推荐第1篇：热处理厂长岗位职责
热处理厂长岗位职责
1全面负责全厂安全、文明生产。督促员工穿戴好劳防用品，杜绝违章操作。保障生产有序，保障职工身心健康及公司的财产安全。
2全面负责产品质量、督促检查工艺执行情况，保障产品质量的稳定和提高。对违反操作者要给予必要的处罚。
3全面负责公司下达的各项工作任务，合理有效的安排好生产，积极配合完成公司下达的各项工作及各项指标。
4全面负责对全厂所有设备的维修、保养工作（如变压器、仪表仪器、热处理炉、工装器具等一切设备）。保障生产安全正常进行。
5全面负责全厂定置管理、环境卫生、在制品及成品的放置、工装器具及有毒有害物质的放置，并指定专人负责。
6全面负责淬火前的准备工作，提高服务意识，协调联系各分厂在制品及时送到厂。包括各种辅料的准备工作。并根据公司要求，合理有计划的安排生产。
7全面负责了解在热处理分厂的在制品、成品的件数、吨位。掌握产品质量的合格率，严格控制生产周期，为兄弟分厂做好服务工作。
8全面负责了解厂内各类设备备件。工装。保障生产生产有序进行。
9负责厂内节约挖潜工作，降低一切可降低的费用，杜绝无为的损失和浪费。负责原材料的热处理实验等任务。
10负责建立生产台账，便于对生产计划和生产成本（电费、化工、辅料等）及产品质量等情况的统计分析与管理。
推荐第2篇：热处理
1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体. 淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关. 板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体. 由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体; 片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体. 由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体. 一般当Wc1.0%时,则几乎全为片状马氏体; 当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升. 高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.
2、
（一）马氏体的分解
从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。
ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。
（二）残余奥氏体的转变
约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”
（三）渗碳体形成和铁素体恢复
约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。
（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶
约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。
3、
一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。
3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）
四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。
A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。
A、传质方式及历程
物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。
B、传质过程的方向及极限
一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率
平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。
相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。
相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。
从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。
结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。
相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。
推荐第3篇：热处理
1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。
4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。
5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
推荐第4篇：热处理
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推荐第5篇：热处理、焊接、装配车间带班长岗位职责
1.管理热处理、焊接及装配车间班次的正常运转，完成生产计划。2.构建车间团队，指导分配工作，培训员工，保证安全。3.识别和解决工艺及生产性问题，保证并持续改进产品质量。
推荐第6篇：热处理操作工岗位职责(采矿设备公司)
1.负责热处理工序的准备及设备的调试、操作、维护工作。2.完成生产任务,有序放置工具工装,安全吊装工件。3.进行产品质量自检，确保质量。
推荐第7篇：避免“热处理”
避免“热处理”
无锡市山北实验小学吴虹
课前提问学生,本来是件平常的事。想不到却让我碰到了这么一个硬钉子。有一次,在问题提出之后,我面向一个平时最会发言的同学——杨威：“请你发言。”他站了起来,却不回答。这显然是出乎大家意料之外。他素来成绩好,学习认真,口头表达力强,可现在,他紧闭着嘴,满脸愠色地站着。
我只好让另一个同学回答,可当别人回答时, 杨威却傲慢地自语：“有什么了不起!”我被这异乎寻常的行为激怒了,用命令的口气嚷道：“站出来!”从我充满火药味的语气中,大家意识到了事态的严重性,一起把目光集注到了杨威身上。可他却丝毫不为所动,丝毫没有执行“命令”的打算,仍倔强地站立在那儿,丝毫没有执行“命令”的打算。这是存心与我作对。我该怎么办?迁就?岂不显示自己的懦弱与无能;强制吗?又非体罚不可。我陷入了拂逆、懊恼和难耐的矛盾中。在这严峻的,充满对立的爆炸性时刻,我却想得更多, 想得更宽……
我想起了马卡〃连柯的忠告：“不能克制自己的人,就是一台被损坏的机器。”不用说,损坏的机器,与废物无异。我如果硬拖他站出来或把他拖出去,虽然自己的面子好看了,但失去的却是无法弥补的全班性的损失和无法挽回的影响!
理智战胜了感情,面对全班四十多双纯真、信赖的眼睛,我毅然作
出了“要忍让,要宽容”的决定.只因他是学生,我是教师！
几分钟沉默后,我坦然宣布：“一个学生不会无故和老师闹对立,陈诚这样做,必有原因。但我想,只要和大家生活在一起,总有使他觉悟的一天!——现在照常上课。”
过后经我了解, 杨威确实是对我蓄有成见的。前不久.他说一个同学的外号,我批评了他;上课,我看他记笔记不认真,又批评了他。学生是有自尊的,教师的话一旦挫伤了他的自尊心,他能不表露,不发作吗?于是,我正视了这个事实,因为只有取得与学生思想的真正融洽,才能达到教育的最好效果。我与杨威进行了一次次推心置腹的谈话。也不知什么时候,他在我的抽屉里塞了一份十分诚恳的检讨书……实践证明：学生有时候不能正确理解教师对自己的批评,也难免会产生误解。因此,在学生的对抗面前,切忌任何简单、粗暴、冲动的“热处理”。教师采取忍让和宽容的态度,不是懦弱,不是无能,而是理智的表现;失去的只是所谓的个人一时的“体面”,得来的却是好的教育效果和乐亦无穷的温暖的慰籍。
推荐第8篇：热处理总结
热处理基础知识培训
——学习总结
一、热处理定义
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
二、热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
三、常见热处理概念
1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。2． 退火：将亚共析钢工件加热至20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5． 固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10． 调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。
四、热处理分类
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
推荐第9篇：热处理实验报告
篇一：钢的热处理实验报告 钢的热处理实验报告
一、实验目的
1、了解热处理对材料性能的影响
2、了解在相同的热处理状态下材料成分对材料性能的影响
3、了解用显微镜观察金相的制样过程
二、仪器材料
箱式电炉（sx2-4-
10、sx-4-10）、硬度测试仪（hr-150a）、30钢、t10钢、砂轮（砂纸）
三、实验过程 1）、金相的制备
将一小块金属材料用金相砂纸磨光后进行抛光，去除金相磨面由细磨所留下的细微磨痕及表面变形层，使磨面成为无划痕的光滑镜面，然后用侵蚀剂进行腐蚀，以使组织被显示出来，这样就得到了一块金相样品。 2）、钢的热处理淬火和正火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到相变温度以上，保温后放入各种不同的冷却介质中（ v冷应大于v临 ），以获得马氏体组织。钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）；再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟；然后迅速在水中冷却，并不断搅拌。将淬火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表1中。
钢的正火：钢加热到ac3 （亚共析钢）或ac1(过共析钢)以上30～50℃以上，保温适当时间后，在自由流动的空气中冷却的热处理工艺。
步骤为：加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较，一律用洛氏硬度测定）。再将试样放入箱式电炉中，t10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟，后在空气中缓慢冷却。将正火后的试样用砂轮磨平,并测出硬度值（hrc）填入表2中。
四、结果及讨论
1、为什么淬火处理后的硬度值比正火处理后的高？
答：因为淬火冷却速度比正火冷却速度快，由过冷奥氏体的连续冷却转变图像可知淬火后得到的是马氏体组织，而正火后得到的组织主要是珠光体。马氏体比珠光体晶粒度细晶界面多，使得晶体的位错滑移阻力增大，从而硬度提高。
2、在相同的热处理状态下不同的材料成分对钢的硬度的影响？
答：钢的硬度与钢的含碳量有关。30钢是亚共析钢，热处理后室温下的组织为铁素体和珠光体，而t10钢为过共析钢，热处理后室温下的组织为珠光体和渗碳体。渗碳体是脆硬相硬度比铁素体高，所以在相同的热处理状态下t10的硬度比30钢高。
五、结论
1、不同的热处理对材料的性能影响不同。
2、不同材料成分的钢在相同的热处理状态下性能不同。篇二：金属材料及热处理实验报告
金属材料及热处理实验报告
学 院： 高等工程师学院专业班级： 冶金e111姓 名： 学 号： 杨泽荣 41102010 2014年6月7日45号钢300℃回火后的组织观察及洛氏硬度测定 目录
一、实验目的 ..........................................................................................................................1
二、实验原理 ..........................................................................................................................1 1.加热温度的选择 ...........................................................................................................1 2.保温时间的确定 ...........................................................................................................2 3.冷却方法 .......................................................................................................................3
三、实验材料与设备 ..............................................................................................................4 1.实验材料 .......................................................................................................................4 2.实验设备 .......................................................................................................................4
四、实验步骤 ..........................................................................................................................4 1.试样的热处理 ...............................................................................................................4 1.1淬火 ....................................................................................................................4 1.2回火 ....................................................................................................................5 2.试样硬度测定 ...............................................................................................................5 3.显微组织观察与拍照记录 ............................................................................................5 3.1样品的制备 .........................................................................................................5 3.2显微组织的观察与记录 .....................................................................................6
五、实验结果与分析 ..............................................................................................................6 1.样品硬度与显微组织分析............................................................................................6 2.淬火温度、淬火介质对钢组织和性能的影响 ............................................................6 2.1淬火温度的影响 .................................................................................................6 2.2淬火介质的影响 .................................................................................................7 3回火温度对钢组织与性能的影响 ................................................................................7 3.1回火温度对45钢组织的影响 ...........................................................................7 3.2回火温度对 45 钢硬度和强度的影响 .............................................................7 4合金元素对钢的淬透性、回火稳定性的影响 ............................................................8 4.1合金元素对钢的淬透性的影响 .........................................................................8 4.2合金元素对钢的回火稳定性的影响 .................................................................9 5碳含量对钢的淬硬性的影响 ........................................................................................9
六、结论 ..................................................................................................................................9 参考文献 ...................................................................................................................................9
一、实验目的
1.掌握碳钢的常用热处理（淬火及回火）工艺及其应用。2.研究加热条件、保温时间、冷却条件与钢性能的关系。 3.分析淬火及回火温度对钢性能的影响。 4.观察钢经热处理后的组织，熟悉碳钢经不同热处理后的显微组织及形态特征。 5.了解金相照相的摄影方法，培养学生独立分析问题和解决问题的能力。
二、实验原理
钢的热处理就是利用钢在固态范围内的加热、保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所需要的物理、化学、机械和工艺性能的一种操作。一般热处理的基本操作有退火、正火、淬火、回火等。
进行热处理时，加热温度、保温时间和冷却方式是最重要的三个基本工艺因素。正确选择这三者的规范，是热处理成功的基本保证。 1.加热温度的选择
1) 退火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(20—30)℃（完全退火）；共析钢和过共析钢加热至ac1 +(20—30)℃（球化退火），目的是得到球状渗碳体，降低硬度，改善高碳钢的切削性能。
2) 正火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3 +(30—50)℃；过共析钢加热至accm +(30—50)℃，即加热到奥氏体单相区。退火和正火的加热温度范围选择见图2.1。 3) 淬火加热温度 一般亚共析钢加热至ac3+(30—50)℃；共析钢和过共析钢加热至ac1+(30—50)℃，见图2.2。 钢的成分，原始组织及加热速度等皆影响到临界点的位置。在各种热处理手册或材料手册中，都可以查到各种钢的热处理温度。热处理时不能任意提高加热温度，因为加热温度过高时，晶粒容易长大，氧化、脱碳和变形等都会变得比较严重。各种常用钢的工艺规范见表2.1。 4) 回火温度的选择 钢淬火后都要回火，回火温度决定于最终所要求的组织和性能（常常是根据硬度的要求）。按加热温度高低回火可分为三类：
图2.2 淬火的加热温度范围图2.1 退火和正火的加热温度范围
表2.1 常用钢的工艺规范a． 低温回火 在150—250℃的回火称为低温回火，所得组织为回火马氏体，硬度约为hrc60。其目的是降低淬火应力，减少钢的脆性并保持钢的高硬度。低温回火常用于高碳钢的切削刀具、量具和滚动轴承件。 b． 中温回火 在350—500℃的回火称为中温回火，所得组织为回火屈氏体，硬度约为hrc40—48。其目的是获得高的弹性极限，同时有高的韧性。主要用于含碳0.5—0.8%的弹簧钢热处理。
c． 高温回火 在500—650℃的回火称高温回火，所得组织为回火索氏体，硬度约为hrc25—35。其目的是获得既有一定强度、硬度，又有良好冲击韧性的综合机械性能。所以把淬火后经高温回火的处理称为调质处理，用于中碳结构钢。 2.保温时间的确定
为了使工件内外各部分温度约达到指定温度，并完成组织转变，使碳化物溶解和奥氏体成分均匀化，必须在淬火加热温度下保温一定的时间。通常将工件升温和保温所需时间算在一起，统称为加热时间。
热处理加热时间必须考虑许多因素，例如工件的尺寸和形状，使用的加热设备及装炉量，装炉时炉子温度、钢的成分和原始组织，热处理的要求和目的等等。
1) 退火、正火保温时间 实际工作中多根据经验大致估算加热时间。一般规定，在空气介质中，升到规定温度后的保温时间，对碳钢来说，按工件厚度或直径每毫米需一分钟到一分半钟估算；合金钢按每毫米二分钟估算。在盐浴炉中，保温时间则可缩短1—2倍。 2) 淬火加热保温时间按下列经验公式估算： t???k?h 式中t—保温时间(min)；
α—加热系数(min/mm) （见表2.2）；
k—工件装炉方式修正系数（一般 k = 1～1.5）； h—工件有效厚度(mm)（尺寸最小部位）。表2.2 加热系数α (min/mm)可参考经验公式加以确定：
3) 回火时间回火时间一般从工件入炉后炉温升至回火温度时开始计算。回火时间一般为1~3h， t??d?b 式中t—回火保温时间(min)； d—工件有效厚度(mm)；
b—附加时间，一般为10~20min；
α—加热系数（箱式电炉取2~2.5min/mm）。 3.冷却方法
热处理时的冷却方式要适当，才能获得所要求的组织和性能。 退火一般采用随炉冷却。 正火（常化）采用空气冷却，大件可采用吹风冷却。 淬火冷却方法非常重要，一方面冷却速度要大于临界冷却速度，以保证全部得到马氏体组织；另一方面冷却应尽量缓慢，以减少内应力，避免变形和开裂。为了解决上述矛盾，可以采用不同的冷却介质和方法，使淬火工件在奥氏体最不稳定的温度范围内（650—550℃）快冷，超过临界冷却速度，而在ms（300—100℃）点以下温度时冷却较慢，理想的冷却速度如图2.3所示。
常用淬火方法有单液淬火、双液淬火（先水冷后油冷）、分级淬火、等温淬火，如图2.4所示。表2.3中列出了几种常用淬火介质的冷却能力。
图2.3 淬火时的理想冷却曲线示意图 图2.4 各种淬火冷却曲线示意图篇三：45钢的热处理实验报告
金属材料的热处理实验报告
试验项目：45钢淬火及回火前后硬度测量 班级：机械一班
组长：林文文 学号：201006040112 组员：竹凌东 陈林 陈书尚
指导老师：杨兰英
试验日期：
201006040111201006040113201006040114 2011年12月八日45号钢的热处理
一、试验目的
1.了解硬度测定的基本原理及应用范围。
2.了解洛氏硬度试验机的主要结构及其操作方法。3.初步建立碳钢的含碳量与其硬度间的关系。 4.分析淬火温度的选择对刚性能的影响。 5.研究冷却条件刚性能的关系。
二、实验仪器及材料
1.hr—150a型洛氏硬度试验机。2.试样:φ20×10mm 45钢。 3.加热炉。 4.磨砂纸
5．冷却液：水（20oc左右）。 hr-150a型洛氏硬度计主要零部件
1.机身 2.加荷手柄 3.升降手把4.手轮5.丝杠保护套（内有丝杠）6.待测试件7主轴 8.小杠杆9.大杠杆10.调整块11.定位标记12.吊环13.螺钉14.砝码变换器15.砝码 16.油针17.油毡18.后盖19.缓冲器20.卸荷手柄21.压头22.上盖23.指示表 24变荷手柄25.工作台
三、实验原理
热处理是一种很重要的金属热加工的工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢的性能，其中包括使用性能及工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，
然后以某种速度冷却下来，通过这样的工艺过程能使钢的性能发生改变。其基本工艺方法可分为退火、淬火及回火等，本次试验要求淬火与回火。
（一）钢的淬火
钢的淬火：淬火就是将钢加热到ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上30~50oc，保温后放入各种不同的冷却介质中快速冷却(v冷＞v临)，以获得具有高硬度、高耐磨性的马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热温度、保温时间和冷却速度。
1、淬火温度的选择
正确选定加热温度是保证淬火质量的重要一环。淬火时的具体加热温度主要取决于钢的含碳量，可根据fe-fe3c相图确定（如图3-1所示）。对45#钢的亚共析钢，其加热温度为 ac3+30~50oc，此实验采用的加热温度为830o。若 加热温度不足（低于780oc的ac3温度），则淬火 组织中将出现铁素体而造成强度及硬度的降低； 但过高的加热温度（如超过acm）不仅无助于强度、硬度的增加，反而会由于产生过多的残余奥氏体 而导致硬度和耐磨性的下降。
2、保温时间的确定
淬火加热时间实际上是将试样加热到淬火温度所 需的时间及在淬火温度停留所需时间的总和。加 热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所用的加 热介质、加热方法等因素有关，一般按经验公式 加以估算。（经验公式：加热温度为800oc的圆柱 形工件，保温时间为1.0分钟/每毫米）。
3、冷却速度的影响
冷却是淬火的关键工序，它直接影响到钢淬火后的组织和性能。冷却时应使冷却速度大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织；在这个前提下又应尽量缓慢冷却，以减少内应力，防止变形和开裂。为保证淬火效果，应选用适当的冷却介质（如水、油等）。此实验的淬火冷却介质选用水。
考虑到实验中加热炉的极限温度，将加热温度定在800 oc，保温15分钟后进行水冷。 (二)钢的回火
钢经经淬火后得到的马氏体组织质硬而脆,并且工件内部存在很大的内应力,如果直接进行磨削加工往往会出现龟裂；一些精密的零件在使用过程中将会引起尺寸变化而失去精度，甚至开裂。因此淬火钢必须进行回火处理。不同的回火工艺可以使钢获得所需的各种不同的组织和性能。
低温回火：回火温度150~250oc；回火后的组织为回火马氏体+残余奥氏体+碳化物；性 能特点是硬度高，内应力减少。
中温回火：回火温度350~500oc；回火后的组织为回火屈氏体；性能特点是硬度适中， 有高的弹性。
高温回火：回火温度500~650oc；回火后的组织为回火索氏体；性能特点是具有良好塑 性、韧性和一定强度相配合的综合性能。
对碳钢来说，回火工艺的选择主要考虑回火温度和保温时间这两个因素。 实验所用试样较小，故回火保温时间可为30分钟，回火温度选择低温回火温度，即：150~250oc。低温回火后在空气中冷却。
回火冷却方式：碳钢回火时，一般采用在空气中冷却。
四、实验内容与步骤：
1、对45钢进行淬火
（1）在进行淬火前先测量实验试样的硬度九次，并将后六次测量的数据计入表格中。 （2）、将试样放入加热炉中，打开加热炉。使其温度上升到800 oc开始计时。保温15分钟。 （3）、15分钟后，取出试样对其进行水冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
2、对45钢淬火后进行低温回火 （1）、将回火炉的温度设定在200 oc。 （2）、待温度升到200 oc时，将试样放入加热炉中，并开始计时。保温30分钟 （3）、30分钟后，取出试样放在指定位置进行空冷。 （4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。 （5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。
五、实验数据记录
1、淬火前的硬度
分析：测量时，由于选择的测量点不同和人为操作因素，每次测量的数据存在误差。试样中心和边沿的硬度明显不同，测量时尽量选择中心处测量。
2、淬火后的硬度
分析：与淬火前相比，淬火后的硬度明显增大。说明适当的淬火可以增大材料的硬度。
3、回火后的硬度
分析：与淬火前相比，回火后钢的硬度明显大于钢的原始硬度，但比淬火后的硬度小些。说明回火后钢的硬度降低了。
六、分析与讨论
试验中，钢淬火加热后，必须迅速在水中冷却。这是因为谁的冷却速度快，防止奥氏体转变为珠光体而得不到需要的马氏体组织。通过淬火，钢的硬度得到了明显的提高。
淬火钢在回火过程中发生了一系列的组织变化，这必然会引起机械性能发生相应的变化。淬火钢的回火，实质上是一个软化过程，性能变化的总趋势是，随着回火温度的升高，硬度、强度降低，而塑性、韧性提高。
七、实验感想
对于我们机械学生，这是第一次比较专业的实验。因此，实验过程中大家都非常的认真投入。从中切实学习到了知识，提高了自己的动手能力。特别是材料硬度的变化，让我们感受到了材料的魅力，增加了我们对材料的兴趣。
推荐第10篇：热处理合同范本
篇一：热处理合同协议范本 热处理技术协议
甲方： 徐州博源科技有限公司乙方： 地址： 中国矿大科技园539室 地址：
甲方委托乙方对甲方生产的零部件进行热处理处理。经双方协商，特订立本协议.
一、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
二、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理的颜色和硬度要求按照图纸规定之要求
4、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
5、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
6、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
7、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
三、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
四、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
五、结算方式：
验收合格后按季度度结算
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期：
本合同有效期为自签订之日起一年。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：篇二：热处理外协分包协议
热处理外协分包协议 甲方： 乙方：
经双方协商，甲方委托乙方对甲方产品的部分部件进行热处理工作，现就有关事宜达成如下协议：
一、分包项目：
甲方产品的部分部件进行热处理工作。
二、技术质量要求： (一)、甲方责任：
1、甲方提供热处理委托书。
2、甲方提供热处理工艺，并对热处理工艺的正确性负责。
3、甲方对乙方处理的热处理报告、曲线的正确性进行审核。(二)、乙方责任：
1、乙方必须严格按照甲方的热处理工艺进行热处理。
2、热处理完毕后，乙方必须按照相关的标准规范或甲方的要求出具合格的热处理报告。
三、服务质量：
1、乙方必须按甲方所规定的要求，在保证质量的前提下完成甲方所委托的分包项目。
2、若出现质量问题，乙方应立即按甲方规定的时间内进行处理。
四、价格
分包项目觉得价格由甲乙双方根据实际情况协商确定。
五、付款方式
甲方对分包项目进行验收合格，提供的质量证明书齐全并符合标准规范的要求，则甲方按商确的价格进行付款。
六、本协议有效期为五年。从2014年2月1日至2017年1月31日。
七、本协议替他未尽事宜，甲乙双方本着友好合作的精神协商解决。
八、本协议一式两份 ，双方各执一份，自签字日期起生效。
甲方负责人签字： 乙方负责人签字：
（单位公章）（单位公章）
年月日 年月日篇三：热处理合同协议 外协加工合同
甲方： 乙方： 地址： 地址：
一、外加工项目： 各类器械的热处理。
二、加工方式：
甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。
三、技术质量要求：
1、热处理后产品外观无明显伤痕、无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。
2、热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。
3、热处理后产品螺纹牙型无烂牙、无变形、无失圆和弯曲。
4、委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。
5、乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。
6、乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。
四、数量、金额、交货日期：
甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。
五、质量检验和验收方法：
甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。
六、结算方式：
验收合格后按月度结算，加工费单价为
七、违约责任：
由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。
八、合同有效期： 本合同有效期为 至。
九、解决争议的方法：
发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。
十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。
甲方：乙方： 代表人（签字）：代表人（签字）： 签订日期： 签订日期：
第11篇：模具热处理
一.技术先进
QPQ盐浴复合处理技术是世界最新金属表面强化技术。该技术通过在金属表面渗入多种合金元素，从而大幅度提高产品的耐磨性能。它被广泛用于汽车、机车、工程机械、纺织机械、轻工机械、仪表、工模具等各种行业。自德国DEGUSSA公司推出QPQ技术后,其用户遍及德、美、英、日等国约800多家.如:美国的通用电器[GE]公司有该工艺不仅成功的取代了镀硬铬工艺,改善了机车柴油机缸套的耐磨、耐蚀性、而且降低了成本,同时消除了六价铬的公害;日本本田公司有数套自动化的QPQ设备分设国内外,有150多种汽车、摩托车零件采用了此技术,年处理量6万吨;丰田和日本公司每月数百吨零件采用此技术处理.国内的杀害大众汽车等众多厂家采用此技术有于大量处理曲轴、模具、工具、汽车、柴油机、摩托车、纺织配件等.二.性能优良
1.比较的表面硬度
产品经QPQ处理2-3小时，总渗层可到达0.4-0.6MM，下面是部分材料
经QPQ处理后的白亮深 度和硬度：
材料 牌号举列 前处理 处理温度 处理时间 表面硬度Hv0.1 白亮层深度
纯 铁 570 2-4小时 500-650 12-25μ
底碳钢 A3，20，20Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
中碳钢 45，40Cr 570 2-4小时 550-770 12-25μ
高碳钢 T8，T12 570 2-4小时 550-770 2-25μ
氮化钢 38CrMoAL调质 570 2-4小时 950-1050 12-20μ
铸模钢 3Cr2W8V 淬火 570 2-3小时 950-1000 10-17μ
热模钢 5CrMnMo淬火 570 2-3小时 770-900 10-20μ
冷模钢 Cr12MoV高温淬火 520 2-3小时 ＞950 10-20μ
高速钢 W6Mo5Cr4V2[刀具] 淬火 550 4-45分钟 1000-1300
高速钢 W18Cr4V[耐磨件] 淬火 570 2-3小时 1500 10-15μ
不锈钢 1Cr13，4Cr13 570 2-3小时 900-1000 10-15μ 1Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 10-15U不锈钢 0Cr18Ni12Mo2Ti 570 2-3小时 950-1150 总深度20μ
气门钢 5Cr21Mn9Ni4N固溶 570 2-3小时 950-1150 7μ
灰铸铁 HT20-40 570 2-3小时 500-650 总深＞0.1MM
球墨铸铁 QT60-2 570 2-3小时 500-650 总深度＞0.1MM
-30μ -12μ
2.良好的耐磨性、抗疲劳性
产品经QPQ盐浴复合处理后，耐磨性到达常规淬火及高频淬火的16倍以上，是镀硬铬和离子氧化的2倍多。其疲劳极限提高百分之四十五以上。
材料 处理工艺 疲劳极限Kg/mm2 疲劳极限上升率
10号钢 未处理 24 1.00
QPQ处理 39 1.6
345号钢 未处理 28 1.00
QPQ处理 43 1.
5442CrMo 未处理 42 1.00 QPQ处理 62 1.48
38CrMoAl 未处理 38 1.00
QPQ处理 61 1.6
3.极好的抗蚀性
产品经QPQ处理后，具有极刚的抗蚀性，在大气中和盐雾中的抗蚀性比1Cr18Ni9Ti不锈钢高4-5倍，比锌硬铬高16倍以上，比发黑高70倍已上。
4.极小的变形
产品经QPQ盐浴复合处理后，尺寸变化仅5-8μ形状无变化，可以认为是变形最小的硬化方法，可用来解决横多常规热处理无法解决的热处理变形问题
。
5可以替代多道工序
该工艺不仅可以取代氧化、高频淬火、渗碳等表面处理工艺，还可以替代淬火--回火--发黑三道工序，或替代渗碳--淬火--回火--镀硬铬四到工序，在提高产品耐磨性和抗蚀的同时，大大降低生产成本。
6.无公害水平高
本公司的盐浴无害，废水、废气等经卫生环保部门测试，远远底于国家排放的标准，并经全国各地用户所在地区环保部门测试复查，证明了该工艺在无害方面的先进水平。
三.应用范围广
1适用材料
适用于各种工具钢、结构钢、不锈钢、纯铁、铸铁及粉冶金件。
2可取代以下工艺
大量取代渗碳淬火、高频淬火、易变形件的淬火、离子氧化、发黑、硫化、锌硬铬、镀装饰铬等。
普通结果钢经QPQ处理，字很多情况下可以代替不锈钢。
3应用的部分产品
模具： 各种冷拉模、热挤模、冲模、压铸模、橡胶模、玻璃模等。
工具： 滚丝轮、搓丝板、钻头、铣刀、绞刀、丝锥、滚刀、插齿刀、拉刀、刀体、刀杆等。
机床件： 摩擦片、导轨、电器铁芯等。
汽车件： 曲轴、凸轮轴、气门、齿轮、活塞环、球头销、差速器支架、气弹簧活塞杆等。
摩托车： 齿轮、连杆链轮、离合器盘、活塞环等
。
纺机件：络筒机件、弹力丝机热轨、冷轨、罗拉、钢令圈等。
齿轮： 汽车同步器齿轮、建筑机械齿轮、轧钢机传送带大齿轮等多种大小齿轮及蜗轮蜗杆。
液压件：定字等。
机车： 缸套等零部件。
轴承行业：保持架、紧定套等。
本技术在工程机械、农业机械、轻工机械、仪表、兵工等行业均有广泛用途。
现在很多模具要镀铬的就可以用QPQ来代替。
它最大的优点是：微变形，
可以在模具试模合格后再来热处理。
［此帖子已被 林国扬 在 2005-11-16 2:32:43 编辑过］
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3Cr2W8V盐浴处理后，HRC为48左右，经平面磨后，过不了多久，表面就会发黄，咋回事
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模具的加热、保温与冷却
l 概述
模压成型工艺是塑性材料最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法。它具有成型装置简单、设备投资小、模具结构简单等特点，在机械化、自动化生产高度发达的今天，仍是一种最为普及的生产手段之一。然而，进行压缩模塑成型的模具设计能参考的文献除了教科书、几位前辈所著的专著、模具设计图例以外，少有人总结模具设计中的关键技巧。
模具的加热、保温与冷却及装夹结构是复合材料模具设计不可或缺的一部分。结构设计直接影响到产品的外观及内在质量均匀性，同时还影响产品的成型效率。
2 加热、保温与冷却设计
2．1 加热管的设计要求
钢制加热是几乎所有塑料成型模具设计必须采用的加热手段，可设计为单向接线、双向接线等多种形式，材质上可采用有缝管、无缝管、不锈钢管等，特点是热损失小、热效率高、排线简单，可根据需要设
计为220V或380V，接线为式灵活多样。但由于其材料和加工工艺的限制，模具设计中要注意它向身特点。（l）加热管在两端通常有较长的冷端，并不能起到加热的作用。
（2）加热段的功率设计尽量不超过10瓦特／厘米的限制。如30厘米长的加热管，功率尽可能不要
超过300瓦。如果设计功率超过这个限制，加热管表面负荷较高，钢管易氧化腐蚀，造成短路。
（3）对于温度高于250℃的模具设计，采用加热管有一定难度。
我曾经利用加热管升温达到420℃，但是这种成型温度对加热管质量要求较高，需要经常检查电路的通畅与短路与否。因为这种条件下加热管、接线端子、连接用的铜线、钢片等介质非常易于氧化，从而导致断路。因此对电传输介质需要进行特殊处理，尽量避免使传导电线暴露在空气中，延长导线的使用寿命。
烙铁芯通常也被作为模具加热管的一种，特点是单位长度功率高（通常直径10mm，长8cm规格的烙铁芯可以达到150瓦的输出功率），耐用，安全性好，不易形成击穿短路，可以通过钻盲孔来埋设，缺点是难以定制设计，拆换时易碎、断。
电路设计中不可缺少保险、空气开关等保险措施，操作地由要保持干净整洁，绝缘良好，操作中勤于检查电气故障，防止不必要的危险。
2．2 加热管的安装钻孔
从传热角度上理解，加热管的安装要与模具表面尽可能贴合，以利于加热管的热量尽快传递到模具上。而实际上加热管与模具并没有多大接触面积，传热的本质是辐射，传导是次要的。因此大部分用于模具安装的加热管表面都涂有增强红外辐射的涂层，同时也采用限制设计功率（10瓦特／厘米）的办法以增长加热管的使用寿命。
因此在加工加热管孔时，尤其是长加热管孔的加工没必要设计太小的配合间隙，有效的设计方法是在孔的两端尽可能能与加热管严密配合，可以采用填塞、封堵或设计挡片等办法。这种做法可以有效减小加热管的散热面积以及辐射热
量的损失。
2．3 加热管的埋放
埋放的加热管，最好采用与管内介质相同的氧化镁粉进行充填，以降低加热管表面的热负荷，这种方法可以减少管的表面氧化，有效延长管的使用寿命。有条件的话，加热管的安装孔也最好灌入的氧化镁粉。
2．4 模具保温方法
加强模具的保温措施可以减少模具的热损失，可使模具在较短的时间内达到预定的生产温度，减少能源浪费。每个工程技术人员对这个问题都有一套独特的解决办法，我只谈谈我的经验。
2．4．l 加热板的保温措施
加热板保温通常采用石棉板或石棉布保温，但石棉布不易摆放平整，对压板的平行度保证也有定的影响。石棉板的种类很多，最常见的是橡胶石棉板，但这种石棉板却不对以用于密封隔热用的材料，具有一定的可压级胜，同时在高温时会释放出一种十分难闻的气味，影响操作环境及操作人的身体健康。
加热板的保温宜采用石棉纸板，常见的规格是1000x1000，3－5mm厚，板体较为规整，平行度较好，可压缩性比较平均，高温下无异味产生。
2．4．2 模具的保温措施
模具的保温措施很多，可用石棉布或玻璃布包裹氢氧化铝保温棉进行保温。现在市场上还有一种保温涂料是目前用作模具保温的理想材料，它由中长纤维、浆料及一种保温泡沫材料混合而成，粘性适中，易于涂抹。这种材料常用作化工、采暖管道的保温层材料，略含碱性（易腐蚀模具）。经在150℃条件下使用没发现有烧焦、熔化、气味等负面影响。同时材料很轻，可塑性较强，容易形成较为美观的模具表面。
2，5 模具的冷却方法
水冷却是大多数模具采用的冷却方式，但也有其缺点；要求管道密封性要好，上下水管路必须通畅，对水资源的浪费较大。当冷却温度超过100℃时，易产生蒸汽爆炸。优点是热容较大，可实现快速降温。
风冷却是一种比较理想的冷却方法，和水冷正相反，它不需要严密的管道密封，不存在资源浪费，可以冷却温度高于100℃的模具，可以通过气体的流量来确定冷却的速度，并且来源简洁方便，有一定规模的生产车间都能取得比较方便的气源。
3 模具的装夹
模具的装夹结构与模具的加热、保温与冷却系统密切相关，同时为模具的更换、装卸提供一定的方便特性。多数设计者为图方便，只简单地将模具上打几个安装孔用以固定。例是多数的压模都不单独设计加热装置，而是在压机上下压板上安装加热板以简化中小型模具的加工。模具结构中就只剩下构成型腔主体结构的模块。这时模具可以采用注塑模具的固定办法——用压板将模具固定在上下模板上。在加热板模具上设计好固定压板的空间即可。这种设计不仅可以用于移动式压模，也可用于带有简单项出机构的压模。仅需要在加热板的设计中才考虑到顶杆的位置与加热管不相冲突即可。也可以利用一种模具的模架对多个模具进行通用性改造，以简化模具制造成本。
如果供具较高，单纯的加热板加热已经不能满足均匀加热的需要，这时需要在模具上安装辅助加热系统，可以山加热片、加热管及烙铁芯构成。
对于结构简单、尺寸较小的模具，采用加热板加热会造成大过的热量损失，在模具尸设计简单的加热系统就能够满足要求。需要注意的是在模具和压机固定板之间要添加隔热物（通常来采用石棉纸板）来保温，同时需要注意电源线的排布整齐和电偶孔的位置。这种设）；由于热容较小，特别适用于需要反复加热冷却或快速加热冷却的小型模具。
第12篇：热处理控制程序
热处理控制程序
1、目的
为外包的热处理的质量控制做出规定，以保证达到预期的热处理效果。
2、使用范围
适用于公司压力管道安装工程零部件消除应力热处理和改善力学性能的热处理。
3、职责
焊接热处理责任工程师对外包的热处理的质量负全责，并负责对外包的热处理单位进行定期评价。
4、工作程序
4、1热处理工艺试验
对于新材料、新工艺及特殊要求的热处理工序，应按规定的程序进行热处理工艺试验。经焊接热处理责任工程师审核的热处理工艺试验报告，应作为编制热处理工艺的依据。
4、2热处理工艺编制 （1）热处理工艺的编制依据 a 热处理工艺试验报告
b 焊接工艺指导书的热处理规定
(2)热处理工艺由技术部负责编制，焊接热处理质控系统责任工程师审核批准。 (3)热处理工艺的修改，由技术部按规定的程序进行。 4.3 热处理外包控制 （1）对外包单位的评价
a、热处理的外包单位必须取得有关部门颁发的热处理资格证书或取得同级及以上锅炉压力管道安装许可的单位。外包单位的热处理操作工应进行配需，合格后上岗，能够熟练掌握热处理设备的性能和操作规程。
b、热处理的外包单位的热处理设备和热点仪表、测量仪器等应完好，其能力必须适应本公司的热处理产品的要求。所有使用的测量记录仪表的精度、灵敏度、量程都应满足有关规定要求，且经检定合格并在有效期内。
（2）外包单位必须按照本单位所提供的热处理工艺指示书和热处理规程进行热处理。
（3）对外包单位所提供的热处理报告和热处理曲线图，必须经焊接热处理质控系统责任工程师签字确认。
（4）热处理记录及实验报告由质检部归入产品技术档案。
5、相关文件与记录 《焊缝热处理工艺指示书》 《焊缝热处理检验报告书》 《焊缝热处理记录表》
第13篇：热处理总结
第九章
热处理三要素：加热温度 + 保温时间 + 冷却方式
合金元素的总结
对奥氏体晶粒影响方面，
1、能形成碳化物，减少钢中和奥氏体中碳浓度的合金元素，Cr、Mo、W、V、Ti、Zr、Nb。
2、Mn、N、P、C会粗化晶粒（另外，P使钢冷脆，S使钢热脆，因此，钢中常常以N、P、S的多少衡量是否为优质钢）。
3、其他元素则基本上对晶粒无影响。
4、Al、Si、Cu、Co、Ni通常溶于铁素体或奥氏体中，起固溶强化作用，有的可能形成非金属夹杂物和金属间化合物，如Al2O
3、AlN、SiO
2、Ni3Al。
5、除了加1中合金元素细化奥氏体晶粒外，工艺上方法（也是热处理获得细晶粒组织的原理）：允许的范围内奥氏体化温度尽量低+快速加热（增加过热度，使形核率>长大速度来获得细晶粒）+短时保温+快速冷却（多次快速加热快速冷却效果更好）的方法来获得非常细小的奥氏体晶粒。
6、增加回火脆性的元素：Cr、Mn、Ni、B。
7、降低回火脆性的元素：WMo。
冷却方式总结
冷却方式总的分为等温和连续两种方式。
等温冷却（TTT曲线）产物：粗珠光体（700~650℃保温），索氏体（650~600℃保温），托氏体（600~550℃保温）；
上贝氏体（550~350℃保温），下贝氏体（350~Ms共析钢（0.77%）大概230℃左右保温，Ms点和含碳量成反比：0.1%-500℃，0.6%-280℃，0.8%-230℃，1.0%-200℃）板条马氏体（Ms~200℃保温），片状马氏体（200~Mf℃保温），一般我们想尽可能多的获得板条状Ms，方法是减少奥氏体中的含碳量。因此，中低碳钢易形成板条状Ms，高碳钢易形成片状Ms。
对中碳钢，由于含有板条和片状Ms的混合物，可采取均匀奥氏体成分，消除富碳区的方法（高温加热使奥氏体成分均匀后—快速淬火冷却），来得到几乎全部的板条Ms。
对高碳钢，由于奥氏体中碳含量很高，因此只能采取尽可能使碳少溶解在奥
氏体中的方法（较低温度快速、短时间加热淬火），获得较多板条Ms。
相反，奥氏体中的合金元素会细化晶粒，因此会增大形成片状Ms可能性。
常见符号总结
HRB屈服强度HRC洛氏硬度HBW布氏硬度 （一般HRC=HBW/10σb抗拉强度σs 屈服强度δ延伸率 （δ>5%为塑性材料）ψ断面收缩率σe 弹性极限a k冲击韧性值（钢材一般为34）
第十章
一般材料加工流程
冶炼—浇铸—均匀化退火（如果铸件有成分偏析或者枝晶偏析）—锻造扎制（热加工，常产生魏氏组织、带状组织、晶粒粗大等缺陷，P122）—预备热处理（正火或退火，便于下步加工）—机械加工（不是塑性加工，只是改变尺寸）—最终热处理（淬火+回火，调节强韧度、硬度、耐磨性等）—精加工—稳定化处理（包括尺寸、精确度等，如对应力或精度要求极高的工件进行去应力退火）
热处理工艺总结
1、一般情况下，热处理工艺分为：①预备热处理（正火或退火，正火优先）目的是使铸件、焊件、锻件的成分均匀和消除内应力，提供合适的切削加工硬度（180~250HBW切屑性能较好），为下道工序做准备；但是受力不大、性能要求不高的零件，选正火作最终热处理。②最终热处理（淬火+回火）。
2、热处理工艺定义。正火：将钢加热到奥氏体化温度30~50℃，保温后空冷得到珠光体类组织的热处理工艺。
退火：将钢加热到Ac1温度以上或以下，保温后炉冷（或炉冷到600℃以下空冷）得到室温平衡状态组织（相图）的热处理工艺。
淬火：将钢加热到Ac3或Ac1以上一定温度（得到细小的奥氏体为依据），保温后以大于临界冷却速度冷却得到马氏体（或下贝氏体）的热处理工艺。
回火：将淬火钢加热到A1以下，使其转变为稳定的回火组织，并以适当的方式冷却的工艺过程。
退火、正火工艺总结
正火：（压共析钢：Ac3+30~50℃，（过）共析钢：Accm+30~50℃，合金钢：Ac3+100~150℃），保温时间：T= K•D min（K为1.5~2min/mm，D为工件有效厚度），采用空冷，室温组织：铁素体（少量）+珠光体（较细，因为冷速较快），提高硬度，便于机械加工；消除魏氏组织（针片状）、带状组织，细化晶粒。均匀化退火:（Ac3或Acm以上150~300℃）。碳钢一般为1100~1200℃，合金钢一般为1200~1300℃，保温时间一般为10~15h成本高，除非成分有区域偏析或较大的枝晶偏析才用，后加正火补充。完全退火:（Ac3+20~30℃），保温时间：T= K•D min（K为1.5~2min/mm，D为工件有效厚度），采用炉冷，室温组织：铁素体+珠光体。用于消除魏氏组织（针片状）、带状组织，细化晶粒（相对组织而言）；亚共析钢的预备热处理，均匀成分，消除加工硬化，降低硬度，为下一步切削加工做准备。
球化退火:（Ac1+20~30℃，即：750~780℃），一般保温2~4h，采用空冷。效果分为一次退火＜等温退火＜往复退火三种，室温组织：球状珠光体（粗珠光体，因为冷速慢）。用于（过）共析钢或合金钢的预备热处理，均匀成分，消除加工硬化，降低硬度，为下一步切削加工做准备。
再结晶退火:（0.35~0.4）Tm（K）+100~200（℃），一般钢材650~700℃，保温1~3h，采用空冷。室温组织：变形晶粒变成原始的等轴晶。用于钢材或合金冷变形的中间退火，消除加工硬化，降低硬度，但是如果变形量过大或处于临界变形度（2%~10%）时，要采用正火或完全退火代替便于消除加工硬化。
去应力退火:在再结晶温度以下，一般钢为500~600℃，保温3min/mm；一般铸铁为500~550℃，保温6min/mm，去应力退火冷却要尽量缓慢，以免产生新应力。室温组织：珠光体（索氏体）。去应力退火用于消除锻件、铸件、焊件、钢件冷加工等消除应力，防止工件变形或开裂。
退火、正火工艺选用总结
1、含碳量小于0.5%成本低；
2、含碳量0.5%~0.75%的亚共析钢预备热处理：完全退火；
3、（过）共析钢或合金钢预备热处理：球化退火（无网状碳化物），正火+球化退火（有网状碳化物）。
4、工件对受力、性能要求不高的，即不必进行调质处理的，直接用正火作为最终热处理。
5、钢的使用性能和工艺性能满足的条件下，应尽可能的用正火代替退火。
钢的淬火总结
1、淬火加热温度。总的来说淬火加热温度的选择应以得到均匀细小的奥氏体晶粒为原则。亚共析钢：Ac3+30~50℃，（过）共析钢：Ac1+30~50℃（原因见书P285），低合金钢：比相应碳钢高50℃左右，高合金钢更高，因为奥氏体化更困难。
2、保温时间：T= a k′•D min（碳钢a为1.5~2min/mm，同前面的K，k′为装炉系数，一般箱式炉为1.0~1.5min/mm，视不同炉子和装入量而定，D为工件有效厚度。）
3、淬火介质。总的来说，碳钢为水冷，合金钢为油冷。
4、淬火方式。分为：单液淬火，双液淬火，分级淬火，等温淬火。一般来说用单液淬火，只有形状复杂、尺寸很小的工件才用分级淬火或等温淬火。
5、淬透性、淬透层深度、淬硬性区别。
钢的回火总结
1、回火温度 P324。
150~250℃，回火马氏体；最好在200℃稍高，防止生成片状Ms（有显微裂纹，脆性大），过高会发生第一类淬火脆性（250~350℃之间）。
应用：低碳（合金）钢选用低温回火，得到回火Ms，综合性能较好，用于锅炉和压力用器；
高碳钢低温回火，得到回火Ms，得到高强度、高硬度、高耐磨性，但塑形差，用于工具、量具、滚动轴承（需耐磨）、渗碳件等材料。
在条件允许下，用等温淬火得到下贝氏体比低温回火性能好得多，但是成本高，因此用于低温回火脆性的钢种。
350~500℃，回火托氏体，淬火应力基本消除。
应用：高碳（合金）钢选用中温回火（350℃）得到弹性较高，因此一些弹性钢件都要采用中温回火，也用于热锻模具。
500~650℃，回火索氏体；防止发生第二类淬火脆性，应用：中碳（合金）钢常采用调质处理，得到很好的综合性能。一般用于中碳钢和低合金钢制作重要零件，比如，轴类、齿类、机床主轴等。
2、回火冷却方式。
①一般工件回火后一般采用空冷；
②一些重要零件，为了防止产生新应力、变形、开裂等，采用炉冷等缓慢冷却；
第十一章
钢的分类总结
钢按用途分类：结构钢、工具钢、特殊性能钢；
结构钢：又分为工程用钢[碳素结构钢、低合金高强度用钢]和
机器零件、构件用钢，包括：渗碳钢（表层高强度硬度、耐磨性、抗疲劳强度，心部高强韧性，主要用于齿轮；低碳合金钢表面渗碳，淬火低温回火）、调质钢（综合性能高，主要用于轴类、连杆，中碳钢，调质处理）、弹簧钢（高碳钢，淬火350℃回火）、轴承钢（高强度硬度、耐磨性、抗疲劳强度高碳钢；淬火低温回火）。
常见的工程结构钢：型材、棒材、板材、管材、带材，由于他们都需要冷变形和焊接，采用低碳低合金钢；由于尺寸大、形状复杂，因此大部分工为热轧空冷（正火），室温组织：铁素体加少量珠光体。
工具钢（高碳钢，一般均为淬火加低温回火，但合金含量越高淬火回火温度越高，强韧度均越好。比如，淬回火温度：碳素工具钢（780℃+200℃）
（830℃+250℃）
高速钢还需要高热硬性，热锻模具需要高韧性，量具钢需要尺寸稳定性），用于制造各种加工工具，按用途分为：刃具钢（碳素工具钢、低合金刃具钢、高速钢）模具钢（冷锻模具、热锻模具：调质处理）、量具钢（淬火后需冷处理，最后需去应力退火）。
特殊性能钢，不锈钢（一般为低碳钢，分马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁
素体不锈钢，其中奥氏体不锈钢性能优良、最常用）按化学成分分类：碳素钢（低碳钢wc≤0.3%、中碳钢0.3%≤wc≤0.6%、高
碳钢wc≥0.6%）、合金钢（低合金钢w≤5%、中合金钢5%≤wc≤10%、高合金钢wc≥10%）。
按显微组织分类：珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢、奥氏体钢（室温下为单
相的奥氏体组织）、铁素体钢（室温下为单相的铁素体组织）等；
按品质分类，主要以钢中含有害杂质P、S的含量来分类：普通质量钢、优
质钢（优质碳素结构钢wp、ws均≤0.035%、优质合金结构钢wp、ws均≤0.035%）高级优质钢（高级碳素结构钢wp、ws均≤0.030%、高级合金结构钢wp、ws均≤0.025%）、特级优质钢；
常见钢的编号(P307)
碳素结构钢（Q）低合金高强度钢（Q）碳素工具钢（T）
滚动轴承钢（G）焊接用钢（H）易切削钢（Y）
铸钢（ZG）锅炉用钢（g）桥梁用钢（q）
沸腾钢（F）半镇静钢（b）镇静钢（z）
第14篇：热处理工作总结
热处理工作总结
间过得飞快眨眼又是一周，在上周的工作当中我们工序现在不是很紧张，主要做了014.50.1700，131.20.900这个两种产品。在加工的过程中没有出现质量问题、两样产品都是下月备货的。在做900的鼻圈因为是第一次正式干以前没有干过的，对它做了重点观察对象。在之前和倪工做了实验当时做出来切块还是很好的，唯一不足的地方就是油沟的淬硬层不是很理想，在这次干的时候我和倪工对这个地方重点做了观察还是没有达到倪工的要求，主要是我们的感应器的原因。在这次干的时候我对此也明白了倪工为什么说鼻圈在我们现在这个机床上不好做的原因了，第一就是在机床上我们不容易观察！因为空间不够圈又太小在看下滚道面的看不到。第二就是我们在调喷水的时候不好调回水太严重，因为下面不好看的缘故我们的喷水距离也不好控制，有可能就会导致上下滚到面淬硬层不一样。
在上周还主要对我们的软带做了重点观察，以前那些出现没有对齐的圈我也做了分析、可能是我们在做的时候起淬的温度不够要从新起淬，在从新起淬的时候我们不能直接在原有的起淬地方起淬这样容易出现起淬裂纹，所以说会出现软带没对齐的现象。
还有就是对我们的车间我发现了一些安全隐患，我们车间门旁边的那个插板的排线很不合理，建议设备科从新整理下。为什么说有安全隐患呢！我发现那条线是绑扎在我们的感应器回水的水管上的，在我们干活的时候那个水管是很热的，如果在这样的情况下在在那个插板是用大功率的电器的话很容易出现烧线的问题，那样后果会很严
重，有可能会使我们整个机床都带电。
在下周我主要要对我们的现场做整理，还有就是注意工件的防锈问题，在空闲的时候我还想让我们工序的员工找个废圈练下。
邹利华
2011.8.1
第15篇：金属材料热处理
金属材料热处理 退火--淬火--回火
退火---淬火---回火
一．退火的种类
1． 完全退火和等温退火
完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
2． 球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
3． 去应力退火
去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
二．淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
三．钢回火的目的
1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3． 稳定工件尺寸
4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
加热缺陷及控制
一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶接口，而冷却时这些夹杂物又会沿晶接口析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。 3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）
四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
几种常见的热处理概念
几种常见热处理概念
1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2． 退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20―40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5． 固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺
8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺
9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10． 调质处理quenching and tempering：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200―350之间。
11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
回火的种类及应用
根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：
（一）低温回火（150－250度）
低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（二）中温回火（350－500度）
中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。
（三）高温回火（500－650度）
高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。
钢的氮化及碳氮共渗
钢的氮化（气体氮化）
概念：氮化是向钢的表面层渗入氮原子的过程，其目的是提高表面硬度和耐磨性，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。
它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子，被钢吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。
氮化通常利用专门设备或井式渗碳炉来进行。适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴（如镗杆、磨床主轴），高速柴油机曲轴、阀门等。
氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨。
由于氮化层薄，并且较脆，因此要求有较高强度的心部组织，所以要先进行调质热处理，获得回火索氏体，提高心部机械性能和氮化层质量。
钢在氮化后，不再需要进行淬火便具有很高的表面硬度大于HV850）及耐磨性。 氮化处理温度低，变形很小，它与渗碳、感应表面淬火相比，变形小得多。
钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程，习惯上碳氮共渗又称作氰化。目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较是广。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度，低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
热处理应力及其影响
热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状,&127;尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时,&127;便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。
一、钢的热处理应力
工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响。当冷却速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大。另一方面钢在热处理过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀,&127;工件各部位先后相变，造成体积长大不一致而产生组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度,形状，材料的化学成分等因素有关。
实践证明,任何工件在热处理过程中,&127;只要有相变,热应力和组织应力都会发生。&127;只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的结果,&127;就是工件中实际存在的应力。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理工艺等。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉,表面受压。&127;组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
第16篇：热处理基础知识
热处理
第一节
1.定义：把金属材料加热到一定的温度并保温一定时间，然后以一定的进度进行冷却，得到所需的显微组织和性能的工艺过程。解释：
一定温度：根据要求的某一温度。 淬火：完全奥氏体化的温度。
各种钢的加热温度都是根据临界点ＡＣ１、AC3来确定的。影响因素，原始组织，加工状态，工件尺寸等。
以一定的速度进行冷却——因为速度不同所获得的显微组织不同，因而机械性能不同。
2.热处理的作用
热处理这一方法历史上，例如刀、剑、钢针加热——放入水中——用锅炒——炒。
金属材料是现代化工业中的主要材料，例如：汽车齿轮、刀具、机床部件都需进行热处理。
热处理作用：A提高硬度
B降低硬度便于切削或其它切削加工
C消除因在各种加工中所引起的内应力。
D改善金属的内部组织和性质，使其满足不同的要求。
E提高表面耐磨耐腐性。
热加工的对象是半成品，出现错误时会产生废品，损失大。 3.哈量厂的热处理
哈量生产的产品——通用量具，标准刃具、精密量仪、数控刀具、数控机床。 97%的零部件都需要经过热处理。热处理分厂有160人，除了一些辅助工段有3个主要工段。
1）合金钢工段——主要处理量具，仪器配件、数控机床配件。 所用钢种：T10A——优质碳素工具钢（游标卡尺）
GCr15——轴承钢（换塞规，块规）
9SiCr——合金工具钢（板牙、自用工具）
40Cr——合金结构钢（机床配件）
45#——碳素结构钢（板牙）
20CrMnTi——合金结构钢（渗碳件、数控刀柄）
2）高速钢工段：W6Mo5Cr4V
2、W9Mo5Cr4V、W18Cr4V——产品：钻头、丝锥、铣刀。
3）综合处理工段：渗碳、真空淬火、多用炉淬火。 第二节：钢的分类
钢是由Fe+C的合金元素组成
铁碳合金按其含碳量的质量分数表示： 钢——Wc=0.0218%~2.11% 工业纯铁——Wc2.11% 按化学成分分类
1.碳素钢：碳的质量分数小于2.11%而不含有特意加入的合金元素的钢称 为碳素钢，简称碳钢
按钢的含碳量分1）低碳钢Wc≤0.25%
例如；20Cr钢，0.17~0.24
2）中碳钢0.25%
例如：45#，0.42~0.49
3）高碳钢Wc>0.06
例如：T10A，0.95~1.04
2.合金钢：
低合金钢：按合金元素的总质量分数小于等于5%如40Cr、20Cr。 中合金钢：按合金元素的总质量分数大于等于5%小于10%例如：38CrMoAl 高合金钢：按合金元素的总质量分数大于等于10%例W6Mo5Cr4V2。 二按用途分类：
1.结构钢：用作机器零件和工程结构钢。例做桥梁、船舶、齿轮轴。 1）碳素机构钢：45#、65#、65Mn。
2）合金结构钢：20CrMnTi、40Cr、42CrMn。 2.工具钢（C>0.7%）：
1）碳素工具钢：T10A、T12A 2）合金工具钢：W6Mo5Cr4V
2、W18Cr4V 3.特殊钢：具有特殊的物理、化学、机械性能的钢。例如：不锈钢、耐磨钢 和磁钢。
第二节热处理工艺制定原则及典型热处理工艺
热处理工艺规程的编制是零件工艺中最主要、最基本的工作内容。也是充分发挥材料的力学性能和零件的服役能力的基本保证。因此确切的说，工艺规程的编制工作属于工程设计的范畴。是工程工作中重要的一个环节。
一．工艺编制要遵守以下原则 1.工艺的先进性
采用新工艺、新技术。热处理设备的更新与改造。例（晶体管主频，无触点、数字控温、变频变压器。）采用新型工艺材料。
目的：提高产品热处理质量、提高生产能力、降低成本、提高热处理后工件的表面质量，安全、环保。
2.工艺的合理性。
A工艺安排的合理性：前后序安排要合理，减少后序加工的难度，与机械加 工要协调，降低生产成本。
B零件热处理要求合理性
热处理工艺应与材料的特征相适应，零件的几何尺寸和形状应与热处理的工艺相适应
C工艺方法及工艺参数的合理性
选择合适的工艺参数，工艺方法应简单适用，减少生产成本，便于操作。选择工艺参数应根据相关标准，与标准不同的工艺参数应有试验根据。
D热处理前零件的尺寸形状的合理性，防止变形、开裂等缺陷 E热处理前工作状态的合理性
铸、锻件应退火，机械加工应去除应力。 3.工艺的可行性
A企业的热处理条件、人员结构及素质、热处理设备配备程度、设备的精度。 B操作人员的专业技术水平，人员的文化程度、专业技术水平及对工艺操作的熟练程度。
C工艺技术的合理性：保证工艺的制定有法可依。 4.工艺的经济性
A能源利用：减少能源消耗，选用节能设备。
B设备工装的使用：合理利用空间，采用机械化，自动化生产，提高生产效 率。
C工艺方法应简便，减少不必要的程序，缩短生产周期。 D利用现有设备设计辅助工装及辅助工序。
化学热处理——渗碳，真空热处理 5.工艺可检查性 A工艺参数的追溯，温度时间的记录，产品数量规格的记录，操作者的记录。 B检查结论的追溯，含金相，硬度，终检记录。 6.工艺的安全性
A工艺本身的安全性：1）爆干后预热2）加热包盐3） 各种压力容器的安 全措施
B控制有害作业，不采用有害工艺，如氰化物的使用等。
C环保：生产场所避免有害气体排放，防止废弃物污染对排放物进行处理。 二.典型热处理工艺
（一）φ10直柄麻花钻，材料W6Mo5Cr4V2.技术要求：刃沟长L4/5,硬度≥63HRC，径向跳动≤0.22mm。
1.淬火：装量88件卡具 a烘干200~300℃，
b一次预热800~830℃，2分10秒， c二次预热800~830℃，2分10秒。 d加热
1235~1240℃，2分10秒 e分级冷却580~630℃，2分10秒 f空冷到室温 2.清洗
3.回火，三次550~560℃，三次每次1小时，每次空冷到室温再回火。4.清洗 5.喷砂 6.防锈 7.调直 8.检查
(二)150卡尺测尺热处理
材料T10A，技术要求：两面58~63HRC，其余40~48HRC，平面度大小
面0.12mm。
1.淬火装卡具（20件）装量60件 a烘干200~300℃，6分 b预热650~700℃，6分 c加热780~790℃，6分
d冷却（硝盐，NaNO2）150~180℃，6分 2.清洗 3.尺爪退火 4.回火420~450℃，2小时 5.检查
6.量面淬火（高频）过饱和NaNO3水溶液。7.回火200~210℃，2h 8.检查 9.调直 10.检查
（三）125mm量块热处理工艺
材料：GCr15 硬度≥64HRC，磁性≥95% 1.淬火：绑串，数量72件 a烘干200~300℃， 15秒 b预热650~700℃， 15秒 c加热860~865℃， 15秒 d冷却：油
2.冷处理：-80℃，3h 3.清洗 4.回火 5.清洗 6.检查 7.喷砂
8.检查:0级±0.3u
1级±0.6u 第三节：热处理炉的分类
一.按热源分：电阻炉、煤气炉、油炉、煤炉 二.按工作温度分：高温炉（>1000℃）；中温炉（650~1000℃）；低温炉 (
四.按加热介质分：自然气氛炉、浴炉、可换气氛炉、真空炉、流动粒子炉。 五.按炉型结构分：厢式炉、井式炉、台车式炉、罩式炉、传送带式炉等 真空炉：随着我国科研生产技术快速发展，真空热处理技术的应用近些年来明显增加。
特点：工件无氧化，无脱碳，表面质量好，畸变小，热处理零件综合性 能好，以及无污染，无公害，自动化程度高等一系列优点。投入大，生产周期长，批量大是其缺点。
抽真空度：机械泵6.6x10-2Pa
罗茨泵1.33x10-2Pa 加热条件1.3x10-2Pa~6.6x10-2Pa 淬火介质
1.空气：高速钢 2.油：32#变压器油
3.水：10~15%NaNo3水溶液 4.碱或盐浴：150~180℃NaNo2 5.新型的有机聚合物淬火介质：聚乙烯醇（PVA）、聚二醇（PAG）等。 工件冷却均匀，避免软点，减少变形与开裂。无毒无烟，无腐蚀，冷却速度范围宽等优点。
热处理过程的定义
1.退火：将组织偏离平衡状态的金属或合金加热到适当的温度保持一定时间，然后缓慢冷却以获得接近平衡状态组织结构的热处理工艺称为退火。
目的：a消除偏析，均匀化学成分
b降低硬度，便于切削加工
c消除或减少内应力，消除加工硬化，以便进一步冷变形加工
d细化晶粒，改善组织或消除组织缺陷
e改善高碳钢中碳化物形态和分布，为零件最终热处理做好组织准备。 2.正火：将钢材或钢件加热到AC3（ACｍ）以上适当温度后，空中冷却，得到珠光体类型组织的热处理工艺称为正火。正火是退火的一个特例，其目的基本相同。
3.淬火：将钢加热到临界点AC1或AC3以上一定温度保温一定时间，然后以大于临界淬火速度的速度冷却使过冷奥氏体转变为马氏体或下贝体组织的热处理工艺称为淬火。淬火后的零件必须回火。
目的：（淬火+回火）
a提高钢的硬度和耐磨性，延长使用寿命。 b提高钢的弹性极限。
C提高钢的综合力学性能。
d改善钢的特殊性能——永久磁铁。 淬火：整体、局部、表面淬火。
冷却方式：单液淬火、双液淬火、分级、等温淬火。
介质不同：盐浴淬火、高频淬火、火焰淬火。
淬硬性：钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高硬度能力。45#——水，50HRC。
淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。
水冷
油冷
4
5#13~16.5mm
6~9.5mm T10A
10~15mm
30~38mm
19~28mm 盐浴加热炉成分：高温炉100%BaCl2
合金钢淬火：66% BaCl2+34%KCl 合金元素在钢中的作用 合金钢性能优良，在于钢中合金元素的作用。合金元素在钢中可以与铁和碳形成固溶体（包括合金奥氏体、合金铁素体、合金马氏体）和碳化物（包括合金渗碳体、特殊碳化物）。
作用：(1)合金元素改善钢的热处理工艺性能
①细化奥氏体晶粒，Ti、V、Nb、Zr、Al阻碍奥氏体晶粒长大，Mn 除外
②提高淬透性，除Co外，几乎所有的合金元素固溶于奥氏体中增加奥氏体中的稳定性，从而减慢过冷奥氏体的分解速度，使C曲线右移，因而降低了钢淬火时的临界冷却速度，提高了淬透性。
③提高回火抗力，产生二次硬化。回火抗力是指淬火钢在回火过程中抵抗硬度下降的能力，又称回火稳定性。
（2）合金元素提高钢的使用性能 ①合金元素使钢得到强化
②合金元素使钢获得特殊性能，获得耐腐蚀、耐热等特殊性能。 A
1、A
2、Acm称为碳素钢加热或冷却过程中组织转变的临界温度。A1——共析钢加热冷却时，珠光体与奥氏体相互转变临界温度。 A2——亚共析钢加热冷却时，铁素体与奥氏体相互转变临界温度。 Acm——过共析钢加热冷却时，渗碳体与奥氏体相互转变临界温度。
第17篇：热处理控制
9.1 总则
本章对产品热处理过程进行控制，确保热处理满足设计图样、合同及顾客要求，达到国
家标准规定的技术要求。
9.2 内容及范围
对锅炉产品需要改善力学性能热处理或零部件的焊后消除应力热处理的质量要求和控制
程序做出规定，以确保达到预期的热处理效果。适用于锅炉产品和零部件的各种热处理质量
控制。
9.3 管理职责
9.3.1 热处理质量控制由检验部门归口管理，技术、工艺、生产以及设备等部门予以配合。
热处理质量实行焊接和热处理责任工程师负责制，并接受质保工程师的监督和检验。
9.3.2技术部负责热处理工艺文件的编制。
9.3.3生产部负责热处理设备的管理与维护。
9.3.4检验部负责热处理仪表的检定和热处理检验。
9.4质量控制
热处理质量控制系统对热处理工艺、热处理设备、热处理过程检验及热处理报告等过程
进行控制。
9.4.1热处理工艺
9.4.1.1 工艺员根据标准、图样设计的要求,•编制热处理工艺，在编制热处理工艺时，应考
虑支撑、加固的方法及装炉位置、密封面的保护要求等。对于新材料、新工艺及特殊要求的
热处理工序，按《焊后热处理管理制度》的规定程序和要求进行热处理工艺试验，经热处理
责任工程师审核的热处理工艺试验报告，做为编制热处理工艺的依据。
9.4.1.2热处理工艺的更改按工艺文件的修改制度规定的程序执行。
9.4.1.3产品试板的放置位置应在工艺文件中给予规定。
9.4.1.4工艺文件编制后，应经焊接和热处理责任工程师审核后执行。
9.4.2 热处理设备
9.4.2.1 热处理设备应符合有关规定，测温点不得少于2个，并是经过验收合格的热处理设备。
9.4.2.2 热处理设备应配备有自动记录时间-温度曲线的设施，且经过检定是合格的。
9.4.3 热处理过程检验
9.4.3.1检验人员对热处理工艺执行情况应进行检查监控，热处理责任师监督热处理工艺的贯
彻执行。
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第18篇：热处理管理程序
热处理管理程序
目的
对压力管道焊缝热处理进行质量控制，以确保压力管道焊缝热处理质量。 2
适用范围
本程序适用于本公司压力管道安装范围内的热处理质量控制。 3
职责
3.1压力管道焊缝热处理工艺技术文件，由项目热处理施工技术员负责组织编制，经热处理责任人员审批后实施，
3.2压力管道焊缝热处理，
由项目质量检验责任人员会同项目质检组实施质量检验，压力智道焊缝热处理质量控制工作，
由公司热处理工程师负责监督、检查和指导。
4、热处理管理
4.1、压力管道热处理应具备的条件
4.1.1压力管道热处理前，应对管道焊缝进行以下确认： 1)管道焊接工作已经完成，并经外观质量检验合格， 2)该管道焊缝的无损检测已经合格。
4.1.2压力管道热处理前，应对热处理条件和热处理环境进行以下确认： 1)热处理设备性能已经调试合格，
2)加热器、热电偶的安装和热处理保温层的敷设已符合规定要求， 3)热处理作业人员已经培训合格，熟悉热处理设备、测温仪表和热处理工艺要求；
4)热处理作业的环境条件已符合规定要求； 5)安全防护工作已符合相应安全管理规定要求。
4.2压力管道焊缝热处理前，必须按照施工图纸和规范、标准要求，编制热处理施工工艺技术文件。
4.2.1压力管道安装热处理施工，可以围绕工程项目统一编制压力管道安装项目热处理施工技术方案，用以指导热处理施工，
4.2.2压力管道安装热处理施工，也可围绕专项热处理项目，编制专项热处理工艺卡，用以指导热处理施工。
4.3热处理质量控制
4.3.1压力管道焊缝热处理施工前，应由项目热处理施工技术员组织工程技术人员进行热处理施工技术交底，确保热处理作业人员熟悉掌握热处理施工的范围、内容和工艺要求。
4.3.2压力管道焊缝热处理作业，必须按照热处理施工技术方案或热处理工艺卡要求进行热处理作业，并安排专人进行热处理温度监控。
4.3.3压力管道焊缝热处理后，应按规定要求进行热处理后的焊缝硬度测定。4.3.4压力管道焊缝热处理应建立以下质量记录 热处理施工技术方案或专项热处理工艺卡 热处理报告(包括实测热处理工艺曲线) 热处理后的焊缝硬度测定报告
第19篇：热处理简介
常用的热处理方法
一、退火
将钢件加热到临界温度以上（不同钢号它的临界温度也不同，一般是710-750℃，个别合金钢到800或900℃），在此温度停留一段时间，然后缓慢冷却的过程叫做退火
退火的目的是：
1、降低硬度，便于切削加工；
2、细化晶粒，均匀组织，以改善钢件毛坯的机械性能，或者为下一步淬火做好准备；
3、消除内应力
二、正火
将钢件加热到临界温度以上，在此温度停留一段时间，然后放在空气中冷却的过程称为正火。 正火的冷却速度比退火快，加热和保温时间与退火一样。
正火的目的是使低碳和中碳钢件及渗碳机件的组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能。
正火实质上是退火的一种特殊形式具有与退火相似的目的所不同的是冷却速度比退火快，可以缩短生产周期，比较经济。
三、淬火
将钢件加热到临界点以上，保温一段时间，然后在水、盐水或油中（个别材料在空气中）急速冷却的过程叫做淬火。
淬火的目的是提高钢件的硬度和强度。对于工具刚来说，淬火的主要目的是提高它的硬度，以保证刀具的切削性能和冲模工具及量具的耐磨性。对于中碳钢制造的机件来说，淬火是为以后的回火做好结构和性能上的准备，因为高强度和高韧性并不能在淬火后同时得到，而是在回火处理后才得到的。
有很多零件如齿轮、曲轴等，他们在工作时一方面要受磨，另一方面又要受到冲击作用，因此要求零件表面有很高的硬度，而中心有较好的韧性。这时可以利用表面淬火的方法来达到上述要求。
表面淬火是应用将工件的表面迅速加热到淬火温度（这时金属内部的温度仍比较低），随后立即用水喷到工件表面上，进行急速冷却。这样就能获得表面硬、中心韧的要求。 表面加热时，可用氧炔焰、高频电流或中频电流加热。
四、回火
将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来的过程叫做回火。
回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力，调整组织，提高钢件的塑性和冲击韧性。对于工具来说，是为了尽可能减少脆性保留硬度。对于零件来说是为了提高韧性，但不可避免的会使硬度降低。
五、调质
淬火后高温回火，叫做调质。
调质的目的是使钢件获得很高的韧性和足够的强度，使其具有良好的综合机械性能。很多重要零件如主轴、丝杠、齿轮等都是经过调质处理的。
调质一般是在零件机械加工后进行的，也可把锻坯或经过粗加工的光坯调质后再进行机械加工。
六、时效
为了消除毛坯在制造时产生的内应力，以防止或减少由于内应力引起变形所采用的处理方法叫做时效处理。
时效处理有自然时效和人工时效两种。
自然时效是将要加工的机件，先在须加工的表面上进行粗加工，然后在露天中停放一个时期；或将工件（如丝杠）吊挂数天，使其内应力逐渐削弱。
自然时效效果好但周期长效率低。
人工时效是将机件在低温回火后，精加工之前，加热到100-160℃，保持10-40个小时，然后慢慢冷却。
人工时效效率高，但要花一定费用。
七、化学处理
化学处理是通过改变钢件表层的化学成分，从而改变表层组织和性能的热处理方法， 它和一般的热处理方法不同。
1、钢的渗碳
钢件表面把碳原子渗入的过程叫做渗碳。渗碳用于低碳钢和低合金钢（0.1-0.25％Ｃ），含碳量高于0.3％的钢很少用。
钢件经过渗碳并淬火后具有高的表面硬度（HRC=60-65）和耐磨性，而中心仍保持高的韧性。一些受冲击的耐磨零件，如轴、齿轮、凸轮、活塞销等零件大都进行渗碳。
2、钢的渗氮
钢件表面渗入氮原子的过程叫做渗氮。渗氮多用于含铝、铬、钼等元素的中碳合金钢。 钢件经过渗氮后，能提高表层的硬度、耐磨性、耐蚀性或疲劳强度。重要的螺栓、螺帽、销钉等零件常用这种方法。
3、钢的氰化
钢件表面同时渗入碳和氮原子的过程叫做氰化。氰化不但适用于中碳钢、低碳钢或合金钢零件。还可用于高速钢刀具。
经过氰化的钢件表面硬度和耐磨性都可提高。
八、发黑处理
将金属零件放在很浓的碱和氧化剂溶液中加热氧化，使金属表面生成一层带有磁性的四氧化三铁薄膜的过程叫做发黑处理。
发黑处理属于氧化处理方法的一种，它的主要目的是使金属表面防锈，增加金属表面美观和光泽，消除淬火过程中的应力作用。
发黑处理主要应用于碳素钢和低碳合金工具钢。由于材料和其他因素的影响，发黑层的薄膜颜色有蓝黑色、黑色、红棕色、棕褐色等不同，其组织较致密，厚度为0.6-0.8微米左
第20篇：熏蒸&热处理
熏蒸&热处理
熏蒸（FUMIGATION）木托盘是木托盘经过熏蒸处理之后的木托盘的称呼，熏蒸的处理过程是：在处理房中用药水（主要成分是臭甲烷）对木托盘进行杀虫，在处理的过程中，周边至少50米以内杜绝人员靠近，并且要持续48个小时。国际代码是MB。
热处理(Heat treatment)木托盘重要是在热处理房经高温度对木材杀虫，木材中心温度至少要达到70摄氏度，并持续15个小时。国际代码为HT。
这两种对木材的处理方式主要的目的就是杀死可能会对木材入境国家的树木乃至生态造成伤害的生物虫。
热处理运作安全、有序、无公害，而熏蒸的就耗时、耗资金，而且不一定能够通过检验。
IPPC热处理（熏蒸）木托盘：是出口包装专用木托盘，必须由商检提供木 托盘热处理（熏蒸)加施\"IPPC\"标识,并可根据需要提供检验检疫证书、热处理（熏蒸）消毒证书。
入境木质包装无ippc标识或ippc标识不符合要求，可能连同货物被责令退运出境
标识是IPPC确认的表明木质包装经过有效除害处理的符号，只有经检验检疫机构考核合格的出境货物木质包装生产企业才有资格使用标识。
左侧的图形是国际植物保护公约（IPPC）注册的用于按规定实施除害处理合格的木质包装上的符号；
XX是国际标准化组织的2个字母国家编码；000代表国家植保机构给予木质包装生产企业的独特登记号。YY代表除害处理方法，如MB表示溴甲烷熏蒸处理，HT表示热处理；输出国官方植物检疫机构或木质包装生产企业可以根据需要增加其它信息。
标识必须加施于木质包装的显著位置，至少应在相对的两面，标识应清晰易辨、具永久性和不可改变性，避免使用红色或橙色。
对中国出口的木质包装进行熏蒸（消毒）的国家有：美国、加拿大、欧盟、日本及澳大利亚，其中对美、加必须出具官方熏蒸（消毒）证书。
木质包装一般指用于包装、铺垫、支撑、加固货物的材料，如木箱、木板条箱、木托盘、垫仓木料、木桶、木垫方、枕木、木衬板、木轴、木楔等。
熏蒸（消毒）证书的有效期为21天。
