，可以用旋转的方式建立轴体，这样可以通过一次旋转变换即可得到轴体。如果采用拉伸变换，由于球头轴是阶梯轴且有一轴端为球形，需要进行3次拉伸变换，1次旋转变换。这样使建模过程变得复杂。因而在此旋转利用旋转的方式建立轴体。
5.利用MDT软件里面的二维草图绘制工具在步骤3所选取的工作平面上绘制草图，最终草图图形如下：
4
6.在菜单栏零件下拉菜单下定义截面轮廓，然后进行旋转变换得到球头轴轴体。
球头轴球体：
进行颜色渲染后：
7.球头一侧的平面，可以用拉伸除料的方法建立。选取水平工作平面，用矩形绘制出去除材料的部分。（另一侧的平面可以用相同的方法切除或通过镜像特征生成）
5
通过拉伸切除后的效果图：
8.轴端键槽也采用拉伸除料的方法完成，首先需要在键槽底面建立一个工作平面，此工作平面可以通过对现有工作平面进行平移得到，在平移平面时应注意到键槽开口与球头端平面的相对位置关系。
1）
选取XY工作平面进行平移，并将平移过后的面设置为草图绘制平面。
6
2） 在设定草图平面上绘制键槽的外形（注意键槽宽度是否满足要求）。
通过拉伸切除变换后效果：
7
3） 轴端道角，考虑到圆角的最小半径要求，在圆弧接触处倒圆角，圆角半斤等于最小刀具半径。 经倒角圆角后效果：
10．完成三维实体建模，保存文件。
（二）Mastercam 9.0 零件CAM模拟仿真
1.打开Mastercam9.0，导入建立的三维模型。
通过shading settings后效果图：
8
2.确定主要加工面的方向：因为在利用去除材料加工的方法加工时为了 便于加工键槽，及零件的对称布置选取键槽槽口方向为主要加工面的方向。 3.确定主要加工平面方向后，通过旋转、平移、比例缩放将零件顶面的中心点移动到（X0,Y0,Z0）点。
1) 旋转模型：通过旋转模型使零件的主要加工面朝向Z的正向，并让零件尺寸最大的方向与X轴一致。
旋转模型步骤：按工具栏按钮Gview-Top或Gview-Front或Gview-side，选择旋转模型的视图平面—>MainMenu—>Xform—>Rotate—>All—>Surfaces—>Done—>Origin—>出现Rotate提示页面，输入旋转角度—>选中Operation的Move，确认Number of Steps为1—>Ok。
旋转菜单设置图：
旋转后效果图：
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2) 移动模型：通过移动模型使工件的顶面中心点的坐标为（X0，Y0，Z0）。
移动模型步骤：按工具栏按钮Gview-Top或Gview-Front或Gview-side，改变视图平面—>MainMenu—>Xform—>Translate—>All—>Surfaces—>Done—>Polar—>输入移动距离—>输入移动方向的角度—>出现Translate提示页面，选中Operation的Move，确认Number of Steps为1—>Ok。
移动菜单设置图：
平移后效果图:
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3) 比例缩放：比例缩放的目的是为了调整零件的大小以满足零件毛坯尺寸的要求。
比例缩放步骤：MainMenu—>Xform—>Scale—>All—>Surfaces—>Done—>Origin—>出现Scale提示页面，选中Operation的Move，选中Scaling的XYZ，确认Number of Steps为1，输入X、Y、Z三个方向的缩放比例—>Ok。
比例缩放菜单设置图：
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4.工艺规划。通常为粗加工、清根、精加工。因毛坯材料为纤维性材料——木材，要经过两次交叉精加工，才能把木头纤维割断；加工余量不大且木材好加工，不需要清根，因此本次实验安排粗加工、精加工1和精加工2。 5.画初加工边界。用鼠标点击工具栏上的Cplane-Top和 Gview-top按钮—>MainMenu—>Create—>Rectangle—>1Points—>输入矩形框尺寸为120mm×90mm—>OK—>Origin—>MainMenu—>点击工具栏上的Cplane-3D和Gview-Isometric。
设定加工边界尺寸图：
添加加工边界图：
6.设定毛坯。MainMenu—>ToolPaths—>Job setup—>输入毛坯长X=
110、宽Y=80、高Z=40—>输入毛坯参考点坐标Stock Origin，若设计的的工件顶面中心点为X0Y0XZ0，则可设Stock Origin为X0Y0Z2。
7.产生粗加工刀具轨迹，步骤如下：
1）粗加工刀具的参数设定：
2）粗加工Tool Parameters页面参数设定：
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3）粗加工Surface Parameters 页面参数设定：
4）粗加工Cut Depths 页面参数设定
参数设定完成后生成粗加工刀具轨迹如下图：
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8.第一次精加工刀具轨迹。步骤如下：
1）精加工刀具的参数设定：
2）精加工Tool Parameters页面参数设定：
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3）精加工Surface Parameters 页面参数设定：
9.第二次精加工。
MainMenu—>Toolpaths—>Operations,出现Operations Manager界面，鼠标光标指向第二步Surface Finish Parallel，右击鼠标—>Copy—>在加工步骤下面空白区右击鼠标—>Paste—>点击刚复制的精加工步骤3中的Parameters—>切换到Finish Parallel Parameter页面，修改Machine Angle=135—>确定—>Regen Path。
二次精加工参数设定后刀具运动轨迹：
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10.仿真。
MainMenu—>Toolpaths—>Operations,出现Operations Manager界面，点击Select All按钮，点击Verify按钮—>出现仿真界面—>按仿真界面的播放键开始仿真，仿真完成后关闭仿真界面，回到Operations Manager界面。
运动仿真结果：
11.生成NC程序。
在Operations Manager界面中点击粗加工工步，出现“√”标记—>按Post按钮，选Save NC File—>OK—>出现提示回答“否”—>保存NC文件。复选两个精加工工步，—>按Post按钮，选Save NC File—>OK—>出现提示回答“否”—>保存NC文件。
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12．部分NC代码展示
粗加工： % O0001 (PROGRAM NAME18-06-14 TIME=HH:MM15 DIA.OFF.15 DIA.球头轴1) (DATE=DD-MM-YY16:47) N100G21 N102G0G17G40G49G80G90 (TOOL16 LEN.6.) N104T16M6 N106G0G90X39.038Y-19.305A0.S2000M3 N108G43H16Z20.N110Z5.N112G1Z-24.757F150.N114X39.331Y-19.013Z-23.355F2000.N116X39.861Y-18.482Z-22.533 N118X40.669Y-17.674Z-22.116 N120X41.045Y-17.299Z-22.022 N122X41.542Y-16.801Z-22.248 N124X42.153Y-16.19Z-22.647 N126X42.631Y-15.712Z-23.603 N128X42.829Y-15.515Z-24.759 N130G0Z5.N132Z10.N134X44.056Y-13.864 N136Z5.N138G1Z-24.759F150.N140X43.959Y-13.961Z-23.734F2000.N142X43.651Y-14.269Z-22.629 N144X43.182Y-14.738Z-21.59 N146X43.014Y-14.906Z-21.378 N148X42.153Y-15.767Z-20.54 N150X41.045Y-16.876Z-20.108 N152X39.861Y-18.059Z-20.245 N154X39.339Y-18.581Z-20.539 N156X38.608Y-19.313Z-21.178 N158X38.122Y-19.798Z-21.796 N160X38.093Y-19.827Z-21.859
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（三）Rpprogram软件操作
PART 1 数据准备过程：
1.导入模型零件：点击文件菜单下的装入模型按钮如左图，零件模型如右图。
2．原型零件制作大小、方向的设置
为了适应对模型制作大小的要求及考虑零件的可制作性，数据准备的第一步就是对原型零件设定制作的大小和方向。 （1） 原型零件制作的缩放
分析： 在导入原型零件的时候，根据模型大小与工作界面（工作界面即工作界面的矩形网格区域）大小的相对关系，如果原型零件的尺寸相对工作界面很小，则需要对原型零件进行放大处理，反之则要进行缩小处理。
操作步骤： 单击模型菜单、缩放即可弹出缩放参数设置界面。在确定缩放因子的时候，可根据圆形零件与工作界面尺寸差选定一个缩放因子，本次操作选择缩放因子为12，然后点击均等缩放使X、Y、Z三个方向缩放比例相同。点击预览，可先查看缩放比例是否合适，如果不合适可及时修改缩放因子，直到原型零件尺寸大小合适为止。
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缩放后原型零件截图：
（2） 原型零件制作的定向
分析： 在制作原型零件的时，可以根据实际需要，对制作模型的方向进行调整，通过旋转变换可以控制紫外快速成型原型零件的方向，从而保证零件的可制作性。本次试验选取的是零件如下图所示：
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由零件结构可知，与工作面接触的应该是截面积大的端面，这样 能保证零件在快速成型制造过程中成型的稳定性，也减少了对支撑的设计，便于快速成型零件的成型，提高零件的制造精度。
操作步骤：单击模型菜单、定向即可弹出定向参数设置界面。在设 定定向旋转参数的时候应首先确定好零件旋转的转轴以及旋转变换的角度。同样与缩放操作一样，再设定好参数后可先进行预览，如果预览效果满足要求即可确定，如果满足不了要求则需要重新设定定向参数，再预览。
定向后原型零件效果图：
（3） 原型零件模型的校核
分析：通常有CAD系统构造的三维模型转换为SLT格式文件，由于CAD软件和STL文件格式本身的问题，以及转换过程中的错误，有事难免有少量缺陷。通过模型校核可及时发现STL格式文件锁存在的缺陷。如果检验报告显示模型存在缺陷，利用“模型修补”功能，对模型进行修正。
2.分层处理
由于STL文件的三角片面信息无法供成型机直接使用，我们必须把它转化为二维层片零件的轮廓信息。利于数据准备Rpprogram软件的“当前模型分层”功能，就可以对已确定好的大小、方向的三维零件模型进行分层切片处理，生成加工必须的二维零件层轮廓信息。 （1） 分层处理部分截图：
a.单击轮廓菜单下当前模型分层按钮进行分层：
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b.单击轮廓菜单下的轮廓检查按钮进行零件轮廓检查。（此时注意记录下存在轮廓缺陷的层数，以便在后续轮廓编辑过程中消去轮廓缺陷）
c.单击轮廓菜单下的轮廓编辑按钮，对存在轮廓缺陷的层数进行零件轮廓编辑以消除轮廓缺陷，编辑完成后保存。
（2） 分层过程中应注意的问题：
a.分层参数设置
在进行分层处理时，需要确定分层的厚度，一般将分层厚度
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确定为0.1mm。分层时，如果分层厚度值越大，则制作圆形零件月粗糙不能达到要求，如果分层厚度值很小，这将增加分层处理的计算量，延长加工时间，且分层厚度如果很小可能导致成型机本身都不能达到此精度。因而在选择分层厚度的时候应根据对零件的质量要求，成型机本身的情况结合考虑，选取合适的分层厚度 b.轮廓编辑
出现轮廓缺陷后需要进行轮廓编辑的时候，可先通过轮廓编辑器右边菜单栏下如下图方框中：
去除孤立点或孤立线段、滤除轮廓中细小线段、尝试连接开口轮廓、消除轮廓共线中间点这四个功能件先初步编辑轮廓曲线。通过这4步往往能消除大部分的轮廓缺陷，如果在此之后还存在开口缺陷，那就需要进行查找编辑。在查找过程中可利用放大功能来查找开口缺陷。
c.在某些情况下，如果实在找不到存在的开口缺陷或为了省去轮廓编辑，可利用相邻轮廓替代当前轮廓。
4.支撑设计
为了防止零件在加工过程中引起翘曲变形，保证零件制作的稳定性，必须对制作的原型零件进行支撑设计，支撑设计与机械加工中的夹具类似，但是与零件同时加工出来的。
（1） 基础支撑设置
分析：基础支撑的主要作用是为了便于制作的原型零件便于从托板上取下。在设计支撑时一般不需要对基础支撑进行参数修改，用软件默认值即可。 添加基础支撑截图：
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（2） 人工支撑编辑
分析：人工支撑的设计是根据零件结构，对于零件结构简单，没有悬臂伸的零件可以不需要人工支撑。此次试验采用的零件由于有一个手柄悬臂支撑，需要对悬臂进行人工支撑设计，另外还有部分端面存在外檐悬空，也需要对零件外檐进行悬臂支撑。 人工支撑设计如下图：
支撑的形状可以选择软件自身携带的基本支撑也可根据需要手画支撑，在设计支撑的时候应保证所设计支撑能起支撑作用、减少变形、就简避繁、便于去除支撑。
添加支撑后原型零件效果图：
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5.输出成型加工文件，以便后续RP控制软件进行操作
PART 2 RP控制软件：
1.加载成型数据文件
2.进行轮廓检视，确定不存在轮廓缺陷
3.工艺参数选择：（由于初学对工艺参数选择不了解，在此只是截取了几张
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工艺参数选择的菜单）
（1）制作工艺参数
（3） 工作台控制参数
（4） 涂辅运动与控制
4.进入模拟仿真模式，查看加工过程
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五．误差分析
（一）数控技术误差分析
1.编程误差
主要是由数控编程时数控系统产生的插补误差产生,即用直线段来逼近圆弧段零件轮廓时产生的。这是影响零件加工精度的一个重要因素。可以靠增加插补节点数解决,但会增加编程工作量。
2.对刀误差
误差主要产生在对刀过程中,刀具在移动到起刀点位置时受操作系统的进给修调比例值影响。对于不同的对刀方式需要采用不同的方法来尽量减少或消除对刀误差。当用试切法对刀时,操作要细心。对刀后还要根据刀具所加工零件的实际尺寸和编程尺寸之间的误差来修正刀具补偿值,还要考虑机床重复定位精度对对刀精度的影响以及刀位点的安装高度对对刀精度的影响。当使用仪器对刀时,要注意仪器的制造、安装和测量精度。要掌握使用仪器的正确方法。选择刀具时要注意刀具的质量和动态刚度。定期检查数控机床零点漂移情况,注意及时调整机床。
3.机床系统误差 受机床本体影响产生的形位公差,此公差一般不可调整;伺服单元,驱动装置产生的重复定位误差,主要由系统受机床脉冲当量大小、均匀度及传动路线影响;这些误差量很小且稳定,只有在精密加工时应予以考虑。
（二）快速成型制造技术的误差分析
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1.格式转换误差 CAD模型的STL格式转换即是用三角形面片逼近实际模型表面，转换为所谓的事实上的标准文件格式。STL文件的精度等级不同，所产生的转换误差也不同。STL文件的精度是指用STL格式拟合最大允许误差。实际上，如果原几何模型完全由直边组成，则STL格式拟合绝对准确，没有任何误差；否则，存在拟合误差。例如同一个圆分别使用4个及6个三角形的STL格式表示，二者表示的精度是不一样的，用6个三角形表示的圆精度要比用4个三角形表示的圆高。由此可见，精度要求越高，三角形面片的数目越多，它所表示的模型与实际模型就越逼近，但与此同时，STL文件数据量也将剧增，加大了后续数据处理的运算量。另外，三角形面片也会随精度提高而变小，在模型的细节部位会出现大量极为细小的三角形面片，增大数据处理的难度。而且在数据处理过程中常常产生致命的错误。因此，需要根据工艺条件和制件的精度要求选择适当的STL格式精度。
2.分层切片误差
由于快速成型制造技术的基本原理是先将三维实体模型进行分层处理，然后在对二维片层进行激光烧结层层叠加，最终成型零件。因而分层切片的精度对三维实体模型有很大的影响。分层是用一簇平行平面沿某一设定方向与STL模型求截交线得到轮廓信息，选择不同的分层厚度将直接影响到工件的加工质量。分层厚度如果选取的过大，将会导致加工零件表面很粗糙，不能达到加工要求；分层厚度太小，又会增大数据处理的难度；因而在选取分层厚度的时候因根据实际的情况选取合适的分层厚度，这样不仅可以减少数据处理难度还能缩减加工时间。 3.设备误差 在快速成型加工过程中，设备自身的运动精度将会影响到加工零件的质量。托板方向运动误差直接影响堆积过程中层厚精度，最终导致Z方向产生尺寸误差，
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而托板在垂直面内的运动直线度误差，将产生制件的形状、位置误差，也会影响到零件的表面粗糙度。实验室从西安交通大学引进的快速成型机X-Y方向的运动是由X-Y方向同步带协同工作的，因此X-Y方向同步带变形误差会影响定位的精度，需要采用合理的方式来消除同步带变形对定位精度的影响。另外由于实验室的快速成型机是通过激光烧结成型的，激光的强度也会对加工零件的质量产生影响。不仅是激光的强度会对加工零件质量产生影响，激光烧结的时间也会影响其制造精度，烧结时间太短将会导致零件太软，硬度不够；烧结时间过长又会导致硬度过高，零件易被破坏。因此设备的相互运动关系必须用精准的伺服控制系统来控制其相互运动，保证各部件之间运动的相互协调，保证零件的加工质量。
六．心得体会
本次数控加工实践的内容是运用MDT软件进行三维实体建模、CAM数控加工仿真和快速原型制造技术的学习。在学习过程中，遇到了一些困难，但也有很多收获。
在使用MDT软件建模的过程中，由于之前一直都是用solidworks进行三维实体建模，多次习惯性的想沿用solidworks的三维建模方式，但由于MDT三维建模软件与solidworks建模原理存在区别，某些功能模块不一样，时我在进行三维建模的时候走了不少弯路。比如在创建工作平面上，solidworks可以直接点击某一平面然后进行草图绘制即可，而用MDT建模软件的时候需要定义工作平面后才能进行草图绘制，如果没有定义工作平面，所绘制出来的草图不能进行拉伸、旋转等操作。还有运用solidworks 绘制完草图后可直接进行三维特征创建，而在MDT中就必须先定义草图的轮廓曲线，然后才能进行三维特征创建。虽说这两款软件存在的区别给我在建模过程中带来了不少麻烦，但正是因为这些区别的存在也使我能更好的理解，掌握这两款软件，在我看来虽然 solidworks 三维建模功能强大，但其二维草图绘制的功能不够强大，而MDT是基于CAD发展而来，其二维草图绘制模块与CAD绘图功能相同，二维草图的绘制能力强。MDT软件是基于CAD软件发展而来的，其界面、功能模块等与CAD相似，这一点便于能熟练运用CAD的同学来运用MDT软件进行三维建模。
在使用Mastercam软件生成刀路时，由于在上学期的学习过>实验课程，在实验课程学习了使用Mastercam软件生成刀路，这次实习过程在这一模块还是比较轻松的，但与实验课程不同的是这次实习添加了真实的加工模块，在现场观察了TV5立式加工中心的加工过程。在加工现场，老师的讲解使我了解关于TV5立式加工中心的工作原理。观察加工中心换刀过程的慢动作了解换刀机构、控制中心的相互协调的重要。虽
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然此次实习并没有让我亲手操作加工中心，但老师在操作过程中的耐心讲解也让我能感受到整个操作过程。
快速原型制造是我在此次数控加工实习之前没有接触过的领域，对于我来说这是此次数控加工实习中最新颖的一个模块。快速原型制造与传统的机械加工存在本质上的区别，传统的机械加工是做减法的加工模式而快速原型制造时做加法的加工模式。并且快速原型制造不需要像传统机械加工那样设计复杂的夹具对零件进行装夹，大大简化了加工模式。在实习过程中，学会了应用Rp program 软件对原型零件进行数据准备过程，了解其分层原理，支撑结构的设计，并通过计算机模拟成型机的加工过程来体验快速成型制造过程。在实验室对成型机的结构进行观察，能初步了解成型机激光头的运动原理以及涂辅机构的运动原理。观察实验室已经加工出来的零件，由于实验室的成型机型号比较老，其表面较粗糙，加工精度并不是很好。我觉得此次实习的一大遗憾是由于学院实验室的快速成型机出了故障，并没有看到一个零件的真实成型过程。希望学院能想办法解决这一问题，让以后再进行数控加工实习的同学能现场见到快速成型机加工出来的零件。
参考文献：
[1].陶桂宝、刘英、张毅等.《数控综合实践指导书》[M] 2013 [2].《机械制造技术基础》，袁绩乾，机械工业出版社，2002 [3].http://www.daodoc.com.
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附件
几种快速原型制造技术工艺特点及优缺点比较
机自10班 20112603 严碧
【摘要】快速原型制造技术是近30年来发展起来的特种加工技术，是为制造业企业新产品开发服务的一项关键共性技术, 对促进企业产品创新、缩短新产品开发周期、提高产品竞争力有积极的推动作用。其主要的成型方式有液态光敏树脂选择性固化法、粉末材料选择性烧结法、分层实体制造法、丝状材料选择性熔覆法 【关键字】快速原型制造；工艺特点；发展
1.基本原理及特点
快速原型制造技术是综合利用CAD技术、数控技术、激光加工技术和材料技术实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。它采用软件离散——材料堆积的原理实现零件的成形。 具体过程如下：首先利用高性能的CAD软件设计出零件的三维曲面或实体模型；再根据工艺要求，按照一定的厚度在Z向(或其它方向)对CAD模型进行切面分层，获取各个棱面的三维平面信息；然后对层面信息进行工艺处理，选择加工参数，系统自动生成刀具移动轨迹和数控加工代码；再对加工过程进行仿真，确认数控代码的正确性；然后利用数控装置精确控制激光束或其它工具的运动，在当前工作层(三维)上采用轮廓扫描，加工出适当的截面外形；然后工作台移动一定距离，进行下一次的加工，直至整个零件加工完毕。可以看出，快速成形技术是个由三维转换成二维(软件离散化)，再由二维到三维(材料堆积)的工作过程。
快速原型制造与传统的机械加工相比，存在本质的区别。传统的机械加工是做减法的加工模式而快速原型制造时做加法的加工模式。快速原型制造技术（RPM）突破了传统加工中金属成型和切屑成型的工艺方法，是一种“使材料生长，而不是去除材料的制造过程”。其主要特点为：
（1）制造效率高 利用并行工程的有效手段，可使产品设计和模具生产同
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时进行，大大缩短了产品的生产周期 ，降低了设计成本，比较适合新产品的研制开发。
（2）成形制造灵活 不受零件几何形状复杂程度的制约，成形速度快，可以制造出各种复杂结构和形状的原型或零件。
（3） CAD模型直接驱动突破了传统方法的制约，使CAD和CAM能够良好的结合，实现设计与制造一体化。
（4）高度柔性 不同的产品的整个生产过程，仅需改变CAD模型，重新调整和设置工艺参数，便可制造出符合要求的零件。
（5）制造成本低制造周期一般不到传统的数控切削方法的1/2 ，而且模具的几何复杂程度愈高 ，此种经济效益愈明显。
（6）用材广泛 可选用石蜡、纸、树脂金属或陶瓷粉末复合材料等各种原料。
2.几种典型的工艺及优缺点
目前快速原型制造技术的工艺有数10种，但运用比较成熟的并不是很多有如下4中：
液态光敏树脂选择性固化法 SLA(Stereo Lithography Apparatus)
粉末材料选择性烧结法 SLS（Selected Laser Sintering）
分层实体制造法 LOM(Laminated Object Manufacturing)
丝状材料选择性熔覆法 FDM(Fused Deposition Modeling)
2.1液态光敏树脂选择性固化法 SLA 1．工艺过程：液态光敏树脂选择性固化（ SLA）又称立体光刻工艺，采用计算机控制下的紫外激光，以预订原型各分层截面的轮廓为轨迹，逐点扫描，使被扫描区的树脂薄层产生光聚合反应后固化，从而形成一个薄层截面。当一层固化后，向上（或下）移动工作台，在刚刚固化的树脂表面布放一层新的液态树脂，再进行新一层的扫描、固话。新固化的一层，牢牢的粘合前一层，如此反复至整个原型制造完毕。
2．优点：
（1）系统工作稳定。系统一旦开始工作，构建零件的全过程完全自动运行，不需要专门的技术人员看管，直到整个工艺过程结束，这样还可以节省人力，避免人力、时间的浪费。
（2）尺寸精度较高，可确保工件的尺寸精度在0.1mm以内。
（3）表面质量较好，工件的最上层表面很光滑，侧面可能有台阶不平及不同层面间的曲面不平。
（4）系统分辨率较高，因此能构建复杂结构的工件。
3.缺点：
（1）随着时间推移，树脂会吸收空气中的水分，导致软薄部分的弯曲和卷翅。
（2）氦-镉激光管的寿命仅3000小时，价格较昂贵。同时需对整个截面进行扫描固化，成型时间较长，因此制作本钱相对较高。
（3） 可选择的材料种类有限，必须是光敏树脂。由这类树脂制成的工件在大多数情况下都不能进行耐久性和热性能试验，且光敏树脂对
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环境有污染，使皮肤过敏。
（4） 需要设计工件的支撑结构，以便确保在成型过程中制作的每一个结构部委都能可靠定位。 2.2粉末材料选择性烧结法 SLS
1.工艺过程：
粉末材料选择性烧结采用二氧化碳激光器对粉末材料（塑料粉、陶瓷与粘结剂的混合粉、金属与粘结剂的混合粉等）进行选择性烧结，是一种由离散点一层层对集成三维实体的工艺方法。在开始加工之前，先将充有氮气的工作室升温，并保持在粉末的熔点一下。成型时，送料筒上升，展粉滚筒移动，先在工作平台上展一层粉末材料，然后激光束在计算机控制下按照截面轮廓对实心部分所在的粉末进行烧结，使粉末溶化继而形成一层固体轮廓。第一层烧结完成后，工作台下降一截面层的高度，在展上一层粉末，进行下一层烧结，如此循环，形成三维的原型零件。最后经过5-10小时冷却，即可从粉末缸中取出零件。未经烧结的粉末能承托正在烧结的工件，当烧结工序完成后，取出零件。
2.优点：
（1）与其他工艺相比，由于可以使用金属粉末材料进行加工成型，运用SLS能生产最硬的模具。
（2）可以采用多种原料，从理论上来说，任何加热后能够形成原子间粘结的材料都可以作为SLS的成型材料。例如尽大多数工程用塑料、蜡、金属、陶瓷等。
（3）零件的构建时间短。
（4）由于SLS采用的是固态粉末材料进行烧结，层与层之间的粘结强 度较高，无需设计和构造支撑。
3.缺点：
（1） 在加工前，要花近2小时的时间将粉末加热到熔点以下，当零件构建之后，还要花5-10小时冷却， 然后才能将零件从粉末缸中取出。 （2） 表面的粗糙度受粉末颗粒大小及激光点的限制，对材料的要求较高。
（3） 零件的表面一般是多孔性的，为了使表面光滑必须进行后处理。 （4） 需要对加工室不断充氮气以确保烧结过程的安全性，加工的本钱高。
（5）该工艺产生有毒气体，对工作人员的身体产生危害，污染环境。 2.3分层实体制造法 LOM
1.工艺过程：
先将单面涂有热熔胶的纸通过加热辊加压粘结在一起，此时位于其上方的激光器按照分层CAD模型所获得的数据，将—层纸切割成零件的内外轮廊，然后新的一层纸再叠加在上面，通过热压装置，将下面已经切割的层粘合在一起，激光再次进行切割。切割时工作台连续下降，切割掉的纸片仍留在原处，起支撑和固化作用，纸片的一般厚度(0.07～0.1)mm。
2.优点：
（1）由于只需要使激光束沿着物体的轮廓进行切割，无需扫描整个断
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面，所以这是一个高速的快速原型工艺。零件体积越大，效率越高。 （2）加工后零件可以直接使用，无需进行后矫正。 （3）无需设计和构建支撑结构。 （4）易于使用，无环境污染。 3.缺点：
（1）可实际应用的原材料种类较少，尽管可选用若干原材料，例如纸、塑料、陶土以及合成材料，但目前常用的只是纸，其他箔材商在研制开发中。
（2）纸制零件很轻易吸潮，必须立即进行后处理、上漆。 （3）难以构建精细外形的零件，即仅限于结构简单的零件。
（4）由于难以（固然并非不可能）往除里面的废物，该工艺不宜构建内部结构复杂的零件。
2.4丝状材料选择性熔覆法 FDM
1.工艺过程：
丝状材料选择性熔覆（ FDM）技术，是将丝状的热熔性材料加热熔化，通过带有一个微细喷嘴的喷头挤喷出来。喷头可沿着X轴方向移动，而工作台则沿Y轴方向移动。如果热熔性材料的温度始终稍高于固化温度，而成型的部分温度稍低于固化温度，就能保证热熔性材料挤喷出喷嘴后，随即与前一个层面熔结在一起。一个层面沉积完成后，工作台按预定的增量下降一个层的厚度，再继续熔喷沉积。
2.优点：
（1）制造系统可用于办公环境，没有毒气或化学物质的危险。 （2）工艺干净、简单、易于成型且不产生垃圾。 （3）可快速构建瓶状或中空零件。
（4）原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。
3.缺点：
（1）精度较低，难以构建结构复杂的零件。 （2）垂直方向强度小。
（3）速度较慢，不适合构建大型零件。
3.快速原型制造技术的发展展望
快速成型从最早的LOM机（切纸法）到后来的三维打印，具有代表性的工艺有SLA,SLS,FDM,POLYJET等等。所用的材料有类石膏粉末，尼龙粉，ABS，PC，光敏树脂及蜡材料，目前还有一种可以直接使用合金粉末。所有的快速成型技术都是把目标定位在研发周期的前端，概念模型的制作上面。但是，面对市场经济的竞争和全球经济一体化的发展趋势，未来的竞争就表现在新品推出的速度上及整个产品周期的成本上。所以，越来越多的企业，迫切需求一种技术，能在缩短研发周期的基础上，加快成品制造
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的速度并降低成本。这就要求快速成型技术必须要突破现有的材料，来适应未来的市场需求。面对这种局面，美国STRATASYS公司，率先推出DDM系统，直接数字化制造。直接数字化制造可以说是为了满足生产需求而提出来的一种新的生产方式。在快速成型的基础上，通过改进设备性能和材料，可以直接小批量生产成品，以规避开模的风险，加快生产进度。另外美国在最近几年也在大力发展其制造业，希望能重新回到全球制造业霸主地位，其先进制造合作伙伴计划首先建立的一个3D打印实验室就是以快速原型制造技术为原型发展而来的一个新技术。
参考文献：
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