5.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。5.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。 5.4旧轧辊的修磨和样板的管理

5.4.1样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。5.4.2样板要定期效验，不合格的应即时报废 5.4.3孔型修改后，旧图纸和样板即时报废

5.4.4严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。5.5 换辊前的准备及配辊

5.5.1根据要换的规格，准备好一套完好的轧辊，各架轧辊底径按工艺要求递增1mm，各架上辊直径要按速比与下辊底径相配合

5.5.2检查轧辊质量，不合格的轧辊不能用 5.5.3把配好的轧辊按顺序排列在换辊现场上 5.5.4把轧辊擦洗干净

5.6轧辊要交替使用，根据实际情况尽可能利用，不要轻易报废 5.7 轧辊的清洗与维护 5.8 轧辊的报废 5.9 吨钢消耗

5.9.1根据本期重车掉的重量计算轧辊的消耗

5.9.2计算公式：辊耗=耗用轧辊总重量/合格品总重量（kg/T） 5 工作流程 5.1 轧辊安装

5.1.1 配辊员接到更换轧辊的通知后，填写《轧辊发放/回收单》，由领用班组长核对轧辊规格、数量和轧辊有无缺损后签字领用。

5.1.2 安装轧辊时，应按轧辊上标明的道次安装；严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊孔型面。 5.2 轧辊使用

5.2.1 生产过程中，工艺人员检查在线轧辊使用情况，发现某道轧辊需更换时，可下达《整改通知单》通知班组长更换。

5.2.2 生产过程中，工艺人员发现轧辊使用不正确，可用口头或书面形式通知班组长予以纠正。

5.2.3 生产过程中，出现料断、料翻、检修，换辊等情况，须动用气割或电焊时，应离轧辊较远处进行操作，严禁火烤轧辊或在轧辊上施焊。

5.2.4 生产过程中发现和发生轧辊损坏现象，班组长应及时通知工艺专工对轧辊进行判断，若需更换，立即更换对换下来的轧辊判定和考核。 5.3 轧辊拆卸

5.3.1 整套轧辊拆卸时，由配辊员检查检查轧辊有无缺损，填写《轧辊发放/回收单》，由拆卸班组长核对轧辊数量和轧辊有无缺损后签字。

5.3.2 轧辊拆卸时，严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊。 5.3.3 拆卸下来的轧辊由拆卸班组放到配辊员指定地点。 6 考核办法

6.1 在安装或拆卸轧辊过程中，发现有用榔头、铁棒直接击打轧辊者，考核当班班组长50元，当事人100元；造成轧辊损坏的，按轧辊原值的200%考核班组，并考核班组长200元。 6.2 发现用火烤轧辊或在轧辊上施焊，考核当事人100元，当班班组长50元；造成轧辊损坏的，按6.1条处理。

6.3 在线轧辊出现丢失、损坏，按6.1条处理。

6.4 工艺人员下达《整改通知单》后，班组无正当理由拒不执行的，考核班组长100元。 7 记录

7.1 整改通知单

7.2 轧辊发放/回收单轧辊发放/回收单轧辊规格

数量

轧辊缺损状况描述：

配辊员：年月日

班组长：年月日

推荐第9篇：机床十八罗汉

1.沈阳机床集团由原沈阳第一机床厂、中捷友谊厂及多家机床企业组成，生产数控机床、车床、钻床。2.大连机床集团大连机床集团曾是共和国建国初期全国机床行业十八罗汉之一。从上个世纪九十年代末至刚刚过去的“十五”期间，大连机床集团走出了一条具有自身特点的集成创新之路，企业规模、技术水平、制造能力取得了突飞猛进的发展，经济实现了跨越式增长，成为全国最大的组合机床、柔性制造系统及自动化成套技术与装备的研发制造基地

1.沈阳机床集团

由原沈阳第一机床厂、中捷友谊厂及多家机床企业组成，生产数控机床、车床、钻床。

2.大连机床集团

大连机床集团曾是共和国建国初期全国机床行业十八罗汉之一。从上个世纪九十年代末至刚刚过去的“十五”期间，大连机床集团走出了一条具有自身特点的集成创新之路，企业规模、技术水平、制造能力取得了突飞猛进的发展，经济实现了跨越式增长，成为全国最大的组合机床、柔性制造系统及自动化成套技术与装备的研发制造基地和中国机床行业的排头兵企业。

2000年至2006年，销售收入连续7年居全国机床工具行业首位，连续7年获中国机床工具行业销售收入、数控产值、出口创汇、精心创品牌四项“十佳”企业称号；连续3年进入中国企业500强；2004年大连机床集团生产的DMTG牌数控机床获中国名牌产品。2006年在世界机床工具行业排行榜上名列第8位。

现在的大连机床集团麾下拥有全资、合资、控股及参股子公司40多个，其中与德国、日本、韩国、美国、瑞士等国家合资公司8个，并购美国英格索尔2个子公司（全资），并购控股1个德国公司，并且已经由过去单一的机床产业发展成为今天拥有占地面积两平方公里的现代化的新厂区及“一个中心”、“两个基地”、“一个园区”，多种产业并举的、走出国门向全球发展的大型产业化集团。

主要产品有：组专机及柔性制造系统、立卧式加工中心、数控车床及车铣中心、高速精密车床及机床附件、汽车动力总成及传动部件计500多个品种。50多年来，大连机床集团为汽车、军工、航天航空、农机、采矿冶金、地质勘探等行业提供了各类机床40万多台；产品遍布国内各省市自治区，远销世界100多个国家和地区。

3.齐重数控装备股份有限公司

齐重数控装备股份有限公司（原齐齐哈尔第一机床厂）是全国机床行业大型重点骨干企业，经过多年的持续发展，现已成为国内机床行业领头羊，中国数控机床生产基地，黑龙江省工业企业50强，2004年和2005年连续进入中国机械500强，“齐一”牌数控机床为中国名牌产品。

企业占地面积106万平方米，资产总额10亿元，现有员工3800人。主导产品为重型数控立卧式车床、深孔钻镗床、铁路车床、轧辊车床。50年来累计为能源、交通、原材料、重型机械、国防等领域提供了470多个品种5万多台机床产品，其中149种产品填补了国家空白，60项科研成果72次荣获国家、部、省级的各种奖励，并受到国务院的嘉奖，许多产品被誉为“共和国的当家装备”。

4.齐二机床集团有限公司

齐二机床集团有限公司（由原齐齐哈尔第二机床厂改制）1950年10月于沈阳北迁建厂，是“一五”期间我国机械工业第一批重点骨干企业。经过五十多年的发展建设，已成为我国重型机床及锻压设备的著名生产基地，国家“十一五”发展数控机床产业化专项重点扶持企业，国家大型工业企业，机床行业“十佳企业”。企业是闻名全国的马恒昌小组所在厂，党和国家领导人多次亲临企业和小组视察。

重点产品：重型数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床、重型数控立式车床、数控铣床及加工中心、重型机械压力机和自动锻压机系列产品，以及大型数控缠绕机、五轴联动混联机床、重型数控转子槽铣床等特种专用设备。产品突出“重”字，2007年，重型、超重型类机床产品产值率达到80%，重型金切机床产值位居国内同行业第一。

5.北京第一机床厂

北京第一机床厂具有50余年机床生产历史，为国民经济各行业提供各种类型的升降铣床、床身式铣床、圆工作台铣床、数控镗铣钻机床、立卧式加工中心、数控钻削中心以及重型、超重型的数控龙门镗铣床、龙门加工中心、装配生产线专用机床汽车部装配线和地质工程钻机等机械设备、产品畅销国内外、远销世界50多个国家和地区,深受广大客户的欢迎。

6.济南一机床集团

济南一机床集团有限公司是国家大型一类企业，拥有近二十个系列的主导产品，产品品种多达百余种，能最大程度地满足市场及客户的需求，也是行业中唯一能做到成系列、成批量地向工业发达国家出口高档数控机床的企业。企业拥有国家级技术中心，目前直接从事产品研发的技术人员二百余人，建有千兆计算机局域网并采用CAD/CAPP/PDM等技术进行产品设计，是国内行业中第一家通过“ISO9001”的企业，并于2002年再一次通过了2000年新版认证。

企业重视科技进步、技术创新，历年来多次承担国家级“863”科技攻关项目，也是国家重点支持的数控机床产业化基地之一。自2001年以来，连续三年获全国“数控产值十佳企业”称号。数控车床系列产品于2004年获国家颁发的“中国名牌产品”及“产品质量国家免检”荣誉，标志着企业产品的质量、技术、管理水平又迈上了一个重要的新台阶。

7.济南二机床集团

济南二机床集团有限公司始建于1937年，占地面积101万平方米，现有在职员工4800余人。

是中国规模最大、品类最全、综合制造实力最强的锻压设备和大、重型金属切削机床制造企业，世界最大的机械压力机制造商之一。连续多年获得中国机床工具行业销售收入、数控产值、精心创品牌“十佳”企业。

集团公司旗下有19个专业公司,其中3个商品公司、4个配套公司、4个专业公司、4个经营公司、4个辅助公司：

8.汉川机床集团有限公司

汉川机床集团有限公司是由万向西部开发有限公司、汉中市国资委和内部职工持股会三方共同出资组建的股份制企业。2006年3月1日正式挂牌营运。此前企业的前身是原汉川机床厂，六十年代三线建设时期由北京迁至陕西汉中。1999年经省政府批准组建成立了由国有股和内部职工股构成的国有控股公司。2006年元月，企业再次改制重组成立汉川机床集团有限公司。

经过40年的发展，企业已成为我国加工中心、数控镗铣床、精密坐标镗床和精密数控电加工机床的重要生产基地，我国机床工具行业最具影响力的企业之一。汉川机床已成为国内知名品牌。

9.秦川机床集团有限公司

秦川机床集团有限公司（原名秦川机床厂），

1965年从上海内迁至陕西宝鸡，是我国精密机床制造行业的龙头企业。

公司现有员工3472人（含控股子公司），其中硕士以上学历60余人，各类专业技术人员1115人，国家级专家8人。截止2005年底，公司资产总额16.3亿元，形成了精密数控机床、塑料机械与环保新材料、液压与汽车零部件、精密特种齿轮传动、精密机床铸件、中高档专用机床数控系统及数控机床维修服务等六大主体产业群。拥有20多家控股、参股公司，是上市公司陕西秦川机械发展股份有限公司（股票代码000837秦川发展）的实际控股方。

公司曾获“中国机械工业优秀企业”、“中国机械工业管理进步示范企业”、“全国机械工业企业核心竞争力30佳”、“全国机械工业企业核心竞争力之星”、“全国机械工业质量效益型先进企业”等荣誉称号。跻身“200

5、2006中国工业（金切机床）行业排头兵企业”，位列第三。200

3、200

4、2005连续三年蝉联中国机床工具行业“产品销售收入十佳企业”“数控产值十佳企业”以及“精心创品牌活动十佳企业”等三项殊荣。

公司是国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心和博士后科研工作站。具有动态条件下的“三精”（精密加工、精密装配、精密检测）优势。1997年通过了ISO9001（1994版）质量体系认证。2003年取得ISO9001(2000版)质量管理体系认证。2004年取得ISO/TS16949-2002汽车行业质量体系认证。

10.天水星火机床有限责任公司

天水星火机床有限责任公司是我国机床工具行业的重点骨干企业；我国大型数控车床精密轧辊磨床主导生产企业；国家自动低压铸造机工业性试验基地；大型卧式廻转机床领头羊；西北地区装备制造业龙头企业。

主要产品:大型数控车床、数控端面车床、大型卧式车床、数控轧辊磨床、数控轧辊车床、双柱立式车床、精密轧辊磨床、端面车床、轧辊车床、专用机床。12大系列，品种规格可重构组合。产品覆盖全国各地，销往全球40多个国家和地区。市场份额:大型卧式数控车床国内市场占有率50%;大型卧式普通车床国内占有率40%;轧辊磨床国内市场占有率30%。

11.青海华鼎重型机床有限责任公司

青海华鼎重型机床有限责任公司是青海省机械行业唯一上市公司青海华鼎（600243）实业股份有限公司的核心子公司，是国内机械行业重点骨干企业和重型机床主要生产企业之一，全国首批“重合同、守信用”企业、青海省高新技术企业、青海省唯一的全国机械工业五十家现代化管理企业，2005年被中国机械工业联合会评为全国质量效益型企业、精心创品牌十佳企业，被中国和平利用军工技术协会评为“国产数控机床优秀合作项目”。是中国机械工业企业管理协会理事单位。

公司现有员工932人，其中工程技术人员155人，管理人员142人。公司占地25万平方米。拥有总资产4.1亿元，注册资金5000万元。

公司主要产品为：铁路专用机床系列、轧辊机床及其专机系列、重型卧式车床系列、无心车床系列、卧式加工中心等。现已开发了230多个规格品种的机床产品，形成了以数控、高精度重型机床为主的产品格局。

主导产品中，有12种被认定为青海省高新技术产品。“青重牌”车轮车床、重型卧式车床系列产品荣获2003-2006年青海省名牌产品称号。“青重”商标被评为第四届青海省著名商标。

12.江苏新瑞机械有限公司

江苏新瑞机械有限公司座落于江苏常州，是一家专业从事数控设备的研发、生产、销售和服务的现代制造型企业。公司主要产品覆盖立式加工中心全部系列、数控车床全部系列、SR系列压铸机全部系列，具有高速度、高精度、高可靠性等特点。

2005年，江苏新瑞机械有限公司和宁夏长城机床厂强强整合，优化研发、生产、人才资源，组建南北两大研发生产基地，合力以打造中国机床工业第一品牌为己任；公司致力于以高新技术和前沿技术帮助客户提升传统产业，为客户提供最佳的数控设备解决方案。

新瑞机械秉承“务实敬业、合作高效、锐意进取、精益求精”的企业精神，把一流产品献给客户，把永不满足留给企业，用信心、技术与竞争力来实现“构筑业界一流企业，争创业内第一品牌”的承诺。

13.重庆机床(集团)有限责任公司齿轮机床

重庆机床(集团)有限责任公司其前身重庆机床厂，成立于1940年。是国家大型一档企业、国家一级企业，也是世界上齿轮机床产销量最大的制造商。中国金切机床标委会齿轮机床标准归口管理单位，负责制订行业标准。集团公司资产总额为8.52亿元；2006年实现主营业务收入7.5亿元。

14.四川长征机床集团有限公司

四川长征机床集团有限公司，前身为长征机床厂，于1966年由北京第一机床厂部份内迁到自贡，1987年进行股份制改制为长征机床股份有限公司，1995年公司股票“川长征”在深圳上市，1998年经转制组建为自贡长征机床有限责任公司，近几年随着企业的发展，2006年更注册为四川长征机床集团有限公司。

公司主要从事普通升降台铣床、重载式升降台铣床、数控床身铣床、立式加工中心系列、卧式加工中心系列、龙门加工中心系列、滑枕式加工中心、数控铣床、数控车床和大型专用设备的研发、生产及销售。现为国家机电工业重点骨干企业、进出口自营企业、省科技先导型企业，在全国铣床行业中首家通过ISO9001质量认证。2002年被省科委确定为首批四川省制造业信息化示范企业。

公司现有职工1433人，包括各类专业技术人员335人，其中国家级专家9人，高、中级职称210人。拥有资产总额2.95亿元，固定资产0.96亿元、流动资产1.97亿元，拥有多台国内外高、精、尖加工设备和检测仪器，已具备国内数控机床生产行业先进工艺装备水平。

15.云南CY集团有限公司

云南CY集团有限公司(前身云南机床厂)始建于1961年，地处云南省昆明市，是中国机械工业的重点骨干企业、出口外向型企业,公司现有职工2000多人。主导产品远销72个国家和地区，出口创汇曾连续六年保持1000—1300万美元，名列全国机床行业前茅。

公司于2004年12月30日与中国最大的机床龙头企业——沈阳机床（集团）有限责任公司实施战略重组，重组后云南CY集团有限公司的生产经营得到快速发展，现年产12000台以上各类车床，主要产品有CY车床系列、PQ车床系列、MO车床系列出口型普车及数控车床、车加工中心、立式加工中心，专用机床，镗铣加工中心等八大类一百多种规格。

多年的发展，云南机床厂先后建立了齿轮、床身、尾座、溜板箱、车头箱、进给箱、树脂砂等十余条生产线及数控机床、数控专机生产线。

16.桂林机床股份有限公司

桂林机床股份有限公司座落在山水甲天下的桂林如诗如画的“两江四湖”中的木龙湖畔，经历了56年风雨沧桑、56年峥嵘岁月、56年战斗洗礼、56年拼搏开拓，以勃勃的英资，从广西走向全国、走向世界。

公司于1993年由原桂林机床厂经股份制改组设立。现有总资产3.27亿元，拥有各类加工、检测设备1000多台套，下属17个生产厂、16个职能部门。现为全国500家最大机械工业企业、全国CAD应用示范企业、国家人事部批准的建立博士后科研工作站企业、中国机床行业竞争力之星企业、中国机床20强企业、中国机械工业质量效益型企业、全国质量服务满意企业、中国机床工具工业精心创品牌“十佳”企业、广西高新技术企业、广西（省）级技术中心企业、广西数控铣床及加工中心工程技术研究中心、广西经济效益百强企业及自治区外贸出口商品生产基地、中国主要数控自动万能铣头机床和滑枕系列铣床批量生产制造商。

公司依托科技进步，弘扬“开拓、创新、拼搏、奉献”的桂床精神，创造了一个又一个的辉煌业绩，产品、品牌、市场、盈利、可持续发展能力在全国同行业中具有较强的优势，开发了具有自主知识产权的数控自动万能铣头、中国首台套全国产化的XK2316/3-5X五轴联动龙门铣床，批量生产与销售了五面加工龙门铣床、床身式、滑枕式铣床及加工中心等一系列新产品。

17.武汉重型机床集团有限公司

武汉重型机床集团有限公司是经武汉市政府授权经营，由原武汉重型机床厂改制建立的现代制造企业。

武汉重型机床集团有限公司的前身是我国“一五”时期156项重点工程之一的武汉重型机床厂，该厂是我国制造数控重型和超重型机床的大型骨干企业。自1958年建厂以来，企业先后为我国的机械、能源、航空、航天、军工、交通、化工等行业提供了近两万台重大设备，并向北美、中东、东南亚、非洲等地区的20多个国家出口产品。以CK53160数控

十六米单柱立式移动车床为代表的一批高科技产品填补了国内空白，为国家重点工程项目作出了重要贡献。武重的辉煌历史，被誉为机床制造

18.上海电气机床集团

上海电气机床集团是上海电气集团股份有限公司和上海电气资产管理公司的机床板块通过剥离、并购、整合，于2006年5月重组而成，系上海电气集团股份有限公司战略业务单元之一。集团由上海机床厂有限公司、上海重型机床厂、上海第三机床厂、上海仪表机床厂和二家海外控股公司——日本株式会社池贝（IKEGAI）、德国的沃伦贝格（WOHLENBERG）机床制造有限公司组成。

机床集团以齐全的主营产品覆盖到各类CNC磨床、立式卧式及多轴联动加工中心、CNC镗铣床及各种规格CNC车床，以及为各行业配套的各类专用精密、数控机床。集团除经营旗下企业的产品外，还经营包括上海第二机床厂、上海第四机床厂、上海第五机床厂、上海第十一机床厂、上海沪东机床厂、上海江宁机床厂等企业品牌的产品，致力为各领域的不同用户提供全方位服务。同时，还将通过不断提升产品的品质来改善和提高用户产品质量，增进生产产品的一致性。

推荐第10篇：冷轧辊超声波探伤

锻钢冷轧辊的无损检测

周鼎祥

摘

要: 带钢冷轧工作辊的各项高性能指标及严酷的使用条件，使无损检测(NDT)技术在其研制、生产、试验和日常使用管理中得到广泛应用。本文对冷轧工作辊的材质、性能指标、使用条件及检测项目进行了介绍，对冷轧工作辊超声检测(UT)中常见技术问题进行了研讨，文章还对三种主要的表面探伤技术在冷轧工作辊表面缺陷检测中的效能进行了评述。

关键词: 锻钢冷轧工作辊超声波探伤表面波涡流检测旋磁探伤 1 概述

现代带钢冷连轧工作辊及中间辊的材质通常为含Cr2～5％的高碳合金锻钢，近年来已开始使用高速钢及半高速钢材质来制造冷轧工作辊。小规格的森吉米尔多辊轧机(Sendzimir mill)的工作辊及中间辊的材质主要为Cr12系列锻钢及锻造高速钢。

现代冷连轧机的的轧制速度很高，可达每秒数十米。轧辊所承受的轧制力很大，按辊面母线单位长度计算，单位长度轧制压力常在10KN/mm以上。轧制的板宽很宽，板厚越来越薄，钢材的强度日益提高。因轧制极薄板而使轧制事故容易发生，辊面受粘钢及热冲击损伤的几率增加。因此冷轧辊的使用条件极其严酷。由于市场对现代冷轧板的质量要求日益提高，例如对板面要求光滑，不得有辊印、桔皮状糙化等影响板面质量的缺陷；对板形要求平整，对板面中间的瓢形、边部的浪皱及镰形侧弯的控制很严，这就要求轧辊辊面有很高的耐磨性、耐糙化性；由于轧钢生产中可能发生辊面打滑、卡钢、粘钢等事故，辊面容易受热冲击而产生热裂纹，这些表面细小裂纹在未磨尽的情况下，在随后的使用中将引起裂纹向辊身皮下发展而形成大而深的带状剥落，使轧辊彻底报废。这就要求轧辊兼有良好的耐事故性，即要求辊面有适当的硬度和残余压应力水平。总而言之，既要求轧辊有高的耐磨性，又要求它具有良好的耐事故性。通常轧辊的耐磨性和耐事故性是一对矛盾，过高的耐磨性(硬度)通常伴随着耐事故性的降低，而降低硬度一般可使耐事故性得到提高。所以轧辊的生产者和使用者在轧辊的生产和使用管理中，不仅要根据其使用条件和材质特点选择适当的热处理工艺以获得轧辊的适当的硬度范围和表面残余压应力水平，同时还要在轧辊的修磨过程中加强修磨控制和辊面缺陷检测，这在轧钢生产中卡钢、甩尾、打滑和跑偏等事故较多的情况下，尤为重要。对于一般的中、窄带钢冷轧工作辊来说，使用条件比宽带钢冷连轧辊要相对好一些。但除了轧制速度较慢、单位轧制力较低外，其他对于辊面耐磨性、耐糙化性和耐事故性仍有很高要求。为了满足轧钢生产的使用，冷轧工作辊必须有足够深的辊身淬硬层深度。从 20世纪70年代开始，冷连轧辊的淬硬层深度从≥12mm，逐步增加到20和30mm左右，目前已达到约50mm的水平。由于淬硬层的增厚，辊身淬硬层的残余压应力对轧辊中心区域残余应力的影响，使心部的残余拉应力水平有所增高，拉应力峰值区范围进一步扩大。这就使得对于冷轧工作辊中心区域的缺陷控制要求更加严格。换言之，轧辊制造厂和轧钢厂对于冷轧工作辊内部缺陷超声波检测提出了日益更高的要求。为了满足上述冷连轧机的使用条件，对冷轧辊提出了下列很高的检测要求：轧辊辊面和辊颈轴承部位的硬度检测为了达到辊面的高耐磨性要求，辊面硬度通常都要求达到HSD93以上，对于平整工作辊硬度更是要求HSD95以上，且要求硬度均匀，辊身硬度均匀度不超出HSD2。为了防止辊身两端部在表面淬火过程中和以后使用时的脱肩事故，在辊身两端要留有一定宽度的淬火过渡区—软带。为了使辊颈轴承部位有良好的耐磨性，在轧辊制造时，通常需要对辊颈轴承部位进行表面高频感应淬火硬化处理—辊颈强化。上述部位均需进行硬度检测。轧辊的金相检测

为了保证辊面的耐糙化性，防止在很高接触应力使用条件下辊面的滚动接触疲劳所引起的辊面微裂纹和小掉肉，对轧辊的显微组织要求也很高。要求晶粒组织细小均匀；要求高倍夹杂物少，通常要求A系(加工变形)夹杂物(硫化物、硅酸盐)、B系夹杂物(氧化铝)、C系(不变形氧化物、氮化物等)夹杂物的总量不大于0.04%；要求偏析程度低，防止树枝晶出现。同时对组织中的液析碳化物的大小也有控制要求，一般碳化物的大小应在2μm以下，个别碳化物不应大于3μm。对于夹杂物的定量通常可采用网格法来计算，也可采用图像分析法来定量；对于液析碳化物的大小测量，一般应以在显微镜下测得的液析碳化物块的长轴尺寸为准。轧辊的表面残余应力测试

为了处理好辊身的耐磨性和耐事故性这一对矛盾，辊身表面应保持适当的热处理残余压应力。这个残余压应力不能太高，也不能太低。残余压应力较低则反映辊面硬度也较低，耐磨性也较差，但轧辊的抗事故性可能较好，属于耐事故型轧辊；残余压应力较高，则通常辊面硬度很高，辊面的耐磨性高，属于耐磨型轧辊，但在发生辊面打滑、粘钢和烧伤等轧钢事故时，产生的表面裂纹较深，易导致辊面剥落事故。辊面的残余压应力与硬度的关系密切，有资料指出，对于辊身直径在Φ550mm左右的冷轧辊，当辊面残余压应力增大或减小100MPa，则辊面硬度相应增大或减小约0.8HS。辊面的残余应力一般可采用X射线应力检测法进行检测。轧辊的无损探伤

如果辊身内部存在某些缺陷，则轧辊在预备热处理─调质过程和最终热处理─辊身淬火/回火及辊颈表面强化过程中，在热应力和组织应力的作用下，可能引起缺陷的扩展甚至导致轧辊的断裂事故；如果辊身表面及近表层存在缺陷─疲劳源，将引起轧辊在使用中的掉肉和剥落事故；对于一些需要重复淬火硬化的轧辊，必须防止重淬过程中因轧辊原始内在缺陷诱发的断裂事故。以上种种都对冷轧辊的辊坯、半成品以及成品辊的低倍冶金缺陷提出了很高的检测控制要求。对轧辊内部的低倍缺陷采用超声波纵波探伤法来探测。而对轧辊表面的缺陷，主要包括翻皮、锻造折叠、热处理裂纹、疲劳裂纹及磨削裂纹等，可采用渗透探伤或磁力探伤法进行检测，也可采用超声表面波法来进行检测。在上述诸项检测中，对新辊及在用辊最常用的是无损检测项目，它对于轧辊的安全制造和合理使用管理以及反映其内在质量信息有着重大的意义。

新品冷轧辊的超声检测

2.1 冷轧辊 UT中的若干问题

2.1.1 空心辊的中心缺陷问题

冷轧工作辊有开中心孔的空心辊和不开中心孔的实心辊两种。从使用角度看，有的工厂在轧制前，需要向轧辊的内孔通蒸汽预热轧辊。另外，因为轧辊中心部位在热处理(包括调质及表面淬火)时是拉应力峰值区，因此中心缺陷很有害。通常可加工一个去除这些缺陷的工艺孔。该孔在辊坯整体调质时还可通油冷却，以产生表面残余压应力，使热处理的残余拉应力峰值区不在孔壁上。因此带中心通孔轧辊的UT是一个常见的检测问题。当中心缺陷未能完全去除，特别是残留缺陷在孔壁上显露时，将更具危险性。轧辊使用时，工作辊夹在支承辊之间，在很大的压力下转动。因此，在中心孔壁上产生拉伸和压缩的交变应力。当该应力与残余应力叠加，超过孔壁疲劳极限、特别是由于孔壁上缺陷显露形成应力集中部位时，将由此发生疲劳破坏。日本三喜代三指出，采用感应加热方式进行冷轧辊淬火时，在无法冷却中心孔或冷却能力较差时，一定要避免使用开中心孔的轧辊，这是一条原则。据我国常州冶金机械厂报道，一批开有Φ80mm中心孔的9Cr2MoΦ400×1200mm冷轧辊，在使用中断辊率高达20％。经分析，其原因是辊坯存在中心部位缺陷，中心孔使材料的内在缺陷外露，调质时孔壁氧化脱碳使材料的疲劳强度下降，加上加工刀痕产生应力集中，加速了疲劳裂纹的形成而导致断辊。当针对上述原因采取措施，生产20支实心辊，经两年的使用考核，再未发生断辊。宝钢冷轧厂也曾使用过一支冷轧辊，内孔存在一个3～5mm的接刀台阶，结果该辊使用不久就发生断辊事故。因此，对空心辊的孔壁表面质量要求很严，规定必须采用超声探伤及内窥镜进行检查，不允许孔壁表面有尖锐的刀痕、划伤以及任何暴露在孔壁表面的缺陷。在GB/T 13315《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》标准中将中心孔附近定为Ⅲ区，对此区UT的要求与辊身近表层的Ⅰ区相似。一般说来，在实际生产中，因为在锻件的近表层区(Ⅰ区)材料很纯净，组织很致密而很少遇到缺陷，而Ⅲ区因处于锻件的中心部位，容易残留一些锻造不致密及夹杂性缺陷而在探伤中被发现。这类缺陷中危害最大的是与中心孔壁基本垂直的裂纹。鉴于其方向性不利于径向垂直探查，检测人员在探伤中应特别注意中心孔底波后一个小范围内的回波信号，当探头沿周向或轴向移动时注意这种回波信号的变化，以作出正确的判断。见图1所示:图1 带中心孔轧辊内孔壁附近裂纹性缺陷的波形空心辊的超声探伤中另一个需要注意的是灵敏度校定问题。由于空心辊探伤时使用内孔回波作为基准底波，在用DGS方法校定灵敏度时，要对内孔凸弧面发散衰减进行修正，将计算出的起始灵敏度增益量减去修正值10Log10Rr(dB)。 2.1.2 Phantom Echo问题

冷轧辊在UT时有时会出现幻象波(Phantom echo)干扰问题，对此UT人员应能进行正确的识别。无论是冷轧辊的锻件、中间半成品以及成品辊，其金相组织均很细，对GB/T 13315标准中规定使用的2～2.5MHz的超声而言，基本无材质衰减。由于规定的φ2平底孔起始灵敏度很高，对于直径在400～600mm的实心辊，灵敏度约为基准底波再加43～49dB，一般探伤仪与这些声程相配的脉冲重复频率(PRF)约为250～500Hz，在这些条件下探伤极易产生幻象波或混响回波。这时必须注意区别是真实的缺陷信号还是幻象波信号。探伤中，当前一次超声脉冲在工件中反复传输形成的多次底波未因扩散、散射和吸收衰减而在下一次超声脉冲到来前降至足够低，则此种残余信号将与下一次超声脉冲信号相混合而显示在屏幕上，形成幻象波。因此幻象波的产生有三个条件：

·工件材质对所用频率的超声有足够低的超声衰减系数； ·仪器发射的两次相邻脉冲间隔时间足够短，即PRF足够高； ·仪器接收放大电路的增益量足够大，即灵敏度足够高。

工件的超声衰减由扩散衰减和材质衰减两部分组成。扩散衰减在所用探头确定后仅与工件形状尺寸有关。由于空心辊的内孔凸弧面扩散衰减很大，因而空心辊没有幻象波问题。从UT角度看，工件品质越优良，组织中各种夹杂物包括低倍缺陷越少，晶粒越细小、均匀，材质的超声衰减也越小。因此优质的锻钢冷轧辊在UT时易产生幻象波。幻象波具有下列特征：它不因探头在探伤面上的移动而发生波高和位置的变化，波的前沿陡直，波形尖细；当仪器PRF(脉冲重复频率)不够稳定时，幻象波位置能随时间由左向右缓慢移动；使用交流电源时，幻象波可能因交流频率的变化而变得虚幻，在屏幕上的图像变粗；幻象波的数量及高度随所用的PRF增加而增加，随PRF的降低而降低以致消失。此外，由于使用较高频率超声时，材料衰减系数增大，此时即使用较高的PRF也不易产生幻象波干扰。参见图片2。图2.PRF 500Hz时的波形(左)，幻象波既高又多；PRF 125Hz时，幻象波大为降低和减少(右)。综上所述，鉴别幻象波的简单方法如下： a.探伤发现可疑回波时，降低PRF，如果可疑波消失或波幅降低可确认为幻象波,真正的缺陷波是没有变化的；

b.幻象波是底波的多次反射，因此，用探头检查工件另一面时或直径相同的其他部位时，波的位置不变。用手或油刷触动探头检查的底面时，屏幕上的波形也跟着跳动，则可确认是幻象波，真正的缺陷波是不会跳动的。

2.1.3电渣钢与钢包精炼钢轧辊的缺陷定性问题

现代带钢冷轧辊的材质通常为含Cr 2～5%的高碳合金锻钢。由于对冷连轧工作辊及中间辊的性能要求很高，冷轧辊坯必须采用电渣重熔法(ESR)冶炼的钢锭或钢包精炼工艺炼成的钢锭来锻造。在冷轧辊的制造中，通常要经过2～3次热处理和多项机加工。有时因为热处理工艺或使用的需要，在轧辊中要加工出中心通孔；对另一些冷轧辊，因为考虑用户后续的综合使用及改制的要求和对所用热处理工艺的适应性，则要求制造实心辊。上述生产工艺、材质以及形状、尺寸等因素决定了轧辊内部缺陷和相应的超声检测技术的特点。由于锻造对铸锭原始缺陷的消除和改善以及热处理对锻件内部缺陷的影响，锻钢冷轧辊的超声检测主要采用直探头沿径向探测的方法，通常不采用轴向检测和斜角探测。冷轧辊超声探伤时，对所发现的缺陷定位和定量均容易完成。对缺陷的定性则要在综合了解轧辊的铸、锻、热处理工艺的基础上进行。根据广大检测人员多年的工作实践，对冷轧辊进行缺陷定性分析时应注意以下几点：

a.不同的冶炼和铸锭方式会形成各自容易发生的冶金缺陷,因此对缺陷定性时应了解锻坯所用的钢锭的熔炼及铸造特性。常用的ESR锭的金属纯净度高，特别是当自耗电极由锻造制成时，其合金偏析小，高倍夹杂物少。由于ESR锭身是自下而上顺序凝固的，基本不存在中心疏松问题。故ESR锭锻坯是优质冷轧辊的最佳原料。但是ESR锭也有缺点。除了能源消耗高、成本昂贵外，ESR工艺本身不利于钢水脱气。特别是电渣料含水分高时，〔H〕有可能从电熔渣扩散到钢水中去，使钢中含〔H〕量升高。另一方面，对于含C在0.9％左右的高碳铬钢，在ESR锭钢水结晶时，因离异共晶作用，在铸造组织中形成伪共晶液析碳化物。这些碳化物如在加热锻造过程中如未得到充分扩散、固熔及锻造破碎，则可能在锻件中存在较大块的碳化物块和偏聚的碳化物团。在UT声程相近或相同时，会发生偏聚碳化物反射声压的叠加，形成缺陷反射回波。偏聚的液析碳化物的反射声压的平底孔当量可达φ2以上,位置通常在直径较大而锻比较小的辊身部位，分布深度常在直径的三分之一左右。在锻件含〔H〕量较高时，钢中的氢原子容易聚集到液析碳化物边界处，锻造后可能在这些部位引发微裂纹。此种微裂纹性质与合金结构钢的白点相似。在锻坯以后的热处理工艺中可能会发生微裂纹连接、扩展长大，在探伤时一旦发现则将予以判废。当ESR钢中液析碳化物的偏聚程度低，锻件的含〔H〕量低，而这种碳化物在热处理过程中因奥氏体化高温而发生进一步固溶，较大而长的碳化物块溶断、细化，使偏聚得到改善，这种情况在热处理后的UT中碳化物反射声压会比原先降低。上述两种情况都使UT发现的缺陷当量在热处理前后发生明显变化。这种变化不能用灵敏度波动来解释，恰恰说明了这种回波波形酷似夹杂物回波的“夹杂性缺陷”的性质是上述偏聚液析碳化物。实际上在电渣钢冷轧辊中真正的夹杂性缺陷是很罕见的。

b.冷轧辊的另一种常用锻坯锭料是采用吹氩精炼、真空除气的钢包精炼炉冶炼的钢锭。采用这种工艺路线制造的冷轧辊有效地克服了钢中〔H〕含量过高带来的危害，钢中其他气体和各种夹杂物也较少，成本也较ESR为低。钢包精炼辊UT中的一个主要问题是由铸锭中心低倍铸造缺陷在锻造中未能很好改善形成的中心缺陷。这些缺陷信号通常表现为单个的、密集的、线性的甚至连续性的夹杂性回波，当量大小一般在Φ2左右或稍大。在GB/T 13315标准中对此类缺陷有明确的质量控制要求。这种缺陷主要与铸锭及锻造工艺(包括锭型、锭模、铸造温度、锻造温度、锻比、砧形)等有关。采用斜度较大的锭型，适度变化的上薄下厚的锭模壁厚和上厚下薄的锭模涂料，适度降低钢水浇铸温度，改善钢锭的顺序凝固条件,将对此类缺陷的消除起明显效果。因此了解铸锭和锻造工艺是对缺陷进行定性分析的必要条件。

2.2 缺陷定量法及基于DGS原理探伤的快速心算法 2.2.1 冷轧辊的缺陷定量法超声波探伤中的缺陷定量是对缺陷评定内容的基本组成部分，是指测定缺陷的大小和数量。缺陷的大小定量包括对缺陷的当量尺寸、指示面积和指示长度等的评定。目前对缺陷的定量大致分两类：当缺陷实际尺寸大于缺陷处声束直径时，可采用半波高法(6dB法)或20dB法测量缺陷的指示面积或指示长度；当缺陷的尺寸小于缺陷处的声束直径时，通常采用当量法对缺陷定量。国内的冷轧辊超声波探伤就是采用当量法。国外也有采用将缺陷波高与该处的底波高进行比较的方法，对冷轧辊进行缺陷定量。但是一般说来，这种方法的灵敏度较低，在轧辊的缺陷较多时，容易漏探。而当轧辊的冶金质量较好且稳定时，这种方法尚可采用。当量法探伤就是以标准人工反射体的回波高为基准，对缺陷进行定量的方法。如一个Φ2平底孔当量缺陷的含义是指在同样条件下,该缺陷的超声反射声压与同声程的Φ2平底孔的反射声压相同。由于缺陷方位对于入射超声波的反射不一定是最佳取向，加上实际缺陷的性质和反射面的光滑程度的影响，实际缺陷的大小总是比缺陷的当量大小要大，有时两者相差会很悬殊。在超声波探伤技术发展的早期，缺陷的当量法评定需要使用多块加工有不同声程人工反射体的对比试块。既不方便，也不够精确。随着对超声场数学分析研究的深入和超声波探伤仪、探头性能的完善和提高，基于DGS原理的探伤技术得到了广泛的应用。它克服了试块比较法的缺点，成为锻钢件超声波探伤的标准定量方法。根据超声场中反射体的距离(Distance)、反射体的声压增益量(Gain)及反射体的尺寸(Size)之间的内在数学关系，绘制出它们相关的曲线图表并用于实际的超声探伤工作，这就是DGS原理或DGS方法。根据超声波在无限大连续介质中的传播规律，圆盘形声源轴线上一点的声压为：D22PX=2P0Sin[ π (+X-X)] (1)λ4式中P0为声源的起始声压；PX为声源轴线上离声源距离X处的声压；D为圆盘源的有效直径；λ为超声波的波长。在超声波探伤中，超声的发射和接受都是由探头完成的。目前最常用的单直探头的换能器均为圆形压电晶片，其产生的超声场被视为活塞波声场。其声源轴线上一点的声压振幅可按式(1)计算。当X>D时，式(1)可简化为:D2PX=2P0Sin(2πλRX2)„„(2),式中R= D2即为晶片的半径。当X>34λ时10有Sin2πλRX2≈2πλRX2，故式(1)又可简化为：PX= P0λFXS„„(3) 中Fs为晶片面积，即Fs= πD42。N为所用探头的近场长度，即N＝D4λ2。由式(3)可知PX与X成反比，即当距离X足够大(X>3N)时，圆盘源轴线上的声压随距离的增加而衰减，并可按球面波的衰减规律进行计算。计算表明当X＝3N时，用球面波衰减规律代替活塞波衰减规律产生的误差远小于10％，在工程上是完全允许的。当X＝6N时，活塞波衰减曲线与球面波衰减曲线完全重合。在X

2.2.2 DGS原理探伤快速心算口诀除了按上述公式进行探伤灵敏度计算和缺陷当量评定外，在现场探伤工作中，还可使用基于DGS原理的探伤快速心算口诀，方法简单易行，结果快捷准确。下面分几段介绍：a.校定探伤灵敏度的口诀“DGS－2.0－Φ2－100－33.4”；“频率加倍要减6，距离加倍增6定起始”;“加倍距离分5份，前面两份1.5，后面三份都是1。”口诀的第一部分是说：“按DGS原理探伤，用2.0MHz频率的探头，起始灵敏度为Φ2平底孔当量，当声程为100mm时，基准波高的灵敏度增益量为33.4dB。”在工作中应记住这个基准参数。口诀的第二部分是说：“如所用探伤的频率增大一倍，基准参数要减去6dB；探伤声程每增大一倍，基准参数要加上6dB。”口诀的第三部分是说：“当所探工件的声程增加时，基准参数的dB数将按下列方式增加：将增大一倍的声程平均分为五份，前面两份中每增加一份，需要将基准参数增加1.5dB；后面三份中每增加一份，需要将基准参数增加1dB。”下面举例说明这三段口诀的使用。【例一】今有一Φ560/Φ280×1700mm的锻钢冷轧辊，按我国国标进行超声探伤，使用B2S探头，基准底波高为20％屏高。问灵敏度的底波增益量为多少dB？

〖解〗已知辊身直径为Φ560mm，辊颈直径为Φ280mm，B2S探头的标称频率为2.0MHz，国标规定的探伤灵敏度是Φ2起始。我们先算出Φ400mm的基准底波增益量为：n400=(33.4+6+6)dB，再将400～800mm这段声程均分为五份：400～480，480～560，560～640，640～720，720～800(mm)。可知400～560这部分声程的底波增益量为n’=(1.5+1.5)dB。因此为Φ560mm的辊身的基准底波增益量n560=(33.4+6+6+1.5+1.5)dB=48.4dB。因此可以快速心算出辊颈的基准底波增益量为：n280＝(33.4+6+1.5+1.5)dB＝42.4dB。

【例二】欲对某种冷轧辊Φ640mm的辊身部位，采用4MHz的MB4S探头进行探伤，灵敏度为Φ2起始，问探伤灵敏度如何校定？〖解〗已知MB4S探头的频率为4MHz，因此基准底波的增益量为：n640=(33.4－6+6+6+1.5+1.5+1)dB＝43.4dB。探伤灵敏度校定时，将辊身反射最强处的底波作为基准底波，并将其调至20％屏高，然后再增益43.4dB。此时起始灵敏度校定完毕。b.测算缺陷声程衰减量的口诀“声程距离分十份，三个二，两个三，四五七，一十二。”这部分口诀讲的是探伤中，相同当量缺陷因声程变化而引起的增益量变化规律。当在不同声程位置发现缺陷后，可用此口诀快速心算出缺陷的平底孔当量。探伤时，将始脉冲的前沿置于水平刻度零点的稍稍左边，底波声程调至100%。此时自满刻度100%，向左每隔10%声程，一直到接近起始点的10%水平刻度处，相同当量或波高的反射体的声压变化规律是依次增益

2、

3、

4、

5、

7、12dB。只要知道了缺陷位置的水平百分数和基准波高的dB数，就可迅速地将该缺陷的当量直径确定下来。而当缺陷声程不在水平刻度的10%整数倍处时，可采用内插法，将上述各10%声程区域的dB数近似均分来确定各声程的声压衰减量。让我们记住下表(1)中数字：表1声程的水平刻度区域(%)0/10 10/20 20/30 30/40 40/50 50/60 60/70 70/80 80/90 90/100平底孔声压的声程衰减量(dB)12 7 5 4 3 3 2 2 2总衰减量(dB) 40 28 21 16 12 9 6 4下面举例说明本段口诀的实际应用：

【例三】按GB/T13315标准探伤，在某支Φ620mm冷轧光整机工作辊的探伤中发现在辊身直径的70%深处有一基准波高加12dB的单个缺陷，问该缺陷的平底孔当量为多大？另外在直径的55%深处发现一个基准波高加15.5dB的缺陷，它的当量又是多大？

〖解〗已知基准灵敏度为Φ2当量。按上述口诀，在70%深处的缺陷回波声压的声程衰减量为Δn1＝(2+2+2)dB＝6dB，因此该缺陷的当量尺寸应为Φ2+(12－6)dB＝Φ2.8mm。第二个缺陷的声程衰减量为Δn2＝(2+2+2+3+1.5)dB＝11.5dB，因此，它的当量应为Φ2+(15.5－11.5)dB＝Φ2+4dB＝Φ2.5mm。另外，为了能快速地心算出不同缺陷平底孔当量之间以及不同缺陷当量和缺陷波高之间的dB值关系，我们也推荐记住下面三个表中的数字：表2缺陷当量ΦF/基准当量ΦR的dB值12 7 5 4 3 3 2 2 2缺陷当量ΦF/基准当量Φ1 1 2 3 4 5 6 7 8 910总dB差值0 12 19 24 28 31 34 36 38 40表3缺陷当量ΦF/基准当量ΦR的dB值4 3 3 2 4 3 3 2 2缺陷当量ΦF/基准当量Φ1 1 1.25 1.5 1.75 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5总dB差值0 4 7 10 12 16 19 21 24 26表4缺陷波高/基准波高的dB差值6 3.5 2.5 2 1.5 1.5 1 1 1缺陷波高/基准波高的比值1 2 3 4 5 6 7 8 9 10总dB差值0 6 9.5 12 14 15.5 17 18 19 20使用上述三个表格，在实际探伤中可快捷地对于缺陷当量数值进行换算。在实用中能得到足够的精确度。

【例四】Φ600mm冷轧辊按国标进行探伤，以声程600mm的轧辊健全底波PB＝20%屏高为基准底波，起始灵敏度为Φ2当量。现：a.发现在离轧辊表面300mm深处有一缺陷，其波高PF＝60%屏高，请估算其缺陷当量；b.又在轧辊表面下150mm深处发现一缺陷波，PF＝100%+4dB，请估算其缺陷当量；c.在400mm深处发现有一缺陷，其波高PF＝80%屏高，问此缺陷当量大小为多少？

〖解〗心算：a.缺陷波高60%比基准波高20%，按表(4)，缺陷与基准波高相比高9.5dB；另外，按表1，缺陷声程300mm(50%)比基准声程600mm(100%)的声程衰减量为-12dB，故实际缺陷当量为ΦF＝Φ2+(9.5－12)dB＝Φ2－2.5dB，按表3，该缺陷当量略小于Φ1.75。探伤中可不计。心算b.缺陷波高100%+4dB比基准波高20%要高14+4＝18dB；缺陷声程150mm(25%)的声程衰减量为-(21+3)＝-24dB，故该缺陷的当量为Φ2+(18-24)dB＝Φ2-6dB＝Φ1.4，探伤中也可不计。心算c.此缺陷波高80%比基准波高20%高12dB；缺陷声程400(67%) 的声程衰减量为-(6+1)dB，故该缺陷的当量为Φ2+(12-7)dB=Φ2+5dB＝Φ2.5+1dB，即略大于Φ2.5当量。

在用辊的无损检测主要是表面及近表面的缺陷检测，这些缺陷主要是在使用中产生的。冷轧辊在使用中，辊面因与轧件及支承辊周期性的接触而引起辊面的硬度升高和接触疲劳并产生细小的疲劳裂纹；此外，冷轧辊经常会由于轧制时的堆钢、打滑、粘钢、异物咬入等事故以及磨削时的烧伤，使辊面受到热冲击而产生热裂纹。这些裂纹缺陷在辊面的修磨中应被彻底去除。如果辊面在修磨中，裂纹未经磨净，则残余的裂纹缺陷将在随后的使用中在交变的轧制负荷下向辊面皮下扩展。经过一段时间的疲劳裂纹发展，通常将导致辊身带状疲劳剥落而致废，造成重大经济损失。日本方面有关研究指出，在一定条件下，辊面未磨净的残余裂纹长度达到0.2mm时，就有可能最终引起辊身带状剥落。我们知道，轧辊总消耗由正常辊耗和非正常消耗两部分构成。近年来，宝钢的冷轧辊辊耗约为日本同类型企业的一倍左右，其中的正常辊耗水平与日本的相似，之所以总辊耗比日方高得多，原因就是宝钢的非正常辊耗包括轧辊的剥落、断裂致废及因事故导致的无效磨削比日方高了很多。这些年来的在用轧辊检测实践表明，在用辊的有计划和定期检测，对消除和减少轧辊的剥落、爆辊及断辊等恶性事故，降低轧辊的无效磨削提高轧辊的使用效能，起到了关键性的作用。在用辊的表面检测目前主要为涡流检测(ET)、超声表面波检测(UT)和磁粉检测(MT)三种。 3.1 轧辊的涡流检测法

涡流检测法由于具有高速度、低消耗、易于实现自动化、探头不直接接触轧辊及无需耦合剂等特点，加上对辊面的硬度变化和表面细小裂纹的检测灵敏度高等优点而被广泛用于轧辊的在役检测。目前在用辊的自动检测，多采用在磨床上附加安装ET设备来进行。ET的基本原理是电磁感应原理。使用一个激励线圈在被检工件表面产生交变磁场，该变化的磁场又在工件表面感应出涡流。当工件中存在某一缺陷时，它将使磁场和涡流产生畸变，反映到探测线圈上则是使其阻抗发生变化。通过检测线圈的涡流信号，就可将上述缺陷引起的变化检测出来，从而起到探伤作用。宝钢几个冷轧厂的磨辊车间为配合磨床对轧辊的修磨，都使用涡

流检测设备进行轧辊的在役检测。检测实践表明增添涡流检测后，轧辊的剥落、损坏事故大为减少。我们知道，任何一项无损检测技术都有其局限性。实践检测中影响涡流检测结果的因素较多，例如轧辊显微组织中较多的游离合金碳化物，特别是高速钢组织中的粗大碳化物等都能对涡流信号产生影响而产生误判，从而增加了无效修磨量，造成浪费。另一方面，在实际检测中，微细的辊面疲劳裂纹在ET时发生漏探而造成过轧辊剥落事故。其原因可能与此种微裂纹产生的微弱涡流信号与上述碳化物信号相似而造成的。目前，为保证检测准确无误，采用增加超声表面波检测以及磁粉探伤来确认缺陷的真实性，取得了很好的效果。 3.2 超声表面波检测

轧辊的ET检测技术是欧洲开发的，欧洲用得较多，而日本则多采用超声表面波检测技术。随着多年的生产和检测实践及对轧辊的表面质量要求的日益提高，国内外大多已将此两种技术联合使用，以取长补短。用超声表面波检测弥补涡流检测对浅表裂纹的发现能力，用涡流检测法来发现锻钢冷轧辊表面的软点，这又是超声检测技术所无能为力的。表面波因其发现者而命名为瑞利波，它只在厚度远大于波长的固体表面很浅的表层上传播，具有纵波和横波的双重性质，是纵波和横波的合成。作表面波振动的固体质点运动轨迹为在垂直于介质表面并与波传播方向平行的平面上的椭圆。表面波的振幅随着离表面深度的增加而迅速衰减，实际上离表面深度一个波长以上的部位质点振动振幅已很微弱(一个波长深处质点的振动能约为表面处的4%)。因此，用表面波进行探伤时，一般只能发现金属介质表面两个波长深度范围内的缺陷，但它对表面上的缺陷十分灵敏，其分辨力优于横波和纵波。当遇到表面或近表面裂纹时，部分声波在缺陷处仍以表面波的形式被反射，并沿物体表面返回。利用此特性，表面波可用以检测表面和近表面的缺陷。不同形状的缺陷对表面波的反射能力明显不同。对于暴露在表面上有尖锐棱角的缺陷，有较大的反射能力。当棱边的曲率半径较大(约大于五个波长)时，表面波甚至可全部通过而没有反射，继续前进，直至下一个较尖锐的棱边处才反射回来。随着缺陷埋藏深度的增加，反射能力将迅速下降。某冷轧厂使用表面波检查在役工作辊修磨前后的表面裂纹，取得明显效果。使用表面波检查后，防止了带有残余表面裂纹的轧辊进入生产线，从而有效地消灭了由此导致的轧辊剥落和爆辊事故。使用表面波检查时应注意： ·轧辊表面清洁度对检查的影响

传播表面波的表面附着油层时，表面波几乎完全衰减。这是因为表面波传播和振动状态的理论，是对固体介质的一侧为真空或空气时才成立，如附有油层，则表面波的垂直分量向油层辐射，从而使其衰减。极薄的油层对表面波的传播基本上没有什么影响，粘附于轧辊表面的油污、铁锈、水垢以及与材料表面相接触的其他物体，甚至灰尘对表面波也有强烈的衰减作用。因此，要将检查表面清除干净。 ·表面粗糙度和材料显微组织的影响

工件表面粗糙度对表面波的传播有明显的影响。粗糙的表面不但使声耦合不良，而且在传播过程中容易发生波的散射，使表面波衰减增大。因此表面粗糙度值低的可采用高频探测，表面粗糙高的应采用低频探测。由于表面波的波长较短，粗晶材料的晶界对表面波有明显的衰减作用，其晶粒度大小与所用表面波波长λ的比值越大，衰减作用越大。对于粗晶材料采用较低频率的表面波探测为宜。 ·材料厚度要大于表面波波长

当材料厚度小于波长的两倍时，衰减显著增加。 ·工件表面曲率的影响

表面波在凸圆柱面上的传播速度大于平面上的传播速度；凹弧面上的传播速度低于平面上的声速，并使衰减增大。 3.3 轧辊的磁粉探伤(MT) 磁粉检测是检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损检测方法，而轧辊材料正是铁磁性材料，用磁粉检测可探测如热冲击烧伤裂纹、磨削裂纹、疲劳裂纹及夹杂物等表面缺陷和近表层裂纹。因磁粉探伤可探测近表面未显露的缺陷和充满氧化物和其他杂质的裂纹，故使用磁轭法磁粉探伤检测要比渗透探伤方法更优越。由于轧辊的自动化磁粉探伤难度较大，磁轭与轧辊既要紧密接触，又不能损坏其表面；磁痕的自动识别也很难实现。使用便携式磁粉探伤装置效率较低，轧辊由于重量大，移动和转动均很困难，也难以保证100%的全面检查，因此磁粉探伤应在局部应用，以及作为辊身涡流和超声表面波检测的辅助检测方法。便携式磁粉探伤装置中以旋转磁场荧光磁粉探伤装置较好，它可以通过一次磁化将辊面各种走向的裂纹性缺陷检测出来，旋磁磁轭还可以方便地用来进行辊面的退磁操作。目前在役轧辊的表面检测基本都用涡流和超声表面波技术来检测，若通过这两种设备检测合格，可以放心使用；如果ET和表面波两种方法之一发现问题，可借助MT来最后确认是否为危险的裂纹性缺陷。〖结束语〗

锻钢冷轧辊作为宝钢冷轧生产的主要备件，其使用条件极其严酷，各项性能要求极高。可以说冷轧辊的生产和检测技术水平，代表了一个国家机械制造工业的水平。宝钢设备检测公司通过这些年来的工作，对各种新品及在用品冷轧辊进行了大量的检测实践，得到了充分的锻炼，掌握了较全面的无损检测技术，积累了许多宝贵的经验，为宝钢的冷轧生产的顺行起到了保驾护航作用。冷轧辊的材质和制造工艺技术还在不断更新发展，我们的工作也将与时俱进。我们将在复合高速钢、半高速钢冷轧辊的无损检测方面，进行探索；对引起冷轧辊带状剥落的辊面及皮下细小裂纹的监测进行试验研究，为我国的无损检测技术的进步作出应有的贡献。

英国轧辊制造有限公司提供

2007年6月

第11篇：轧辊要怎么造句

【注音】：

ya gun

【意思】：

轧钢机上的主要装置，是一对转动方向相反的辊子，两个辊子之间形成一定形状的缝或孔，钢坯由缝或孔中通过，就轧成钢材。

轧辊造句：

1、一旦上路，它便展现出硬朗，粗旷的本性。它的轧辊轴承架占据了整个后座。

2、据里昂证券亚太市场预计，车体使用的轧辊钢其原材料价格目前已占到轧辊钢价格的13%。

3、随着轧钢技术的发展，轧机速度和自动化程度不断提高，对轧辊的质量提出了更高的要求。

4、研磨轧辊在冷轧厂扮演着非常重要的角色。

5、一次移动一支轧辊，防止辊身之间的接触，碰撞。

6、对轧辊烧伤形成机理和影响烧伤因素进行了分析研究，提出了防止和减小烧伤的方法。

7、具有优异的润滑性能，有效降低轧制力，减少轧辊磨损，避免粘辊显现。

8、这本轧辊失效的册子将有助于将来解释和防止类似情况发生。

9、驱动器都放松和倒带单位利用交流伺服优化的控制精度，再加上索玛的‘抛张力控制系统‘，以消除轧辊伸缩。

10、这些措施包括更广泛的轨道前方和后方，暂停关节，降低轧辊中心，大型防倾杆，并修订衬套和冲击。

11、上臂支点有4步凸轮调整容易轧辊中心的变化。

12、在正常连轧生产条件下，同时在线采集轧辊与轧件速度并采用电流—力矩法估计机架问张力值，可以在线地识别前滑模型。

13、在这个软件平台上，实现了轧辊非圆截面车削加工指令的自动生成和非圆截面车削的软靠模。

14、介绍轧辊淬火感应器的设计原理和加工工艺过程，以及日常维护注意事项。

15、奠定了毛衣列单位之间的两条毛巾，轧辊，以干，并把毛衣就干毛巾或干涸，在机架上。

16、模型中轧辊间距采用真实尺寸。

17、模拟得到生产良好复合轧辊、漏钢等不同的生产工艺条件。

18、为了提高传统小波变换的性能，使用提升小波变换提取轧辊偏心信号，并对其进行在线自寻优控制。

19、仿真试验表明，该方法是有效的，对外界环境干扰具有很好的适应性，能够实现轧辊偏心信号的实时动态控制。

20、安排经常性的轧辊检验。

21、改进传动系统在设计、加工及使用中的不足，从根本上解决了轧辊不同步造成的产品质量缺陷。

22、新的计划是要她有点唱名左右，机器人，除了她的感官身体，让她可以轧辊周围的房子。

23、本文叙述了一种粮机轧辊用胶料的研制成果。

24、改善轧制条件以避免这类轧机事故发生。当出现轧机事故时，应立即把轧辊撤下轧机，并进行进一步的观察及修磨。

25、数值模拟轧辊复合层连续铸造，采用分段直线拟合曲线和控制容积法。

26、提出连续铸造轧辊复合层界面良好熔合的判据。

27、给出了轧辊淬火过程中的温度场及热应力场的有限元计算。

28、获得轧辊复合层连续铸造法生产装置的总体设计方案。

第12篇：中国轧辊产业发展综述

中国轧辊产业发展综述

Stephen Sun

1、我国轧辊行业的基本情况

近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续十多年排名世界第1。2010年粗钢产量达到了6.2665亿吨，钢材产量达到7.9627亿吨，分别比2009年增长9.3%和14.7%。2010年，世界粗钢产量为14.14亿吨，我国粗钢产量远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 吨钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产8亿吨钢材，需消耗约100万吨轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。

1935年，鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊，至今已有70多年的历史。1950年，上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。目前，国内有冶金轧辊生产企业有300多家。

轧辊企业经过50年的努力奋斗，产品品种和质量有了较大提高和改观，国内轧辊制造企业能够生产和满足中、小型型钢、连续棒材、高速线材、无缝钢管、窄带钢、中宽带钢等轧机轧辊的使用要求。自2005年，我国年出口轧辊超过万吨，销往世界上二三十个国家。随着我国轧辊制造水平的不断提高，我国的轧辊辊耗由1970年轧制一吨钢消耗7.9 kg，降至90年代初4 kg/t，1998年，降至2.46 kg/t，目前轧辊辊耗在1.2 kg/t左右。国内轧钢行业是靠大量投资，引进国外最先进装备快速发展起来的，轧辊行业则主要靠自力更生，不断技改、扩建而推动发展，引进外资，合资兴办轧辊企业则刚刚起步。与轧钢行业相比，轧辊行业的发展较慢，经历更艰辛。随着国内轧机和产量的不断增加，轧辊消耗和需求量亦在逐年增加，然而国内轧辊低档次产品供大于求，产品过剩，制造厂竞相压价，而高档优质轧辊供应不足，依靠进口的局面始终未能得到彻底改变。近年来，国内新建大批板带轧机和H型钢轧机，这些新建轧钢厂基本上是选购和引进国外最先进的轧钢装备和工艺软件，控制系统全部由国外提供并配套安装，随机还订购了大量世界上最知名轧辊制造企业生产的优质轧辊。这一变化给轧辊制造厂带来了巨大的压力。目前，国内大型板带轧机和热轧宽带钢连轧机使用的各类轧辊约有一半需从国外进口，国际上的先进轧辊制造企业及其生产的各种类型的优质轧辊已悉数进入国内市场。宝钢宽带钢连轧机使用的大型板带轧辊约70%需从国外进口，直径Φ1 m以上的大型锻钢支承辊需从国外订购，特厚板轧机支承辊的订货交货期排到了2015年以后。引进大型H型钢轧机使用的轧辊也需依靠进口，大型型钢和板带轧机急需的复合半钢辊套，高铬钢、半高速钢、高速钢轧辊和大型深淬硬层工作辊和支承辊，国内虽然已经能够小批量生产，但生产的产品还不能稳定达到国际同类产品的技术指标和性能，无法全面满足现代化轧机的使用及供货要求。

综上所述，我国大、中型优质轧辊的生产和供应仍是轧辊企业需要通过引进技术、资金和通过自主技术创新和技术进步来解决的首要问题，据统计和推算，我国新建和在建的各类大型轧钢机全部建成达产后，中厚板轧机年需轧辊4—6万吨；热轧宽带钢连轧机年需6—8万吨；热轧中宽带钢轧机年需轧辊2—4万吨；冷轧宽带钢连轧机年需6—8万吨；大型型钢和H型钢轧机年需轧辊4—6万吨。巨大的轧辊需求量，要求国内轧辊制造企业认真细分市场，寻求产品定位，形成具有自主知识产权的主导产品。只有掌握世界轧辊发展的信息，加强基础性研究工作，加大轧辊新产品、新工艺的前期投入，建立必备的试验检测手段，配备相对稳定的研发人员，加强轧辊生产过程和工艺关键点控制，建立适合企业运行的创新体系，才能保证轧辊企业在激烈的市场竞争中，保持强盛不衰的竞争能力。才能开发出高质量优质轧辊，满足现代化轧机的使用要求，才能使国内的轧辊在国际轧辊市场上占有重要的位置。

2、中国轧辊制造业技术现状与发展趋势

核心提示：近几年，具有国际先进水平的轧机和轧制技术相继落户中国，推动了我国冶金轧辊制造装备和制造技术快速发展，使我们逐渐从早期的手工操作向自动化、智能化控制方向发展，无论从控制水平还是精度都得到大幅度提高，轧辊质量稳定提高。 2.1概述

在钢产量快速增长的同时，我国钢材品种的结构优化步伐也在加快，尤其是以发展板材为中心的产品结构优化与调整。第一个特点是冷轧板比例大大提高，汽车板、家电板等高级板材以及电工钢板、不锈钢板等高附加值特殊用途板材产能提升迅速。从整个冷轧行业来看，工艺装备能力及技术水平明显提高，2007年我国已建及在建的宽带冷连轧机已达到30余套，新上轧机以及一些老轧机通过技术改造，基本都配备了先进的板型控制系统，高级冷轧薄板的生产能力已达到4000万吨以上。如果再考虑单机架冷轧等小型轧机，我国冷轧板材产能约在7000万吨左右。第二个特点是钢材生产逐渐由常规型向高等级方向发展，如型线材产品向高强度方向发展，建筑用钢筋由过去的Ⅱ级钢筋向HRB400钢筋推广；第三个特点是以汽车板、管线钢、容器板、造船板为主体的各类板材，向高强度、高韧性、良好焊接性能及表面质量方向发展；薄板产品向着超细晶、高强度方向发展。总体上讲，除少数品种和规格特殊用钢外，目前我国钢材实物质量已逐步接近或达到国际先进水平。

为实现高等级钢材产品的轧制需求，国内高端轧辊的研制和开发进程加快，大量替代进口的轧辊在短时间研制成功并取代进口，极大地满足了国内钢铁工业发展的需求。

轧辊作为轧钢工业的重要工具，是轧钢设备的最主要消耗部件，随着产钢量的增加，轧辊消耗量迅速增加。粗略计算，如果按吨钢消耗轧辊1kg估算，仅2007年的轧辊消耗就约在50万吨左右。随着钢铁企业产出能力的大规模迅速扩张，新建投产轧机的不断增加，给轧辊制造行业带来“井喷式”的强劲需求，中国的轧辊制造行业获得了前所未有的发展机遇。

为紧跟钢铁产业迅猛发展的步伐，满足日益增长的市场需求，国内各轧辊制造企业近年来也加快了技术改造、产能扩张的速度。通过加强技术改造、自主研发能力培育，在技术装备、产品的使用性能上已达到国际水平，并形成了一大批具有自主知识产权的专有技术。经过多年发展，目前中国轧辊制造企业产品品种多、覆盖面广，可以生产不同材质、不同规格、不同品种的各种轧辊，服务并满足于国内各种轧机需求，通过与钢铁企业的合作与互动，建立战略联盟关系，深化技术交流与合作，共同立项研发课题，使上下游双方达成了一定的默契和协调，优化了市场资源和发展基础。

受轧辊行业火爆形势影响，大量的资金投入轧辊制造行业，扩建和新上一批轧辊制造企业。与此同时，国外轧辊制造企业也看中了中国轧辊业这块蛋糕，纷纷斥资在中国建立或合资兴建轧辊制造厂。据不完全统计，目前我国现有大大小小300多家轧辊厂，产出能力达到70万吨左右。但是也应该看到，国内的轧辊企业虽然在产量上不断扩大，但在品种结构调整却没有完全跟上钢铁工业技术进步、结构优化调整的步伐，高端轧辊生产能力明显不足。如高速钢、半高速钢轧辊，目前国内仅有中钢邢机具备批量生产能力，市场占有量较低；宽带冷连轧机用高质量轧辊，国内只有中钢邢机、常冶具备工作辊、中间辊批量供货能力，而对于大型支承辊目前只有一重、二重以及中钢邢机等具备生产能力且产能难以满足市场需求。有些高等级板材的轧制还依赖进口轧辊，特别是“十一五”期间新上的宽带钢生产线，板材精度要求较高，这方面的矛盾会显得更加突出。宝钢、鞍钢等大型钢铁企业宽板带轧机每年都要从国外进口轧辊，这也反映出我国轧辊总体制造水平还有待于进一步提高。因此，为现代化轧机配备高性能的轧辊成为我国轧辊制造业面临的新课题，而选择轧辊生产工艺和材质是制造不同种类高等级轧辊的关键。 2.2、中国轧辊制造技术现状

近几年，具有国际先进水平的轧机和轧制技术相继落户中国，推动了我国冶金轧辊制造装备和制造技术快速发展，使我们逐渐从早期的手工操作向自动化、智能化控制方向发展，无论从控制水平还是精度都得到大幅度提高，轧辊质量稳定提高。

2.2.1.铸造轧辊

在冶炼设备方面，对于铸铁轧辊，落后的冲天炉、反射炉已在上世纪末被陆续淘汰，代之以工频炉、中频炉，铁水质量改善，工作效率大大提高，工作环境净化，降低了工人的劳动强度。但目前国内工、中频炉冶炼主要还是采用酸性炉衬，不具备氧化、还原功能，降低铁水中的P、S含量受到一定限制，只能采用其他辅助手段进行降P脱S。铸钢轧辊因对钢水中P、S等杂质含量要求较严，一般冶炼采用电弧炉，随着轧辊对夹杂、气体含量要求的提高，铸钢轧辊的冶炼开始向电弧炉+钢包精炼炉冶炼发展，有些厂家还采用了保护浇注、真空浇注等先进生产工艺，进一步提高轧辊的内在质量。

在制造工艺方面，也从过去常法浇铸单一材质、半冲洗、全冲洗浇铸复合材质发展到今天的离心复合浇铸工艺、CPC复合制造以及喷射成型、热等静压成型、液态金属电渣复合等，目前以离心复合、全冲洗溢流复合为主要生产方式，CPC和其他一些先进的轧辊制造技术日前尚未形成生产能力。近年来，堆焊轧辊作为一种新型轧辊制造和修复方法，取得了快速发展，堆焊的品种主要包括铸钢、锻钢轧辊，堆焊方式已发展到目前的药芯焊丝堆焊、电刷涂镀、激光表面合金化和粘接轧辊等。有些轧辊品种实现了组合装配生产，如板带轧机的立辊、型钢万能机组组合辊等。针对型钢轧辊孔型深的特点，为保证孔型面磨损均匀，有些厂家采用了带槽铸造技术。为解决大型铸钢轧辊补缩问题，中钢邢机自主开发了无流浇注技术，使轧辊制造过程实现了顺序凝固，减少了中心疏松。

中钢邢机从德国GP公司引进了大型立式离心浇铸机及离心轧辊制造技术、增建了30吨、45吨电弧炉、70吨LF/VD钢包精炼炉以及多台中频、工频感应炉设备，已经建成大型铸钢轧辊、离心复合系列铸铁轧辊、大型复合铸钢支承辊等优质轧辊生产线，其工艺、技术、装备代表着我国目前轧辊制造业的先进水平。另外，太钢和瑞典阿克斯、一重和德国Irle、宝钢和日立也实现了合资或者引进技术，这使中国的轧辊制造技术快速发展。

在轧辊材质方面，铸铁轧辊由过去的冷硬铸铁、无限冷硬、冷硬球复等发展到目前的珠光体球铁、针状组织球铁、高NiCr无限冷硬铸铁、高Cr铸铁等新型轧辊材质，为适应不同轧机需要，各个材质的性能也在不断细化和提高，如适用于宽厚板轧机、炉卷轧机及带钢热连轧机的高NiCr无限冷硬铸铁，适用于带钢热连轧机粗轧、精轧前段的高Cr铸铁工作辊、宽厚板轧机高Cr铁上作辊及平整轧机用高Cr铁工作辊。为满足市场需求，在品种优化的同时，产品性能也向更高层次发展，如改进型高镍铬无限冷硬铸铁、改进型高Cr铸铁等材质新品种的开发和推广。铸钢轧辊过去一直采用的是低合金的普通铸钢、半钢材质，随着轧辊性能要求的提高，铸钢轧辊在向高合金方向发展，如在板带轧机两辊粗轧工作辊及型钢轧机开坯辊上用于替代常规铸钢材质的热作模具钢材质、热带钢精轧前段使用的高速钢材质、粗轧机架使用的高路钢、半高速钢材质、立辊使用的半钢材质、型钢万能轧机辊环使用的半钢、高碳半钢、高Cr铁、高Cr钢、高速钢材质等。根据轧机特点，为增加耐磨性，有些机架实现了以铁代钢，如型钢万能轧机的合金球铁BD辊。

在热处理方式上，过去有些轧辊基本不进行热处理，靠自然时效消除应力，如冷硬铸铁轧辊、普通铸钢轧辊系列，随着轧辊材质的发展，高合金的轧辊开始进行人工时效热处理，不仅用于消除铸造应力，更主要的是通过适宜的热处理，获得所需的轧辊使用性能，热处理一般采用箱式电阻炉或燃气炉。近年来，为进一步提高轧辊性能，差温、准差温热处理方式开始采用，差温热处理可将轧辊的工作层和芯部采用不同的热处理方式，获得优异的综合性能。目前，中钢邢机的优质复合轧辊和复合铸钢支承辊均采用差温方式进行热处理。对于深开孔型的型钢轧辊，为保证轧辊的使用性能，采用了预开孔型热处理的生产方式。 2.2.2.锻钢轧辊

目前，我国锻钢轧辊主要应用于冷轧带钢工作辊、中间辊以及各类板带钢轧机支承辊，也用于带钢热连轧机小立辊、粗轧机架工作辊，初轧机及钢坯连轧机轧辊，H型钢万能轧机水平辊轴，棒线材轧机粗轧机架轧辊，无缝钢管轧机穿孔机架及轧管机前架轧辊，焊管轧机各类轧辊，有色金属板带材冷热轧工作辊、支承辊及铸轧辊，以及各类轧机辊道辊、夹送辊、校平辊、矫直辊等。产品制作一般经冶炼、铸锭及锻造，并通过热处理方法达到辊身、辊颈不同的性能要求。

（1）钢锭冶炼

锻钢轧辊的发展离不开轧辊毛坯生产技术的进步，钢锭冶炼作为决定轧辊最终使用性能的重要工艺步骤然被高度重视起来。钢水的纯净度对锻钢轧辊的使用性能特别是抗事故性能有重要的影响，存在于轧辊锻坯中的非金属夹杂物、有害气体(如[H]等)以及碳化物的偏析都有可能成为剥落或断辊的裂纹源。目前，我国锻钢轧辊常用的冶炼方法主要有以下几类：

电炉冶炼，主要适用于一些合金含量较低的锻钢热轧辊以及矫直辊、辊道辊、夹送辊等一般用途轧辊。现在大型轧辊企业制做锻钢轧辊时，电炉一般仅用作熔炼设备，所需成分的精炼和最终成分精确调整均在炉外钢包精炼的第二阶段进行。

电炉冶炼+炉外钢包精炼，主要适用于锻钢支承辊、合金含量较高的锻钢热轧辊以及部分冷轧工作辊。钢包精炼工艺可满足Cr5材质以下大部分黑色和有色金属轧制用冷轧辊的制作使用要求。1996年邢机公司研制成功并形成了批量生产钢包精炼冷轧辊的能力，开辟了国内首条钢包精炼冷轧辊生产线，产品在武钢、攀钢等厂家冷轧机上机实轧，取得了与电渣重熔冷轧辊相当的使用效果。目前，中钢邢机具备Cr

2、Cr

3、Cr4等系列钢包精炼冷轧辊的生产能力。

电炉冶炼+电渣重熔，主要适用于冷轧工作辊、高合金有色热轧辊以及铸轧辊套等特殊用途轧辊。电渣重熔属二次熔炼，制造周期长，需要消耗大量电能，使冷轧辊的制造成本提高，但对于偏析程度相对严重的Cr5等高材质冷轧辊钢，电渣重熔冶炼铸锭工艺还是不可缺少的。目前，中国带材冷轧工作辊及中间辊生产基本经过电渣重熔工序。电炉冶炼+钢包精炼+电渣重熔，用于现代化连轧机用高性能冷轧工作辊。中钢邢机是目前世界范围内唯一采用这种“双精炼”冶炼方式生产锻钢冷轧辊的厂家，这种钢锭冶炼方式兼备电渣重熔和钢包精炼两种方式的优点，是目前冷轧辊常规冶炼方式中的最高配置，材料的冶金质量达到最优，最大限度地保证了产品的最终使用性能。

（2）辊坯锻造

锻造工序是锻钢轧辊制造过程中承上启下的重要环节。一方面，它通过辊坯的锻造成形过程消除铸态组织粗大的树枝状晶，细化晶粒，焊合钢锭内部疏松、气泡、裂纹等宏观缺陷，密实金属组织，提高材料的强韧性；另一方面，由于锻钢轧辊材质合金含量不断提高，成分和组织偏析程度相对更为严重，液析碳化物量以及碳化物带状倾向增大，因此更为重要的是通过锻造加热及变形工艺的合理制定，充分溶解、破碎、改善碳化物及非金属夹杂物在钢中的分布，降低偏析程度，均匀组织，提高材料的使用性能，并为后续的热处理工序奠定良好的基础。

目前，随着冷轧辊材质的发展，Cr

8、热作模具钢、半高速钢、高速钢等新型锻钢轧辊逐步推广使用，轧辊材料的合金含量越来越高，锻造难度大大增加，锻造内部裂纹导致的超声波探伤超标成为制约锻钢轧辊成品率提高的主要因素。因此在我国，以内裂控制为核心的高合金冷轧辊坯控制锻造工艺技术正逐步发展起来。充分利用扩散均质化、高温停锻以及裂纹自修复原理，通过合理设定锻造温度、安排锻造火次、控制镦粗与终锻变形量，达到最大限度控制辊坯内裂的目的，提高辊坯超声波探伤合格率。

（3）热处理锻钢轧辊通过热处理达到辊身、辊颈不同的性能要求，在辊坯质量保证的前提下，热处理直接决定了产品使用性能。锻钢轧辊根据不同使用性能要求，热处理种类很多，一般分为预备热处理和最终热处理两类。

预备热处理一般包括锻前加热时高温扩散退火，锻后正火、球化退火以及扩氢处理等，粗加工后调质处理，还包括针对辊颈表面硬度较高(≥HSD50)产品的辊颈强化处理。最终热处理主要有整体处理、感应加热淬火、差温热处理以及准差温加热淬火。整体处理包括调质、正火及整体淬火，主要用于初轧辊等辊身硬度要求较低（小于HSD50）的轧辊、多辊轧机用辊等小型冷轧辊以及辊轴、辊套类产品。

感应加热淬火分为连续式感应加热、整体感应加热两种方式，主要用于辊身硬度较高的冷轧辊以及规格在中1000mm以下的支承辊、有色热轧辊。按感应器类型不同，又分为单工频、中频、工频双感应器、双工频、双频等多种淬火工艺方式。目前，我国大型锻钢冷轧工作辊的最终热处理大多采用双频连续式感应淬火方式，对于合金含量相对较高的产品一般应经深冷处理控制残奥、提高硬度及淬硬层深度，并保证工作层组织的稳定性。产品辊身硬度均匀性可达到2HS以内，淬硬层深度最高可达到半径方向50mm以上。

差温及准差温热处理方式主要适用于规格较大的支承辊与热轧辊（辊身硬度不小于HSD50）。目前，国内一重、二重、中钢邢机等企业均具备成熟的大型支承辊差温热处理技术。

总体来说，中国锻钢轧辊制造装备能力基本达到国际先进水平，同时锻钢冷轧辊、大型锻钢支承辊等高端产品的制造技术水平也与国际先进水平不相上下。但轧辊企业之间水平发展不均衡，只有少数大型企业掌握了先进的轧辊制作技术，一些小型企业装备较差，生产工艺落后，制造技术水平还有待提高。 2.3、中国轧辊产业存在的不足从2010年1到9月份报表来看，我国冶金轧辊制造装备和制造技术这几年发展很快，根据轧钢装备的引进和高水平的发展，我国轧辊也相应的开发新材质以适应轧钢行业的需要，目前我国铸铁轧辊在冶炼装备上大部分轧辊制造厂已经采用电炉冶炼，但还有部分小轧辊厂采用冲天炉冶炼，铸钢轧辊一般采用电弧炉或中频、双频电炉冶炼，锻钢轧辊采用电炉冶炼、炉外精炼等。在制造工艺上大部分采用常规制造方法，轧辊的常规制造方法有一体铸造、溢流复合铸造、离心复合铸造及锻造等四种方法。我国已经有一些科研院校和轧辊生产厂在研究可开发连续铸造、电渣重熔、喷射成形、液态金属电渣复合、组合轧辊等制造工艺。比如邢台从德国（GP公司）引进了大型立式离心浇铸机及离心轧辊制造技术、增建了30吨电弧炉、70吨LF/VD钢包精炼炉；从比利时（O.S.B公司）引进了深淬硬层锻钢冷轧辊生产工艺技术和装备，从美国康萨克（CONSARC）公司引进了15吨电渣炉，从美国开普克公司（CAPCO公司）引进了大型数控磨床。已经建成大型整体和大型复合铸钢轧辊、离心复合系列铸铁轧辊、CSP轧机用工作辊、大型复合铸钢支承辊、深淬硬层锻钢系列冷轧辊等优质轧辊生产线，其工艺、技术、装备是我国目前轧辊制造业的最高水平，轧辊材质多达170多种，最大直径1730毫米，最小直径只有28毫米，单支轧辊最重达170多种，最大直径1730毫米，最小直径只有28毫米，单支轧辊最重达58吨，最轻的只有1.8公斤。江苏共昌轧辊有限公司由原宜兴市共昌轧辊有限公司与杭州钢铁集团公司、美国联合电钢英国戴维轧辊有限公司全资组建的中外合资企业，全套引进美国联合电钢英国戴维轧辊有限公司生产热连轧板带轧辊的工艺技术、大型立式离心机设计制造技术和板带轧辊生产过程计算机控制技术，高速钢板带轧辊质量提高2~3倍，NiCrMo无限冷硬铸铁及复合板带轧辊单次轧制量达到3000~5000吨，较国内同类产品提高了20%~30%。我国有实力的大部分轧辊制造企业在检验装备上也同国外基本接轨，从国外购置了真空光电直读光谱仪、扫描电子显微镜、远红外线分析仪、碳硫分析仪、超声波探伤分析仪、大工件现场金相显微镜等先进的检测设备，为产品质量提供了有力的技术保证。但是由于我国轧辊制造业无限制的发展，另外我国这些年钢铁发展迅速，地方和私人以及其它待业也加大这方面的投资力度，使得轧机装备水平参差不齐，使得常法铸造的一般轧辊有一定的生存空间，因此我国轧辊制造水平虽然有一定的发展和进步，但与国外先进轧辊制造厂比较还存在以下问题：

一是除几家年产上万吨轧辊的轧辊生产厂家外，整体技术水平较低，在市场上缺少有技术竞争力的产品。从整个轧辊行业来讲，均普遍缺乏对轧辊材料的基础性研究，都是根据市场需求、客户要求来制造轧辊，轧辊制造业处于被动地位，这样导致了当前我国轧辊待业整体技术水平低、缺少具有核心竞争力产品的局面，使大多数企业的产品在低档次水平上徘徊。

二是企业综合水平较低。手工作业、人工操作是轧辊生产企业的现状，靠经验、凭感觉是生产操作现场的主流。由于企业生产管理能力的普遍低下，致使在生产过程中工序质量难以受控，产品实物质量不稳定。而国外许多轧辊制造厂家，铸造过程已实施了计算机控制，生产过程的效率、产品质量和成本指标均远远优于我国同类企业。据调查，国外轧辊制造厂劳动生产率普遍在100万元/人•年；而我国轧辊生产厂劳动生产率最高为20万元/人•年，大部分在10万元/人•年~20万元/人•年之间。并且，国外轧辊生产企业基本上没有因控制不当而造成的废品，而我国废品率低于5%的轧辊企业非常少见。

三是市场竞争力差。据不完全统计，我国大大小小轧辊制造厂家超过300家，生产能力远大于需求。大多数轧辊生产企业规模小、产品单

一、没有核心技术或产品。2004年全国轧辊产量超过1万吨的企业仅有邢机、宜兴、联强、鞍钢和通钢5家。引进的新型轧机我们的轧辊不能满足需求，使得国外轧辊制造厂商纷纷登陆中国市场，如德国的GP，法国的CK、Forcast，英国的Davy、TNT、舍菲尔德，瑞典的阿克斯，日本的日立、新日铁、关东、久保田，美国的Union，巴西的Villares，韩国的仁川、浦项和斗山等。去年是我国出口轧辊最多的一年，但是我们10家轧辊厂出口的轧辊量抵不上国外主要轧辊制造厂的一半。国内企业除了技术、设备、管理上同国外相比有一定的差距外，更缺少科学的国际营销经验，这将对企业发展形成一个新阻碍。

除了上述因素外，大多数小的轧辊生产厂是在改革开放以来形成的，起步于乡镇企业或个体工厂，人员素质相对较低。这就导致了企业在产品定位、技术改进、新品研发、效率改善、成本控制等方面处于劣势，这种劣势随着经济的发展、市场的秩序的规范、法律法规的健全以及新进入者的竞争，逐渐将被淘汰。

3.轧辊市场情况分析

3.1 轧辊供给情况分析

到2010年，锻钢轧辊产能达到2.5万吨，离心轧辊达到6万吨。国内轧钢业是靠大量投资、引进国外最先进装备快速发展起来的，轧辊业则主要靠自力更生，不断技改、扩建而推动发展，引进外资，合资兴办轧辊企业则刚刚起步。与轧钢业相比，轧辊业的发展较慢，经历更艰辛。随着国内轧机和轧钢量的不断增加，轧辊消耗和需求量亦在逐年增加，然而国内轧辊低档次产品供大于求，产品过剩，制造厂竞相压价，而高档优质轧辊供应不足，依靠进口的局面始终未能得到彻底改变。近年来，国内新建大批板带轧机和H型钢轧机，这些新建轧钢厂基本上是选购和引进国外最先进的轧钢装备和工艺软件，控制系统全部由国外提供并配套安装，随机还订购了大量世界上最知名轧辊制造企业生产的优质轧辊。这一变化给轧辊制造厂带来了巨大的压力。目前，国内大型板带轧机和热宽带连轧机使用的各类轧辊约有一半要从国外进口，国际上的先进轧辊制造企业及它们生产的各种类型的优质轧辊己悉数进入国内市场。宝钢宽带钢连轧机使用的大型板带轧辊约70％要从国外进口，直径lm以上的大型锻钢支承辊从国外订购，特厚板轧机支承辊的订货交货期排到了2015年以后。引进大型H型钢轧机使用的部分H型钢轧辊依靠进口，大型型钢和板带轧机急需的复合半钢辊套，高铬钢、半高速钢、高速钢轧辊和大型深淬硬层工作辊和支承辊，国内虽然已经能够小批量生产，但生产的产品还不能稳定达到国际同类产品的技术指标和性能，无法全面满足现代化轧机的使用及供货要求。

3.2影响轧辊市场供需的因素分析

两个重要因素在限制着一些小轧辊制造企业的生存和发展，一是大型钢铁企业自有的轧辊厂很大一部分产品，在本企业内部是不需要交换的商品，且享受特殊保护政策。如太钢轧辊厂生产的轧辊近一半供太钢自用；二是现代化轧机比例的不断提高，加速了对轧辊使用、管理水平的提高，加快了轧辊材质的更新，也使轧辊需求总量随之降低。目前每万吨轧材所耗轧辊已由上世纪90年代初的2kg下降到了低于lkg，所以尽管钢材产量大幅高速增长，但对轧辊的需求量增幅并未向小轧辊市场倾斜多少，而是集中在了大型高端轧辊领域。

市场需求变化，不仅加剧了小轧辊市场的惨烈竞争，也对有较强经济技术实力的大轧辊制造企业提出了严峻挑战。特别是我国加入世贸组织后，随着进口关税的逐步降低，国外轧辊制造企业对中国市场的渗透愈发强化。目前参与国内轧辊市场竞争的境外公司和经销商已多达30余家，其中比较知名的有瑞典阿克斯、德国的GP、英国轧辊公司、美国联合电钢、日本日立、韩国仁川等。这些外国轧辊公司以其稳定的产品质量优势，灵活的经营手段形成了很强的竞争能力，在与国内轧辊企业争夺着有限的市场。我国的轧辊制造企业要在国内竞争国际化，国际竞争国内化的市场条件下，实现跨越式可持续发展，必须要具有国际化视野和全球竞争观念，不断增强自主创新能力，培育核心竞争能力，在装备、技术、质量、管理等方面加快向世界一流水平迈进。

4.2009-2010年中国轧辊制造行业最新数据统计与监测分析

4.1 企业数量与分布

图表：2009-2010年中国轧辊制造行业企业数量

企业数量(家)390380370360350340330320310300290379352324企业数量(家)2008年2009年2010年

资料来源：国家统计局

图表：2010年中国轧辊制造行业企业分布直观图

企业数量占全国比率14.17.723.627.315.215.1华东地区华北地区东北地区中南地区西北地区西南地区

资料来源：国家统计局

4.2 销售收入

图表：2009-2010年中国轧辊制造行业总销售收入情况直观图

总销售收入(亿元)868482807876747270686684.378.5总销售收入(亿元)72.62008年2009年2010年

资料来源：国家统计局

4.3 利润总额

图表：2008-2010年中国轧辊制造行业利润总额情况直观图

利润总额(亿元)1210864202008年2009年2010年

11.29.78.3利润总额(亿元)资料来源：国家统计局

4.4 从业人数

图表：2008-2010年中国轧辊制造行业从业人数情况直观图

从业人数(万人)8.287.87.67.47.276.86.687.6从业人数(万人)7.12008年2009年2010年

资料来源：国家统计局

5.未来几年中国轧辊市场发展趋势前瞻

5.1 轧辊市场需求预测

图表：2011-2015年国内轧辊需求量增长走势预测

轧辊需求量预测（万吨）100908070605040302010093.983.672.560.451.32011年2012年2013年2014年2015年轧辊需求量预测（万吨）

5.2 轧辊供给形势预测

图表：2011-2015年国内轧辊产量增长走势预测

轧辊产量预测（万吨）1601401201008060402002011年2012年2013年2014年2015年86.21102.5129.7115.4145轧辊产量预测（万吨）

资源来源：中研纵横数研究中心

5.3 轧辊竞争格局预测

近年来，钢铁企业产出能力的迅速扩张，新建投产轧机的不断增加，给轧辊制造行业带来“井喷式”的强劲需求。目前，国内绝大部分轧辊制造企业合同饱满，轧辊价格攀升，买方市场特征明显。这种供需关系的变化，又促进了现有轧辊制造企业扩大生产规模的积极性，刺激了一批国内外新资金、新企业的投入与加盟，在新一轮投资热潮中，轧辊市场的分化重组也逐渐显现。在国家扶大扶优产业政策的指导和规范下，钢铁企业开发生产国内短缺的高技术含量、高附加值钢铁产品品种的速度加快。近年来新建的现代化轧机，对轧辊的规格、品种、性能、质量要求非常高，市场的准入条件和门槛也随之抬高。

但在全国300多家轧辊制造企业中，能够进入大钢市场，为现代化连轧机提供产品服务的不足10％。因此，这些新增的现代化连轧机所需的配套轧辊，便处于短缺状态，有的钢铁企业甚至发出高端轧辊一辊难求的慨叹。高端轧辊市场前景非常广阔。

那些处于第一方阵的企业，虽然任务饱满，但为了弥补市场缺口，进一步扩大市场份额，拉大与同行间的距离，正积极瞄准轧辊前沿技术，加大投资力度，实施技改工程。

就在拥有较强经济技术实力的大轧辊制造企业借机进一步做强的同时，国外轧辊制造企业对中国市场的渗透愈发强化。目前参与国内轧辊市场竞争的境外公司和经销商已多达30余家，其中比较知名的有瑞典阿克斯、德国的GP、英国轧辊公司、美国联合电钢、日本日立、韩国仁川等。这些外国轧辊公司以其稳定的产品质量，灵活的经营手段形成了很强的竞争优势。

总之，我国轧辊制造企业要在“国内竞争国际化，国际竞争国内化”的市场条件下，实现跨越式、可持续的发展，必须要具有国际化视野和全球竞争观念，不断增强自主创新能力，培育核心竞争能力，在装备、技术、质量、管理等方面加快向世界一流水平迈进，同时也需要国家相关部门和一些地方政府采取措施，规范对轧辊制造业的管理，抬高准入门槛，以避免低水平建设“一轰而上，一轰而下”的资金、资源浪费现象重演。

图表：2011-2015年国内轧辊利润总额增长走势预测

轧辊利润总额预测（亿元）18161412108642015.71712.413.214.52011年2012年2013年2014年2015年轧辊利润总额预测（亿元）

第13篇：提高轧辊产品质量的建议

关于提高公司轧辊产品质量的建议

近日，公司办公室按照吴总的要求，对近几年轧辊产品质量情况做了专题调研，形成了调研报告，报告分析了公司轧辊质量方面存在的主要问题，提出了相应措施，吴总对报告作了重要批示，企业发展部认真落实吴总批示意见，对提高公司轧辊产品质量提出如下建议，供领导参考。

一、实行人本管理，切实提高广大职工的质量意识质量管理控制的前提是人本管理，对质量体系做到硬件必须是人人一致，把质量体系作为方针目标管理，做到人人要懂，理性与感性的相结合。在全面的质量控制管理工作中，应把质量教育工作作为全面质量工作的第一道工序来抓，坚持因人制宜，因层施教的原则，把质量教育对象划分为领导层、管理层、执行层三个层次，自上而下，逐级施教，通过会议或培训方式来宣贯企业的质量方针，质量目标，质量计划以及产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。例如，操作人员未按规定操作；设备维护不到位，造成精度不足；产品生产环境维持不到位，导致洁净度、相对湿度等控制不到位；设计人员在产品设计时，对产品性能指标验证不足；未充分考虑产品加工方法；作业指导书（或相应文件）编写不到位造成用户使用方法不准确，导致轧辊产品质量下降等等。要坚持普及质量体系知识和专业技能知识相结合，即做到人人懂技术、工艺、以及产品指导书和质量标准，人人懂操作，人人会操作，人人好操作。坚持系统教育和专题教育相结合，即从整体上普及质量体系教育，也要从专项和重点质量问题进行培训教育。坚持外部培训和内部培训相

1 结合，全力推广公司内部和国外先进企业的质量管理成功经验，切实提高对质量的重视程度。

二、实行全程质量管理，加大质量的过程控制力度

1、在公司内部实行全程质量管理，建立一整套的切实可行的规章及其管理标准，必要的岗位设置考核制度。事实上如果每一个环节都能认真的对待，那么公司轧辊产品的合格率是非常高的，不是百分之百也是百分之九十九。公司产出的废品率完全取决于员工的工作态度。每一个岗位上的员工都能认真负责的工作，那么完全可以做到百分之百的合格率。全程质量管理就是最充分的落实岗位责任制度，哪一个环节出问题就由哪一个环节来负责，而相对的，如果大家都做的好，也要有相应的奖励措施。奖罚得当是提高生产率的最好的方法。光说好听的没用，要把奖励措施落到实处，这是最重要的。如果企业真正地关心员工，那么员工也会真心地为企业服务。

2、做到事前预防、事中控制和事后总结相结合，每个环节都制定详细的质量管理标准。从轧辊产品开发、工艺流程、设计到原料采购，从第一道工序到产品下线，从装箱到运输，每个环节必须制定详细的、可控制的管理标准。事前控制的重点放在产品开发和标准制定上。技术和标准一旦出现失误会给质量管理带来很大麻烦，因此应当从根本上尽量减少质量事故、降低质量管理难度。事中控制主要指从原料进厂到产品下线期间，按照工艺标准进行质量监督的过程，也是质量管理的核心工作。事中控制要求严格检查、及时反馈、及时整改。例如日常生产，工段岗位、操作员工按标准自检并记录报表；工段长日常抽检并记录报表；设备维护部门检查设备日常记录表，应定期检查和维护设备；质检部与工艺技术员实行全天候跟班

2 (白、夜、加急班)巡检、记录处理、上报、公布。每个下游环节员工就是上游环节的质量监督员，出现质量要及时反馈给上游，杜绝不合格产品从自己手中流入下个生产环节。质检部、工艺人员与生产部职能分开，进行业绩考核，独立行使职权。以避免因职责不明而互相推诿、袒护责任、效率不高等。事后控制的重点是确保每个产品合格，并把不合格产品及时反馈给制造部门进行返工。要做到对质量问题的快速反应，对于生产现场、市场反映的质量问题要高度重视，分析出现质量问题的根本原因，认真加以改进。就像调研报告中说的“轧辊制造技术是一项较复杂的工艺技术，涉及到冶炼、铸造、机械加工、热处理等多种专业理论知识，轧辊质量问题也不单单是某个工序的问题。也不是某个部门和个人的问题，技术和质量管理部门要针对出现的质量问题，积极配合生产单位寻求解决对策。同时，持续关注我公司生产的轧辊在生产和使用过程中的质量和技术问题，对暴露出的问题要及时加以处理或立项研究”。并建议公司成立一个轧辊质量推进专项工作组，集中公司科研、技术、管理等各方面人才，设立攻关奖励基金，及时对轧辊失效原因进行分析和处理，找到产生问题的根本原因或主要工序。

3、用业绩考核改变公司轧辊产品质量下降局面。之所以出现“重产值轻质量”现象的根本原因是质量工作没有真正与个人收入挂钩。业绩考核应当与每个人的收入挂钩。考核是质量管理的杠杆，不能只对质检人员考核，放弃了对制造部门员工质量的考核。许多部门只考核制造人员的产量而不考核质量，势必造成“干的越多，废的越多”的尴尬局面。管理者应当根据公司的实际状况制定制造人员的产量和质量权重系数，进行双重考核。如果缺乏中间制造环节的质量考核，势必把质量问

3 题都丢给最后一个环节，不但造成资源浪费，而且造成部门间相互扯皮。

4、加强售后服务工作。客户和员工是最好的质量改善者。客户是产品质量的裁判，应当及时对客户反馈的意见进行调查和整改。售后服务部门应全力以赴指导用户轧辊产品操作使用、维护保养、一般故障判断等方面进行培训，帮助用户掌握操作维护知识、提高使用水平。要提升服务人员素质，时刻树立为客户服务意识，胸怀全局，壮大服务队伍，提高服务效率，及时为用户排除设备故障、提供满意服务，从而赢得更广阔的市场。建议设立专项售后服务监督小组，分发用户满意调查表，根据用户满意程度对售后服务部门和员工予以奖励和处罚，处罚要加大力度，应以绩效和行政相结合的方式。同时，员工是产品质量的一线情报员，他们熟悉制造环节的每一个细节，调动他们的积极性和主动性是改善质量的做好措施。建议对获得公司设立质量先进单位、个人及质量标兵的部门和员工向全公司重点推广，宣传其事迹和经验。尽管我公司有针对质量管理的奖励，但从目前轧辊质量现状来看，对重视产品质量的员工加大奖励力度，会激励更多员工加强质量管理。此外，建议设立专项奖金奖励努力改善产品质量和工艺流程的员工。定置管理控制程序，使员工与设备在现场的结合关系和结合状态科学化、规范化、标准化。减少人员的流动性，尤其是对那些以手工操作为主、特殊工序较多的产品更应如此，可以针对人员的工作情况采取相应的措施。如对工作出色的员工，给予一定的物质奖励，提升工作岗位对人员的吸引力；也可以使用其它方式激励员工热爱本职工作。这比换人操作导致产品质量波动造成公司经济损失、声誉的降低而付出的代价要小得多。从而达

4 到提高轧辊质量和工作效率的目的。

三、加强质量控制管理的目标的贯彻、监督、审核、执行

1、在轧辊产品质量控制的关键环节开展检查和考核，把工序控制和质量标准化、质量检测有机结合，并与质量体系有效运行融为一体，由关键工序控制点到全工序、多环节方向发展，通过过程控制来保证产品从研发、设计、制造、验证、保管、使用均在受控状态下进行，确保不合格产品不进入下道工序或者出厂。对潜在的、不合格的原因进行分析并加以控制，轧辊产品的生产是由许多道工序组成的，如果每一道工序都能严格检查审核，那么轧辊产品的质量就有了保证，交出让用户满意的产品。

2、增加产品评审力度。建议公司组建评审组，召开评审会，评审会的时间要充分，不能仅限于对会议文件的审查，还要对实物产品进行审查。除了审查最终产品的性能外（毕竟只是抽样），还要对产品形成过程的控制情况做重点审查，对解决产品质量问题的措施有效性进行审查，直接到操作现场审查，效果更佳。除进行产品出厂质量评审外，还应加强产品生产前状态评审的力度，含原材料、设备、环境、加工方法、人员资格等方面，将产品质量控制点前移，尽可能地避免后续出现不合格品，给公司造成经济损失。

3、加强内部质量审核，虽然公司通过质量体系认证，获得认证证书，它只能表明公司建立的质量体系满足和符合质量标准的一个基本要求，可是在质量体系实际运行过程中总会出现一系列问题，在这个意义上说要防止认证后出现管理滑坡，必须通过持续有效的开展内部质量审核，对质量体系运行做出正确判断，对发生不合格与潜在不合格，实施纠正和措施，才能

5 使质量体系进入良性循环，把内部质量审核、产品质量审核、过程质量审核分别纳入考核，当出现质量不符合时，应立即实行质量否决，并要将质量损失与责任单位的效益工资及主要领导的年薪挂钩，并作为对主要领导业绩考核的重要依据。对负有直接责任的操作者，可以采取经济处罚和行政处罚相结合的办法，在调研报告中我们看到公司质量不符合项发生的次数不少，这就需要我们进一步地努力工作，支持内部质量体系审核，把我们所建立的质量体系长期运行下去。

一个企业的生存依靠市场，市场竞争依靠质量，品牌是质量优良最佳标志，是打入国际市场的通行证。总之轧辊产品要想成为国际市场的品牌产品就需要我们不断加大开发轧辊制造技术，切实提高产品质量，让轧辊产品成为国际品牌，赢得用户满意。

企业发展部 2010年10月18日

第14篇：轧辊检测原理及应用

第六章轧辊检测

无损探伤发展至今，已被轧辊制造者和轧钢厂用来评判轧辊材料的质量。作为轧辊维护的一个常规项目，无损检测的目的是发现最早期的轧辊问题，并防止未采取改进措施的轧辊再次上机使用。轧钢厂常用的方法是涡流、表面波、渗透、酸侵、磁粉、和硬度检测。最快速、准确、可靠的检测技术是涡流和超声波检测。它们同时使用时，所有对轧辊及轧制产品不利的表面情况都能100%的准确检出（表1）。渗透、酸侵具有花费不多的优点，然而它们耗时长，不是100%的可靠。因此它们应与涡流和超声波配合使用。

表1 检测方法

超声波

有效

径向深度（1）热损伤/软点表面微裂纹＜0.006″ 表面微裂纹＞0.006″ 次表层缺陷残余磁性加工硬化

涡流

表面（2）双晶斜探头

0-0.003″

▲

▲ ▲

0-0.050″

▲ ▲

0-6″

▲

直探头

0.5″-

▲

（1）设备参数的功能（频率、晶体类型、探头形状）

87 （2）圆周方向（要求扫描3次）轴向（要求扫描2次）

一、涡流探伤

涡流探伤是轧辊磨削之后，确定缺陷位置如软化区（热损伤）、宏观裂纹和磁化的一种方法。磨床上，一个双线差分探头放置在辊身一端，靠近辊面处，随着轧辊以设定的速度转动，探头慢慢移动跨过整个辊身长度。探头移动速度和轧辊转速的同步性是设定好的，以确保辊面的每一点都通过探头。随着探头在辊身移动，在交流电流的作用下线圈间的辊面上产生涡流。线圈间电流的导电性和路径长度的瞬间变化都能被检测出来，并显示在两个独立的频道。一个称为压伤/热损伤频道，一个称为裂纹/剥落频道。涡流探伤的特殊步骤取决于使用的涡流设备，由设备生产者提供。导电率的变化可在压伤/热损伤频道上检出。它是辊面相邻点间的硬度和显微组织变化的结果。磁化区内所有相邻点间也会引起导电率的连续变化。高斯通量可用来证实剩余磁性的存在。（大于30Gau）。能引起辊面上导电性反复变化的一般条件包括（但不限于此）局部超温、局部工作硬化、表面粗化和外来夹杂物嵌入辊面。这些情况在压伤/热损伤频道表现为超过噪音水平的单独的波峰或超过噪音水平的大面积的草状波峰（图2）。

在裂纹/剥落频道可检出路径长度的变化，这个变化是表面裂纹引起的。当探头通过一个裂纹上方，感应电流必定沿裂纹壁向下流动并到达裂纹的另一侧形成环路。路径长度的不同以一个独特的脉冲峰显示在裂纹/剥落频道（图2）涡流探伤不能检出小于0.006”宽的裂纹。宽度大于0.006”的裂纹只有一半的准确率。为了所有表面裂纹能准确检出，应使用超声波探伤。

图1 磨削操作完成后，进行涡流探伤。

图2 涡流探伤记录表

大箭头指头指示辊面上的典型的热损伤。小箭头指头指示压伤/热损伤频道的多余噪音。中箭头指头指示裂纹/剥落频道上显示的裂纹。

二、表面波探伤

表面波超生波探伤使用一个固定在直角楔形块上传感器，十分准确地检出表面裂纹。表面波发射圆周方向的高频声波，检查反射或吸收的声波情况。轧辊内部所有界面都会一定程度的反射或散射声波，包括裂纹、夹杂、晶界和其它不连续因素。金属—空气界面（裂纹）反射大部分声波，而金属—固体界面（夹杂）反射小部分声波。被反射的声波随后返回到传感器的测试屏幕上，显示一个波峰。以下是进行表面波超声波检测的一个基本过程：

1.0应用以底面回波为基础的接触法超声波技术（参看ASTMA388） 1.1超声波设备

1用脉冲型超声波仪器产生和显示超声波信号。

2使用压电晶片材料的探头，用来发射和接收超声波信号。 1.1.3一根带有配套接头的同轴电缆连接超声波设备和探头。

1.1.4使用偶合剂以便在锻钢辊上有效地发射、接收超声波信号。一般为油、甘油或水。 1.2.超声波检测 1.2.1周向表面检测

该检测的目的是检查轴向表面和浅次表层缺陷。 1.2.2轴向表面检测

该检测的目的是检查横截面表面和浅次表层缺陷。

1.3周向表面检测 1.3.1探头

使用2.25MHz，0.5″×1.0″的有机玻璃的直角楔形探头发射超声波。

90 1.3.2准备轧辊

把轧辊放在支架上，避免支架与辊身接触。如果必要用溶剂请洗并用布擦干。

1.3.3施加偶合剂

在辊身上部，沿辊身全长涂刷一条薄而透明的偶合剂带。 1.3.4设置、显示和灵敏度

在一个没有相关缺陷的区域进行设置。设置市时基线表示一个大于辊身周长1/2的距离，时基线上的始波在屏幕的最左边。把探头放在偶合剂上并获得一个圆周方向的底波反射。调整增益（dB）使底波波高达100%fs，调整时基线把底波置于屏幕的最左边。（图1）。

1.3.5接触检测—辊身圆周方向第一个180°。

将探头放在辊身一端并把表面波对准圆周方向，沿偶合剂以小于8″/s移动探头，同时保持显示器屏幕100%的底波反射。确定和标记缺陷位置做好记录。 1.3.6接触检测—辊身圆周方向第二个180°。

反转探头圆周方向位置重复1.3.5操作（图2）。 1.4.7接触检测—端头区

擦去辊身的偶合剂，重新在辊身端面涂刷偶合剂，重复1.3.5和1.3.6的操作。

1.4 轴向表面检测——辊身 1.5.1探头

同1.3.1。 1.4.2准备轧辊

91 同1.3.2。 1.4.3施用偶合剂

在辊身驱动端环绕圆周（360°）涂刷一个薄的偶合剂带。注意如果轧辊的旋转机械不能使用应涂刷圆周的1/2（180°），改变轧辊位置并重复。 1.4.4设置、显示和灵敏度

除设置的时基线表示一个大于辊身长度的距离外，其余同1.3.4。把探头放在偶合剂上获得一个长轴方向的底波（图1 ）。 1.4.5接触检测—驱动端

将探头放在辊身驱动端并把表面波对准长轴方向，沿偶合剂以小于8″/s移动探头，同时保持显示器屏幕100%的底波反射。屏幕显示任何大于10%波高的缺陷。确定和标记缺陷位置，做好记录。 1.4.6接触检测—操作端

擦去辊身的偶合剂，重复步骤1.4.3、1.4.4和1.4.5。

时基线

图

1 超声波探伤的显示屏幕

图2

周向表面检测

三、渗透探伤

渗透探伤可以随时进行（磨削后最常用）。它被用来显示轧辊表面裂纹，红色染料的渗透剂被用在轧辊表面。染料在表面张力的作用下，进入裂纹内表面，一段时间后，用清洁的干布擦干轧辊。在表面张力的反向作用下，染料从裂纹中反渗出来。显影剂喷洒到辊面裂纹就显现为白背景下的红线。深透探伤也可用荧光染料来做。这时荧光紫外线代替显影剂显示裂纹。渗透探伤对显示大而宽的裂纹是准确的。然而，如果裂纹太窄，渗透剂不能进入裂纹，显影剂就不能显示裂纹。一般地，最好在涡流探伤和超声波探伤确定表面缺陷方位后，只在有缺陷的区域内进行而不是整个辊身，进行此试验。

下面是使用红色深透剂方法，进行渗透探伤的简要过程：

·用超声波和涡流技术识别缺陷区域，近似的1/4圆周范围内。标注这个区域以便后续工作。

·用抹布擦去这1/4圆周上的过多油脂、灰尘等。

·拿一块抹布，向上面喷洒清洁剂（多喷一些）用这块湿布再擦一次，不要直接向轧辊喷清洁剂，这样会降低结果等级。

93 ·手执容器距辊面大约8”远，向检测区域喷渗透剂（图1 ）。反复大量喷洒是有益的，但太多则会浪费。

·让渗透剂渗进轧辊至少10分钟（长一些更好）。

·用清洁的干布擦净轧辊下面多余的着色剂，定期更换清洁的抹布。以免弄脏染料。

·看到检测面见干后，向另一块抹布喷清洁剂。用湿布擦去剩余的红色染料。向上述一样定期更换抹布。

·手执容器距辊面大约8—10”远，向检测面喷显影剂，从一侧向另一侧均匀移动，使显影剂均匀。

·随着显影剂开始干燥，红线将显现，显示任何存在的宏观裂纹（图4）。如果没有线出现，那么检测区域就没有宏观裂纹存在。

·估算裂纹尺寸大小，确定恰当的补救方法（磨削、、车削、手工打磨，等）。

图1

在辊身可疑区使用深透剂

图2

几分钟后擦去深透剂

图3 在辊身可疑区使用显影剂

图4 渗透探伤发现宏观裂纹。红线指示裂纹位置。

四、酸侵检测

酸侵检测可以随时进行（最常见的是在磨削加工后）。被用来显示轧辊表面裂纹和硬度变化等情况。当酸作用在辊面较软的区域将“烧伤”或“变黑”。相对较硬的区域侵蚀速度较快并留下不同的酸侵外观。酸侵也能检测裂纹。酸侵蚀时，侵蚀剂在表面张力的作用下进入裂纹，当表面酸液被擦净后，裂纹中的剩余酸液渗出，烧伤周围区域，裂纹便被显现出来。酸侵检测在先是热损伤、宽而大裂纹方面是准确的。然而，如果裂纹太窄，酸液不能进入裂纹，裂纹也就不能显现出来。一般地，最好在涡流探伤和超声波探伤确定表面缺陷方位后，只在有缺陷的区域内进行而不是整个辊身，进行此试验。下面是酸侵检测的简要过程：

·打磨、清洗、吹干要做酸侵的辊面，确保辊面无任何镀层（铬）和任何轧制表面的氧化层。

·用棉球蘸20%Nital侵蚀剂擦拭酸侵面至少1.5分钟（图1）。不要让酸侵面变干。

96 ·用甲酸充分冲洗侵蚀剂，与此同时用另一块棉球擦净酸侵面上的沉淀物。 ·用压缩空气吹干酸侵面。

·软或硬的区域显示不同的明暗程度。在酸侵面上和周围金属间软区显得较黑，硬区显得较亮。

图1 用20%Nital侵蚀辊身的一个区域。

图2 用脱脂棉、甲醇擦拭酸侵面。

图3 用不含水分的压缩空气吹干酸侵面。

图4 经酸侵发现一个软点（热损伤）在酸侵表面热损伤表现为较黑的区。

五、磁粉探伤

磁粉探伤可以在任何时间进行。主要用来检测辊颈上的裂纹。辊颈部分的裂纹一般是圆周方向、位于圆弧处。这里所讨论的磁粉探伤不能用在辊身表面。因为所使用的磁场强度能使表面磁化，影响轧制产品的质量。这个检测通过在备检面的中部激发轴向的两磁极间的磁场来进行。细微的磁粉轻轻的吹过两磁极间的辊面，两磁极间的任何界面都起作用，改变磁场形状吸引细的磁粉显示裂纹。磁粉

98 探伤在显示大而宽的裂纹方面是准确的。然而，如果裂纹太窄，只有很少的磁粉被吸进界面，裂纹则显示不出来。下面是磁粉探伤检测的简要过程：

·用溶剂擦去油、灰尘等，清洁辊颈要做检测的部位。 ·把电磁轭的两个极沿长轴方向放置在辊颈要检测的部位上。 ·启动电磁轭产生覆盖被检部位的磁场。

·当磁轭带电时，一手拿容器罐小心均匀地挤压球形罐，向轭下施加磁粉。 ·绕被检面圆周方向移动磁轭并继续施加磁粉。 ·当磁粉吸附于界面时，裂纹就显示成磁粉细线。

图1 轧辊肩部圆弧处进行磁粉探伤

六、硬度检测

硬度检测应在磨削前后进行。它用来决定轧辊的整体硬度。也验证局部硬度的差异（热损伤、加工硬化等）。硬度检测的一般方法包括压痕（洛氏、维氏）和弹跳（里氏、肖氏）—参看图1-8。轧钢厂一般不使用洛氏硬度，原因是为了

99 保证检测精确，需要特殊的表面并且准备时间长。里氏和肖氏是最常用的硬度检测方法。弹跳检测通过坠落一个小冲击装置或冲头到辊面，测量弹跳的高度（肖氏）或速度（里氏）检测可以在任何洁净的表面上进行。并可反复多次以获得被检面上的平均硬度。

图1 在辊身上进行洛氏硬度检测

图2

在辊身上进行维氏硬度检测

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图3 里氏硬度计（HLD和HLE两种冲头）

图4 肖氏HSD硬度计

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图6 在辊身上进行肖氏HSD硬度检测

图7

肖氏HSC硬度计

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图8

在辊身上进行肖氏HSC硬度检测

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第15篇：轧辊车工岗位安全操作规程

轧辊车工岗位安全操作规程

1、上岗前按规定穿戴整齐劳动保护用品，认真检查所使用工器具的安全性能，确保工器具处于完好状态。

2、开车前，应保证机床设备防护装置齐全有效、电源线绝缘体无损坏和裸露、人员站立的绝缘木板垫或胶皮垫无油污和损坏，发现问题及时汇报和处理。

3、装卡轧辊时，应对准顶尖和卡盘，卡紧牢靠取下卡盘扳手后，按要求调整好车刀，方可作业。

4、工作时，女工应把长发盘起戴上工作帽，袖口、衣角要扎紧，以免头发、衣角、袖口被卷入转动部位。

5、车轧辊时，应配戴防护眼镜，不准戴手套操作。清理铁屑时，要用专用工具，不得用手直接清理。严禁车床超负荷工作。

6、作业中查看轧辊时，手不得触摸旋转的轧辊，头不得距轧辊太近，不得隔机床递物、清扫道轨及床面的铁屑，轧辊在旋转中不得测量尺寸，不得装卸车刀。

7、车螺纹时，不得用棉纱擦螺纹。

8、工作中发生停电时，应立即把电源开关拉下，然后把车刀退出。正常工作中不得先停车，后退车刀，以防止打刀和铁屑飞溅伤人。

9、使用砂轮机前，必须对砂轮进行目测或音响检查有无破裂和损伤，砂轮片保护装置是否齐全有效，如有问题及时更换。磨刀时，应站在砂轮机的侧面，戴好防护眼镜。严禁两人同时在一台砂轮机上工作。

10、使用电葫芦时，应对其工作性能、吊钩、滑陀、钢丝绳、限位、操作手柄的绝缘性能进行检查，发现问题及时处理，严禁带病操作。

11、使用电葫芦吊运轧辊时，必须使用对扣钢丝绳，确认摆正挂牢、站位得当后方可操作。严禁超载吊物、斜拉外拽和使用带缺陷的吊具。

12、吊轧辊时，不准将钢丝绳挂在三个梅花瓣端部，人员不准站在两辊之间或死角处。

13、轧辊应按要求摆放在专用的U型架内，辊架间的安全通道宽度不得小于0.6m。摆放时要整齐、平稳、牢固，最高一层轧辊底部不得超出U型架顶端，以防超高倒塌伤人和损坏设备。

14、经常检查U型架的安全性能，发现断裂或开焊现象立即处理。

15、在地面上摆放轧辊时，应摆放平稳整齐，最高不得超过3层，轧辊垛位两侧要采取垫物等安全权措施，防止轧辊摆放不稳散垛或滚动伤人。

16、操作过跨平车时，要保证电源线无破损和裸漏，安全挡齐全可靠，确认轨道上无人和无任何杂物，轧辊摆放平稳牢固后，方可进行操作。平车运行时，应注意平车运动方向，防止现场有人穿越碰伤。

17、车间行走要随时观察现场安全情况和天车吊物运行状况，严格执行安全确认。严禁背向跑槽和跨越移动中的红钢和跑槽。

第16篇：机床装配实习报告

机床装配实习报告

生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助，机床装配实习报告。为期6个月的生产实习，我们去了广东机床厂，在广东机床厂实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。

（一）实习目的

1.通过在广东机床厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识。

2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。

3：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。

4：通过参观南通市正鑫机床厂，掌握一台机床从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔了视野，实习报告《机床装配实习报告》。

5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

（二）生产实习的要求

为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：

1：机械零件的加工

根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式，在此基础上指定其中几个典型的零件进行重点的分析研究，要求如下：

(1)阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件在机床中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。

(2)致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸（锻）件、型材的分型（模）面。

(3)深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况；

(4)对主要零件加工工序、工艺做进一步的分析，并做好工序卡片、工艺卡片。

2：装配工艺

(1)了解机械的装配组织形式和装配工艺方法和装配工艺所需要注意的精度、平行度、垂直度的要求。

(2)了解各种装配方法中的优、缺点，如何避免缺点；及装配方法使用类型、要求。

(3)了解典型装配工具在装配方法中的工作原理，结构特点和使用方法。

3：基本知识；铣削加工的特点、应用范围。

（1）所实习摇臂万能铣床的基本结构、加工范围。

（2）摇臂万能铣床中铣刀的种类、结构、应用及安装。

（3）摇臂万能铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。

（4）摇臂万能铣床工件的安装及定位方式。

（5）平面、沟槽导轨面的铣削方法，尺寸以及一些重要精度的检验，铣削用量的选择。

（三）生产实习的时间：2009年12月-2010年6月

（四）生产实习的内容

1．摇臂万能铣床的主要特点是可以转任何一个角度，所应用的场合一般是单件小批量生产。

2．摇臂万能铣床的六大件分别是悬梁、转盘、床身、工作台、床鞍、升降台；该铣床的导轨分为移置导轨和滑动导轨两种导轨，其中滑动导轨需要淬火处理，一般较长的导轨需要淬火。

3.摇臂万能铣床在铣齿轮时需要装分度头，装刀时刀具与主轴锥面紧密结合，这样使不易变形；同时铣床的锥度有7：24不能自锁，而莫氏锥度能自锁。

4.牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件，万能磨床可以磨轴类外圆柱、孔、和锥面；以及加工其他东西。

第17篇：组合机床调研报告

大连交通大学2010届本科毕业生机械专业毕业设计组合机床调研报告

组合机床

简介：

组合机床，以系列化和标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件对一种或多种工件按预先确定的工序进行切削加工的机床。兼有万能机床和专用机床的优点。通用零部件通常占整个机床零部件的70％～90％，只需要根据被加工零件的形状及工艺改变极少量的专用部件就可以部分或全部进行改装，从而组成适应新的加工要求的设备。由于在组合机床上可以同时从几上方向采用多把刀具对一个或数个工件进行加工，所以可减少物料的搬运和占地面积，实现工序集中，改善劳动条件，提高生产效率和降低成本。将多台组合机床联在一起，就成为自动生产线。组合机床广泛应用于需大批量生产的零部件，如汽车等行业中的箱体等。另外在中小批量生产中也可应用成组技术将结构和工艺相似的零件归并在一起，以便集中在组合机床上进行加工。

国内外研究现状及发展趋势：

在我国，组合机床发展已有二十多年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。

由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。最早的组合机床于1911年在美国制成，用于加工汽车零件。1953年，美国福特汽车公 1

司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修。1973年，国际标准化组织（ISO）公布了第一批组合机床通用部件标准。1975年，中国第一机械工业部颁布了中国的第一批组合机床通用部件标准。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米。

从2002年年底第21届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中心，主轴转速10000～20000r/min，最高进给速度可达20～60m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时，加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外，产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备进行维修和检查、提供售后服务等。

在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距，因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。

组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。

组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。

随着电子技术的发展，液压传动和电-液联合控制技术的深入广泛应用，根据大批量生

产多样化、中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，上世纪70年代以来发展了新型组合机床——柔性组合机床。近些年来，随着电子技术、计算机技术、信息技术以及激光技术等的发展并应用于机床领域，使机床的发展进入了一个新时代。不断提高劳动生产率和自动化程度是机床发展的方向。80

2年代被称为数控机床数控系统发展的时代。现在，中国已成为世界的制造业基地，与世界先进水平的差距逐步缩小。柔性制造系统（FMS）

和计算机集成制造系统（CIMS）已成为中大批量多品种生产较为理想和效益较好的设备。组合机床是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展的必不可少的设备之一。

加工形式：

组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。

组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。

特点：

（1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70~80%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。

（2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。

（3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践经验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。

（4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作人员的技术水平要求不高。

（5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分部件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。

（6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。

部件分类：

组合机床的通用部件按功能分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件5类。

动力部件为机床提供主运动和进给运动，主要有动力箱（将电动机的旋转运动传递给主轴箱）、切削头（装在各个主轴上，用于各单一工序的加工）、动力滑台（用于安装动力箱或切削头，以实现进给运动）；

支承部件用以安装动力滑台，包括各种底座和支架；输运部件用以输送工件

3或主轴箱至加工工位；控制部件用以控制机床的自动工作循环；

辅助部件包括润滑、冷却和排屑装置等。根据配置型式，组合机床可分为单工位和多工位两大类。其中单工位组合机床按被加工面的数量又有单面、双面、三面和四面4种，通常只能对各个加工部位同时进行一次加工；多工位组合机床则有回转工作台式、往复工作台式、中长立柱式和回转鼓轮式4种，能对加工部位进行多次加工。

控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。

在现代工业运用领域中，尤其在是标记为“MADE INCHINA”的制造业大国里，大多数机器零部件的制造都是用机床大批量完成的，在集成制造业中，组合机床的应用越来越广泛，能大力提高生产力。而且我国制造业跟发达国家比还是有很大的差距，因此为了缩小这个差距，提高我国制造产品的质量，对组合机床的研究与设计具有重要的现实意义。

第18篇：机床展展会总结

北京机床展展会总结

在公司的领导的安排下，于2013年4月19日至5月29日为期10天的北京机床展行程，此次第十三届中国国际机床展会的展览时间共为6天。以下为我对此次北京国际机床展的展后个人总结。中国国际机床展是由中国机床工具工业协会主办，中国机床工具工业协会、中国国际展览中心集团公司承办。展会展馆分为主管8个管和辅馆6个馆，较去年增加了6馆。2013北京国际机床展会提出了“创新·可持续发展”的主题，“创新是可持续发展的永恒动力”，意在强调和突出“创新”在推动机床工具产品技术进步和企业可持续发展中的重要地位和作用。本届展览中心共有来自近60个国家和地区的20余万专业人士聚首。其中，境内展商800多家，境外展商700多家，展出面积境内、境外各占50%左右。

展会主要展品范围为：各类成形机床、特种加工机床及前沿先进技术设备、专用设备、检验和测量设备、数控系统数显装置和机床电器、机床零部件及辅助设备、模具及配套件、刀具、工夹具、及相关产品。此次北京机床展我的主要目的是了解现代机械行业的最新发展动态，收集分析各类先进前沿技术资料以及技术中心相关项目所需资料，其中我主要针对性的收集调研了关于刀具钝化的工艺资料、钝化技术以及缓进磨床需要的相关设备配件、数控系统、主轴等，和相关厂家技术人员沟通探讨从中获取所需的技术内容。比如和瑞士magnetfinish公司的代理商戴克精密机械技术人员探讨····技术,凯恩蒂、广泰、广数等数控领域技术人员探讨数控系统，郑州磨料模具

磨削研究所、东方德非、北京正科等这些检测测量领域和磨料领域的人员讨论使我受益匪浅。

经历这两次北京国际机床展不但增加了自身关于现代前沿技术的一些基础知识,积累了相关专业技术发展方向的经验,开拓了视野同时使我深刻了解到先进技术对一个公司发展的重要性，先进的技术决定了产品的质量及生产效率，决定了公司的竞争力和发展前途。纵观西工厂的目前整体生产状况，其生产现代化的全自动化控制有待提高，技术专利质量、数量有待提升，高效人才有待培训和引进，从而才能让公司走在现代化机械领域生产的前沿。

最后对于此次公司参与展会后的改进方面,个人建议是首先从自身产品入手，再优秀的宣传手段都是靠产品技术和质量为支撑基础，有更好的产品和设备展出才能展现一个公司的实力。宣传部分的改进包括展台设计,宣传册的内容，排版，整合等等.

·····

2013年5月6日

第19篇：参观机床展会心得

参观机床展会心得3篇

中国国际机床展览会(CIMT)自1989年创办以来，在中国机床工具工业协会的精心培育，以及相关合作伙伴与业界同仁的共同努力下，规模不断扩大，品牌地位和行业影响力不断提升，现已成为当今世界机床工具行业最具影响力的四大名展之一。下面是参观机床展会心得，希望可以帮到大家。

篇一：参观机床展会心得

上周,我们有幸参观了2015年北京第十四届中国国际机床展览会(CIMT),CIMT是中国知名度最高、规模最大、影响力最广的机床专业展览会;是被国际业界公认的与欧洲EMO、美国的IMTS、日本JMTO齐名，不可错过的四大国际机床展之一。它汇集了世界及各国高新技术精华的机床工具产品，通过这次的参观学习，大大地开拓了我的视野、增长了见识。学到了很多课本上学不到的知识，见到了很多新产品。在这次展览会上，很多高科技机床也被展出使我大开眼界，但其中最令我大开眼界的是上海创形(CREAFORM)贸易有限公司所展出的一系列新一代3D手持式扫描仪。

这是一款通过光学传感器在三维测量中的应用原理而研发的三维激光扫描仪。三维光学传感器技术能够以极高的速度获取物体表面的大量观测数据，基于这些观测数据，CREAFORM研发了一系列精密扫描仪。例如，HandySCAN3D，这是一款手持式扫描仪，新一代HandySCAN3D手持式扫描仪经过优化，可满足产品开发和设计专业人员的需求，为其提供最有效、最可靠的方法来采集物体的3D测量数据。。它具有很多别具一格的优势。比如，其可以无限制的3D扫描，不受不见尺寸大小、复杂程度、原料材质或颜色的影响。无需外部定位系统，也无需使用测量臂、三脚架或夹具。且轻便、小巧，可以深入狭小空间，能在2分钟内快速安装。还可以在计算机屏幕上看到自己正在执行的操作

Creaform的旗舰形扫描仪完全经过重新设计，同时保留其核心资产价值，使其具有更高的便捷性，可更快速的完成准确的、高分辨率的3D扫描，同时延续了使用超级简便的特点。他们的真正便捷性改变了游戏规则，引领了3D扫描市场的整体新趋势。实现了准确性与便捷性结合。

这还只是看到一小部分，这次参观太多的高新技术使我大开眼界，知识又得到了升华。希望以后还能有这样的机会再次拓展我的视野。

篇二：参观机床展会心得

这次国际机床展规模很大，很多国际企业都组团而来，德国瑞士西班牙意大利日本韩国印度都有庞大的组团，国内机床行业也是发展蓬勃，一些企业对于工业设计已开始有较为正确的认识。参会后还参观了北京的几家比较著名的产品设计公司，收获颇多，感触颇多。

说说感想，做个小小的总结吧。

我们研究室对于武重进行品牌整合设计，大体包含PIS和VIS两个部分，时间跨度2年左右。我主要负责PIS(产品识别设计)部分。上面两款床子只是众多系列中的代表，PIS(产品识别设计)的建立就是要让武重机床各个系列的产品具有统一的识别性。所以我们在机床顶帽、型号铭牌、护栏、色彩材质等方面都进行了规划设计以及后期追踪。

令人欣慰的是，企业高层对于设计极为重视，给与了我们极大的信任和配合度，使得设计构思在实施过程中可以冲破重重阻力。重型机床属于行业产品，与一般的消费类产品CONSUMER PRODUCT 有很大的不同，不论从体量上(我常常将其比喻为变形金刚TRANSFORMER)还是人机交互的方式(用户界面)等都有很大的不同。由于现阶段客观原因，工业设计在现阶段难以切入到产品研发的前期，往往是结构确定以后再进行外观的设计工作，但是相信在不久的以后，工业设计将即从机床的机械结构设计阶段就开始切入，甚至为了设计创意需要结构部门的配合和妥协，这个时候就爽了。君不见，德马吉的机床动辄几十万欧元的价格，除了尖端科技外，其外观设计大大提升了其产品附加价值，充分的表现了其高科技、精密高效的特征。

总结一下，虽然和国际品牌相比，我们的差距依然是有的，大的方面在于企业整体形象的差距，小的方面在于产品的钣金加工工艺，表面质感处理，交互界面设计等等等等。但是我们依然欣喜地看到了产品识别系统的导入对于企业产品品质感的提升，相信以后会越来越好!

篇三：参观机床展会心得

2015年4月20日，北京，国展新馆，我们XXXX分公司，由技术部部长XX带队，设备科XX随行参观了第十四届CIMT2015中国国际机床展，在这里我们收获颇丰。

中国国际机床展览会(CIMT)自1989年创办以来，在中国机床工具工业协会的精心培育，以及相关合作伙伴与业界同仁的共同努力下，规模不断扩大，品牌地位和行业影响力不断提升，现已成为当今世界机床工具行业最具影响力的四大名展之一。该展会不仅是展示世界先进制造技术和机床工具产品的盛会，也是推动中外技术交流和我国机床工业技术进步的重要平台，更是观察中国这个世界第一机床工具市场需求变化的最佳窗口。

本届展会的主题是\"新常态•新发展\"。该主题准确、鲜明地反映了我国机床工具产业发展和产业市场的时代特征，反映了CIMT2015的展会背景。当前，世界经济复苏缓慢，中国经济步入新常态。新常态下的中国经济，已然告别了过去几十年的高速增长，步入了更加注重追求质量和效益的时代，这也是一个中国经济前所未有的时代，机遇和挑战并存。正如李克强总理在2015年政府工作报告中所指出的那样：\"当前我国经济下行压力还在加大，发展中深层次矛盾凸显，今年面临的困难可能比去年还要大。同时，我国发展仍处于可以大有所为的重要战略机遇期，有巨大的潜力、韧性和回旋余地。\"

这次展会既是世界机床制造业最新最高技术成果的展示，也是世界机床制造业积极应对世界金融危机的冲击和影响的一次重要活动，同时又是世界机床制造业面对世界经济社会的最新发展需求，努力转变发展方式、大力推进产业和产品结构调整并取得重大成果的展示。通过参观本届展会主要有4个方面的感受。

一、全面解决方案，创新服务理念。本届展会有多家国内企业的多条柔性生产线亮相，从单机向柔性生产线和全面解决方案发展，从以产品为中心向以客户为中心并当好用户总工艺师理念转变，凸显我国机床制造业在集成技术上得到大幅提升，营销服务理念方面正在发生深刻而巨大的变化。典型的例子是，北京第一机床厂的汽车刹车盘生产线;南通麦斯铁数控机床有限公司的MP F M S1212汽车横/纵梁板数控冲孔柔性加工生产线;安阳鑫盛机床股份有限公司前几年就有的ZDX汽车皮带轮自动生产线等等。这不失为是一种专业化、个性化的创新设计，\"用户需要什么，我们就设计、制造什么\"，当在展位前问到国内一名参展商时如是说。这也可称为现下比较时髦的一种理念\"私人订制\"。让我的理解，就好比是在电脑城配组装电脑，用户需要什么配置都行，按用户的需求配置电脑，还能帮助用户个性化选择各种软件，让用户满意而归。

我们公司成立初期，就已经进行了一场\"表面质量大讨论\"，这就是用户需求与实际工作的无缝对接，给用户一种\"回家的感觉\"，想怎么说都行，想怎么干都可以，不是有句话，\"只有用户想不到的，没有我们做不到的\"的吗!只有想用户之所想，才能立于不败之地。如果每日都抱着\"小和尚撞钟\"的心态，那么跟\"行尸走肉\"又有什么分别呢?

此次参加展会的XXXX机床厂早在十年前就已经红极大江南北，当时买数控机床、修机床都要排队等候;现如今也走了下坡路，但是我感觉现在他们更注重了团队整体的服务质量，有求必应，免费帮助你解决技术难题，为你\"私人订制\"专属于你的全面解决方案。去年在处理XXX车间10米数控龙门铣床时，XXXX机床厂派出了他们最好的电气和机械高工，免费为我们工作到凌晨，提出了技术解决方案，最后因为我方资金问题没有成行。从这件事看出，我们一定要有 \"从老大位置上走下来的勇气\"，\"雄关漫道真如铁，而今迈步从头越\" 虽说我们不再是这家的\"主人\"，但是我的技术，我的服务，我的管理组织，足够让我\"进门\"，让你挑不出任何瑕疵，还能让你感激的，主动的接受我的存在。在日常维检和合同件制作工作中也是可以这样，你可以多花些精力，多用些时间，主动出击为用户解决一些设备、技术上的瓶颈或找到一些设备隐患、工艺漏洞，为用户订制一套全面解决方案;或者为用户在设备和工艺上提出一些\"小改小革\"，让用户在日常使用中更方便、更舒适，主动赢得用户的好感，我们不能再靠老关系拉拢人，而应该是靠信誉、靠质量打动对方。这也是我从展会回来后，最大的感受。

二、本届展会精品荟萃。经过多年发展，机床行业产品有了质的飞跃，高端产品比重不断增加，数控化率连年增长，以精密、高性能和可靠经久耐用为主要目标的品牌战略，为传统品牌概念注入并提升了与时俱进的新内涵，成为新形势下机床行业未来发展的重要内生动力之一。精密，作为机床本质属性之一，得到了充分展示，微米、亚微米甚至纳米级精度的机床正越来越多地走进观众的视线。最具代表性例子有，北京机床研究所的NA N OTM500超精密纳米级精度车铣复合加工机床和ASPM50超精密非球面加工机床、大连机床集团的DLM12X600精密数控车床，以及其他多种多台以高速、复合、五面、五轴联动、柔性等为主要特征的高性能精品机床，在本届展会上整齐亮相。高速的典型例子有，展会出现了大批的水刀既高速又环保，这将成为今后一段时期内发展主要方向;武汉奔腾楚天激光设备有限公司的PL U S 3015高速激光切割机、济南二机床集团有限公司的XH S V2525×60高架式五轴联动龙门加工中心、南通科技投资集团股份有限公司的V H1100高速立式加工中心等。可见数控化、精密化成为了一种趋势，我们公司在我印象中没有五轴联动的机床，目前的产品也暂时用不着，但是这种先进的机器开阔了我的眼界，也会对我以后的工作起到开阔思路的作用。但是在展会上发现的三坐标测量仪可以大大减轻我公司机加工行业测绘人员的劳动强度，同时又能提高测绘数据的准确性，提升机加工岗位的劳动效率。

三、智能制造推进新兴产业。本届展会众多展品采用了智能化技术，机床已不再那么\"机械\"，变得越来越\"聪明\"。我国的机床制造在经历了手动、机电液自动化、数字控制发展阶段之后，正在攀越新的高峰，正在向更高层次的信息控制的智能化方向发展。智能机床的研发和广泛应用，必将促进我国新兴产业快速、健康和可持续发展，并引领未来制造业的深刻变革。有代表性的例子是，沈阳机床(集团)有限责任公司的HTM40100h车铣加工中心、HTC2550hs高速车削中心以及东风汽车有限公司设备制造厂的DH500Ⅰ高速卧式加工中心都具有主轴轴向尺寸温升自动补偿功能。沈阳机床(集团)有限责任公司的GMC2590u桥式五轴加工中心和HTM40100h车铣加工中心以及北京第一机床厂BH B M200落地镗床具有滑枕及镗杆悬伸挠度自动偏差补偿功能。湖南中大创远数控装备有限公司Y K2060全数控螺旋锥齿轮磨齿机利用自主开发的误差反调技术，具有自动在线检测和精度判别功能。参观完后，给我最震撼的感觉是机器人和机械臂已经成为本行业的主流配置。工件加工从上料到机加工，一次操作便可完成，大大提升了企业形象，降低了操作者的劳动强度，大幅提高生产效率。

四、机床行业生产专业化模式已经成熟。为尽快缩小机床功能部件与国外工业发达国家的差距，近几年机床企业加快了自主创新或是采取与国外企业合资、合作引进技术的方法等，使机床附件产品向专业化、社会协作化方向发展。机床附件多样性和个性化的发展要求机床附件产品在增加功能的前提下，广泛应用新材料、新技术，使产品设计多样化。随着市场的激烈竞争，产品的利润空间将减少，小而全的企业模式将不适应社会化生产的要求。今年展会比往年相比，增加了许多机床附件展馆，给我们眼前一亮，机床生产不在是标准的整机生产线，还是更倾向于专业化、个性化生产模式。就像你在电脑城组装电脑，你可以考虑任何一种电脑配置，只要你想得到的配置，经销商都能根据你的要求配置合适你的产品。更有甚者，有的公司做起了专业化设计的买卖，只要客户提出你的技术需求，公司便会根据你的要求，负责设计适合你的产品来，并且还可以按照用户的要求定制产品，帮助你组装生产线。未来社会将是一个快速创新、快速发展的时代，将是专业化模式主导的社会，社会希望你\"德智体美\"全面发展，但个性的社会更希望你有个性的发展，有一技之长，只有这样你才能在社会分工中占有一席之地。参观完后，本次展会给我们最大的提示便是我们今后也可以走专业化生产的模式，开发一种或者几种拳头产品，努力做到全国或者行业内最强，只有这样我们才能在这个激烈的洪流中找到栖身之地。

人性化的细节也是决定商业中成败的关键，为什么有个刀具厂会想到在小刀具前面安装放大镜，给予参观者更方便呢，这是个超越其他刀具厂思路，如果具有相同的性价比，我想顾客会更倾向于这家刀具厂吧。\"长风破浪会有时，直挂云帆济沧海，\"相信我们XXXX公司能够乘风破浪，化危机为机遇，紧紧扣住XXX集团公司不断发展、变革的主动脉，抓住细节决定成败的关键，未来一定能够在XXXX发展的历史上踏上重重的脚印。

第20篇：中国机床行业分析

近年来国内机床行业产量、需求均平稳增长，但产品进口依存度仍旧较高，尤其是高端数控机床、高精度机床等。从行业获利能力看，总体获利能力仍旧较强，盈利能力比较乐观。

未来机床行业运行关键点在于：行业增长将趋于平稳，低档数控产品与中高档数控产品的增长形势将出现一定分化。“十一五”期间国家已将发展数控机床、数控系统和关键功能部件作为我国装备制造业重点发展的领域，这将是今后机床行业的发展良机。未来国内机床行业，产业集中度进一步提高，民营资本和外资将继续涌入机床行业。

近5 年机床行业保持平均28%的速度增长。从产值这一指标来看，我国机床工具行业生产规模呈逐年扩张趋势，已步入平稳发展阶段。

未来5-10年机床行业仍旧是机械工业中最具发展潜力的子行业之一，行业发展面临着机遇、挑战，而在发展中该行业也蕴涵着投资的机会。对于企业来说，未来发展重点在于掌握核心技术，发展高精、高效、自动化机床。

专用机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床，而且往往是组成自动生产线式生产制造系统中，不可缺的机床品种。由于专用机床是一种《量体裁衣》产品，具有高效自动化的优点，是大批量生产企业的理想装备。随着制造技术的进步，数控技术的普及，专用机床的数控化发展也很快。专用机床的制造具有两个极其鲜明的特征：

一是集成性。用户订购专用机床都是要求交钥匙工程，它集加工工艺（含工艺方法及工艺参数），机床、夹具、工具（包含辅助）的开发设计与选择，检验测量物流的输送，切屑和冷却液的防护与处理等于一体。它不仅仅解决其中的某一问题，而是要解决好涉及较宽的技术领域可能遇到的每一个问题。

二是单一性。专用机床几乎都是单台性生产，要根据用户提出的要求，进行一次性开发，一次性制造。

中小企业显示创新造就潜力

《福布斯》榜单透露了一个重要趋势：在日益成熟的市场经济中，创新成为中国中小企业健康快速成长的核心推动力。

据了解，目前内地中小企业占企业总户数的99%以上，其中的优秀企业将代表未来经济的发展方向，中小企业在资本市场中给投资者提供更多机会，在经济社会发展中的地位也越来越重要，获奖企业地域集中度非常明显，江浙地区仍然是诞生优秀中小企业最多的地方。

《轧辊机床岗位职责.doc》

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