推荐第1篇：注塑机前景分析)
2014年注塑行业前景分析
通过对2013年注塑行业前景分析，我们了解到，在注塑行业中，注塑机是必不可免的其中一员。注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。而随着塑料制品的运用愈发广泛，注塑机行业的发展也是如火如荼，它的发展道路更是多元化。
积木式、多组份、液压伺服复合动力源发展
长期以来注塑机的机型、功能、规格的单一和固定不变性已不能满足市场要求。客户由于生产的塑料制品要求经常变化和经营上有效投资的考虑，需要塑料机械工业能为其提供最大行程注射机、小注射量大合模力或大合模力小注射量的注射机、混料与注射联用的成型设备、附有特殊外围配套装置的注塑机、木材（或其它材料）与塑料共混注塑机，甚至用于加工具有半固态触变性能有色金属材料的注射机、积木式注射机等各种各样的市场需求表现已越来越明显，这就需要注塑机厂家及时对市场作出最快的针对性响应。
注塑机产品的个性化发展
个性化发展反映为过去的成批生产甚至是大批量生产模式的淡化，同时促使注塑机产品模块化设计、技术集成、专业化生产、国际采购能力与水平的提高，这既要求注塑机厂家在技术人才、技术创新方面要具有雄厚的实力，也要求企业能在第一时间内准确把握客户的个性化需求。
智慧化注塑机的发展
将会明显提高注塑机的运行稳定性和可靠性，有力地提高塑料机械高质量、高效率、低损耗的生产功力，并为实现无人车间、无人工厂提供坚实的技术基础，目前国外已有多家注塑机厂大力研究智慧化注塑机。
注塑机的大型化发展
目前，小轿车车身板生产用的8000kN合模力的注射机已开发出来，更大的注塑机也层出不穷。但是，工业用各种大型塑料制品的生产需求仍很明显，诸如小型快艇、运动艇的生产，10000L甚至更大容积的塑料储装容器等的生产都已有需求产生。
据中国报告大厅注塑机行业市场调查分析报告指出，随着塑胶制品多样化市场需求越来越大，注塑机设备的升级换代也越来越快。早期的注塑机都是全液压式，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注塑机越来越多，只有比较两类不同动力源注塑机的特点，才有可能弄清注塑机的技术发展方向。
推荐第2篇：15 注塑机规程
注塑机安全操作规程Q/WRX03.01.15
一、每天开机前和换班时，操作工必须检查机械安全锁、安全门行程开关、液压锁等安全装置是否正常，如有故障应立即进行维修。
二、开机前必须检查液压油箱内油温是否正常。若发现油温末达到25℃时，只能起动液压泵电动机使液压泵空运转；当系统油液温度升高至30℃以上时方可允许开机。正常油温应保持在30—55℃之间，当油温高于55℃时，要注意检查温度控制状况，若发现油温继续升高等异常应即刻停机并报告车间主任，以便立即安排检修。
三、当机器运转时，切勿开启门后安全门，严禁手、头逾越安全门与安全罩从上方拿取产品。
四、更换、清理模具时或调整任意机械零件之前，必须事先切断电源。
五、在机台维修时（除试机需要外），必须先行切断电源，并在电源开关处悬挂警示牌；在停电、停机、下班等情况下，都必须一一切断电源。
六、当清理杂物或移动料斗时，请勿操作射胶系统；清胶时，相关人员应远离机台，以免被射出的胶料所伤。
七、当班操作工还必须做好机台的下列日常检查和保养工作，发现异常应立即予以排除或修理：
1、检查紧急停机按钮开关是否正常；安全锁挡板及止动棒有否磨损；安全门开闭是否正常畅顺及稳固。
2、检查油泵、油马达有否异常噪音；全机有否发现压力油泄漏；润滑油泵润滑油是否足够及清洁。
3、检查锁模及射胶部分运作时有否异常震动；检查电脑升温是否正常，以确认发热筒工作是否处于正常状态。
4、做好手动添加润滑油工作，要确保各润滑点均有充足的油液。
5、做好机器台面和各导杆、滑轨及活塞杆的清洁工作，并保持机台四周的清洁，地面没有油污及通道畅通。
八、操作工应经过培训，持证上岗，未经培训或无证者不得操作设备。温州市润新机械制造有限公司
二零零四年三月十八日
推荐第3篇：注塑机维修保养经验
注塑机维修保养经验
注塑机马达起动后，压力表有压力
处理方法：
1)：放大板坏。用万用表测有否电流通过，维修放大板。
2)：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀。
注塑机开机生产一段时间后，油泵响声大故障处理
处理方法：
1)：吸油管质量不好。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2)：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3)：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面。更换油泵。
注塑机出现爬行故障处理
产生的原因：
1)：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2)：系统中浸入空气。需排气。
3)：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
注塑机液压油污染原因分析
造成油污染：
1)：油中混入空气。主宴由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2)：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主宴原因冷却器漏水。
3)：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4)：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
注塑机开模时声音大故障处理
处理方法：
1)：比例线性差，开合模时间位置调节不良，检查放大板斜升斜降，调整放大板斜升斜降，时间适当调整。
2)：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑。
3)：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。
4)：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5)：慢速转快速开模位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
注塑机半自动时顶针失控故障处理
处理方法：
1)：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2)：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线
注塑机无顶针动作故障处理
处理方法：
1)：顶针限位开关坏，用万用表检查DC24V线。更换顶针限位开关。
2)：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3)：顶针限位杆断，停机后用手拿出限位杆，更换限位杆。
4)：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
手动有开模终止，半自动无开模终止故障处理
处理方法：
1)：开模阀泄漏，手动打射台后，观察二板向后退得快，更换开模阀。
2)：放大板斜升斜降调整不当，检查放大斜率时间长，重新调整放大板斜坡时间。
注塑机锁模不起高压，超出行程故障处理
处理方法：
1)：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚。
2)：液压限位超过行程，检查调模是否合适，适当调模向前。
注塑机锁模不畅故障处理
处理方法：
1)：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整。
2)：油路中有空气，听油路中有无空气声，需排气。
3)：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化速度是否一致，调整放大板。
注塑机锁模时只有开模动作故障处理
处理方法：
1)：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2)：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。
注塑机全自动时慢慢开模故障处理
处理方法：
1)：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2)：开模阀泄漏，开动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
注塑机自动调模越来越紧或越松
处理方法：
1)：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀。
注塑机开锁模爬行处理
处理方法：
1)：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2)：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3)：管道及油缸中有空气，排气。
注塑机开合模机绞响
处理方法：
1)：检查润滑油管是否断，否则无润滑油到机绞，重新接好油管。
2)：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次。
3)：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4)：电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5)：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。
注塑机不锁模处理对策
处理方法：
1)：检查安全门前行程开关。并修复。
2)：检查24V5A电源，换保险及电源盒。
3)：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4)：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5)：检查液压安全开关是否压合。
注塑机调模部分故障问题与处理方法
处理方法：
1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。
2)：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙( 间隙≤0.05m m )。
3)：烧螺母：检查螺母能否转动。更换螺母。
4)：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整上下支板。
5)：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6)：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7)：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
注塑机减少哥林柱断裂解决办法
1、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度(要耐磨)又要设法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。
2、要保证加紧工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度，轴承座在模板的定位精度等。
3、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支位杆的长度较好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。
4、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等。或者校正调模螺母。
以上解决办法只能起到一定作用，未必能从根上解决，而且有些措施会加大制造成本，如加大拉杆直径，使用好材料等，故在某种程度上取决于厂家的取舍。对于使用全液压式合模结构，是解决断拉杆比较好的选择。然而，由于传统液压式还存在速度慢，能耗高等问题，故厂家权衡后，中小型机的仍以肘杆式为主，直到二板式的出现，才从根本性上得到解决。
三、二板式及四缸直锁二板式
二板式主要分四缸抱合二板式及四缸直锁二板式两种，二板式从锁模受力来说，比充液式好得多，因为二板式封闭力线只拉杆中部，动模板、定模板、模具之间。由于拉杆受力长度减少近50%，使整个合模系统刚性提高，受力零件也减少许多(如后模板、油缸等)使整机疲劳损坏的零件也减少，故提高整机寿命。四缸直锁二板式不需机械动作转换，使用如直压方便，速度达到或快于肘杆式，而且锁模力可随注射过程的结束而减少，使零件(包括模具)受高压时间减少了近80%，机器寿命将提高一倍以上，故四缸直锁注塑机将是解决断拉杆的最佳选择。
注塑机拉杆断裂的原因分析
疲劳破坏
注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导致疲劳破坏。如1.轴径变化较大的台阶处.2.过渡处缺少圆角、退刀槽等。3.表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面.4.螺纹表面粗糙度太大.5.螺纹长时间受压,由于表面强度不够而导致表面挤压损坏(调模螺母处).6.螺纹表面热处理不当造成应力集中.7.材料缺陷.
2、过载拉断
由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受的1/4锁模力，从而导致拉断。
3、温度应变导致拉断
如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的温度升高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致该拉杆断裂。
4、复合应变所导致的拉断
如果模具不平，连杆(铰边)的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么1.造成后模板摆动,拉杆受弯,拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下,拉杆容易拉断.2.造成产品飞动一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力,从而造成拉杆过载拉断及模具过载变形.
5、瞬时冲击应力导致的破坏
由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故1.开模时的瞬时冲击造成机器振动并导致拉杆及其它零件损坏.2.由于整个合模部件(包括模具)长时间保持在应力状态下,会导致零件过早疲劳失效.
注塑机压力油的选择
压力油的选择
* 一般而言﹐液压油要求以下的性能特点﹕
* 在使用的条件下自由流动﹔
* 油在移动零件中形成合适的密封﹔
* 在使用时﹐几乎没有物理或化学变化﹔
* 防锈﹑防腐蚀﹔
* 能合适地耐负荷﹐降低移动零件的磨损﹔
* 在静止时﹐能迅速分离水份﹑污物和其它杂质﹐以便它们从液压系统中消除掉﹔
* 在使用中﹐适合于密封等﹔
* 根据用途﹐耐燃烧﹔
* 不易起泡沫。
即要求液压油有适当的粘度﹑良好的润滑性﹑耐磨性﹑防蚀性﹑抗透气特性﹑水隔离性及可靠的空气隔离。
注塑机射嘴中心的调整
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机定期检查及保养维护
为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。
1.每日检查
1) 确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。
2) 保持注塑机和机身四周清洁。
3) 检查温度针与发热筒是否操作正常。
4) 检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。
5)检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。
6)检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。
7)检查所有罩板是否稳固安装于机器上。
8)开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。
9)检查机械安全锁是否操作正常。
2.每周检查
1)检查各润滑喉管是否有折断或破损。
2)检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。
3)检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。
3.每月检查
1)检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。
2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
3)检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。
4)检查系统压力表是否操作正常。
4.每季检查
1)检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2)检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3)检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
4)重新检查射咀中心度。
5.每半年检查
1)检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
2)检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
3)清洗冷却器铜管的内外壁。
4)检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
6.每年检查
1) 检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2) 清洗冷却器铜管内外壁。
3) 清洗油箱内部四周。
4) 清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5) 检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6) 清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7) 检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8) 检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9) 重新检查机身水平。
10)重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
注塑机模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。
注塑机熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
注塑机锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
注塑机润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
油温度对压力油的影响
注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
注塑机冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
注塑机压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱里抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。
7)切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。
注塑机液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下两点：
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、滤油器、冷却器进行保养和检查。
注塑机维护保养作业指导书
注塑机部件维护保养作业指导书
为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。
1.1 液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。
造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：﹕
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。
1.1.1 压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤网过滤后加入。
切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤网。
1.1.2 空气过滤器的检查
在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。
1.1.3 滤油器检查
在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤网被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。
滤油器的清洗步骤：
1)打开油箱盖，把滤油器取出。
2)把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。
3)把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。
1.1.4 冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
1.1.5 温度对压力油的影响
注塑正常工作时压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
1.2 润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把润滑油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
1.3 锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
1.4 熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
1.5 其它装置的保养和检查
1.5.1 电马达的检查
1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。
2)当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。
3)使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。
1.5.2 模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂涂在调模齿轮和链条上。
1.5.3 抽芯/绞牙装置的检查
1) 检查压力软喉，外皮有没有破损。
2) 检查压力喉的接咀，有没有松动。
1.5.4 射咀中心的调整与检查
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2) 按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机例行检查注意事项
每周定期检查:
1电热器之检查--检查是否有断线或接触不良之接线 ( CE机种可观察安培表之读数 )。
2漏油检查--检查汽缸、油管接头、电磁阀等部分是否漏油。
3螺丝、螺母部分之检查--检查整台机器之螺丝、螺母部分是否有任何松动。
4射嘴电热片之检查--如发现原料黏著於导线和射嘴电热片时，请尽快清除。
5机台积存废油，应予以清除。
6滤油网清洗--最初一个月内，每周定期清洗一次，尔后每个月清理一次。整台机器全部清理。
每月定期检查:
将每周检查项目以更严格及确实之态度进行检查。
1地线检查--接地线应确实检查，以确保使用者免於被电击之意外发生。
2电气线路部分之检查--机器上电气零件通常容易因震动而造成松动现象，容易因电流增大而烧毁零件，故确实3锁紧各端子部分之螺丝，及彻底清理接触器上之灰尘、杂质、氧化物是绝对必要的。
4活动车壁及油压马达座滑脚之检查--检查滑脚是否磨损、螺丝是否松动、活动部分确实润滑。
5冷却器之清洁和检查--若使用地下水、工业用水、盐水时，请每月将冷却器拆下清洁，可提高冷却器之效率及6寿命。 一般净化之自来水则每半年清洁乙次 (原则上应采用软水为佳或视需求添加软化剂及防垢剂)。
半年一次定期检查:
1将每月检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2液压油之定期检查--请油商来施行液压油之定期检查，以确保作动油之品质。
3检查机台各个活动部分是否有不正常之磨耗。
一年一次定期检查:
1将半年为期之检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2电气马达之检查--使用钢刷或空气喷吹清洁电气马达冷却部分之入口隙缝。因为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口，将直接促使马达生热及其他热损害。
3通风窗系统之检查--在密闭之机台上装上通风窗用以通风，故需将油垢和灰尘等清除干净。以防马达因过热而损害，或使油温上升。
4抗绝缘之测量--电线之外皮绝缘将一年一年地变坏，故需施行抗绝缘测量，以防意外漏电和早期发现以做预防。
注塑机基本保养与维修
壹.射出成型机保养须知
一、塑料射出成型机大致上分为三个主要部份：
1.电控部份：
◎传统射出机使用接点式继电器来切换各种动作，常因接点螺丝松动及接点老化而故 障，通常在使用一百万次后即应更换新品，以确保电控稳定性。尤其灰尘附著及空气潮湿等环境因素亦会影向机台动作。
◎现代的射出机采用无接点式的集成电路，电线的连接大为减少，明显改善导线造成的不良现象，并提高稳定性。
2.机构部份：
◎机构部份应定期保养润滑借以降低摩擦系数，减少磨损。头板上之螺母及锁紧螺丝应定期检查，以免哥林柱受力不均而断裂。
◎模厚调整机构应定期检查传动轴大齿轮或链条有无偏移或松弛现象。齿轮上压板螺 丝是否松动、润滑油脂是否足够等。
3.油压部份：
油压系统方面应注意液压油之清洁度以保持液压油之质量，应使用安定性佳，质量较高之液压油，除定期更换之外，更应适当控制其工作温度50C以下以避免因劣化而影向油压动作之稳定性。
低温极射清除注塑件毛边技术
精密注塑过程中完全控制到没有毛边产生几乎是不可能的，尤其是现在很多的精密注塑件被要求使用非传统的一些新型材料后更多的毛边问题摆在诸多生产和技术人员面前。如何有效而快捷的把毛边清理干净，大量的人工、模具上的控制甚至使用喷沙机等等，这些辅助工艺本身的弊端是不言而喻的。低温极射清除毛边系统是一项最新的运用于注塑行业的毛边清除工艺，它所适用于各种小型的精密注塑件产品，尤其是形状复杂有多处内部产生毛边而手工难以修整的制品。该项技术几乎可以运用于各种材料的注塑产品毛边的后道加工，同时也有着很高的效率以及能够达到完美的精度。通常一套系统往往可以替代100-180名人工的工作量。 目前在日本及欧美已有大量的生产型企业开始使用该项技术。
推荐第4篇：宁波注塑机产业
宁波市塑料机械行业协会于2002年10月开始筹建，2003年3月28日正式成立，是宁波市从事塑料机械生产、经营的企业自愿组织的地方性、行业性、非营利性的社会组织。目前有团体会员72家。
协会的任务是：调查研究，提供建议，组织协调，自律管理，信息引导，全面服务。并着重发挥以下作用：
面向企业，服务企业。特别在国家编制产业调整和发展规划过程中，代表企业向政府提出意见和建议，起好桥梁和纽带作用。--为行业发展构筑较高的起点和平台。协会工作要充分与国际接轨，加强国内外信息交流，组织同业考察，举办展销会、博览会，向国内外市场推介宁波品牌塑机。
规范行业行为，强化行业自律管理，为企业创造公平有序的竞争环境。
过去的5年，宁波塑料机械行业协会从创建初期走向成熟、规范的5年，协会以邓小平理论和“三个代表”的重要思想为指导，认真贯彻科学发展观，在宁波市经委和市民政局领导下，起到了联系企业和政府，企业和市场的桥梁和纽带作用。
自04年以来连续获市经委系统优秀行会组织称号。并重点做了以下几项工作：
1、完成“宁波塑机之都”申报和创建“中国名牌产品”。
2、编印会刊，开通网站，建设信息交流平台。
3、搭建学习的平台，开展全方面培训活动。
4、积极进行国内外同业互访考察活动。
5、做好行业统计工作。
6、协会工作的不断探索。
7、组织行业反倾销活动，积极应对印对华注塑机反倾销诉讼。
“宁波塑料机械行业协会” 目前已有团体会员72家，其中塑机生产厂47家，事业单位1家，相关企业24家，注塑机的产销量占了全国产销量的60%以上，占了世界产销量近一半，是名副其实的中国“塑机之都”。会员企业创国家名牌产品1个，省级名牌产品3个及数个宁波市名牌产品。
2008年4月，协会换届工作圆满成功，为协会工作开创新局面，促进产业新发展，起到了承前启后作用。
会长： 张剑鸣 （宁波海天国际股份有限公司 总经理）
秘书长： 史波
电话： 0574-87806452
传真： 0574-87806452
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地址： 宁波江东桑田路722弄16号211室
邮编： 315040
推荐第5篇：注塑机维修经验总结
注塑机维修经验总结
注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。
引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，旭之光十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。
一、要多看
1． 要多看注塑机电子电路资料
要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性
2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图
对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。
3．要多看液压图，并深入消化之
对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。
二、要多问
1．要多问注塑机专家
如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。
2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。
3．要多问其它维修人员
当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。
三、要多记
1．要记录有关的各种参数
重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。
2．要记录液压系统的状态
同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。
3.随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。
四、要多思
1．要多思，要开阔视野
往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。
2．要多思，要知其所以然
往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。
3．要多思，考虑要领先一步
根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。
五、要多练，即多实践：
1．要多实践，要敢于动手，善于动手
对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。
2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能
有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。
3．要多实践，学会使用有关仪器
比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。
4．要多实践，进行“小改小革”
往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。
5．要多实践，要自己动手修板子
一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。
通过了十多年来的注塑机维修实践，我们也感到进口注塑机，特别是大型的注塑机也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对注塑机的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。
尽管注塑机故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把注塑机修好、用好、管好。
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推荐第6篇：注塑机三维建模毕业设计
注射模具工作过程中的动画模拟
第1章 绪论
1.1注塑成型模具概述
注塑用模具简称注塑模，主要用于热塑性制品的成型，但近年来也越来越多地用于热固性塑料的成型。注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界塑料成型模具产量中约半数以上为注塑模具。
注塑模主
图1-1 化妆瓶盖用模具 要由成型零部件和浇注系统组成，使来自注塑机的熔融物料成型为适应于各种用途的制品。注塑过程中，塑料先加在注塑机的加热料桶内，塑料受热熔融后，在注塑机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具的型腔内固化成型，这就是注塑成型的简单过程。
1.2注塑成型模具的分类及其典型结构
1.2.1注塑成型模具的分类
生产中使用的注塑模具种类繁多，可从不同的角度分类。本论文要模拟模具的工作和装配过程，要对各类不同的模具结构进行精密的三维建模，因此本文按照模具的结构不同来对其进行分类：单分型面注塑模具，双分型面注塑模具，带活动镶件的注塑模具，横向分型抽芯的注塑模具，自动卸螺注塑模具，多层注塑模具，无流道注塑模具等。下文将主要针对单分型面，双分型面，斜导柱抽芯注塑模具以及目前应用广泛的潜伏浇口的注塑模具进行模拟。
1.2.2注塑成型模具的典型结构
注塑模具的结构是由塑件结构合注塑机的形式决定的。凡是注塑模具均可
- 1注射模具工作过程中的动画模拟
1.4课题的研究内容
a 用3ds max制作各种塑料模具零件，包括动定模板，凸模，凹模，导柱，导套，复位杆，推杆以及连接螺钉的建模；
b 把零件装配成成型系统，浇注系统，脱模系统，抽芯系统，再将各系统装配成整套模具，并附有相关图片和文字说明；
c 模拟上述各类模具的工作过程及其装配过程。
- 3注射模具工作过程中的动画模拟
者丰富的创造欲望，这一特点正满足了本设计中图片细致的后期处理要求。
2.3会声会影的选用
会声会影是一套影片剪辑软件，具有其它视频工具无法替代的视频文件编辑功能，能独立编辑影片的视频，背景音乐和旁白解说音轨。本论文正是利用这些特有功能对3ds max渲染出的无声视频文件加上标题，转场效果并且配上背景音乐，使动画更加生动丰满，有声有色。
- 5注射模具工作过程中的动画模拟
模架。适用于立式或卧式注射机上。用于直浇道，采用斜导柱侧面抽芯、单型腔成型，其分型面可在合模面上，也可设置斜滑块垂直分型的注射模。
3.2典型注塑模具的特征
在本设计工作开展之初，为了更加准确的表达清楚模具的内部结构，本组成员到模具车间进行了现场调查，通过工人师傅的讲解和部分照片资料的收集，笔者对本课题涉及的模具有了更加深刻的认识。此外，在设计中期，我们还到外校模具实验室参观了注塑模具木结构模型，并进行了现场拆装实验，为设计提供了丰富的实践素材。现介绍本文将涉及的几种典型模具的具体特征。
3.2.1单分型面注塑模具
顾名思义，在动模与定模之间只有一个分型面的注塑模叫单分型面注塑模，有些资料也将其称为两板式注塑模或标准模。具体特点是主流道开设在定模板一侧，分流道和测浇口设置在分型面上，开模后，塑件连同浇口，流料凝料一起滞留在动模一侧。动模中的顶出脱模机构在注塑机的顶杆驱动下，从动模上把塑件和凝料一齐顶出。图3-2所示是一种单分型面的注塑模具。
图3-2单分型面注塑模具
3.2.2双分型面注塑模具
除了动模和定模之间的一个分型面之外，还设有另外一个具有辅助功能的分型面的注塑模叫做双分型面注塑模具，又称作三板式注塑模。与单分型面注
- 7注射模具工作过程中的动画模拟
此种类型的单独给出介绍。
潜伏式浇口的断面形状和尺寸类似点浇口，它除了具备点浇口的特点外，其进料部分一般选在制件侧面或背面较隐蔽处，不至于影响制件的外观，同时可以采用较简单的两板式模具浇口进浇点潜入分型面的下方沿斜向进入型腔，在动模和定模分型或者推出时流道凝料和制件被自动切断，故分型或推出的时候必须有较强的外力驱动，对于强韧的塑料，潜伏式浇口是不适用的。图3-5所示为潜伏式浇口示意图。
图3-5 潜伏式浇口
3.3三维模具模型的建立
本文要实现三维动画的效果，首先要对各部分模具零件进行三维建模。对于此部分工作，本课题采用3ds max 5.0应用软件。首先对各类模具的单个零件进行建模，最后装配在一起成为完整的一套模具。下面对上述四种典型模具的建模过程进行详细阐述。
3.3.1单分型面模具建模
在这部分的模型建立中，笔者的主要工作有标准模架的模型建立，包括动模底板，支架，动模垫板，动模板，定模板，定模底板，推板以及推杆固定板等板类零件的建模；凸模和凹模的建模；杆类零件模型的建立，包括复位杆，
- 9注射模具工作过程中的动画模拟
柱体，最后将复位杆复制三份，推杆复制七份，调整好各自的相对位置。由于这部分采用的是Z字头拉料杆，因此对拉料杆的末端还要进行处理。利用自由
图3-10 导柱和导套
图3-11 杆类零件
图3-12推板导柱及导套 曲线工具创建Z字形二维形状，然后用extrude拉伸命令将其拉伸至一定厚度，最后用拉料杆减去这部分形状即可得到Z字头拉料杆。杆类零件的全部效果图如图3-11所示。
为了推板能在固定的轨道上运动，这里还要建立推板的导柱及其导套的模型，其建立过程和复位杆以及拉料杆的大同小异，同样是建立首先利用圆柱体命令建立两个圆柱体，然后调节其形体参数和相对位置，最后用“布尔和”将它们合并成一个实体。其效果图为图3-12所示。
最后进行各部分连接螺钉的三维建模。在这套模具中，有连接动模底板，支架，动模垫板和动模板的螺钉，有连接推板和推杆固定板的螺钉以及连接定模板和定模底板的螺钉。首先用create\\extended primiti ves\\gengon命令创建正六边形棱柱，在用
布尔和运算将它与另一倒角圆柱体合并，然
图3-13螺钉建模 后建立一个弹簧模型，调整其显示参数，使其成为螺纹的形状，最后也将它合并至刚才制作好的复合几何体中，其效果图为图3-13。利用复制命令将其复制到其他位置，并调整好各自的长度，螺钉的模型建立即完成。
由于各杆类零件和螺钉都是装配在模架之中，所以最后还必须在模架中制作与各零件相配合的孔，这项工作可以利用布尔差
运算实现。
此外，再用圆柱体命令建立浇口套和定图3-14 单分型面注塑模具模型
- 11注射模具工作过程中的动画模拟
用create\\extended primitives\\oiltank命令创建油桶几何体，调节其参数使它的形状和大小复合斜导柱的特征，再创建两个圆柱体，将两个几何体应用布尔和运算合并，效果如图3-17所示。
图3-17斜导柱示意图
图3-18 组合滑块示意图
- 13注射模具工作过程中的动画模拟
第4章 三维动画的制作
动画是由一系列静止图像构成的，这些静止图像按一定顺序显示在用户的眼前，每个静止图像称为动画的一帧。动画非常适合表现模具的工作过程和装配过程，看过动画之后能十分清楚地了解模具结构。
3ds max5.0拥有强大的动画制作及渲染功能，利用其自带的动画编辑和渲染器能轻松实现三维动画的制作。如图4-1为该软件的动画轨迹视图。
图4-1 3ds max5.0动画轨迹视图
4.1单分型面模具工作过程动画的制作
动画的制作过程也都是大同小异，在此以单分型面的工作过程动画为例来说明动画的制作过程。 （1）分析动画过程
该部分动画可以分为5个过程。第一，注塑机开始工作，往模具型腔中注入塑料熔料；第二，注塑过程完毕，动模部分和定模部分开始分开，同时将制件和流道凝料一起和定模脱离一定距离（开模行程）；第三，推板在注塑机的驱动下推动塑料制件离开凸模；第四，脱模过程完成，动模和推板部分一起向定模方向运动，直到复位杆接触到定模板；第五，合模过程结束，并且推板的复位完成，准备开始下一周期的工作。 （2）设置关键帧
根据上述分析结果，可以在动画中设置关键帧：第0帧，即为各部分零件的初始阶段，动模和定模闭合；此后每隔20帧设置一个关键帧。第20帧，开模，此时塑料制件仍然在凸模上；第40帧，推出制件和凝料；第60帧，合模；
- 15注射模具工作过程中的动画模拟
使侧型芯滑块侧向运动完成侧抽芯动作，接着是推杆运动推出制件，最后合模并准备下一周期的注塑工作。
潜伏式浇口所用的是两板结构，其关键帧的设置和单分型面注塑模具十分相似，在此不作重复论述。
4.3装配过程动画的制作
在装配过程动画中，笔者将零件的运动轨迹设置为水平运动，并使各零件依次从屏幕两边“飞”入画面，以实现装配过程的模拟。由于零件数量较多，其关键帧的数量比起模具的工作过程动画来说更多，因此所需的动画时间也较长。具体的设置过程为依次把各零件拖入画面，然后点击关键帧设置按钮，最后选择合适的视频输出尺寸，渲染输出。
4.4静态图片的渲染出图
图4-3 渲染动画对话框
为了更清楚的反映模具结构，在配合三维动画的前提下，在此还渲染出更为清楚的静态图片，以弥补三维动画中未曾表达清楚的细节部分零部件。
首先将要显示出图的零件选中，单击右键选择“隐藏未选中零件”，然后放大视图，将零件显示在视图的显眼位置，最后架设好“灯光”和“摄像机”系统，调出渲染动画对话框。此处与渲染动画所不同的地方在于，在选择文件格式时，如果要渲染动画文件则选择“avi”格式，如果是图片，则选择“jpeg”格式，并勾选上渲染“single”，即指渲染单帧。
同样，此时的图片仍然比较粗糙，没有层次感，必须对其进行专门的后期处理才能达到更好的效果。
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以“单分型面注塑模具的工作动画”为例。播放初稿时，整个动画只有5秒钟，时间过短，整个模具的工作过程难以看清，而且视频开头缺乏标题和标题动画。
在“会声会影9”中打开这段影片剪辑，首先为动画加入标题。单击素材库右边的下三角按钮，在弹出的菜单中选择“视频”命令，在素材库中出现所有可用的视频素材，在此选择一个flash片段作为开头动画，持续时间为3秒钟左右，将其拉入时间轴中即完成标题动画的添加。然后单击“标题”命令，切换到标题面板，在整个项目的开始位置输入“单分型面注塑模具的工作动画”，并将其移动至预览屏幕中央，在窗口中播放影片就能看到标题动画持续大概3秒钟后转入模具动画的播放。
此后可以用调节影片播放时间的方法来调节其播放速度。单击选项面板中的“回放速度”按钮，打开回放速度对话框（图5-3）。移动调节按钮至满意为止。
图5-3 回放速度调节对话框
添加背景音乐的方法和添加标题动画差不多，这里可以在声音素材库中找到一段风格适宜的音乐，直接将其拖入背景音乐轨中，调节播放时间，并加入“淡入淡出”的效果，使文件的播放不至于太突然。
重新预览动画，就可以收到声色俱佳的视频文件效果。
- 19注射模具工作过程中的动画模拟
结束语
本文主要介绍了单分型面，双分型面，斜导柱抽芯和潜伏式浇口注塑模具的工作和装配过程的动画模拟。文中重点论述了模具的建模过程，动画的制作过程，并且还对图片和动画素材进行了后期处理，使其更容易被受用者接受。但是不足在未能对所有典型注塑模具的结构进行模拟，在已完成的工作中也存在许多缺陷，和预期的目标仍然存在一定的差距。
文章还附带对3ds max，Photoshop和会声会影等软件的应用进行了简单的比较，提到了它们各自的特点以及选用理由。
由于时间仓促以及相关知识和经验的缺乏，本文难免存在许多错误，恳请各位读者提出批评和指正。
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参考文献
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注塑机维修技术培训大纲
1 注塑机基础知识（3节）
1.1 注塑成型的基本原理
1.2 注塑机的组成及工作原理
1.3 注塑工艺周期与流程
2 注塑机控制系统组成（6节）
2.1 油泵电机控制部分
2.2 温度控制部分
2.3 动作顺序控制部分
3 注塑机常用低压电器（3节）
3.1 断路器
3.2 接触器
3.3 继电器（中间继电器、时间继电器）
3.4 固态继电器
3.5 主令电器
4 注塑机常用传感器（6节）
4.1 热电偶
4.2 电子尺
4.3 旋转编码器
4.4 行程开关、接近开关
5 常用注塑机控制系统（24节）
5.1 继电器控制系统（6节）
5.2 PLC控制系统（12节）
5.3 MCU控制系统（6节）
6 注塑机常见故障的分析（12节）
6.1 油泵电机控制部分故障
6.2 温度控制部分故障
6.3 动作顺序控制部分故障
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7.1 注塑机控制系统改造实习（30节）
7.2 注塑机节能改造实例（12节）
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二手注塑机转让合同
转让方：（下称甲方） 购买方：（下称乙方）
甲乙双方本着诚信合作、互惠互利的原则，根据《中华人民共和国国法》及其他有关规定，签订此协议。旧注塑机的生产日期：，产地,，，， 计台。旧塑机的转让事宜协商一致，自愿签订并共同遵守该设备转让合同，具体条款如下：
1、该合同货物为旧注塑机拾壹台，包括干燥机、上料机、机内液压油等按现有使用标准为准，计人民币万元（大写：）的价格转让乙方。
2、签订合同后，乙方在验收全套设备无任何异议后，乙方付给甲方定金万元，剩余货款万元，在提货装车当日一次性付清设备全款，拉几台付几台的款。
3、在乙方将设备未拉出甲方所在地前的一切产权纠纷由甲方承担，否则甲方承担一切违约责任，超过此地由乙方承担，拆装设备由乙方承担。限乙方在20日内拉走设备。
4、签订合同后在执行期间如乙方违约并赔偿对方总货款10%的违约金，如甲方违约，双倍反还乙方的定金，并赔偿对方总货款20%的违约金。
5、该设备为旧注塑机，所以甲方提供收款收据，甲方必须提供设备清单一份（作为设备转让的附件）及机器说明资料一份。
6、在转让合同履行过程如发生争议的，由双方当事人友好协商解决，协商不成的，任何一方有权向人民法院提出起诉。
7、本合同一式两份，双方各执一份，经双方签字盖章后即生效。
甲方：乙方：
代表人：代表人：
日期：日期：
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注塑机的背压
压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化
二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？
温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。
三、背压气源定义
背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以要保证一定的压力和温度,一般在0.5MP~1MP之间.温度200多度,不回到锅炉.A、背压的形成
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处
1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。C、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。D、过高的背压,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).
2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。E、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！
1
注塑速度
注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。
我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。
短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达
2
流动前锋，呈现在零件表面。
为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。
缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。
总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
注塑成型调校指引
为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。（资料谨供参考指引） 第一章注塑成型调校的主要参数
注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。注塑机的主要参数有如下一些： 1综合参数
1.1容模尺寸：宽×高×厚
1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90% 附：材料压力系数参数表
塑料名称
PS
PE
PP
ABS
尼龙
赛钢
玻璃纤维
其他工程塑料 KP（t/cm²） 0.32
0.32 0.32
0.39
0.68
0.64～0.72 0.64～0.72
0.64～0.8 例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170cm²，水口投影面=0.8×14=11.2cm²，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。 2温度参数
注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面： -烘料干燥温度 -炮筒温度 -模具温度
2.1烘料干燥温度
啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、
3
脱皮、发脆等缺陷。 2.2炮筒温度
螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。 2.3模具温度
模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。 3位置参数
3.1低压锁模位置：
低压锁模位置要在高压位置前30mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。 3.2高压锁模位置：
高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒。 3.3螺杆位置: 螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10～20mm为宜。 3.4索退位置：
索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离为2～5mm左右，太大会产生汽泡等缺陷。 3.5开模终止位置：
开模终止位置即后模面离开前模面的距离，其大小为能顺利取出胶件为宜，太大会延长周期。 3.6顶针位置：
顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离，使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜，注意不要使顶针顶到尽头，必须留有足够的余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。 4压力参数 4.1射胶压力：
螺杆给予熔胶的推进力，称之为射胶压力，根据螺杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶，各段推进力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔里的位置，当流经的模腔形状复杂，胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需要较大的的推进力，当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤机的损耗。 4.2保压：
当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压.保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力)。
4.3背压：
当射胶，保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，和调节螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可调的推力，这个力称之为背压，调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度，影响塑化效果，适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷；但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷；另加大背压就势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗.(一般为10kg/cm²左右)。 4.4锁模低压：
亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置，从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中，遇到一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得到保护，锁模低压压力一般设定为0，若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些，取值5kg/cm²。
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4.5锁模高压：
亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动由低压转为高压，目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力，锁模压力不能太高，太高会压伤模面；调节时，使前后模有一定的压力即可，一般取80～100kg/cm².(一般锁模状态：高速—低压低速—高压合模)。 4.6开模高压：
开模高压是指把锁模机铰由高压锁模状态开模，称为开模高压，一般模面分开时采用高压慢速，模板不同的模具在设定时是有所差异的。 4.7顶针压力：
啤机施加于模具顶出板后面的顶出力，大小为顶落塑胶件为宜。 5速度参数 5.1射胶速度：
射胶速度即指：啤机在射胶进螺杆推动熔胶时，螺杆的移动速度，射胶速度主要受射胶压力，模具型腔对熔胶的阻力，熔胶本身具备的精度等因素的影响，射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时，设置的射胶速度才得以充分发挥，根据螺杆位置的各个分段，可设置不同的射胶速度，如：射胶一段，此时熔胶流经水口到胶件，需要低速中压，射胶二段，此时熔胶填充型腔，需要高速高压，射胶三段，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零，具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。 5.2螺杆转速：
螺杆向炮筒计量室供料时的转速，称之为螺杆转速，它影响螺杆的后退速度，当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越快，调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解，同时还造成空气混入料筒，使制品产生气泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度，震德注塑机有三级熔胶速度控制选择：一般而言，前段是用较大的速度熔胶以提高效率，一般前段是采用较低或不用背压，中段是保证熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背压，后段减速以保持熔胶位置稳定螺杆索退时的后退速度，称之为索退速度，一般选择低速为宜。 5.3开模速度：
开模速度一般为前后模面分开时采用慢速，待产品脱离前模后转入快速，但由于模板不同的模具在设定时应有差异，两板模一般设置：慢→快→慢；三板模一般设置：中→慢→慢。 5.4锁模速度
锁模速度一般为：快速→低压低速→高压中速。 5.5顶针速度：
顶针顶出胶件的速度，称之为顶针速度，不同结构的胶件其设置不同，一般采用中速。 6时间参数 6.1焗料时间: 焗料所需的时间，不同的胶料所需的时间不同，应参照不同胶料特性设置。 6.2射胶时间
螺杆注射胶料所需的时间，其设定一定和螺杆位置移动吻合。 6.3保压时间
螺杆进行保压到开始回料的时间，一般为1～5秒，不可太长，太长则浪费时间。 6.4冷却时间
螺杆开始回料到模具准备打开这段时间为冷却时间，冷却时间不可小于回料时间。 6.5周期时间
啤机由开始啤作到下一个啤作的开始所需的时间，要求是在啤出合格胶件的前提下，越短越好。
以上项目为各个设定的简单介绍，具体各参数的设定，取决于各种不同的模具、塑料种类，应分别而论。 第二章几个重要控制参数的注塑工艺分析
本章将粗略地归纳，注塑生产中的几个重要工艺参数，调校以及相互间的关系。
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1塑胶的粘度及条件对粘度的影响
熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性，而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映，粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI)：所谓MFI,就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量，以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI的值可以从2.5～30间变化，塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。 1.1分子量的影响：
分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。 1.2低分子添加济的影响：
低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力，因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。 1.3温度粘度的影响：
温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失。
PMMA、PC、PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降，PS、ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处。 1.4剪切速度的影响：
有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
1.5压力的影响：
压力对粘度的影响比较复杂，一般PP、PE类粘度受压力的影响不是很大、但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。 2注射温度的控制对成型加工的影响
所谓炮筒温度的控制，是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
2.1料筒温度调节应保证塑料塑化良好，能顺利注射充模又不引起分解这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度，用注塑压力或注射速度等办法强行充模。2.2塑料熔融温度主要影响加工性能，同时也影响表面质量和色泽。
2.3料温的控制与制件模具有关，大而简单的制件，制件重量与注射量较接近的，需用较高的熔温，薄壁、形状复杂的也要用高熔温，反之，对于厚壁制件，某些需要附加操作的，如装嵌件的，可以使用低的熔温，鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察，适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲、光亮连续。
2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升，但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段，料温配置不当有时会造成卡螺杆故障——螺杆不转或空转，这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流，当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时，将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间，使螺杆不能转动或打滑，从而影响加料，此时，切勿强行松退或注射，建议加料口冷却水暂时关闭，强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30～50摄氏度，并同时地出料段温度降低至熔化温度附近，待10～20分钟后，小心地转动螺杆，能转动时才重开机，然后缓慢加料。
3注射周期中压力的控制
3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高，在注射过程中，模控压力急剧上升,最终达到一个峰值，这个峰值就是通常所说的注射压力，注射压力显然要比充满型腔压力偏高。3.2保压压力的作用：模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间，模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持，即保压，其具体的作用是：
3.2.1补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下，向浇口
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料源方向倒流。
3.2.2防止制件的收缩，减少真空泡。
3.2.3减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象，所以保压压力通常是注射压力的50%~60%，保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内，使靠近浇口位置上添上冷料亮斑，同时毫无好处地延长了周期。3.3注射压力的选择：
A.根据制件形状.厚薄选择；B.针对不同的塑料原料选择；
在生产条件和制件质量标准许可的情况下，建议采用就温低压的工艺条件。 3.4背压压力的调节
背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力，有进也称之为塑化压力。 3.4.1颜色的混和效果受背压的影响,背压加大，混和作用加强。 3.4.2背压有助于排除塑料件的各种气体，减少银纹和气泡现象。
3.4.3适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象，所以清洗料筒时往往将背压加大。4注射速度的控制
4.1速度高低的影响：低速充模优点是流速平稳，制件尺寸比较稳定，波动较小，制件内应力低，内外各向应力一致性较好，缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕、水纹等，高速充模可采用较低的注射压力，改进制品的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色更均匀一致：缺点是易产生“自由喷射”，即出现滞流或涡流，升温过高，颜色发黄，排气不良及有时脱模困难。粘度高的塑料有可能产生熔体破裂，制件表面产生雾斑，同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向。 下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态。
4.2采用高速高压注射的情况：
1、塑胶粘度高，冷却速度快，长流程制件；
2、壁厚太薄的制件；
3、玻纤维增强的塑料。
4.3多级调速的应用：由于浇道系统及各部位几何条件不同，不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求，这就出现了多级注射，我们可以根据制品的形状，对相对薄壁的，形状复杂的部分实行快速充模，而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模。大部分产品都可以采用低速→高速→中速充模过程，从而达到改变制品表观和内在质量的目的，这一设置方法甚至成为现时通用的公式。
机械手在注塑生产中的应用
随着塑料加工行业在我国的迅速发展，注塑成型设备的自动化程度也越来越高。现代化的注塑机常常配置有机械手，以提高生产效率。机械手可以完成注塑生产中的多个工序，目前在我国注塑行业中比较常用的主要是从模具中快速抓取制品并将制品传送到下一个生产工序上去的取件机械手，这种机械手一般还附带有向模腔自动喷灌脱模剂的装置。 1注塑机械手的作用
注塑机械手是能够模仿人体上肢的部分功能，可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。注塑机械手是为注塑生产自动化专门配备的机械，它可以在减轻繁重的体力劳动、改善劳动条件和安全生产;提高注塑成型机的生产效率、稳定产品质量、降低废品率、降低生产成本、增强企业的竞争力等方面起到及其重要的作用。 2注塑机械手的分类
对于注塑生产中使用的机械手一般可按其功能分属以下三种类型： 简易型注塑机械手
筒易型注塑机械手可分为固定程序型和可变程序型两种。固定程序型注塑机械手不能改变其工作程序，它具有可伸缩、移动的手臂，利用自动控制装置做简单、规则和重复的动作；可变程序型注塑机械手的工作程序可以改变，一般多为气动或液动，其结构简单，比较容易改变程序，多用于点位控制，近年来普遍采用可编程序控制器或者微型雷脑来组成控制系统，扩展了其应用范围。 记忆再现型注塑机械手
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这种机械手具有记忆及可变程序的能力，多为电液伺服驱动，有较多的自由度，能够造行比较复杂的操作。 智能型注塑机械手(机器人) 这种机械手由电脑通过各种传感器进行控制，具有视觉、热觉和触觉等感官功能，可执行各种操作，是能力最强的一种机械手，目前国内使用较少。 3注塑机械手的组成
完善的注塑用机械手一般由执行系统、驱动系统、控制系统等部分组成。
1)执行系统，机械手抓取或释放制品、实现各种操作运动的系统，由臂部、腕部和手部等部件姐成。
2)驱动系统，为执行系统的各部件提供动力的系统，有气动、液压、电动及机械等形式，目前比较常用的是气动和液压两种形式。气动式速度快、结构简单、成本低，有较高的重复定位精度；液压式臂力大，可实现连续控制，定位精度高，但容易漏油而污染制品。
3)控制系统，通过对驱动系统进行控制，使执行系统按照预定的工作要求进行操作，并对执行系统的动作造行修正的系统。一般包括位置检测装置和程序控制部分，通常采用点位控制和连续轨迹控制两种方式。 4设计要点 手部
注塑机械手的手部是用来直接抓取注塑制品的部件。由于注塑制品的形状、大小、重量及表面特征等方面存在着差异，因此注塑机械手的手部有多种形式，一般可分为夹持式和吸附式两种。夹持式手部的主要形式为夹钳式，常用于抓取不易破碎或变形的制品，它对所抓取的制品的形状有较大的适应性。夹持式手部由手指、传动机构和驱动装置组成。对于夹持式手部，进行设计选用时主要考虑以下几点：(1)手部应具有适当的夹紧力和驱动力;(2)手指应具有足够的开关范围;(3)手指对制品应具有一定的夹持精度;(4)手部对制品应具有一定的适应能力，且要求手部能耐受注塑制品刚从模腔中取出时的高温及腐蚀性。 驱动系统
注塑用机械手的驱动系统一般可分为液压驱动、气压驱动和电力驱动等三类，也可以根据工作要求采用上述三种类型的但合系统来完成驱动。在设计选用驱动系统时应注意以下几点: (1)根据机械手的负载量来确定驱动系统的类型。一般来说，重负载的机械手可选择液压驱动系统，中负载的可选择电力驱动系统，轻负载的可选择气压驱动系统。 (2)对于作点位控制的注塑机械手多采用气压驱动系统。
(3)对于需要采用伺服控制的机械手多采用液压驱动系统或电力驱动系统。 控制系统
注塑用机械手的所有动作都在控制系统的指挥下完成，尤其是机械手与注塑机的协调工作关系，更是要依赖控制系统来达到。在控制系统的指挥下，机械手按照预定的工作程序完成各个动作，从而将注塑生产出的制品从模具中取出并傅送到指定地点或下一个生产工序中，并向模腔中喷洒脱模剂。在设计时，应根据注塑机的性能、机械手的作业条件和要求、制品的形状和重量等来确定控制系统。一般来说，设计或选用控制系统应遵循以下一些要点：
(l)应确保机械手有足够的定位精度; (2)应注意机械手与注塑机的动作配合协调，确保机械手抓取制品离开模具后，注塑机和机械手能够各自继续进行动作，从而减少时间浪费; (3)应注意控制机械手的运行速度，既要使机械手能够满足注塑成型最短周期的要求，又要考虑是否会产生惯性冲击和振动；
(4)应考虑控制系统的费用与实际工作要求之间的平衡关系。 工作步骤
注塑用机械手在抓取制品及喷洒脱模剂时一般采用如下的工作步骤：机械手手臂下降并引发注塑机开模→注塑机顶出注塑制品并向机械手发出
顶出信号→机械手伸入模腔中抓取制品→机械手向模腔喷洒脱模剂→机械手上升离开模腔→机械手向注塑机发出闭模信号并引发注塑机闭模→
机械手移动到指定位置处放下制品→机械手回复到原位准备进行下一次动作。 5技术参数
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注塑用机械手的技术参数确定机械手的规格和工作性能，主要的技术参数有以下几点: 抓重:机械手抓取制品的额定重量或载荷；
手臂的运动参数:包括手臂的伸缩、升降、回转等运动速度和范围;手部的抓取范围及抓取力的大小； 定位精度:位置的设定精度和重复定位精度； 定位方式:点位控制或连续轨迹控制方式；
驱动系统参数:控制系统参数；机械手的工作循环时间；自由度数目和坐标形式等。 6发展趋势
由于注塑机械手能够大幅度的提高生产率和降低生产成本，能够稳定和提高注塑产品的质量，避免因人为的操作失误而造成的损失。因此，注塑机械手在注塑生产中的作用变得越来越重要。目前国内的机械手类型比较简单，且大都用于取件和喷洒脱模剂。随着注塑成型工业的发展，以后将有越来越多的机械手用于上料、混合、自动装卸模具、回收废料等各个工序上，而且将朝着智能化方向发展。
推荐第10篇：注塑机分段调试解释
注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防 止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。
我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。
短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。
为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。
缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。
总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
多级注塑程序的控制：近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。 数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。 目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。 多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成 型 条 件 效 果注 塑 速 度 防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。二 次 压 力 减轻内应力变，防止缩水。螺 杆 转 数 计量的稳定性背 压 计量的稳定性 然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
一、设定多级注射程序的方法： 一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。 设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
二、多级注射位置的选择方法：
1、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。
2、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。
在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。 当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。 现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
注塑基础知识________________________________________ 注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制
1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能
3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制： 注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。 一般的注塑机可以根据以下的程序作调校： 根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。 初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ；将注塑速度调至最高。 估计及调校所需要的冷却时间。 将背压调至3.5bar。 清除料筒内已降解了的树脂。 采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。 就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料，可以把速度减低。每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。 当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。 按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。 调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。 缩短周期时间予提高生产率 对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：
1、每天从机械中得到更多的制件；
2、制件合乎客人的要求。注塑周期由以下组成： 周期开始--螺杆开始前进，注射； 制件浇口冷却 螺杆开始转动--塑化行程开始 螺杆回位完成--螺杆转动停止 如必要的话抽胶发生 模具打开（可能包括模芯的拉出 制件充分冷却便可以顶出 顶出 模具闭合（可能包括模芯的回位） 模具闭上--周期重新开始 自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。周期有三个主要部分：开模时间 ；填充时间；模具闭合时间； 保压时间 提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉出和退回滑块和侧位模芯）。所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。注塑填充模腔（由1-2） 以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂)，这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。 当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。 保压时间（2-3） 当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。 冷却时间（4-7） 当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙，及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。 开模时间（8-11） 模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中，模具开放时间也经常高过整个周期的20％。 影响开模的因素： 第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。 注意： 缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落 排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋) 缩短顶出行程到所必需的最小值 用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具 寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障 在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行 若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。 养成良好的注塑机操作习惯 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。1 开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。2 操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。3 工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。注塑机使用中的一些知识
一、背压的功用 背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途： 把挥发性气体，包括空气排出射料缸外； 把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等） 和熔料均匀地混合起来； 使流经螺杆长度的熔料均匀化； 提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。 所选用的背压数值应是尽可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。 而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。
二、模具的开合 一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢（约100-359%），这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护（在开合的操作中防止模具受损）有关。 典型的模具开合时间如下（tcm:注塑机引用的时间单位）： 传统的双板模具：1-2tcm 复合模具（包括侧模芯和旋出装置的使用）和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以启动锁模力合紧模具。 注塑机调试员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。
第11篇：注塑机安全知识培训
宁波晨力电器有限公司
CL/CS02-2012
注塑厂培训教材
注塑机安全知识
2012年5月5日
第12篇：注塑机常见故障及技术改造
注塑机常见故障排除及技术改造
摘要：在现代工业生产中，自动化程度越来越高，对于注塑行业的应用也 越来越广泛，如我们日常见到的较大的有汽车外壳，较小的有手机零部件等都是由注塑机加工而成的。而注塑机主要是依靠电控气动和电控液压系统工作的。本文是我在企业近几年中，在注塑机维修和设备技术改造中的一些实例。
关键词：电控维修 改造
引言：在注塑机维修方面除电路外还涉及到气路和较复杂的液压系统。所以在处理故障前要对各电器元件、气动元件、及液压系统的构造、作用、原理、调节方法及各部分之间的联系。应做到心中有数。对于一些不应重复出现的故障不能只做简单的处理，头疼治头脚疼治脚，应该根据这些故障现象产生的部位，分析其原因，经逐步实验找出问题点，排除故障后在通电试机。不可贸然行事是故障扩大或造成人身或设备的安全事故。
一、设备的常见故障与分析
注塑机常见故障分析。
故障现象，顶针没有动作。
首先检查与顶针有关的一些参数是否正确，顶针显示位置读数与实际位置是否一致，顶针位置接近开关，顶针机械锁，开模位置检测接近开关是否在正常位置。（查看开模接近开关的原因是：在开模未到达设定位置或开模接近开关未检测到开模位置时不会有下一步动作）如果以上几点都正常，下一步就要分析与之相关联的电路和液压系统。手动按顶针按钮时听油泵在工作时是否有异常的噪音，系统压力和系统流量指示是否正常，如果噪音很大，且系统压力和系统流量不稳定，就检查油箱油位是否在正常范围，看液压油滤芯是否堵塞，如果油位和滤芯正常就更换油泵。如果油泵无异常噪音滤芯和油位都正常，就要向下查比例压力和比例流量阀，看比例压力和比例流量线圈是否烧毁，是否有电压，如果没有电压则检查plc与比例阀连接线有无松动，plc有无输出信号，plc无输出信号的话则向上查plc输入信号以及与操作面板连接线是否松动。如果比例压力和比
例流量电路没有问题，就拆下比例法进行更换或清洗。如果比例压力和比例流量正常，最后检查顶针油挚板上面的顶针电磁阀是否正常，线圈是否烧毁，有没有电压，没有电压就检查顶针电磁阀与plc连接线以及plc有没有输出。plc没有输出就检查与plc输入有关联的连接线以及操作面板是否正常。如果顶针电磁阀电路没有问题就拆下顶针电磁阀进行清洗或更换。
注塑机除涉及到机械和气路外还涉及到复杂的电路和液压系统。当注塑机出现问题时，首先要判断是设备那部分出现的问题，是电路，液压系统，气路还是机械问题。以便缩小排查范围。当确定大致故障范围后就用排除法、观察法、替换法、敲击法、测量法等判断是哪一部分的问题，如液压系统的问题时，看油位是否在正常范围，系统压力，系统流量是否正常，比例压力，比例流量是否正常，机器运转时声音是否异常，液压电磁阀工作是否正常等。检查排除故障时不论正推或倒推都要按照顺序一步步排查，具体步骤如下：
1.全面了故障状况，向操作人员询问设备发生故障前后的工作状况和异常情况，产生故障的部位，了解过去有无类似情况及处理方法。
2.现场试机。如果设备能动，且不会扩大故障范围，应启动设备操控有关控制机构，观察故障现象及参数变化情况在进行比较和分析。
3.查阅资料。对照本次故障现象查阅有关液压和电路图纸分析原因以帮助判断故障。
4.确认疑似故障点。并对疑似故障点进行检查实验，直至确认故障。
5.修理阶段。根据实际情况，本着‘先外后内，先调后拆，先洗后修’的原则进行修理。
6.排除故障后要总结经验并作好记录。
设备故障的诊断一般需要多种方法配合使用，进行综合分析，判断，从而找出故障。设备故障的诊断方法很多，我们也要在平时的工断的进行总结和完善。
二、设备技术改造
1.全自动吹瓶机主气路改造。
公司新购进一台全自动旋转吹瓶机，总功率195kw，用气量15立方每小时。厂家在设计时，生产厂家那高压气经减压阀降压后供作低压起源，而不是按照公司要求高低压分别供给。这样面临低压空压机闲置，高压空压机供气紧张的情况。
针对以上问题，向领导提出以下改造方案。 1）在现气路基础上做出改动，在减压阀前加装一电磁阀，将低压气管与减压阀连接处加一个三通，一个低压空气滤清器和一个电磁阀，滤清器与低压气管相连。2）新增加一个电路，需满足两个电磁阀互相转换的需要。需加装一停止按钮，两个启动按钮，两个中间继电器，两个指示灯，两个熔断器以及一个断路器。
改造完成后的优点
1）能实现现有空压机的有效利用。
2）因为保留原高压变低压的功能，所以在任意一台空压机出现故障时，通过电磁阀实现高压变低压的转换，不会影响生产。
3）设备调试时用气量少，只开一台高压空压机，通过电磁阀转换就能满足高压和低压的需要，不需要再开一台低压空压机，这样可以节约用电。
2、半自动吹瓶机烘箱改造。
由于市场竞争激烈公司为降低生产成本，将瓶坯克重降低，由19克降低至16克，这给瓶子的吹制带来了不小难度次品率高。我经查阅资料制订了烘箱改造方案，增加烘箱长度和灯管数量。使瓶坯在烘箱内用相对原来较低的温度烘烤更长时间，使瓶坯加热更均匀。本次改造是次品率下降率10%。2台机器每年节约成本2万多元。
3.注塑机冷却水路改造。
注塑车间分4批共进22台注塑机，冷却供水系统也分4个部分分别供给。震雄p7—cpm120三台大机器用一个25kw冷却水泵。震雄jn208e，jn268e共5台用一25kw冷水泵。海达hd238和hd160以及5台海太htl—200f5b用一个25kw冷水泵。冷其余7台htl—200f5b用一台25kw冷水泵。这样的冷却系统太过分散，由于生产所开机台不同，就造成了却系统很大的电能浪费。另外，两个冷却水水池相邻却不相通，分别有两个冷却塔散热。也会造成电能浪费。鉴于此种情况，车间领导反映情况，并提出改造方案，在三方面进行改造。1）在外冷却水水池处，将水管破口互相连接，加装四个蝶阀，实现四个水管之间的互相转换。在生产淡季时只开一台水泵就能满足要求。2）将两个冷却水水池打通，除夏季生产外，只开一个冷却塔就能满足生产要求。3）水池自动补水。在水池内安装一浮球开关来控制补水水泵，实现自动补水。经公司领导研究在淡季用2周时间
对冷却系统进行了改造。改造后完全能达到预期效果。每年能为公司节约用电635100度。
三、结束语
在以上设备技术改造中实现了原定计划目标。电控气路改造完成后，在单个空压机出故障时不会影响生产，烘箱改造降低了次品率，冷却水路改造降低了用电量也实现了自动补水。对企业来说实现了节能降耗降低生产成本，而对于我们自己来说也是对素质和实际能力的一个提升。
参考文献
【1】张志宏 《维修电工技术》 华中科技出版社2011年3月1日 第1版
【2】张翠凤 《机电设备诊断与维修技术》 机械工业出版社 2011年6月1日 第2版
【3】邱建成 黄万平《挤出吹塑中空成型机的调试与修理技术》机械工业出版社2010年7月9日第1版
第13篇：销售海天注塑机公司简介
郑州海天机械销售有限公司即河南省中原塑料机械有限公司(下称中原公司)前身是河南省亿达轻工塑料机械公司，创建于1990年2月,是集加工制造和销售为一体的综合性专业公司。在中国最早生产经营各类名优塑料机械及配套铺机、数控机床、加工中心，塑料机械配件、塑料原辅材料和专业科技图书、并提供技术咨询及信息服务。也是海天集团在中西部的销售分公司，也是目前中国中原及西部地区最大的专业塑料机械销售公司，并与海内外百余家塑料机械生产厂家建立了多种形式的合作关系。
二十多年来，中原公司规模迅猛发展，本公司已给海内外用户提供25000余台(套)塑料机械设备外，还为向中国中原地区及周边用户260余家知名企业提供了海内外先进塑料加工设备和配套服务，受到了这些海内外客户的普遍好评。设备远销美国、巴西、俄罗斯、印度、土耳其、巴基斯坦、埃及、南非、泰国、缅甸、越南等30多个国家和地区。与此同时，中原公司还在中国西安、太原市、兰州、乌鲁木齐、海口、南宁、银川、呼和浩特、运城、湛江、茂名等大中城市建立分支机构公司。为打造世界葡语系销售平台，在澳门注册成立了中原机械国际有限公司，为世界各地用户提供国内名优成套塑料机械。多年来，中原公司已成为中国轻工机械协会、中国塑料机械加工协会理事单位。河南省政府命名为“河南省百佳民营企业”，被河南省科技厅认定为“河南省科
技企业”， 公司另外还先后购置了近2000多平方米办公用房和交通工具。舒适的工作环境，一流的服务设施，训练有素的专业技术售后服务队伍，正期待着中外朋友光临。
第14篇：注塑机安全操作（优秀）
注塑机安全操作
1．每天检查注塑机前、后安全门是否正常，检查机器各部是否完好,模具是否装好,冷却水路是否接好和畅通, 紧急停止开关是否正常。及时发现故障隐患,以便做好预防性维修.
2． 严禁直接用手接触刚射出的塑料，以免烫伤。
3．处理生产异常、遇有突发状况时应马上按紧急停止开关、关掉马达。 4．严禁在无安全门状态下进行注塑生产。
5．严禁将手或身体其他部位伸入正在运转的注塑机内。
6．严禁使用高压注射的方式处理射嘴阻塞，严禁在射胶时将头靠近射嘴。 7．切勿使金属屑掉入料管内，以免料管受到在破坏 8．未关模完成严禁射座进，以免料管装模具撞坏 9．停机前射座要退后，料管的喷嘴不可碰触模具
10． 严禁用手或金属件接触加热料管，防止触电和烫伤。
11．每周检查已装在注塑机上的模具压板，拉杆是否松动，对于已松动压板，拉杆应重新拧紧。
每周检查已装在注塑机上的模具压板，拉杆是否松动，对于已松动压板，拉杆应重新拧紧。
12． 停机前严禁将模具完全闭合，以免四支格林柱（拉杆）拉伸疲劳，缩短使用寿命
13． 拆、卸射嘴时应切断电源，防止触电。
14．换模时应检查吊环是否旋入足够深度，对于已滑牙的吊环孔或牙已损坏的吊环应予以处理，不能勉强使用。操作天车需佩戴安全帽，吊模时模具下方严禁站人。
15．严禁未经培训的新技术员独上机操作,严禁非熟练人员操作机器,以免发生意外事故,非技术人员勿维修机器.
拆装料管组安全操作
1.将射座后退 2.清洗料管时使用PP料及专用清洗原料，其他原料以及化学用品禁止使用。 3.将机台料管加热及马达关闭 4.操作天车佩戴安全帽，吊装料管组时检查吊带及吊链是否有破损 5.穿戴防护器具：隔热手套及防砸鞋，并确认个人防护用具无损坏 6.拆料管时将料管吊至水平，用天车时避免晃动， 7.禁止穿戴化纤制品的服装，禁止从机台上跳下。 8.禁止用手触碰灌嘴、料头儿和机头料 9.刚拆下的料管组及螺杆放置到指定区域并做标识（小心烫伤）
模温机安全操作
1 水温机、油温机严禁混用
2开机前检查模温机插头，电源线无破损。
3模温机使用水管必须为铁氟龙水管，不可使用其他水管代替。 4模温机连接水路时需远离机台电源，避免造成人员触电。 5禁止使用尖锐的物品操作模温机触控面板。 6模温机升温完成后技术员禁止徒手触碰机体或者水管，避免烫伤。 7机台周边人员禁止靠近模温机。
8模温机发生警报时禁止技术员私自处理，需通知班股长，联系机电人员处理异常状况。
9停机拆卸水管时确认水温已降低到室温左右，禁止未降温即开始拆卸工作。
模温机漏水处理注意：
1.技术员将机台电源盒总水源关闭，注意佩戴防护用具 2.对周边人员宣导，禁止靠近漏水模温机，避免烫伤
3.用抹布对漏水进行临时处理，遮挡漏水处避免水花飞溅造成人员烫伤
4.技术员确认漏水处水流减小后即水压下降，将模温机与机台连接处的水源关闭。
5.拆下模温机电源以及模温机连接机台的水路 6.请机电人员检修模温机漏水处。
第15篇：首席技能大师岗位职责
首席技能大师岗位职责
1、首席技能大师是技能大师工作室的领衔者和负责人，必须做好技能大师工作室的管理工作及工作室的人才培养和技术攻关。
2、首席技能大师必须抓好选徒工作。选徒着重考察徒弟是否为可造之才，所选徒弟在日常工作中必须爱岗敬业、肯钻研、有韧性。
3、首席技能大师要做好带教工作。既要教做事，更要教做人，不能顾此失彼。
4、首席技能大师要选择好带教培训工作的具体内容和项目载体，在规定的时间完成带教工作。
5、首席技能大师在工作室开展技术攻关方面负有主要责任，必须做好技术攻关方面的工作。
6、首席技能大师在项目及课题的选择、决策、实施中处于主导地位，要为其他成员作出示范、进行指导。
第16篇：东莞市立强注塑机有限公司
东莞立强注塑机
东莞·立强注塑机械公司
公 司 简 介
本文档由东莞·立强注塑机编制
2013年3月25日
文档最终解释权归东莞·立强注塑机有限公司
一、公司简介
东莞·立强注塑机械公司主要从事二手注塑机、二手卧式注塑机、二手立式注塑机及注塑机周边设备、模房机床设备回收、维修及销售。
立强经营的注塑机种类及品牌分别有：
卧式注塑机：日本东芝注塑机，日精，日钢，三菱，德国恩格尔，德国雅宝，巴顿，新泻，韩国现代，LG,LS，台中精，全立发，富强鑫，华钦，震雄，震德，力劲，亿利达，博创，宝源等注塑机
立式注塑机：赞扬，今机，百塑，大禹，丰铁，大爱，冠铭，熠达，今通，海天，全力发，铭辉，德群，坤威，新威，立塑，劲塑，德润，百科，百冠，嘉兴昌，奥德，创鸿，全胜，台佑，今塑，爱科，中扬，百纳，台旺，台富，先锋等品牌最多的二手注塑机械
东莞·立强注塑机械公司目前是珠三角最大的二手注塑机市场，我们一直秉承：“诚信第
一、上门服务、专业回收、现金交易、互惠互利”五大原则，竭诚为各企事业单位提供“快速、高效、热情、周到”的服务，欢迎新老顾客来电咨询或到访洽谈！我们向您承诺：以最合理的价位、最高品质的注塑设备助您获取更大的财富
二、企业文化
我们的原则：诚信第
一、上门服务、专业回收、现金交易、互惠互利
我们的服务：快速、高效、热情、周到
三、联系我们
联系人:劳先生
电话：0769-87510016
传真：0769-87510016
手机：18923719512
E-mail:luckim@foxmail.com
QQ:2858799263
官网：http://
地址：东莞市凤岗镇平龙路官井头嘉辉会对面
四、参考资料
公司官网：http://
第17篇：注塑机年保养工作规范
注塑机月保养工作规范
1．检查安全挡杆、液压安全开关、急停开关与安全门是否正常
2.检查各行程开关掣及所有触动式开关掣位置有没有松脱；
3.检查润滑油管是否堵塞/接头是否有断或松脱;
4、注塑机所有需要润滑的部位是否有适量的润滑油;
5、每月过滤润滑油，并彻底清理润滑油箱(应盖上油箱盖);
6.每月对机器的熔胶马达传动轴/调模装置/导轨等部位添加适量的黄油，并清除旧的油泥;
7、检查注塑机液压油量是否足够,并按规定添加液压油(应盖上油箱盖);
8.检查液压油的质量,并对有明显油质变化的液压油进行过滤;
9.检查油温是否正常,如有异常应及时清理泠却器；
10、检查注塑机马达和电箱内散热风扇工作是否正常；
11、检查电箱内是否有灰尘及料粒等异物,并彻底清理干净;
12、检查电气元件与接线头有否松脱,整理电线并扎齐;
13.检查格林柱、机铰是否磨损,机身各部位/液压油管是否漏油；
14.收紧所有机械元件（零配件）固定螺丝,重点检查机铰十字架/熔胶炮筒/感温线接头/马达机架的脚垫等固定螺丝;
15、检查注塑机温度表与电热系统是否正常；
16、检查注塑机的总压力表/背压表的压力是否正常；
17.检查注塑机射胶时熔料是否逆流量(返胶)大,超出标准需拆螺杆更换过胶圈;
18．检查射胶/开模终点位置的波动变化是否超过1MM；
19.检查机板是否有生锈/变形/毛刺(倒扣),并予以改善;
20.检查射台炮筒中心线是否与机板法兰孔中心线一致;
21.检查机台水平度是否发生变化;
22.检查注塑机各冷却水阀是否漏水及损坏;
23.检查顶杆是否有松脱/损坏/压伤/变形;
24.检查各电位尺的精度是否符合要求,并归位原点;
25．检查调模齿轮是否损坏，调模装置是否松脱
26、检查注塑机是否发出异常声音或明显震动。
华南注塑机保养有限公司2013-11-08
第18篇：注塑机保养员工作职责
注塑机保养员工作岗位职责
1.直接对注塑部经理负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理；
2.设备保养员需有高度的工作责任心和做事认真的态度，以保证工作质量；
3.设备保养员必须严格按照本岗位职责的内容，做好注塑机及周边设备的日保养、月保养、年保养工作，履行自己的职责；
4.遵守设备组及公司的各项管理制度，并严格遵守“注塑机安全操作规程”和“周边设备安全操作规程”，确保工作安全；
5.严格按照“注塑机每日点检表的内容”之要求，做好注塑机的日点检工作，并做好点检记录工作；
6.严格按照“注塑机月保养工作规范”的要求，做好注塑机的月保养工作；
7.严格按照“注塑机年保养工作规范”的要求，做好注塑机的年保养工作；
8.严格按照“注塑部周边设备每日点检表的内容”之要求，做好注塑部周边设备的每日点检工作，并做好点检记录工作；
9.严格按照“注塑部周边设备月保养工作规范”的要求，做好注塑部周边设备的月保养工作；
10.严格按照“注塑部周边设备年保养工作规范”的要求，做好注塑部周边设备的年保养工作；
11.设备保养员做完设备保养工作后，应及时收拾好相关保养工具和机器/设备的零配件，并做好机台保养工作区域的“5S”工作；
12.设备保养员应将所有设备保养用的工具/用品及时摆放到工具车内，不得乱扔乱丢，乱摆乱放；
13.使用各种检查/保养设备的工具、仪器之前，需充分了解其使用方法、操作要求和注意事项，确保正确使用；
14.库存的机器/设备之零配件，应按其种类/用途/规格大小之不同，分类摆放，标识清楚；
15.设备保养员应按要求做好交接班工作，交班人员须向接班人员讲清楚各机台/设备的保养情况及工作要求，并做好保养工具的交接和交接班记录工作；
16.认真做好注塑机及周边设备的日保养、月保养、年保养记录和维修记录工作；
17.积极参加培训，努力学习保养专业知识，不断提高工作质量和工作效率。
华南注塑机保养有限公司2013—11—09
第19篇：机修工岗位职责及技能要求
机修工职位说明书目录
一、工作责任
二、工作任务
三、机修工生产派遣
四、机修工工作的四个阶段 （1） 预先准备阶段 （2） 直接准备阶段 （3） 工作实施阶段 （4） 交班阶段
五、机修工安全文明标准
六、机修工基本素质要求
附录：维修工工作指示表、维修工作记录表。
机修工职位说明书
一、工作责任：
完成公司安排的设备维护维修工作，确保全厂机械设备的正常运转。
二、工作任务：
1、在规定时间内，使用公司的现行有效的维修手册中的方法、技术要求或实施准则，配合完成公司下达的正常设备检修计划（大、中修）、日常维修和临时故障抢修设备检修工作。
2、
3、
4、
5、
6、按公司设备润滑及其它维护保养规定，完成设备润滑和较复杂的设备维护工作。
在确保设备检修质量的前提下，做好可利用设备旧件的修复利用。 配合改造与更新项目，完成公司下达的设备改造、安装和调试工作。 负责所用工具、量具、维修设备的维护保养、保管工作。 完成领导交办的其它任务。
三、机修工生产派遣
1、粉磨机修工实行常日班排班，员工应在接到排班计划后5日内提出是否异议，否则员工应严格按照排班计划上班考勤，遇有人员紧张或特殊的情况，自行调整的，须提前通知调度长。
2、排班应注意以下事项：
(1) 合理调配人员搭配，如新进员工必须安排相应的师傅同班、各专业力量搭配合理等，保证每一横班的人员力量搭配。
(2) 休假。准备休探亲假（或年休假）的员工应提前15天前，向所在部门提出申请。所在部门将根据下月生产情况安排休假。如若因生产原因不能如期安排休假的，将在其下一次申请时优先安排。
四、机修工工作的四个阶段
(一) 预先准备阶段
1、机修工必须于规定上班时间提前15分钟参加由车间组织的的工作安排会，否则视为迟到处理。
2、听取车间主任介绍公司昨天生产整体情况。
3、从机械技术员领取本班工作任务：包括本班的常日班设备维修任务和备件制作任务、三班需要重点维护设备和相应维修技术文件、安全及“5S”注意事项。
4、学习关于近期公司管理规定的有关内容。(二) 直接准备阶段
1、工作安排会结束以后进入岗位。
2、技术准备：弄清当天布置的维修项目的工作重点、难点故障原因及技术要求文件，确定需要准备什么工具、量具等，初拟施工方案，不清楚之处，及时向主任或主管技术人员请示。
3、个人防护用品准备：根据现场工作环境状况，做好防护用品的准备工作，穿戴好劳动防护用品，如安全帽、安全带、安全縄、防护服、护目镜、面罩等。
4、工具及材料准备：根据项目特点，准备和检查必备工具、量具： a) 手锤、大锤手柄是否装牢； b) 活动扳手、套筒扳手是否打滑； c) 量具是否精确、适用等；
d) 砂纸、棉纱、油、焊条等材料是否齐备等等；
e) 氧气瓶、乙炔瓶是否装上瓶帽并拧紧，瓶架是否牢固； f) 氧气瓶、乙炔瓶表是否完好、管道是否漏气； g) 焊钳接头导线不裸露；
h) 氧气割枪不漏气，割嘴不堵塞。 (三) 维修工作实施阶段
1、维护
（1） 按规定的清洁、润滑、紧固等保养规定和作业范围进行保养维护作业（巡检工不能处理的较复杂的保养维护作业）。
（2） 检查巡检工反应的异常故障现象，需要简单调整和必要校正的，可以进行部份机构的拆检，并清除发现的故障。
（3） 填写相关检修记录表，签署工作者姓名。
2、修理
（1） 设备修理开始实施前，应进行目视检查或对设备的部件、系统等进行原位检查。原位检查发现与故障判断有误的，应暂停拆卸，待技术员重新判定后，在组织拆卸修理。
（2） 基本可以判定故障设备的，应对故障设备及其部件和系统进行离位的彻底的检查修理：
a、检查并清除设备内及周围的一切杂物，调整照明。
b、拆卸时注意人身和设备安全保护，必要时应做好设备的安全支撑装置。 c、拆卸时应按从外到里的顺序逐步拆解。
d、拆卸时应记录先后顺序、方向和位置，须做标记的一定要做好标记。 e、拆卸下来的零件要按顺序摆放整齐，以免遗失。
f、拆卸时遇到锈蚀严重的零件和螺丝时可运用辅助化学制剂进行处理最好不要破坏性的拆卸，以免造成设备故障扩大。
g、拆卸下来的部件有修理价值，可以现场修复的应在现场修复安装；现场无法修复的应在拆卸下来后尽快修复作为备件处理；无修理价值的应作废品处理，并安装新的备件。
h、设备部件脱落、开裂的可以焊接修复的，应及时焊接处理。
i、安装要遵循从里到外的顺序，并进行调整间隙和中心线等校准工作。 j、更换的零件回收数量应详细记录在检修记录表上。
k、检修完成后进行清场，清除剩余的零件，恢复现场卫生。 l、与中控联系，等待设备检修完备，实施送电，准备试车。 m、试车时仔细观察设备运行情况，如果试车时发现问题立即停车再次处理，如果无误，记录试车时的电流、声响、温度等参数。
n、试车结束确认设备正常后交付生产单位正常开车。
3、维修后，应在维修单上填写相应内容。同时在对实施维修和维护过程中发现以下影响安全运行和设备的重大缺陷和隐患状况时，应当在12小时之内向上级报告：
4、可利用备配件修复
为维修的目的临时从设备上拆下有利用价值并重新修复安装的备配件，按以下程序进行修复、处置：
a、检查并清除设备内及周围的一切杂物。
b、修复应按原工艺和材料进行修复，修复工艺、材料进行技术改进的，应根据工程师指令，不得随意采用。
c、不得破坏备配件的原有结构。
d、需要化学处理的应根据实施条件选择合适单位实施。 e、修复后的备配件应及时进库，严禁不进库直接使用。 f、修复后的备配件应保证72小时连续运转。 (四) 交班阶段
（1） 下班前30分钟，维修人应到维修工作现场实地察看，掌握维修后设备的运转情况。
（2） 下班前5分钟，应将当天出现的有关情况记录工作记录本上。 （3） 做好卫生清洁工作，关灯、锁门。
五、安全文明标准
1、现场“5S”标准：
（1） 检修现场遗漏在地面的油、水等污物应清理干净。
（2） 检修现场物品按定置管理规定规范放置，无杂物和随意摆放行为。
2、安全注意事项
（1） 上班前必须穿戴好劳保用品,长发不准外露。进入工作场地必须戴安全帽。
（2） 班前和班中禁止喝酒,当班时不准打闹、睡觉、做与工作无关的事。 （3） 停车检修时,必须切断电源,并在设备旁边挂上“正在检修,禁止合闸”的警告牌子,在中控工确认后方可允许检修开始。检修完成重新起动设备前,负责做最后的检查。
（4） 不准随意拆除安全罩等一些防护设施,如果是工作需要,工作完成后应及时恢复，防止伤人。照明出现问题要及时反映并督促处理。
（5） 检修磨机内部等涉及高温工作环境必须佩带齐全相关安全面罩等劳保用品，外面必需有人。
（6） 高空作业必须佩带齐全安全带、绳等劳保用品，并保证有二人以上在场。工作环境应当满足维修或者改装工作任务的要求；当因气温、湿度、雨、雪、冰、雹、风、光和灰尘等因素影响而不能进行工作时，应当在工作环境恢复正常后开始工作
（7） 进入高粉尘场所、高噪音场所必须佩带齐全相关安全防护用品。 （8） 供电、控制系统出现故障，要求电工处理，非电工不得进行电气维修。
（9） 电焊机、照明、临时线的接线，应叫电工处理，非电工不得操作。 （10） 乙炔、氧气瓶应放置安全、阴凉处。严禁在阳光下暴晒。 （11） 维修设备时需要转动、点动设备，必须和岗位工联系，由岗位工操作。
（12） 设备检修，发现异常应及时向主管领导、带班长汇报，立即进行处理，设备不得带病运转。 （13） 维修设备时，卸下的防护罩、螺旋输送机、埋刮板等设备的盖板，必须盖上，拧紧螺栓。
（14） 维修工具、机具必须完好。使用后擦净油污。 （15） 维修工作中，禁止隔着运动部件传递工具。
（16） 检修斗提、螺旋输送、埋刮板，需要点动设备，启动时检修人员要及时撤出机壳内，工具要拿出壳体外。
（17） 不得擅自操作设备，开闭使用中的各种电气、开关、水阀气阀。 （18） 吊装重物时，吊钩底下严禁站人。 （19） 在禁止烟火的场所，严禁吸烟、明火。
（20） 使用后的废汽油、柴油及易燃易爆物品，应及时交仓库统一保管。 （21） 调整各种压力管道，事先应知道管道的额定压力，调整压力不得超过额定压力。
（22） 严禁野蛮施工，在高空处往下抛物品伤人。 (一) 专业知识：
1、掌握设备维护保养和日常检查、设备拆卸和装配基本知识；
2、熟悉所辖机械设备的工作原理、结构特性、机械传动系统和相关的专业知识；
3、掌握机械设备常见故障的排除方法；
4、熟悉水泥粉磨生产的基本工艺过程知识；
5、了解电工等相关专业的基本知识。(二) 工作能力：
1、能独立完成中小型简易机械设备的拆卸、装配、安装和调试工作；
2、能对设备进行比较复杂的维护保养和定期检查；
3、能通过感觉判断出机械设备是否运转正常，并且能分析故障产生原因，独立处理较复杂的机械设备故障；
第20篇：机修工岗位职责及技能要求
机修工岗位说明目录
一、工作职责
二、工作任务
三、机修工生产派遣
四、机修工工作的四个阶段
（1） 预先准备阶段
（2） 直接准备阶段
（3） 工作实施阶段
（4） 交接班阶段
五、机修工安全文明标准
六、机修工基本素质要求
机修工岗位职责
一、工作责任：
完成公司安排的设备维护维修工作，确保包装部包装机械设备的正常运转。
二、工作任务：
1、在规定时间内，使用公司的现行有效的维修手册中的方法、技术要求或实施准则，配合完成公司下达的正常设备检修计划（大、中修）、日常维修和临时故障抢修设备检修工作。
2、
3、
4、
5、
6、按公司设备润滑及其它维护保养规定，完成设备润滑和较复杂的设备维护工作。在确保设备检修质量的前提下，做好可利用设备旧件的修复利用。 配合改造与更新项目，完成公司下达的设备改造、安装和调试工作。 负责所用工具、量具、维修设备的维护保养、保管工作。 完成领导交办的其它任务。
三、机修工生产派遣
1、包装部机修工实行三班制，员工应在接到排班计划后5日内提出是否异议，否则员工应严格按照排班计划上班考勤，遇有人员紧张或特殊的情况，自行调整的，须提前通知主管。
2、排班应注意以下事项：
(1) 合理调配人员搭配，如新进员工必须安排相应的师傅同班、各专业力量搭配合理等，保证每班的人员力量搭配。
(2) 休假。准备休探亲假的员工应提前7天前，向所在部门提出申请。所在部门将根据下月生产情况安排休假。如若因生产原因不能如期安排休假的，将在其下一次申请时优先安排。
四、机修工工作的四个阶段
(一) 预先准备阶段
1、机修工必须于规定上班时间提前10分钟参加由当班领班的工作安排会，
（交接班例会）否则视为迟到处理。
2、听取交班领班介绍包装机及相关设备整体情况，需要特别留意事项。
3、从机修领班处领取本班工作任务：包括本班的日常设备维修任务和备件制作任务、三班需要重点维护设备和相应维修技术文件、安全及“6S”注意事项。
4、学习关于近期公司管理规定的相关内容。
(二) 直接准备阶段
1、工作交接例会结束以后进入岗位。
2、技术准备：弄清当天布置的维修项目的工作重点、难点故障原因及技术要求文件，确定需要准备什么工具、量具等，初拟施工方案，不清楚之处，及时向领班或主管请示。
3、个人防护用品准备：根据现场工作环境状况，做好防护用品的准备工作，穿戴好劳动防护用品，如护目镜、面罩等。
4、工具及材料准备：根据项目特点，准备和检查必备工具、量具： a) 手锤、大锤手柄是否装牢；
b) 活动扳手、套筒扳手是否打滑；
c) 量具是否精确、适用等；
d) 砂纸、棉纱、油、焊条等材料是否齐备等等；
e) 焊钳接头导线不裸露；
f) 氧气割枪不漏气，割嘴不堵塞。
(三) 维修工作实施阶段
1、维护
（1） 按规定的清洁、润滑、紧固等保养规定和作业范围进行保养维护作业。
（2） 检查包装操作工反应的包装机异常故障现象，需要简单调整和必要校正的，可以进行部份机构的拆检，并清除发现的故障。
（3） 填写相关检修记录表，签署机修工姓名。
2、修理
（1） 设备修理开始实施前，应进行目视检查或对设备的部件、系统等进行原位检查。原位检查发现与故障判断有误的，应暂停拆卸，待设备主管重新判定后，在组织拆卸修理。
（2） 基本可以判定故障设备的，应对故障设备及其部件和系统进行离位的彻底的检查修理：
a、检查并清除设备内及周围的一切杂物，调整照明。
b、拆卸时注意人身和设备安全保护，必要时应做好设备的安全支撑装置。 c、拆卸时应按从外到里的顺序逐步拆解。
d、拆卸时应记录先后顺序、方向和位置，须做标记的一定要做好标记。 e、拆卸下来的零件要按顺序摆放整齐，以免遗失。
f、拆卸时遇到锈蚀严重的零件和螺丝时可运用辅助化学制剂进行处理最好不要破坏性的拆卸，以免造成设备故障扩大。
g、拆卸下来的部件有修理价值，可以现场修复的应在现场修复安装；现场无法修复的应在拆卸下来后尽快修复作为备件处理；无修理价值的应作废品处理，并安装新的备件。
h、设备部件脱落、开裂的可以焊接修复的，应及时焊接处理。
i、安装要遵循从里到外的顺序，并进行调整间隙和中心线等校准工作。 j、更换的零件回收数量应详细记录在检修记录表上。
k、检修完成后进行清场，清除剩余的零件，恢复现场卫生。
l、试机时仔细观察设备运行情况，如果试机时发现问题立即停机再次处理，如果无误，记录试机时的速度、温度等参数。
m、试机结束确认设备正常后交付包装操作工正常开机。
3、维修后，应在维修单上填写相应内容。同时在对实施维修和维护过程中发现以下影响安全运行和设备的重大缺陷和隐患状况时，应当在8小时之内向上级报告：
4、可利用备配件修复
为维修的目的临时从设备上拆下有利用价值并重新修复安装的备配件，按以下程序进行修复、处置：
a、检查并清除设备内及周围的一切杂物。
b、修复应按原工艺和材料进行修复，修复工艺、材料进行技术改进的，应根据设备主管指令，不得随意采用。
c、不得破坏备配件的原有结构。
d、需要热处理的应根据实施条件上报主管，有主管申请报采购选择合适单位实施。
e、修复后的备配件应及时入库，严禁不入库直接使用。
f、修复后的备配件应保证72小时连续运转。
(四) 交班阶段
（1） 下班前30分钟，维修人应到维修的包装设备实地察看，掌握维修后设备的运转情况。
（2） 下班前5分钟，应将当天出现的有关情况记录工作记录本上。
（3） 做好卫生清洁、整理、整顿工作。
五、安全文明标准
1、现场“6S”标准：
a、检修现场遗漏在地面的油、水等污物应清理干净。
b、检修现场物品按定置管理规定规范放置，无杂物和随意摆放行为。
2、安全注意事项
A、班前和班中禁止喝酒,当班时不准打闹、睡觉、做与工作无关的事。
B、停机检修时,必须切断电源,并在设备旁边挂上“正在检修,禁止合闸”的警告牌子,检修完成重新起动设备前,负责做最后的检查。
C、不准随意拆除安全罩等一些防护设施,如果是工作需要,工作完成后应及时恢复，防止伤人。照明出现问题要及时反映并电工处理。
D、检修包装机内部等涉及高温工作环境必须佩带齐全相关安全面罩等劳保用品，注意安全。
E、供电、控制系统出现故障，要求电工处理，非电工不得进行电气维修。F、电焊机、照明、临时线的接线，应叫电工处理，非电工不得操作。G、设备检修，发现异常应及时向主管、领班汇报，立即进行处理，设备不得带病运转。
H、维修设备时，卸下的防护罩等设备的盖板，必须盖上，拧紧螺栓。I、维修工具必须完好，使用后擦净油污。
J、维修工作中，禁止隔着运动部件传递工具。
K、不得擅自操作设备，开闭使用中的各种电气、开关、水阀气阀。L、在禁止烟火的场所，严禁吸烟、明火。
六、机修工基本素质要求
（一）专业知识：
1、掌握设备维护保养和日常检查、设备拆卸和装配基本知识；
2、熟悉所辖机械设备的工作原理、结构特性、机械传动系统和相关的专业知识；
3、掌握机械设备常见故障的排除方法；
4、熟悉包装部生产车间的基本工艺过程知识；
5、了解电工等相关专业的基本知识。
（二）工作能力：
1、能独立完成中小型简易机械设备的拆卸、装配、安装和调试工作；
2、能对设备进行比较复杂的维护保养和定期检查；
3、能通过感觉判断出机械设备是否运转正常，并且能分析故障产生原因，独立处理较复杂的机械设备故障；
