炼钢辞职报告（精选多篇）

推荐第1篇：炼钢总结

时光荏苒，岁月如梭。在进厂的一年中，在领导及同事们的关心和帮助下，学到了许多宝贵的知识和经验，从对炼钢厂一无所知到现在有所了解；从对炼钢一窍不通到如今对部门事务的熟悉；从涉世之初的懵懵懂懂,到今天的沉着自信地应对一切事情，这是一个难得可贵的学习过程，同时，也有因不足带来的遗憾和愧疚。

进公司后，分厂给我安排了轮岗学习，在此期间分别在转炉、精炼炉、连铸工序进行工艺、操作、以及设备使用学习。在学习期间，经过自己的不懈努力，不断的查阅资料和现场观察记录，以及向老师傅们请教，渐渐地对炼钢作业有了比较深的了解。

对于炼钢的生产流程，可以总结为转炉（AOD）—精炼（LF）—连铸（CCM），其中有钢种进行VD真空精炼炉。转炉是以铁水为主要原料，然后经过顶吹吹炼，达到脱碳和脱硫的目的，同时使钢水达到不同钢种出钢时要求的成分和温度,最后在出钢时，按照不同的钢种加入所需合金材料。LF炉是钢铁生产中主要的炉外精炼设备，精炼过程中同时加入所需物料，使钢水达到脱硫、温度调节、成分微调和提纯目的，从而进一步的使不同钢种的成分及状态达到目标值。VD精炼炉是在真空环境下，氧化效率高，可降低合金铁使用量。连铸就是将精炼后的钢水连续铸造成不同类型、不同规格的钢坯的过程。

经过了轮岗学习，我对自己有了新的认识，发现自己还有很多的不足之处，需要不断地学习，在总结经验中得到进步。

一、工作需要注重细节。有句话说的是细节决定成败，可见细节的重要性。因此我每天都反复地告诫自己更加严谨、细心地工作，不允许出现任何的错误。

二、做事要有自己的思路。当事情繁多时，有些人自然会感觉无从下手，这个时候要是能自己理清思路，对自己的工作有一个明了的步骤，做那件事先，什么时候需要完成哪些工作，都有一个自己的思路，当然还包括其他计划方面。

三、提高自己思考问题，分析问题和解决问题的能力。对于比较棘手的问题，要懂得分析其脉络，对各个难点逐个击破，不断地总结经验和磨练中，培养出全面分析问题和寻求最优方法解决问题的能力。简单说就是“复杂问题简单化，简单问题标准化，标准问题科学化。”

这段期间，我虽然取得一定的进步和些许的成绩，但离领导的要求尚有一定差距我会为自己制定工作计划和目标，开拓进取，在不懈的努力中完善自己，为公司的发展和个人价值的实现而不懈努力。

推荐第2篇：炼钢读后感

说到《钢铁是怎样炼成的》这本书,想必大家对它并不陌生吧!书里讲了一位坚强,勇敢的主人公保尔·柯察金.读了《钢铁是怎样炼成的》这本书后,我领悟到:一个人的毅力对他的一生是有很大影响的.就说这本书中的主人公保尔·柯察金吧,他的一生非常坎坷,然而他凭什么使自己继续活下去呢 是毅力.毅力给了他无穷的力量,老天也使他有了三次生命.自从认识水兵朱赫来以来,他的心被共产党吸引住了.经过几番波折,他终于如愿以偿,成为了一名共产党员.他出生入死,英勇杀敌.在战争中他也受了不少伤.最严重的一次就是被弹片击中头部,死里逃生.痊愈后,保尔没有忘记党,拿起新的武器,重返战斗队伍,开始了新的生活! 他十几岁就立足杀场,英勇杀敌,热爱祖国,在战场上,他被砍了好几刀都大难不死,为什么 仍然是毅力.年轻的他后来疾病缠身,但他仍不停地忘我工作,有休假疗伤的机会他也不愿意放弃工作,毅力真是一种锲而不舍的精神啊! 这是一个感人的故事,我的心好象在水里扔下了一块大石头,久久不能平静.我佩服保尔·柯察金那种勇敢,百折不挠的精神.讨厌故事里维可外多那种小贵族.保尔·柯察金的影子时时在我的脑子里浮现,鼓励我要像像他一样做一个坚强,勇敢的人.生活在和平年代的我们,生活中一点小小的困难没什么大不了,只要勇敢地去面对,等事情一过,你会发觉,原来自己是有毅力的.保尔·柯察金的精神,永远值得我学习.从读了《钢铁是怎样炼成的》这本书，让我明白了，毅力也是成功之本，是一种韧劲，是一种积累。荀子有云：“锲而舍之，朽木不折；锲而不舍，金石可镂。” 毅力，它的表现往往是一个人在挫折中所展示的一股力量，有了毅力，人们就不会向挫折和困难低头，而会更坚强地去面对。 这本书主要写了主人公保尔?柯察金小时候的生活十分艰苦，不是被母亲责骂，就是受神父冤打。但他凭着毅力，仍然坚持生活，并立志要从军。保尔?柯察金长大后，终于实现了他的志向——当一名军人。从军期间，受到了老一辈的栽培和教育。自身又长期实践，他凭着毅力，在劳动、战斗、工作各方面刻苦学习和严格要求自己，终于锻炼成具有崇高理想、坚毅的意志和刚强性格的革命战士。他把整个生命和所有精力毫无保留的地奉献给世界壮丽的事业——为人类的解放而斗争，努力使世界和平！这种精神是多么可贵啊！如果保尔?柯察金没有凭着毅力，他怎么可能炼成一个有崇高理想、坚毅的意志和刚强性格的革命战士呢？ 读了这本书，我才领悟到：一个人的毅力是对他的一生是有很大影响的。就拿这本书的主人公来说吧，他一生的命运非常坎坷，然而他凭着什么让自己活下去呢？是毅力，是毅力给了他无穷的力量，像他这样，十几岁就立足沙场，奋勇杀敌，在沙场上，他被砍了好几刀，仍然大难不死，为什么呢？还是因为毅力，年轻的他后来疾病缠身，但他依然忘我的工作着，有休假的机会仍然工作着，毅力真是一种锲而不舍的精神啊！ 生活在我们这个时代，遇到困难，只要勇敢地去面对，我们就会发觉，我们也是有毅力的。人的一生很精彩，有着酸甜苦辣，也有离别时的伤心，不然，怎么会有重逢时的喜悦呢？在我们的人生中，要想一步登天，那永远是不可能的——从古自今，有哪一个名人志士是一步登天的呢？没有，他们都是在挫折中锻炼了自己，使自己成为千古佳话。我们不要以为当一名作家写书是一件很简单的事，因为在写书的过程中往往会遇到挫折和困难，只有这坚强的毅力才能够克服这困难和挫折。例如：马克思写《资本论》用了40年的时间，李时珍写《本草纲目》用了30年，司马迁编《史记》历史用了20多年„„古今中外，有谁能够一步登天呢？ 毅力也需要坚持，在坚持的同时也需要毅然断然的决断，正所谓“当断不断，反受其害”。有毅力的人面对考验能断然初之，又有利于持之以恒。为什么说毅力也是成功之本呢？因为，只有坚强的毅力才能克服前进道路上的种种困难和挫折，才能获得成功，所以坚强的毅力是通向成功的捷径。 看了《钢铁是怎样炼成的》，我的内心有了极大的震撼，作为一名中学生，我知道了我应该做什么！

推荐第3篇：转炉炼钢

转炉炼钢文献综述

内蒙古科技大学毕业设计说明书（毕业论文）

摘

要

根据炼钢厂设计要求及设计任务书的要求，本设计阐述了230万吨合格铸坯的转炉车间的设计工艺，并且介绍了近年来国内外转炉炼钢的现状和发展。本设计主要对转炉炼钢生产的生产规模、产品方案、工艺流程、车间组成和车间布置进行设计，并对120吨转炉炉型、原料供应系统进行了详细计算。对厂房各跨宽度，长度进行了估算。此外，对转炉车间的一些主要的附属设备进行了选择并对其技术性能进行讲解。

随着现代炼钢技术的发展，新建转炉炼钢车间要求炼钢过程洁净、高效、负能耗、设备可靠等等。设计中为实现上述目标，借鉴了国内外大中型转炉炼钢厂的一系列先进且成熟的技术，同时参阅了大量的文献资料。设计的炼钢车间理论上能够生产绝大多数钢种，但是结合实际考虑经济效益，主要生产重轨钢和一部分高附加值的碳素结构钢及合金结构钢等，以满足230万吨合格铸坯全连铸炼钢厂的匹配。

关键词：转炉炼钢 重轨钢 冶炼 II

文献综述

1.1 引言

21世纪钢铁工业的发展面临着机遇和挑战。根据市场预测:至2010年发达国家钢材消费年均增长量为0.7%；而发展中国家将达到3.8%；太平洋地区的增长为4.57%。世界钢材市场消费量的缓慢增长,为钢铁工业发展,特别是太平洋地区发展中国钢铁工业发展提供了良好的机遇。

21 世纪国际钢铁工业发展面临的严峻挑战, 主要来自三个方面: （1）钢铁生产能力过剩,残酷的市场竞争将使一些落后的钢铁厂倒闭；

（2） 环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力,一些污染严重的落后工艺将被强制淘汰； （3）世界钢材价格呈下降趋势。

进入21 世纪, 面对机遇和挑战,钢铁企业必须努力发展高效生产工艺,降低生产成本,提高产品质量和减轻对环境的污染,才可能立于不败之地。

[1]1.2 我国转炉炼钢的发展及现状

1.2.1 我国钢产量

作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长, 为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件, 与世界各主要产钢国家相比, 我国铁钢比较高,近年来我国生铁产量及铁钢比如表1.1所示。

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表1.1 我国生铁产量及铁钢比

项目

2000 生铁产量/万t 钢产量/万t 铁/钢比 13103.42 12850 1.02

2001 15554.25 15103 1.028

2002 16908 18225 0.928

2003 20231.19 22234 0.91

年度

由于我国废钢资源短缺(仅2001年进口废钢量已达978.693万t) ,电力缺乏,电价偏高, 致使电炉钢产量的增长受到一定程度的制约；平炉被淘汰,生铁资源的充裕,给转炉钢产量的增长提供了良好条件,因此转炉钢产量近年来获得了快速增长。 1.2.2 国内转炉钢厂的技术经济指标情况

据统计，2013年上半年全国重点钢铁企业的吨钢综合能耗和各工序能耗比2012年同期均有所下降，一些钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。转炉炼钢工序基本实现负能炼钢，能耗-6.38kg/t，比2012年同期降低1.96kg/t[3]。

2013上半年国内重点统计钢铁企业节能指标统计情况见表1.2。

表1.2 2013年l-6份国内重点钢铁企业节能指标统计数据

指标

综合能耗/（kg·t） 电耗/（kwh·t） 水耗/（m3·t） 烧结/（kg·t） 球团/（kg·t） 焦化/（kg·t） 高炉/（kg·t）

-1-1-1-1-1-1-

1[2]

2013年上半年 594.29 465.84 3.48 49.77 28.69 100.37 399.96

与2012年同期相比 -9.42 -1.54 -0.23 -0.77 -0.02 -5.97 -2.17

转炉炼钢/（kg·t） 电炉炼钢/（kg·t） 轧钢/（kg·t） -1-1-1

-6.83 63.24 59.55

-1.96 -4.41 -1.45 1.2.3我国转炉炼钢的不足和改进思路

（1） 炉容偏小，截止2006 年，我国重点大中型钢铁企业中公称容量100t 以下的转炉多达266座，占总转炉数的70.74%，而发达国家，特别是欧洲和日本的炼钢转炉公称容量一般都大于150t，最大的为400t。可见，我国炼钢转炉大型化还存在很大空间，必须严格执行产业政策，淘汰落后产能，严把准入门槛，进一步提高大型转炉的比例。

（2）石灰消耗高，质量差，我国转炉生产消耗石灰40～80kg/t，波动较大，仅少数先进转炉厂达到国外同等水平，有相当数量转炉的石灰消耗都在65kg/t以上，除去工艺流程、技术装备的因素外，石灰质量差是一个重要原因。有效氧化钙和活性度低，S和P含量高，生烧或过烧严重，不仅增加石灰消耗，而且恶化了操作，如渣量大、铁损高、化渣难、易喷溅等。

（3）铁水预处理和二次精炼比低，近年来，我国铁水预处理和二次精炼技术发展很快，许多钢厂都建设了相关设备，大部分预处理和炉外精炼设备，甚至包括RH在内的真空处理设备均可实现高度国产化。但是在实际生产中，国内钢厂的铁水预处理和炉外精炼比例较低，均约30％，仅宝钢、武钢、攀钢、鞍钢等少数企业铁水预处理比例超过80％，钢水精炼比例超过60％。铁水“三脱”和钢水真空精炼比例更低，各厂差异较大。而日本绝大多数钢厂采用铁水“三脱”，炉外精炼比例超过90%，2006 年真空精炼74.7％。中国钢铁工业协会、金属学会指出，2010 年我国铁水预处理和钢水精炼技术的发展目标之一：铁水预处理和钢水精炼比均≥60％，真空精炼比达到30％。国内钢铁企业应重视提高预处理和二次精炼的处理能力，充分发挥已有预处理和精炼设备的潜力，这符合优化品种结构、提高钢水质量和增强企业竞争力的要求。

3

（4）供氧强度有待进一步提高据有关统计，我国小转炉供氧强度平均达3.9m3/min·t，利用系数已达64.8t/t·d，大中型转炉平均供氧强度约3.36m3/min·t，利用系数约23～34t/td。日本的转炉钢厂以铁水“三脱”为前提，开发高效转炉技术，转炉供氧强度提高到5ｍ3/min·ｔ，冶炼周期20min，其中吹氧9min，大大提高了转炉效率。中国钢铁工业协会、金属学会提出，2010 年我国转炉平均供氧强度发展目标是达到4～4.5m3/min·t，因此应尽快研发推广转炉强供氧及其相关工艺技术，提高转炉生产能力，降低成本。

（5）需加强煤气回收，降低能耗转炉煤气是炼钢过程最重要的副产品之一，回收利 用好转炉煤气对于节能减排意义重大，转炉钢厂应建设并利用好煤气净化回收装置。据统计，2006 年我国重点大中型钢铁企业转炉煤气回收量平均为56Nm3/t例，远低于国际先进水平（日本平均为110Nm3/t例）。我国各企业煤气回收水平参差不齐，大部分波动在18~100Nm/t例，只有个别企业达到国际先进水平，如武钢三炼钢250t转炉最好曾回收煤气112.33Nm3/t例。

转炉煤气回收量受装备水平、供氧强度、操作、原料等多种因素影响。原料条件主要指碳含量，在同等原料条件下，大转炉可能达到的煤气回收量比小转炉高。对于既定转炉来说，高供氧强度和合理的降罩操作制度是提高煤气回收量的关键因素。国内转炉炼钢厂应逐步实现转炉大型化，提高转炉自动化控制水平和供氧强度，优化降罩制度以提高转炉煤气回收量。

（6）转炉炉龄仍有提高空间

2006年我国重点大中型钢铁企业转炉平均炉衬寿命达6823炉，总体水平仍然偏低，但少数企业达到了国际领先水平，如莱钢、武钢、三明等，其它企业应积极学习相关经验，提高炉衬寿命，降低耐材消耗。

4 3.

（7）转炉控制技术落后我国除少数企业的一些大型转炉采用动态控制外，大多数转炉的装备、控制水平还较低，很多转炉钢厂，特别是中小型转炉，因技术、资金等方面的限制，日常生产是借助于“测温定碳”或“炉前取样快速分析”来进行人工经验判定。国外发达国家的转炉终点控制，目前已进入全自动吹炼控制阶段，主要方法为烟气分析法、副枪法或二者相结合。因地制宜地采用适合本厂具体情况的转炉自动控制技术，提高炼钢终点的控制精度和命中率，优化各项冶炼指标，是当前国内转炉炼钢生产中急需解决的问题。

目前，我国的转炉副枪系统技术已实现国产化，国内有条件的大型转炉厂应采用副枪、动态模型控制实现自动化炼钢；对于众多的中小转炉厂，由于容积规模偏小，适宜采用价格便宜、维护成本低，不用对设备、厂房大改造的烟气分析技术[4]。 1.2.4我国转炉炼钢的未来发展

（1）市场的强劲需求随着我国国民经济的持续稳定发展, 对钢材市场的需求必将保持强劲的势头。其理由为:我国固定资产投资尽管会有调整, 但投资水平仍保持不断适量增长, 特别是一些国家重点工程项目的建设, 如南水北调、西气东输、青藏铁路、三峡工程、奥运工程、能源战略, 以及国家实施的西部大开发和振兴东北老工业基地等都将进一步促进对钢材的大量需求;随着人民生活的不断改善和提高, 我国的城市化建设以及人们对住房、汽车、耐用消费品等社会消费的需求不断增长。转炉炼钢处于炼铁、轧钢的中间环节, 前工序受高炉铁水供应的制约;后工序要满足轧钢对品种质量的要求。由于我国高炉生产能力的逐年增长, 现有轧机生产能力已大于炼钢生产能力, 废钢资源的短缺, 电力的紧缺和电价的昂贵, 从而限制了电弧炉炼钢的发展。综上所述, 今后转炉炼钢仍将呈发展态势, 其钢产量也将视市场需求与炼铁、轧钢同步适度增长。

（2）高附加值钢种大幅度增长一些高附加值钢种多为低合金高强度或微合金高强度钢种, 特别是V、Nb、Ti微合金化钢种将受到关注。今后我国汽车、造船、集装箱、机

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械制造、油、气输送管线、电工等用钢仍将大幅度增长,大型转炉炼钢厂将依靠自身的装备优势(配置热连轧或宽厚板轧机), 结合日新月异的冶炼工艺技术进步, 努力增产这类高附加值钢种, 满足市场需求[2]。

1.3 转炉炼钢新技术新工艺

1.3.1 铁水预处理技术

目前铁水预处理技术在国外属成熟技术, 已从单一脱硫发展到脱硅、同时脱磷、脱硫。在我国一些企业炉外脱硫已成功地应用于生产, 取得了显著的经济效益。 我国长期以来, 人们利用高炉和转炉对铁水进行脱硫处理, 认为冶炼过程是脱硫的主要手段,而把炉外脱硫看成是辅助手段。我国有些企业现在仍持这种观点, 阻碍了工艺技术结构调整的进程。由于高炉脱硫是要花费代价的(高碱度、高炉温, 故焦比高), 而转炉脱硫能力有限, 因而在现代钢铁工业中, 炉外脱硫是决定钢水最终含硫量的最经济工艺手段。采用炉外脱硫技术:(1)铁水含硫量可以降到超低含量, 有利于转炉冶炼优质钢和合金钢, 有利于钢铁产品升级换代, 生产具有高附加值的优质钢材;(2)能保证炼钢吃精料, 降低转炉炼钢成本、提高生产率、节约能耗;(3)可解放高炉生产能力, 减轻高炉脱硫负担, 适当降低炉渣碱度、减少渣量、降低焦比, 使高炉稳产、顺行;(4)可有效地提高铁、钢、材系统的综合经济效益。硫是决定连铸坯质量的关键因素, 铁水炉外脱硫是目前实现全连铸、近终形连铸连轧和热装热送新工艺的最可靠技术保障。

当前, 我国钢铁产量过剩, 产品供过于求, 企业只有靠不断改善产品质量, 开发新产品, 降低生产成本, 提高生产率, 才能在激烈竞争的市场环境里立于不败之地。因此, 在我国当前发展炉外脱硫技术是脱硫反应化学冶金学合理性的必要, 是钢材市场竞争力紧迫性的必要, 也是企业工艺结构调整、产品发展需求的必要[5]。

（1）处理容器

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铁水包脱硫处理时间短、粉剂消耗低、可以深脱硫、综合处理成本最低。铁水包脱硫有喷吹法和搅拌法( KR 法) 两种。铁水包喷吹法脱硫如图1所示，铁水包KR 法脱硫如图2所示[6]。

图1 铁水包喷吹法脱硫示意图

图2 铁水包KR 法脱硫示意图

（2）处理方法

铁水预脱硫的方法很多，主要有投掷法(将脱硫剂投入铁水中)、喷吹法(将脱硫剂喷入铁水中)和搅拌法( KR法)，投掷法、喷吹法和KR 法三种铁水预脱硫方法指标比较见表1.3。由表1.3可见，因投掷法脱硫率低、铁耗高、温降大、处理效果和可控性差、

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污染环境较严重等问题而被逐渐淘汰。机械搅拌法( KR 法) 和喷吹法是工业应用较稳定且有发展前景的两种方法[6]。

表1.3 投掷法、喷吹法和搅拌法三种铁水预脱硫方法指标比较 工艺方法 脱硫率/% 脱硫剂种类 脱硫剂消耗/

8~10 （kg·t） -

1投掷法 60~70 苏打粉

喷吹法 80~90 Mg系脱硫剂

KR法 90~95 石灰

0.5~2.0 10~12 处理后铁水最低硫

0.015 质量分数/% 铁耗/（kg·t-1）

温降/℃ 处理成本/（元·t-1）

投资成本 1.3.2 动态控制技术

转炉所采用的动态控制技术主要有副枪动态控制和炉气分析动态控制以及副枪+炉气分析动态控制。

（1）副枪动态控制技术

副枪动态控制技术是在吹炼接近终点时(终点前2～3 min), 向熔池内插入副枪, 检测熔池温度T和碳含量[C]及钢水氧活度,并取出金属样。根据检测数据,修正静态模型的计算结果,计算命中终点所需的供氧量(或供氧时间)和冷却剂加入量,调整2～3 min的吹炼参数。副枪安装的组合探头不同,具备的检测功能也不同,终点命中率也不同。

（2）炉气分析动态控制技术

0.003 0.002

30 30~40 - 低

15~20 20~30 20 较高

炉气分析动态控制技术炉气分析动态控制技术是通过连续检测炉口逸出的炉气成分数据, 推算熔池瞬时脱碳速度和Si、Mn、Fe、P 的瞬时氧化量, 并对熔池物料平衡和能量平衡进行计算, 求出熔池瞬时的升温速度。它可依据前一时刻的检测值, 预报下一时刻的成分和温度变化, 同时, 比较每一时刻的计算值与检测值的误差, 不断对结果进行校正, 从而提高控制精度和命中率。目前, 国外如欧洲、日本、韩国等有基于炉气分析动态控制的应用实例较多, 国内应用较少。据了解, 在国内的大型转炉中, 目前只有本钢、马钢一炼钢已装备了炉气分析技术, 攀钢新建转炉也将引进副枪+炉气分析动态控制技术。

（3）副枪+炉气分析全自动吹炼控制技术

炉气分析与副枪是检测转炉吹炼信息的两种手段, 以达到优势互补, 目前日本和德国的做法是在大型转炉上同时采用副枪和质谱仪检测, 计算机采集数据在线计算, 将结果指令连续下达给控制系统, 实现完全自动控制, 吹炼结束直接出钢[7]。 1.3.3 转炉自动炼钢控制技术

转炉自动炼钢控制技术就是自动有效实现终点命中的一种冶炼技术。包括从主辅原料加料量的计算，降氧枪、降罩、加料、氧枪枪位过程控制、副枪测量、自动提枪拉碳等操作均由计算机自动控制[8]。

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图3 转炉自动炼钢原理示意图

1.3.4 转炉炼钢生产节能技术

（1） 煤气回收利用技术"氧气转炉炼钢过程放出的能量约为 0.8×106kJ/t。如转炉煤气回收量达到 100 m3/t时，并全部进行综合利用（此煤气热值＞8 000 kJ/m3），可使转炉工序能耗下降 25 kgce/t；在回收煤气过程中，靠煤气显热可产生约 90 kg/t 的蒸汽，又可实现节能 30kgce/t。这样，转炉炼钢就可实现负能炼钢"存在的主要问题是：煤气回收量少，且回收后的煤气没有得到充分利用。没有除尘的转炉煤气只能供烧锅炉用，如采用干法除尘，将含尘量降到 10 mg/m3（标态下）以下时，用途就更广泛，可取代部分发热值高的焦炉煤气，实现企业综合节能效果

（2） 转炉顶底复合吹炼技术"转炉顶底复合吹炼可实现转炉炼钢平稳!成渣快!喷溅少，终渣 FeO含量低，金属收得率提高 1%，氧气消耗减少 8%；钢中含Mn量升高，可节约锰铁 0.2 kg/t，改善了转炉脱 S、P 的条件，使钢水温度和成分均匀；提高转炉炉龄 10%~15%。

（3） 提高制氧机自动控制水平，减少氧气放散，是降低制氧能耗的重要节能措施。

（4） 对钢渣显热进行回收，可节能 6 kgce/t。

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（5） 铁水预处理工艺可将铁水中的 Si、P、S 脱除80%，进而使转炉冶炼时间缩短，提高生产率 25%~50%，提高金属收得率 10%~15%，提高生产过程的机械化和自动化，使钢种扩大，钢坯质量提高。

（6） 高效连铸技术是以生产高质量铸坯为基础，高拉速为核心，实现高连浇率和高作业率。现在一些企业已实现小方坯连铸平均连浇55炉，拉速提高 80%，作业率 96%。这大大提高了连铸的节能效果。

（7） 薄板坯连铸连轧技术生产的热轧带钢，比传统的模铸-开坯-热连轧生产工艺要节省基建投资70%，生产成本降到50%，减少能源消耗70%，降低人工成本90%，改善了生态条件（SO

2、CO

2、NOX外排少，用水少，占地少）[9]。

推荐第4篇：炼钢技术发展

转炉、电炉、平炉炼钢各有什么优缺点？炼钢技术有哪些新

发展？

炼钢的方法有很多种，其基本原理是相同的，所不同的是在冶炼过程中需要的氧和热能来源不同，所用的设备和操作方法不同。目前各国采用的炼钢方法有转炉炼钢、电炉炼钢和平炉炼钢等，而主要发展趋势为纯氧顶吹转炉炼钢。至1976年，转炉钢已占世界钢总产量的70％。

（1）纯氧顶吹转炉炼钢法

这种方法是1952年以后发展起来的新技术，它是目前世界上采用较多也是较先进的一种方法。纯氧顶吹转炉炼钢有以下优点：

（i）生产速度快 由于用纯氧吹炼，就会高速降碳，快速提温，大大缩短冶炼时间。一座300t转炉吹炼时间不到20min，包括辅助工作时间在内，一共不超过1h。

（ii）品种多、质量好纯氧顶吹转炉既能炼普通钢，也能炼普通低碳钢。如首都钢厂采用这种方法成功地试炼了一百多种钢材。由于用纯氧吹炼，钢中氮、氢等有害气体含量较低。

（iii）基建投资和生产费用低 纯氧顶吹转炉的基建投资相当于同样生产量的平炉车间的60～70％，生产费用也低于平炉。

目前纯氧顶吹转炉随着氧枪的多孔喷头的研制成功，大大提高了单位时间内的供氧量，并由于操作技术上的革新（例如，用电子计算技术来调节、控制冶炼过程），不论转炉容量的大小，吹炼时间基本上相差不多，即使300t转炉，净吹氧时时也可缩短到12min左右。在一定限度内，炉容量越大，经济效果越好，因此顶吹转炉迅速走向大型化。现在世界上最大的转炉为350t，并且正在研究建造400～450t转炉。

（2）电炉炼钢法

电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。世界上现有较大型的电炉约1400座，目前电炉正在向大型、超高功率以及电子计算机自动控制等方面发展，最大电炉容量为400t。

国外150t以上的电炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60～80％均为低碳钢。我国由于电力和废钢不足，目前主要用于冶炼优质钢和合金钢。

（3）平炉炼钢法

五十年代以前，平炉钢占世界钢产量的85％。近年来，除浇铸大型铸件或供水压机等成材的大钢锭，平炉炼钢仍在发挥其作用外，由于纯氧顶吹转炉炼钢技术的发展，转炉钢的产量大幅度增长，世界各国平炉钢产量才逐年下降。平炉炼钢法的最大缺点是冶炼时间长（一般需要6～8h），燃料耗损大（热能的利用只有20～25％），基建投资和生产费用高。一个年产1200万吨钢的钢厂，只要建成六个250～300t的纯氧顶吹转炉就够了，如果修建平炉却需要500t的大型平炉30～40座。虽然目前世界上仍在生产的平炉已普遍采用氧气炼钢，生产率有较大的提高，但除尘系统复杂，投资高昂，因此平炉炼钢不再发展，甚至有拆除改建为顶吹或底吹转炉的趋势。

推荐第5篇：炼钢月工作总结

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×月份，各党支部和党群部门深入学习贯彻全国“两会”精神，围绕生产经营中心和抢修工作，发挥政治优势，深入开展学《党章》和“八荣八耻”荣辱观教育活动，积极引导广大党员、干部和职工振奋精神，增强荣辱意识，克服松劲畏难情绪，全力以赴抓抢修、保生产，将损失降低到最低限度；并通过查隐患、保安全，反违章、保顺行活动，确保了×月份各项工作的深入开展。

一、深入学习贯彻全国“两会”精神，认真开展了学《党章》活动，为各项工作的开展提供了思想基础和组织保证。首先各党支部和党群部门继续狠抓了全国“两会”精神的学习，组织广大干部、职工认真学习了wjb总理所作的《政府工作报告》和“十一五”发展规划纲要，引导全厂职工深刻领会精神实质，结合×月份增钢创效目标，在具体工作中抓好贯彻落实。一是围绕×月份生产经营目标，各党支部深入开展了形势任务目标教育，动员和组织广大党员干部、职工，抓住当前难得的市场机遇，优化生产组织，加强设备管理，认真贯彻落实各项挖潜增效措施；使1—17日实现了稳产高产，平均日产达到了12300吨以上。“4.18”1#炉事故发生后，各支部及时采取措施，稳定职工思想情绪，引导职工吸取教训、认真反思，反松劲、鼓干劲，查隐患、补漏洞，全力以赴抓抢修和恢复生产工作；并与公司工会联合在四大班开展了保生产劳动竞赛，激发了广大职工搞好抢修和以丰补欠的工作热情，确保了抢修工作和两座期间的生产稳定。二是层层组织开展了“金点子”—降本增效”讲故事活动。在抓好车间、班组演讲的基础上，厂党委根据各单位的活动开展情况，于×月10日举办了“金点子”讲故事比赛，并向公司推荐了xxxx内容充实、语言流畅、事迹突出的稿件。通过“金点子”演讲，进一步增强了广大职工立足岗位、大力降本增效的积极性。三是以“对标挖潜、降本增效”为重点，继续组织开展了“双争”活动和多种形式的劳动竞赛。各党支部在认真总结一季度“双争”活动经验的基础上，按照公司和厂党委的活动安排，对二季度“双争”活动进行了思想再发动，并利用板报、橱窗、报纸大力宣传了活动中涌现出的典型模范人物的事迹，调动了职工的工作热情。

其次，深化“先进性”教育活动，深入开展了学《党章》活动。按照公司和厂党委“学党章、懂党规、守党纪、强党性”集中教育活动安排意见，各党支部结合本单位实际，认真安排、精心组织，普遍召开了动员会；并充分利用领导班子学习日、党员大会、党小组活动日等形式，组织广大党员认真学习了hjt同志在中纪委六次全会上的讲话精神、《党章》总纲等内容。通过学习，进一步提高了广大党员自身素质，在生产经营和抢修等各项工作中充分发挥了党员的先锋模范作用。特别是参加抢修工作的广大党员，为了加快抢修进度、确保质量，把损失减少到最低，围绕各自抢修任务，积极带领广大职工群众，舍小家、顾大家、忘我工作，昼夜坚守在抢修第一线，用自己的实际行动充分体现了党员的先进性，确保了抢修计划的落实。

二、认真开展“八荣八耻”教育活动，树立了正确的荣辱观

进入×月份以来，各党支部和党群部门根据厂党委的要求，在广大干部职工中广泛开展了树立社会主义荣辱观宣传教育活动。结合本单位职工思想实际，就“八荣八耻”的深刻内涵、学习贯彻“八荣八耻”的重要意义、开展社会主义荣辱观教育的必要性和紧迫性等方面进行了深入讨论，积极引导职工从自我做起，从现在做起，从小事做起，在工作实践中贯彻荣辱观。为建设国际水平现代化邯钢奠定良好的思想道德基础。

三、根据新形势要求，充实和调整了“党群共创先锋组”组织和考核内容。一是各支部按照厂党委的要求和人员变动情况，对“党群共创先锋组”进行了调整和规范。二是根据新形势要求，拓展了“共创组”考核内容，把“八荣八耻”荣辱观内容纳入考核之列，丰富了“共创组”活动内容。三是认真落实了“共创组”的考核、评比工作，通过大力宣传活动中涌现出的先进典型事迹，在各组中形成了一个比学赶帮超的浓厚竞赛氛围，确保了活动的效果。

四、继续狠抓了党风廉政建设工作，提高了领导干部廉洁自律意识

一是狠抓了厂、车间两级领导班子学习制度的落实，×月17日，厂党委组织各车间党支部书记，收听了××ד全面开展行政权利公开透明运行工作暨优化发展环境广播电视大会”实况；会后，各单位组织领导班子进行了认真的传达贯彻，进一步提高了党员、干部的自身素质和拒腐防变能力。二是厂党委为便于广大干部学习，为两级领导干部购买了学习资料，为提高学习效果奠定了基础。三是落实党风廉政建设责任，加大考核力度，杜绝了违法违纪和不廉洁行为的发生。

五、强化职工思想政治工作、现场管理和治安防范，为生产经营营造了和谐稳定的发展环境。

一是各党支部继续强化了职工的思想政治工作，加强了信息沟通和职工思想的动态分析以及信访苗头的摸排，发现问题及时做工作，把各种不稳定隐患解决在了萌芽状态，保持了队伍稳定。二是进一步加大了现场文明生产整治力度，继续加强了厂区综合治理工作；尤其在“4.18”事故之后，厂党委根据现场外来施工人员多、人员状况复杂的新情况，安排加大了防范、巡逻密度；为生产经营和抢修工作的稳定顺行营造了良好的环境。

推荐第6篇：炼钢工工作总结

东区炼钢2014年终总结大会发言稿

各位领导、各位同仁、大家好：

时光如水，日月如梭，转眼间2014年已划上句号，我们将迎来更具有挑战性的2015年，回顾这一年来，炼钢厂全体干部职工本着实现“效益、利润最大化”“降成本、控费用”这一目标，团结奋进，锐意进取，在年终各项工作中均取得了一定可喜的成绩。现将全年各项工作总结如下：

一、安全管理工作

1、东区炼钢厂全年共计培训新员工47人，转岗人员5人，复岗人员2人；开展在岗人员厂级安全教育培训12次；召开各类安全会议共计70余次，进行安全检查100余次，共计排查各类安全隐患575项，整改575项，隐患整改率达100％，奠定了东区炼钢厂生产顺行，人身安全的基石，全年实现全年重特大安全事故为0；一般工亡事故为0；重伤事故为0；工业急性中毒事故为0；职业病发病率为0；千人负伤率≤1.5‟，完成年初预定目标。

2、积极响应公司号召，对厂区定置管理及安全隐患等方面逐步排查，为加大厂容厂貌建设及整治，特别是今年迎接钢铁准入工作，让我们看到了大家齐心协力的干劲，不畏严寒，连夜进行车间内外的卫生整治，进一步凸显了我们炼钢人在困难面前始终能与公司整体保持一致，与企业荣辱与共。

3、2014年我们将检修的安全做为工作重点，因为2014年我们确定了定修制，每周都要停下来检修，具不完全统计，我们的日常停产检修至少48次以上，像转炉砌炉、煤气柜电除尘清理、检修等大型检修共计进行8次；在检修前我们每次都提前制定了严密的检修计划，明确了区域负责制以及严格执行作业票、审批制度等，确保了检修的人员安全。

二、生产指标完成情况 2014年全年板坯总产量1806372.55吨，合格产量1800700.86吨，其中c板比例83.73%，比去年上升2.67%；板坯合格率为99.67%，比去年上升0.87%。工序成本344.6元，比去年下降近53元。其中：钢铁料消耗1062.75kg/t，比去年下降1.95kg；辅料消耗102.55元，比去年下降17.35元；耐材消耗为34.04元，比去年下降4.49元。机物料消耗9.81元比去年下降2.28元。

以上这些成绩的取得，是东区炼钢厂全体干部职工团结一心，奋力拼搏的成果，东区炼钢厂的顺产，离不开全体干部职工的共同努力，在全年的工作中涌现出许许多多工作突出的人和事，例如：

生产科长xxx，爱岗敬业，奋战一线，无论生产还是检修，始终坚持“以转炉为基础；以连铸为中心；以温度为生命线；以三包为关键”的生产组织原则，带领三班调度长及时调整生产组织模式，并使各部门、各岗位都能迅速协调联动，有机结合,有效降低各类事故的发生，产量同比去年增长近8.4万吨，为2015年预算产量指标顺利完成积累了宝贵经验。

设备科长xx同志，担负着东区炼钢主体设备及相关辅助设备的管理和日常维护、点检、检修工作。特别是遇到大型检修时经常吃住在厂里，工作至深夜。他以精细化管理为手段，认真做好班组建设，并以“精、细、严”的标准衡量各项工作，夯实基础管理，时刻把安全工作放在第一位，保证生产稳定运行。 连铸工段xxx自从连铸段长以来，工作态度勤恳，务实，积极向上。从人员思想入手，提高了员工凝聚力。在职期间通过完善班长绩效管理，果断统一线上线下维修，加大修旧利废力度，在延长备件使用寿命和降低备件修复费用方面做了突出贡献。

转炉工段丙班炉长xx同志，在日常工作中，以炼钢厂制定的各项指标为依据，严格按照工艺规程进行操作，在日常生活及工作中不忘刻苦学习，利用下班的时间经常向转炉段长王建宏和技术副厂长孙志新请教，积极钻研和总结，并为转炉标准化的运行提出了一系列的合理化建议。 外聘专家王永春、李斌德等师傅的加入，更是为炼钢注入新的活力，毫无保留的奉献精神,为炼钢将来的设备管理、工艺改善以及将来品种开发奠定了扎实基础。 以上所述只是在东区炼钢厂平凡岗位上默默付出的干部职工中，很小的一部分，正是由于大多数的干部职工在平凡的岗位上做好了每一件平凡的事，东区炼钢厂才能够取得今天的丰硕成果。

2、在降本增效方面

经过不断地摸索，有效降低预处理利用率，10月份正式取消，有效杜绝

了因扒渣造成铁水损耗，节约铁耗约6.5kg。

辅料降低：优化渣洗工艺，使用白灰替代部分渣洗料，吨钢降低3.4kg, 节约成本近4元。 同时结合技术中心出台《定型耐材及辅料检验标准》稳定了耐材质量，促进了耐材消耗的进一步降低，全年耐材消耗34.04元，比去年降低约4.5元。

经过到267

2、中阳、普阳等钢厂考察，有效地提高了我厂的焖渣工艺，同时对渣盆改造进一步降低了劳动强度。

3、工艺改进：

以魏总提出的标准化操作作为东炼钢后半年工作重点，相继制定了生

产、工艺及设备操作标准，进一步稳定产品质量，为今后产品质量的不断提高奠定良好基础，同时解决了蝌蚪纹缺陷对炼钢质量带来的不利影响。

精炼投用及人员的培养为今后品种开发奠定有力基础。

4、设备改造：

因满足东区炼钢生产需求，为避免过程冒烟，在出钢跨及兑铁跨新建除尘系统两套，达到了预期的目标。为更好的稳定拉速及铸坯角部质量改善，特对倒角结晶器进行了试用。待改进完善后可投入使用。再就是中间包的扩容改造，对缓解转包时间过长影响中包吨位下降以及频繁升降拉速及夹杂物上浮提高钢水纯净度起到一定的作用。

5、指标激励

东区炼钢厂根据工段自身实际情况，由工段自身制定激励制度，厂部审核，重点将经济指标量化并分三班进行统计。通过竞赛，对指标完成好的班组进行奖励，重点突出能者多得、多劳多得，进一步提高了广大职工的责任心及上进心，由原来的“要我干”转变为“我要干”工作思想。

三、存在的问题

回顾2014年全年的工作，尽管在生产上取得了一定的成绩，但管理漏洞大于工作亮点： 事故较多：比如断塞棒事故，漏炉事故、402#天车设备事故给公司调度组织带来了不利影响，打乱了公司整体运作安排，造成了生产被动，在企业最盈利的时候拖了公司后腿。

质量方面：主要表现9月份“蝌蚪纹”缺陷给公司的经营带来了重大损失。随后，在魏总推行标准化的引导下，通过采取延长软吹时间、中包保护浇注等措施，在短短不到一个月时间内，蝌蚪纹缺陷得到了进一步控制，随着后续工艺控制的不断严格把控，合格率由蝌蚪纹时期的98.68%，提升至99.89%，上升了1.21%。

成本控制：由于前期生产不顺行以及质量波动，进一步造成东区炼钢厂成本的上升，与周边企业成本有一定的差距，特别是与普阳钢铁相比，差距还很大。随着东区炼钢厂后续生产、质量的稳定以及《模拟法人机制》运行的不断成熟，干部职工凝聚力的进一步加强,通过日分析、周总结，并先后不断对同行业先进技术及成本管理模式的学习，与其差距逐渐缩小，并且为日后成本的稳步降低奠定了有力基础。

四、2015年工作重点

1、以推行标准化为基础，稳定生产、成本、质量确保全年预算指标的顺利完成。

2、继续完善安全生产责任体系，以及6s管理，创建和谐、整洁的生产环境，每周不定时对安全生产规章制度和操作规程落实情况以及车间内定置管理及环境卫生的检查，对不合格项进行整改或考核，同时重点加强对除尘设备点检、维护、保养。

3、以科学化完善生产管理，强化调度职责，加强各部门、各岗位间协调联动及信息反馈与沟通，认真理清思路，合理分配使用原材料，优化入炉结构，稳定生产。

4、严格过程控制，杜绝质量事故，提升铸坯品质。积极开展技术创新和质量攻关，以唐山国丰产品为我厂产品质量控制的目标，重点以钢水品质及铸坯外观质量为提升方向。

5、强化设备管理，提高运行能力，优质服务生产。做好各类设备制度的梳理工作，加强操作人员培训，每日认真开展设备隐患排查治理工作。加大周检和日常检修力度与次数，加强日隐患整改监督落实。有针对性的进行检查，防止走过场、走形式，真正的把设备周检工作落实到实处。

6、强化技能培训，发挥团队优势，根据《2015年东区炼钢培训计划》 按要求每月做好三大操作规程以及其它课题培训管理工作，以此提高团队的综合能力和水平，增强后备力量以及团队的整体优势与活力。“引进来，走出去”不定期组织重点岗位人员及中层干部到国内先进钢铁企业进行考察、学习，以加快追赶国内先进企业步伐。 2014年已经成为过去，但2014年的成绩凝聚了大家的拼搏和汗水。东区炼钢厂明天的发展仍然需要大家的积极参与和无私奉献。在这里，我代表炼钢厂对长期关心我们的公司领导致以崇高的敬意；对不怕吃苦，奋战在生产一线的广大干部、职工致以最诚挚的问候！在新的一年里，东区炼钢厂将继续发扬艰苦奋斗精神，紧密团结，顽强拼搏，完成2015年公司下达的各项经济指标，最终实现公司效益最大化。

新的一年，新的起点，祝愿大家在新的一年里：工作顺利，家庭美满，心想事成，万事如意！谢谢大家！

东区炼钢厂

2015年1月4日篇二：炼钢工人个人工作总结

工作总结

本人于2009年7月毕业于江西理工大学冶金工程专业。7月中旬入职新兴铸管股份公司武安工业区炼钢部，自入职以来，一直处在炉前工岗位，一年的工作锻炼，我已经从一名懵懵懂懂的在校学生转变一名合格职工，以下是我的工作总结：

学习专业知识，提高专业技能。自工作开始，我就发现了理论和实践之间的巨大差距，在学校学的专业知识不能实际的契合到具体应用和设备上，这是一个困扰我的问题，设备上的使用，岗位事故处理经验等等，这些都是书本上学不到的。为了尽快适应工作岗位，转变角色，我努力学习专业更多的专业知识，巩固和加强理解，积极向师傅、老工人学习请教，不懂就问。逐渐，我慢慢适应了岗位，不断汲取工作经验，将实际的各种现象情况和理论联系起来，掌握了炉前工岗位的各个技能。

思想的态度转变。刚进入工作那段时间，面对一个相对艰苦的工作环境：高温，高粉尘，噪音和饮食等等让我一时难以适应，工作精神状态提不起来。随着时间的推移，领导的教诲，老师傅的关心和指导，同事之间相互和谐的相处让我逐渐融入到了丙班，调节好了自己的情绪，认识到了工作就是一个沉淀积累的过程，必须全身心的投入，以自己最大的热忱面对工作，才会发现和实现自己的价值，让自己感觉到工作的意义。杜绝干多干少一个样，干与不干一个样的思想认识，作为新来员工，来这里不是为了少干活多赚钱，而是锻炼自己，实现自身价值，培养自己独立思考的能力，提高自己的应急处理能力，培养自己吃苦耐劳，踏实工作的工作观价值观。逐渐地把工作做得更细、更稳，更有效。

一年的锻炼，一年的付出，让我从学校正式走入了社会，让我从学生成为了一名优秀员工。在以后的工作中，我要更加努力，学习更多相关专业知识，掌握各个岗位的技能，锻炼自己处理事情分析解决问题的能力，将所学知识运用到岗位上，不断改进工作方法，进一步提升专业素养和专业技能水平，做一名踏踏实实兢兢业业的出色员工。在以后的生活中，我要和同事和谐相处，携手共进，相互理解和帮助，积极参加公司的各项活动，把自己真正融入到新兴铸管这个大家庭中。我相信未来的工作能做得更好，我们的企业也更加欣欣向荣。篇三：炼钢厂炼钢工个人技术总结 炼钢厂炼钢工个人技术总结

在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要

素在设备检修中的意义。

（1） 间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃（上剪刃与下剪刃）间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.20～0.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.35～0.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±0.05mm。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在5.5～6.5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。

（2） 同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时， 读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片（其中垫片的厚度应为s/2）， 这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度

的目的。

（3） 水平度或平行度。这个要素对带钢是否跑偏有着重要的影响。如果辊子在运行过程中不平行，势必会影响带钢行走的趋势。倘若带钢跑偏错位太大，会影响焊接效果。甩尾严重时，带尾和带头根本无法对接。如在6月份冷轧连退线设备专项检修项目中，对入口区域的1#辅助夹送辊平行度的调整。因夹送辊轴承座紧固螺栓较小，在长时间的工作下，产生振动，导致其上压辊轴承座松动，位移发生变化，当上压辊压下时，两辊不平行。造成驱动侧液压缸压紧力比操作侧大，带钢向驱动侧跑偏。其调整方法是，将上压辊拆下，用水平仪测量出底辊的水平度，根据数值算出误差大小，确定垫片厚度。将轴承座垫平，直至其水平误差达到0.03～0.08mm。然后用钢丝线拉出与底辊相平行的一条直线，将上压辊装上，调整轴承座直至上压辊与钢丝线平行。紧固轴承座顶丝，防止再次松动。 我参加工作的时间不长，虽然对冷轧连退线设备有一定的了解，但是需要学习的东西还很多。包括设备上的，处理、解决问题的能力等„„学问是我们随身的财产，我们自己在什么地方，我们的学问就跟着我们在一起。学无止境，只有通过不断地努力学习，才能给我们以无限的智慧；才能给我们带来真正的快乐。在今后的工作中要努力向师傅学习，不断提高自己的专业技能水平，只争朝夕，发奋学习，才是在这样激烈的竞争中求得生存的根本之道，以更好的适应企业发展的

需要。篇四：内保转炼钢工工作总结

工作总结

到xx工作已经四年了，而xx年到xx年间的工作对我个人来说却又有着极为重要的意义。在这x年的工作中，我经历了两种性质完全不同的工作，我相信这种不同对我今后的工作有着莫大的帮助。无论是在指挥中心工作还是在新区炼钢厂2#精炼工作我都兢兢业业，勤勤恳恳，遵守每个地方的规章制度，认真完成各项工作任务，现将这3年的工作总结如下：

一、xx年我在内保指挥中心工作，工作范围主要是接听报警电话、公安网上各项通知的派发以及分局办公室的一些文件处理。在指挥中心工作的这段期间，本人在指挥中心办公室的领导下，紧紧围绕着服务邯钢的公安中心工作，认真加强业务学习，提高对学习业务知识重要性和迫切性的认识，自觉、刻苦地钻研业务，灵活运用合理的方法和措施从细节上从严要求自己，以《人民警察内务条令》和市局制定的各项规章制度规范自己的行为，始终以一名人民警察标准要求自己从未发生迟到、早退现象。本人随着工作经验的增加，在工作中逐步完善了《每周警情概览表》，《每周警情概述》等各种表格，。xx、xx年两年连续被评为“先进”。我个人认为，在内保工作的经历让我收获最大得是应急处突的能力得到了极大地提高，以及各项调度能力也有了长足的进步。

二、xx我被分到了xx炼钢厂的精炼炉工作，经过最初在公司的学习和“厂级、车间级、班组级”三级安全教育，让我对新的工作环境有了一个初步的认识，但工作环境的巨大变化并没有让我的

工作热情降低，到了班组为了不让自己变成拖油瓶，我积极参加班组 的班前、班后会以及各项学习活动，工作中遵守操作规程，规章制度，与同事间互相学习交流做好工作中的互连保。工作之余始终保持学习态度经常翻阅一些相关的业务书籍。经过一年勤勤恳恳的学习和工作，自己的工作能力有了长足的进步，并得到了师傅的肯定。

在这x年的工作中我发现无论干什么工作，无论在什么岗位，都必须要干一行爱一行，只有这样才能全身心的投入到工作中，成绩只代表过去，未来还是得需要不断的努力，在将来的工作中，我会将我的工作能力提高到一个新的水平。但我也认识到自己的不足之处，理论知识水平还比较低。今后，我一定认真克服缺点，发扬成绩，自觉把自己置于大家的监督之下，刻苦学习、勤奋工作，做一名合格的炼钢工人，为为邯钢的发展作出自己的贡献，我相信明天会更好篇五：皮带工转炼钢工工作总结 xx年-xx年工作总结 本人从xx年至今这x年里，在xx共从事过两个岗位的工作。无论是球团厂的皮带工，还是现在的炼钢厂平台工，本人从始至终遵守厂里的各项规章制度，遵纪守法，努力工作，刻苦钻研业务知识，团结工友，积极完成领导交予的各项工作及任务。现将这x年的个人工作总结如下：

一、本人在团球厂是一名皮带工，皮带工区作为生产的辅助工区，有着工作环境差，工作区域长的特点，本人在从事皮带工的这段时间里，首先从最小的卫生做起，始终坚持脏了自己但一定要干净岗位的思想，不断提高岗位环境，并得到了师傅的肯定。在搞好岗位卫生的前提下，结合自己工作实际特点，有针对性地进行了岗位的相关业务知识学习，在师傅的带领下不断提高自己对皮带看、听、闻的点检工作能力；本人还利用闲余时间，选择性地开展阅读和学习，在这期间浏览学习了《皮带工安全操作规程》、《皮带工岗位职责》、《皮带工危险源辨识》、《皮带工岗位技术操作规程》、《劳动纪律法》。通过一系列学习自己的理论知识和业务工作水平，取得了长足的步进。

二、xx年我被调动到新区炼钢厂精炼工作，新的工作及环境并没有让我不知所措，我清楚的认识到无论到哪兢兢业业的工作才有出路，经过最初在公司的学习和“厂级、车间级、班组级”教育，让我对炼钢厂有了一个初步的认识。为了不让自己托大家的后腿，不成为大家的累赘，我积极参加班组的班前、班后会及各项学习活动，努力学习各项规章制度，各种标准化操作规程，工作之余不忘翻阅一些相关资料。经过一年的学习工作，我和工友的配合越来越有默契，业务水平有了明显的提高。

在过去的x年间我深刻认识到：细心、努力是一个工人所应具备的素质，而融会贯通、触类旁通和不断创新是决定工人平庸或优秀

的关键因素。这x年里，做事情的全力以赴和严谨的工作态度应该是我工作作风方面最大的收获。回首过去的x年，也留下了一些遗憾，需要我引以为诫。比如：缺乏积极和别人探讨的勇气。遇到问题，喜欢自己装在心里，而不能把自己的意见和想法展现出来。还有，我的语言表达能力有待加强。或许是性格的原因吧，我不喜欢说，只喜欢埋头苦干。现在看来，这样是远远不够的，我需要面对更多的人，需要与别人沟通。x年的时光已匆匆离去，充满希望的一年正向我们走来。我想在以后的工作中我一定会扬长避短，改进缺点，全面做好自己的工作，为xx的发展做出自己的贡献。

推荐第7篇：炼钢学习心得体会

炼钢学习心得体会

为了进一步提高我厂的班组建设和安全文化水平，我有幸参加了此次去炼钢学习参观的机会，并从中感受到公司各级领导对班组建设和安全文化建设的高度重视，学习到了兄弟单位在班组建设和安全文化建设方面的先进经验，使我受益匪浅，体会颇深。

此次学习，主要分电子教学和现场参观两部分，内容主要包括非常规作业和班组建设两大块。

电子教学部分：详细的讲解了非常规作业的分类，各科室在检修过程中的责任划分，抢修过程中的应急办法，并针对各种作业制定各类工作任务单、派工单，明确员工在检修过程中各自的职责和任务，有效的解决了员工在检修过程中任务不明、职责不清等问题，杜绝了不安全事故的发生。

动态作业管理主要针对常规作业如：架子车拉运油桶、2-4人搬运物品、多人清扫马路等制定了详细的作业程序，使员工操作程序化、标准化，很好的提高了作业效率，确保了作业安全。

安全监护人管理培训办法，明晰了安全监护人的任职条件、培训选拔、免职条件、监护内容等，并实行竞争上岗，有效的提升了安全监护人的作业水平、先后协调能力、安全责任心，把不安全事故消除在萌芽状态，形成了良好的安全氛围。

安全班组建设制定了详细的规章制度，包括：班组的愿景、目标，优秀班组的评选、班组的培训、班组的考核、班组的事故控制等，形成了各班组之间你追我赶争先进的良好局面，尤其是开展的每个班组 1

每月学习两句安全格言警句活动和班前会安全宣誓活动，营造了班中的安全气氛，形成了良好的安全生产格局。

现场参观部分：走进操作室映入我眼帘的是一种和谐有序的感觉，一张张标语牌清晰的记载了各工段员工的工作业绩，叙述了员工的愿景、目标等。其次是班组组建成员榜使人一目了然知道当班员工情况，班组光荣榜以及三化曝光台形成了鲜明的对比，有奖有罚，大大的促进了员工在安全工作方面的积极性。查看班组台帐可以说是麻雀虽小但五脏俱全，有班组简介、班组基本情况、班组人员岗位包机、班组考核资料、班组台账、班组人员通讯簿、班组休班计划、班组月度总结、班组培训资料、各类工作任务单、派工单等，相当详细。整个车间让人感受最大的干净整洁，各类物品堆放有序，安全走廊、扶手几乎是一尘不染，安全走廊醒目处镶有炼钢厂的各种文化理念，突显出了安全、生产共赢的局面。

通过这次参观学习，结合我厂目前现状我对班组建设的感悟有以下几点：

第一，要统一思想、提高认识。班组建设的目标是将班组建设成为“安全文明高效、培养凝聚人才、开拓进取创新、团结学习和谐”的班组，为职工搭建不断提升技能水平，充分展示自己能力的平台。

第二，要以人为本、构建和谐型班组。一个班组就是一个大家庭。在班组这个“家”中大家要像用对待亲人一样。在处理问题时应多从对方的角度去考虑问题，相互关心，相互理解，处处充满温馨和谐。此次参观中、以及白国周班组管理学习中都证明了这样一个道理：一

个和谐良好的班组环境能保证班组人员的思想稳定，提高班组人员工作热情，更加有利于班组凝聚力和战斗力的生成，为全面推进班组建设的开展提供保障。

第三，要把握关键，抓住重点。班组长是班组建设的关键所在，一个班组管理水平的好坏班组长的素质起着非常关键的作用，班组长应将50%的时间用在班组的管理上。班组建设要落到实处，就必须重视班组的生产工作，班组长必须要以身作则狠抓生产管理。要做到查隐患疏而不漏，纠违章铁面无私，抓防范举一反三。只要敢抓敢管，就能起到以点带面的作用，从而实现带动一批人，真正做好生产现场的班组建设工作。

第四，要强化培训，创建学习型班组。只有平时多培训，多学习、多积累，关键时候才能用的上。所以班组建设必须要认真开展好培训工作，培养班组成员善于学习、勤于思考的习惯，为每位员工营造浓厚的学习氛围，发挥每个员工的创新思维能力，把创建学习型班组作为班组建设的核心内容。

通过此次参观学习，不但学到了其他兄弟单位在班组建设上的先进经验，感受到了公司对班组建设的高度重视，更进一步提高了认识，理清了以后的工作思路。明确了班组建设要抓什么，重点抓什么，怎么来抓。我们共同努力，使我厂的班组建设工作迈上一个新的台阶。

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炼钢知识.txt其实全世界最幸福的童话，不过是一起度过柴米油盐的岁月。一个人愿意等待，另一个人才愿意出现。感情有时候只是一个人的事，和任何人无关。爱，或者不爱，只能自行了断。

炼钢生产技术复习题

一、填空题：

1、连铸方坯脱方的程度一般是用对角线的长度差来表示。

2、结晶器冷却又称一次冷却，它是初生坯壳开始形成的地方。

3、铸机采用的切割方法主要有火焰切割和机械剪切两类。

4、连铸钢水温度要求严格，必须从控制出钢温度和过程温降着手。

5、方坯结晶器铜管下口尺寸应比铸坯尺寸大。

6、生产经验表明，钢包吹气搅拌3～5min就可满足钢水温度和成分均匀的要求。

7、连铸坯的矫直按矫直时铸坯凝固状态分有全凝固矫直和带液芯矫直。

8、拉坯矫直机承担拉坯、矫直和送引锭的作用。

9、结晶器振动形式有同步式、正弦振动、非正弦振动等三种。

10、目前连铸机上广泛采用二次冷却方式主要有：全水喷雾冷却，气-水喷雾冷却和干式冷却。

11、影响拉速的因素很多，但其中提高工作拉速的限制因素是 结晶器出口坯壳厚度。

12、大包长水口和大包下水口的连接处必须密封，常用的处理手段 氩气环密封 和安装特殊的垫片。

13、晶核的长大是按树枝状的方式长大，如果树枝晶的各方向的主轴都均匀发展,则可形成

等轴晶 。

14、连铸生产对钢水的要求是合适的浇注温度， 合格的钢水成分 ， 适时的钢水衔接 。

15、在连铸坯中，偏析分为显微偏析和宏观偏析，其中显微偏析是由于 结晶的不平衡性而导致的。

16、起步拉速要低于工作拉速。一般为工作拉速的 50～60％左右，且从结晶器注入钢水到开始起步拉坯要有一定的时间间隔，一般应保持在 25～45S ，起步前，中间包维持尽可能低的液面，小流注入，以不散流为限，以保证钢液有足够的初凝时间。

17、连铸方坯的缺陷有形状缺陷、表面缺陷、内部缺陷。其中内部缺陷源于 二次冷却区的冷却过程 。

18、连铸机按机型可分为立式连铸机，立弯式连铸机，弧形连铸机，椭圆型连铸机，水平连铸机五类。

19、液相穴长度应小于和等于结晶器液面至第一对拉矫辊的距离，它的主要影响因素是拉坯速度和铸坯厚度。

20、连铸钢水对温度的要求是一定的过热度，均匀，稳定。

21、钢液中的碳含量处于0、12～0、17%时，是铸坯裂纹的敏感区。

22、中间包的作用是减压，稳流，净化，均温，分流和储钢。

23、大包浇注的主要生产事故有钢包水口漏钢，水口失控，水口打不开，钢包穿钢。

24、钢液凝固成钢坯，其热力学和动力学条件是有一定过冷度、有结晶核心。

25、连铸坯的低倍组织分为三个区域，它们分别是激冷层（细等轴晶区）、柱状晶区、中心等轴晶区。

26、中间包水口堵塞的原因主要有：一是钢水温度低，二是钢水中氧含量高或Al含量高。

27、大包浇钢是连铸生产的第一道工序，它的主要操作内容是按工艺要求将钢包内的钢水注入中间包。

28、结晶器振动的主要作用是脱模。结晶器振动参数主要是指振动频率和振幅。

29、中包覆盖剂的作用是保温、吸附夹杂物、防止二次氧化。30、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩。

31、连铸坯质量的含义包括铸坯纯净度、铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷。

32、在实际钢锭和铸坯中，晶体有两种长大情况，一种是 定向长大，另一种 等轴长大

推荐第9篇：转炉炼钢技术

转炉炼钢技术

09冶金（3）班 吴丰

一、摘要

转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转氧炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。本文系统阐述了转炉炼钢技术的原理以及介绍了整个的工艺流程；总结了转炉炼钢技术的发展历程和世界转炉炼钢趋势。

二、引言

早在 1856 年德国人贝赛麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命。 但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制。1879 年出现 了托 马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。 虽然转炉法可 以大量生产钢，但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一 般不能多用废钢 。随着工业 的进一步发展，废钢越来越多。在酸性转炉 炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在 1864 年创立了平炉炼 钢法，1888 年出现了碱性平炉。平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容 量大，生产的品种多，所以不到 20 年它就成为世界上主要的炼钢方法，直 到 20 世纪 50 年代，在世界钢产量中，约 85%是平炉炼出来的。1952 年在 奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题， 使质量接近平炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含 79 % 无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉 的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约 10min，而平炉则需 7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢 的主流。 转炉炼钢(图 2) 其实 130 年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设 想，但受当时条件的限制没能实现。直到 20 世纪 50 年代初奥地利的 Voest Alpine 公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称 LD 转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到 1968 年出现氧气底吹法 时，全世界顶吹法产钢能力已达 2.6 亿吨，占绝对垄断地位。1970 年后， 由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各 种类型的底吹法转炉（如 OBM，Q-BOP，LSW 等）在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。 3 顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失 大和冶炼超低碳钢 困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺 点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后 喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别， 故在 20 世纪 70 年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶 底复吹冶炼法。继奥地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究转炉顶底复吹炼钢 之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹 转炉，到 20 世纪 80 年代初开始正式用于生产。由于它 比顶吹和底吹法都 更优越，加上转炉复吹现场改造 比较容易，使之几年时间就在全世界范围 得到普遍应用，有的国家（如日本）已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉。 传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并 按一定 比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度 吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水 温度和成分达到 目标值范围就 出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢 过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送 模铸场或连铸车间铸锭。 。

三、关键字

转炉炼钢

氧枪

造渣

装料

优化炼钢工艺

四、正文

（一）：转炉炼钢流程介绍。

（二）、转炉炼钢氧枪位控制.（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

（四）我国转炉的发展概况.(五)世界转炉炼钢发展趋势.(六)优化转炉炼钢工艺

（一）、转炉炼钢流程介绍

转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放 出大量的热量 （含 1%的硅可使生铁的温度升高 200 摄氏度），可使炉内达到足 够高的温度。 因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧， 去除有害气体和非金属夹杂物， 提高温度和调整成分。 归纳为： “四 脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温 度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程。

1.1 转炉冶炼原理简介

转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）

转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许 9 多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转 炉处于水平，向内注入 1300 摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使 反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化， 生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现 巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰 反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙， 一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少， 火焰退落， 炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把 转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需 15 分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就 是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介： 转炉冶炼工艺流程简介： 转炉一炉钢的基本冶炼过程。 顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六 步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟 雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min 后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉 口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3～5min 后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约 12 min 后火焰微弱，停吹）； （5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。 1.2、转炉炼钢主要工艺设备简介：

转炉炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒 形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢 设备，也可用于铜、镍冶炼。 10 AOD 精炼炉 AOD 即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。AOD 炉型根据容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。装备水平也由半自动控制发展到智能 计算机控制来冶炼不锈钢。 VOD 精炼炉 VOD 精炼炉是在真空状态下进行吹氧脱碳的 炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。 将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度 调整、化学元素调整。 LF 精炼炉 LF（ladle furnace) 炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过 电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。 转炉倾炉系统 倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速机+大齿轮) 倾炉机构： 倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。 1.3转炉冶炼目的: 将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁 的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于 2.11%称之钢， 它的熔点在 1450-1500℃，而生铁的熔点在 1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元 素形成 Fe3C 固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧 性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔 等深加工，其用途十分广泛。 氧气顶吹转炉炼钢设备工艺： 如图 4 所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加 入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内， 吹入氧气（纯度大于 99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧 化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的 影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备 出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂 进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以 再轧制成各种钢材。 氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它 的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净 化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以 用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水 蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的 炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出 的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼 过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗， 因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。 1.4、转炉炉体工艺参数

转炉炉体

1.4.1 炉体总高（包括炉壳支撑板） ：7050mm 1.4.2 炉壳高度：6820mm 1.4.3 炉壳外径：Φ4370mm 1.4.4 高宽比: H/D=1.56 1.4.5 炉壳内径：Φ4290mm 1.4.6 公称容量：50t 1.4.7 有效容积：39.5m 3 1.4.8 熔池直径: Φ3160mm 1.4.9 炉口内径：Φ1400mm 1.4.10 出钢口直径：140mm 1.4.11 出钢口倾角(与水平):20° 1.4.12 炉膛内径：Φ3160mm 1.4.13 炉容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.4.16 炉壳总重：77.6t 3 11 1.4.17 炉衬重量：120t 1.4.18 炉口结构：水冷炉口 1.4.19 炉帽结构：水冷炉帽

1.4.20 挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.4.21 托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）

倾动装置

型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）

最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360°

倾动速度：0.2～1r/m5.1、前言

（二）、转炉炼钢氧枪位控制

2.1、前言

（1）.氧枪介绍

氧枪又称喷枪或吹氧管， 是转炉吹氧设备中的关键部件， 它由喷头 （枪头）、枪身（枪体）和枪尾组成。转炉吹炼时，喷头必须保证氧气流股对熔池具有一定 的冲击力和冲击面，使熔池中的各种反应快速而顺利的进行。 (2).枪位对炼钢的重要性

在转炉炼钢整个炉役中， 随着炼钢炉次的增加， 炉衬由于受到侵蚀不断变薄， 炉容不断增大，因此，每隔一定炉次对熔钢液面进行测定，根据装入制度(定深 装入或定量装入)及测定结果确定氧枪高度，而在两次测定期间，氧枪高度保持 不变。同时，在具体每一个炉次中，按照吹炼的初期、中期和末期设定若干不同 高度〔1〕，而在每一时间段内，其高度是不变的。由于在转炉炼钢过程中要向 炉内分期分批加入造渣剂、助熔剂(初期)等造渣材料和冷却剂(末期)，使炉内状 况发生变化，相当于加入一个扰动，同时在不同阶段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧枪高度吹炼不能及时适应这些情况，从而使炉内的反应及退 渣不能平稳地进行。造渣是转炉炼钢过程中的一项重要内容，渣的好坏直接关系 到炼钢过程能否顺利进行，有时甚至造成溢渣或喷溅，从而降低钢的收得率以及 粘枪，因此要尽量避免溢渣和喷溅。另一方面，固定枪位的吹炼模式也无法适应 铁水、废钢、造渣材料等化学成分变化引起反应状况的不同。针对转炉炼钢过程 12 中固定枪位所存在的问题， 我们采用模糊控制的方法使氧枪枪位根据炉内的具体 情况进行连续调节，同时针对转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间既不完全 相同又有联系的特点，采用自学习技术确定每一炉次氧枪的枪位，使转炉炼钢过 程平稳进行，从而提高碳温命中率。in

2.2/枪位控制

目前，转炉炼钢氧枪枪位一般是根据吹炼状况分段设定的〔1〕。在每一段 中，枪位不再变化，如图 1 所示。在本文中，根据转炉炼钢的不同阶段采用不同 的控制策略。在吹炼初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔剂，且渣高与声 音具有明确的反比关系，因此采用模糊控制调节枪位。而在吹炼末期，则采用较 低的固定枪位进行吹炼，以利于石灰进一步渣化，使脱碳反应按扩散进行，渣钢 反应趋于平衡，炉内钢水成分和温度得以均匀。在初、中期的模糊控制中仍然采 用这种分段设定的枪位作为基本设定，而在每一段中，根据炉况采用模糊控制对 枪位进行自动调节，即 u=u0+Δu，其中 u 为要控制的氧枪枪位，u0 为每个阶段 设定的基本枪位，Δu 为对枪位的调整量。

（1).氧枪升降要求 为适应转炉吹炼工艺要求，在吹炼过程中，氧枪需要多次升降一调整枪位。 转炉对氧枪升降机构提出了要求，应具有合适的升降速度并可以变速，并能保证 氧枪升降平稳、控制灵活、操作安全。氧枪漏水等出现故障时能快速更换氧枪、结构简单便于维护。

（5）、量化因子的选取及自调整 采用模糊控制的氧枪枪位控制系统如图 3 所示(见下页)。 由于在转炉炼钢过 程中，每个阶段声音大小不同，基本枪位不同，因此声音的给定值 S 与一般恒值 控制系统不同， 它随着冶炼进程而不断变化。 在吹炼初期， 声音的给定值比较大， 随着冶炼的进行， 给定值逐渐减小， 到吹炼中期和后期， 声音的给定值基本不变， 维持在一个较小的数值。为了适应这一情况，使得在整个冶炼过程中误差及其变 化率都能比较均匀地归一化到〔－1，1〕的整个区间内，提高系统的控制精度， 对量化因子进行调整。选误差 SE 的量化因子 K1＝1／Se，误差变化率 SC 的量化 因子 K2＝1／Sc，其中 Se 和 Sc 分别为误差及误差变化率的基本论域，比例因子 K3＝uh,uh 为控制量即氧枪移动范围。由于声音误差范围随着给定值的变小而变 小，因此在吹炼中后期为了提高控制能力，应加大误差的量化因子，否则就会使 量化后的误差很难进入到较大的模糊子集内，无法实现有效的控制。因为 S 随着 吹炼的进行逐渐减小，到一定阶段开始稳定，所以使 K1＝1／Se=1／S，从而实 现了对误差量化因子的自调整。 由于给定的声音大小及基本枪位对声音误差变化 率影响不大，故在整个吹炼过程中不改变 K2 的大小。对于比例因子 K3，为了适 应 K1 变化对模糊控制输出的影响，使得在同样的声音误差情况下，不因 K1 的增 大而使氧枪移动过大，因此比例因子 K3 应随着 K1 的增大而减小，故使 K3＝uh ＝K0S，其中 K0 为系数，根据本炉次枪位设定值及给定的声音最大值确定。比例 因子及量化因子经过上述的臊调整，使得在吹炼中后期对声音误差的灵敏度增 加，提高了控制精度。 2.3、枪位自学习

转炉炼钢是一炉一炉进行的，在每一炉的冶炼过程中，它是一个连续升温脱 碳过程，与连续工业过程有些类似，但冶炼时间比较短，被控量是不断变化的， 炉与炉之间没有本质的必然联系，每炉的冶炼独立进行，因此从整体上看，与连 续工业过程又有着明显的区别。另一方面，它又具有某些断续工业的特点，每一 炉相当于一个加工工件，但它又绝不是断续工业。从上面的分析可以看出，转炉 炼钢既不同于连续工业和断续工业，与它们又有一定的联系，因此转炉炼钢是介 于连续工业过程和断续工业过程之间的一类复杂工业过程， 这就使得其控制具有 一定的特殊性。基于转炉炼钢炉与炉之间的联系，利用自学习技术确定下一炉次 枪位模式，可以很好地反映炉衬变化及原材料化学成分波动给冶炼带来的影响， 使冶炼过程更加平稳。 枪位的学习采用迭代自学习〔3〕。设 yd(k,j)为一个炉役中第 k 炉第 j 段 时设定的基本枪位， y(k,j)为第 k 炉第 j 段时的实际枪位(指第 j 段的平均枪位)， 其差值为Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，说明枪位设定存在偏差，应修改下一炉的 枪位设定高度，进行枪位自学习。学习过程中，枪位的确定使用加权移动平均算 法〔4〕。这种方法的优点是需要数据量少，并且非常稳定，因而所需计算机内 存和计算量都比较小。 取前边最近四炉的实际氧枪高度的加权平均值作为下一炉 氧枪高度设定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j) 其中 (7) a

1、a

2、a

3、a4 为加权因子，且有 a1＋a2＋a3＋a4＝1。 另外前边最近四炉指的是吹炼过程平稳、无较大或大喷、终点碳温同时命中且所 炼钢种相同的炉次，每炼一炉钢都要根据吹炼结果对所选炉次更新一次，以保证 总是使用最新四炉的数据，这样可以充分反映炉衬、铁水、废钢、造渣材料等的 最新变化，消除了各种异常情况等随机因素的影响，使氧枪设定更能适应生产实 际，提高炼钢过程的稳定性和终点命中率。 2.4、仿真研究

对一座 15t 转炉进行仿真研究，仿真结果如图 4 所示。图中右侧纵坐标为声 音给定值(标幺值)，曲线 1 为声音给定，曲线 2 为基本枪位设定，曲线 3 为实际 氧枪高度。图 4(a)为没有造渣材料加入时氧枪高度变化情况，图 4(b)给出了在 第 2 分钟、第 4 分钟和第 7 分钟分 3 次加入造渣材料时氧枪高度变化情况。 17 由上图可得出结论； 炼钢期间会发出很 强的声音，这种声音的大小与炉内状况存在着明确的对应关系，声音的强度与炉 渣高度成反比，尤其是在吹炼的初期和中期，这种关系更为准确。 在转炉炼钢过程中，氧枪是必不可少的设备，氧枪的枪位直接关系到脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行。采用模糊控制根据炉内状况对氧枪位进行连续调 节，克服了固定枪位不能及时适应炉况变化的缺点，同时利用转炉炼钢是一炉一 炉进行的，炉与炉之间存在着一定的联系的特点，使用迭代自学习技术修改枪位 的设定，适应了炉衬变薄及炼钢原料化学成分波动带来的不利影响。

（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

3.1、装料制度

确定合理的装入量，需考虑的两个参数： 炉容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 转炉)； 熔池深度：需大于氧气射流的冲击深度 800-2000mm (30-300t 转炉) 装料制度：定量装入、定深装入；分阶段定量装入。 分阶段定量装入：1－50 炉，51－200 炉，200 炉以上，枪位每天要校正。 交接班看枪位。

（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

3.2、供氧制度

基本操作参数 供氧强度 Nm3/t.min 氧气流量 Nm3/h 操作氧压 Mpa 氧枪枪位 m 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可能性增大，一 般 3.0-4.0。 氧气流量大小(Nm3/h)： 装入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡计算得到，50-65Nm3/h。 氧压(Mpa) 喷头的喉口及马赫数一定， 大， P 流量大,有一范围 0.8－1.2Mpa。 氧枪枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2 吨钢耗氧量计算： ％ C Si Mn P S 铁水成分 ４ .３ 0 ０ .８ ０ ０ .２ ０ ０ .１ ３ ０.０４ 成品成分 ０.２０ ０.２７ ０.５０ ０.０２ 转炉公称容量为 100 吨时，炉渣量为 ：100×10％＝10 吨 铁损耗氧量 10×15％×16/(16＋56)＝0.33 吨 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 吨 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 吨 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 吨 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 吨 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 吨 [S] 1/3 被气化为 SO2, 2/3 与 CaO 反应生成 CaS 进入渣中, 则〔S〕不 耗氧。 总 耗 氧 量 ＝ 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 吨 /1.429 ＝ 5236Nm3 实际耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3 实际吨钢耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t 两种操作方式： 软吹：低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中 FeO 升高、有利于脱磷； 硬吹：高压低枪位(与软吹相反)，脱 P 不好，但脱 C 好，穿透能力强，脱 C 反应激烈 。 氧枪操作方式 氧枪操作就是调节氧压和枪位。 氧枪的操作方式： 衡枪变压 ：压力控制不稳定，阀门控制不好； 恒压变枪：压力不变，枪位变化，目前主要操作方式

3.3、造渣制度

炼钢就是炼渣。 6 造渣的目的：通过造渣，脱 P、减少喷溅、保护炉衬。 造渣制度：确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时间、成渣速度。 渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 单渣法：铁水 Si、P 低，或冶炼要求低。 双渣法：铁水 Si、P 高，或冶炼要求高。 留渣法：利用终渣的热及 FeO，为下炉准备。 成渣速度 转炉冶炼时间短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是决定冶炼速度的 重要因素。 石灰的熔解： 开始吹氧时渣中主要是 SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1） 形成 2CaO*SiO2，难熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因为可降低炉 渣粘度，破坏 2CaO*SiO2 的存在。 采用软烧活性石灰、加矿石、萤石及吹氧加速成渣。 。 成渣途径 钙质成渣 低枪位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近终点时，渣中铁才回升。 。 适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。 铁质成渣过程 高枪位操作，渣中 FeO 含量保持较高水平，碳接近终点时，渣中铁 才下降。 适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重；FeO 高，炉渣泡沫化严重，易产 生喷溅。 吹炼过程熔池渣的变化

3.4、温度制度

温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间 影响终点温度的因素： 铁水成分:[%Si]=0.1,升高炉温约 15 ℃ 铁水温度：铁水温度提高 10℃，钢水温度约提高 6 ℃（30t） 铁水装入量： 每增加 1 吨铁水， 终点钢水温度约提高 8 ℃ （30t） 废钢加入量： 每增加 1 吨废钢， 终点钢水温度约下降 45 ℃ （30t） 7 此外，炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响 温度控制措施： 熔池升温： 降枪脱 C、氧化熔池金属铁。金属收到率降低； 熔池降温： 加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮、废钢)；废钢冶炼时一般不加。

3.5、终点控制及合金化制度：

终点控制指终点温度和成分的控制 终点标志： 钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围 钢中 P 达到要求 出钢温度达到要求 终点控制方法： 终点碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。 一次拉碳法：按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼，当达到要求时 提枪。操作要求较高。优点：终点渣 FeO 低，钢中有害气体少，不加增碳 剂，钢水洁净。氧耗较小，节约增碳剂。 增碳法：所有钢种均将碳吹到 0.05%左右，按钢种加增碳剂。优点： 操作简单，生产率高，易实现自动控制，废钢比高。 高拉补吹法：当冶炼中，高碳钢种时，终点按钢种规格略高一些进 行拉碳，待测温、取样后按分析结果与规格的差值决定补吹时间。 终点温度确定： 所炼钢种熔点： T＝1538－∑△T×j △T: 钢中某元素含量增加 1％时使铁的熔点降低值， j 钢中某元素％含量。 考虑到钢包运行、镇静吹氩、连铸等要求.减少喷溅的 发生，使氧枪枪位在整个炉役期间始终处于最优位置。

（四）我国转炉的发展概况：

1951 年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于 1952 年投入工业生产。1954 年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作， 1962 年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成 3t 氧气顶吹转炉， 开始了工业性 试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间 （2×30t）在首钢建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧气顶吹转炉。1966 年上钢一 19 厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成 3 座 30t 的氧气顶吹转炉 炼钢车间，并首 次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年 8 月投入生产，还建设了弧形 连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种。这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的 一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了 一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。小型顶吹转炉有天津钢厂 20t 转炉、济 南钢厂 13t 转炉、邯郸钢厂 15t 转炉、太原钢铁公司引进 的 50t 转炉、包 头钢铁公司 50t 转炉、武钢 50t 转炉、马鞍山钢厂 50t 转炉等；中型的有 鞍钢 150t 和 180t 转炉、攀枝花钢铁公司 120t 转炉、本溪钢铁公司 120t 转炉等；20 世纪 80 年代宝钢从日本引进建成具 70 年代末技术水平的 300t 大型转炉 3 座、首钢购入二手设备建成 210t 转炉车间；90 年代宝钢又建成 250t 转炉车间，武钢引进 250 转炉，唐钢建成 150 转炉车间，重钢和首钢 又建成 80t 转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到 1998 年我国氧气顶吹转炉共有 221 座，其中 100t 以下的转炉有 188 座， （50~90t 的转炉有 25 座），100-200t 的转炉有 23 座，200t 以上的转炉有 10 座，最大公称吨位为 300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的 82.67%。 世界转炉炼钢趋势

提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。

铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用。美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷。例如1989年日本经预处理的铁水比例为：NKK公司京滨厂为55%，新日铁君津厂为74%，神户厂为85%，川崎千叶厂为90%。

日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹。此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少。

复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广。80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外，相继演化出一系列派生工艺，有20多种名称，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。无论是LBE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势。LBE、LD—KC、BAP、TBM这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。还有一些方法是从炉底输入一氧化碳、二氧化碳、氧气。各种复合吹炼工艺可用以下数字（转炉座数）说明其推广情况。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奥地利、澳大利亚、比利时、意大利、加拿大、卢森堡、葡萄牙、法国、瑞士、韩国等这些国家全部或几乎全部转炉都采用复合吹炼。

单纯底吹的氧气炼钢法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所谓的吹洗法，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹氩，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。

值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量；利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度；并在进行喷溅预测及预防方面的研究。

神户制钢公司开发的喷溅预测是以顶吹氧枪悬吊系统的检测为基础。日本NKK公司京滨厂是通过对出钢口的监测来减轻喷溅。当熔渣猛烈上浮时，视频信号发出往炉内添煤或石灰石的指令。比较好用的材料（从平息熔池的时间来说）是煤。 转炉炉衬寿命是极为重要的课题。日本、美国及西欧各国资料分析表明，影响炉衬磨损的各项冶炼参数，例如后期渣氧化度、碱度及吹炼终点时钢水温度，各国钢厂之间并无大的差别。只有通过用副枪检测方可将对炉衬最为有害的后吹时间从10-15min减少到1-3min及消除补吹。

（六）优化转炉炼钢工艺

转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相应要求较高含硅（0.7%-0.9%）及具有优化造渣所需的锰量（0.8%-1.0%）。

炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣 在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低（0.05%-0.07%）条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样（0.07%-0.11%）。因此在当代转炉炼钢工艺条件下（各炉次都有过吹操作），没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg／t钢、石灰5kg／t，氧气2.17m3／t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。

铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。

根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺，即在转炉炼钢本身中多次（3-5次）利用后期渣（循环造渣）。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣，及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力

五、参考文献

（1）邓丽新； 提高转炉煤气回收量的探讨

中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年

（2）付丹；合理利用转炉煤气的分析研究与实践 1997中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年

（3）兆春民;李兴云;潘广宏; 有效回收利用转炉煤气资源促进钢铁工业的发展

六、总结

随着溅渣护炉技术的日益完善,转炉炉龄不断提高,而第一次溅渣、补大面和喷补的炉龄延长,耐火材料的成本逐步降低,吨钢效益不断增加。随着炉龄的提高,炉役期内耐火材料的消耗量降低,生产成本或直接经济效益提高;而炉役期间钢产量大幅度增加。

推荐第10篇：炼钢工程师岗位职责

1.炼钢、精炼、连铸生产的钢种工艺设计。2.炼钢、精炼、连铸生产的技术文件的制定和完善。3.炼钢、精炼、连铸生产的原辅料质量管理。4.炼钢产品质量管理。5.相关炼钢、精炼、连铸的质量事故调查。

第11篇：炼钢安全规程

炼钢安全规程

（时间:2005-11-25 14:23:37）

炼钢安全规程

Safety regulations for steel-making

自 2005-3-1 起执行

目次

前言

1范围

2规范性引用文件

3术语和定义

4安全管理

5厂（车间）位置的选择与布置

5.1厂（车间）位置的选择

5.2厂（车间）的布置

6厂房及其内部建、构筑物

6.1厂房

6.2建、构筑物

7原材料

7.1散状材料

7.2废钢

7.3铁水贮运和预处理设施

8炼钢相关设备

8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐

8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴

8.3地面车辆

8.4起重设备

8.5外部运输设备

8.6其他设备

9氧气转炉

9.1设备与相关设施

9.2生产操作

10电炉

10.1设备与相关设施

10.2生产操作

11炉外精炼

11.1设备与相关设施

11.2生产操作

12钢水烧注

12.1钢包准备

12.2模铸

12.3连铸

12.4钢锭（坯）处理

13动力供应与管线

13.1供电与电气设备

13.2动力管线

13.3给排水

13.4氧气

13.5乙炔

13.6燃油管道及煤气管道

14炉渣

15修炉

15.1拆炉

15.2修炉作业施工区要求

15.3转炉修炉

15.4电炉修炉

15.5其他

前言

本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。

本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。

本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。

本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。

本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。

炼钢安全规程

1范围

本标准规定了炼钢安全生产的技术要求，

本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件

GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件

GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件

GB4053.4固定式工业钢平台

GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程

GB4792放射卫生防护基本标准

GB5082起重吊运指挥信号

GB5786道路交通标志和标线

GB6067起重机械安全规程

GB6222工业企业煤气安全规程

GB6389工业企业铁路道口安全标准

GB6722爆破安全规程

GB7321工业管路的基本识别色和识别符号

GB9087工业炉窑大气污染物排放标准

GB14784带式输送机安全规范

GB16912氧气及相关气体安全技术规程

GB50030氧气站设计规范

GB50031乙炔站设计规范

GB50034工业企业照明设计标准

GB50235工业金属管道施工及验收规范

GBJ16建筑设计防火规范

GBJ22厂矿道路设计规范

GBJ87工业企业噪声控制设计规范

GBZ1工业企业设计卫生标准

GBZ2工作场所有害因素职业接触限值

YBJ52钢铁企业总图运输设计规范

YB9058炼钢工艺设计技术规定

YB9059连铸工程设计规定

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1

竖炉 Shaft Furnace

炉盖上带有竖井，并利用电弧炉排出的高温废气在竖井内预热废钢的超高功率电弧炉。

3.2

PLUS2000炉 PLUS2000 Furnace

设有废钢料蓝旋转装置，并利用自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。

3.3

CONSTEEL炉 CONSTEEL Furnace

废钢通过传送带连续加入，并经自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。

3.4

Korfarc和Korfarc Furnace

炉壁装设多组氧枪、烧嘴和浸入式风口，利用化学能与后燃烧技术节约电能的超高功率电弧炉。

3.5

VD Vacuum Degaing

一种钢液真空脱气装置，它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液，使钢液在真空状态下发生脱气反应。

3.6

VOD Vacuum Oxyen Decarburization

一种主要用来精练不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置，它在VD的真空罐盖上增设氧枪，向真空罐内钢液面吹氧，在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保铬”精炼。

3.7

CAS-OB Composition Adjustments by Scaled Argon Bubbling and Blowing Oxygen

一种在钢包内利用金属（铝）燃烧生产的氧化热加热钢液，或在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。

3.8

IR-UT Injection Refinning-UP Temperature

一种在常压下对钢液既可进行喷粉脱硫精炼，又可吹氧加铝升温的装置，它是在浸入罩内增加一根插入钢液的喷粉枪，借以向钢液喷入脱硫剂。

3.9

RH Ruhstahl hausen Proce

一种真空脱气方法，它利用真空罐底部两条插入钢液的耐火管，其中一条通以氩气，导致两管内的钢液产生密度差，从而使钢液在钢包与真空罐之间上下循环流动，发生脱气反应。

3.10

RH-KTB Kawatetse-Top Blown RH Veel

系指在RH真空罐顶部插入一根氧枪，并向钢液吹氧脱碳，用以精炼超低碳钢与不锈钢的方法。

3.11

LF Ladle Furance

一种在常压下从钢包底部吹氩，并用电弧炉对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。

3.12

AOD Argon Oxygen Decarburization

一种在转炉的钢液熔池侧面，按不同比例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉，主要用于冶炼不锈钢。

4安全管理

4.1新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。

4.2建设工程的初步设计文件应有《职业安全健康篇》。安全设计应贯穿于各专业设计之中。

4.3建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。

工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。

施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。

4.4建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。

4.5炼钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。

厂长（经理）对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。

各级机构对其职能范围的安全生产负责。

4.6炼钢企业应依法设置安全生产管理机构或配备专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。

4.7炼钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。

4.8炼钢企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。

4.9炼钢企业的厂长（经理）应具备相应安全生产知识和管理能力。

4.10炼钢企业应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考核合格方可上岗。

新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工程操作技术并经考核合格，方可独立工作。

调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。

外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。

4.11特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。

4.12采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格可上岗。

4.13炼钢企业应为职工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。

4.14炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。

4.15安全装置和防护设施，不得擅自拆除。

4.16炼钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案，并配备必须的器材与设施，定期演练。

4.17炼钢企业发生伤亡或其他重大事故时，厂长（经理）或其代 理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。

发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。

事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。

5厂（车间）位置的选择与布置

5.1厂（车间）位置的选择

5.1.1选择厂（车间）的位置，应注意工程地质条件和洪水、海潮、飓风、滑坡等灾害的危害，并按地震烈度等级标准设防。

厂址地坪应高出当地最高洪水水位0.5m以上，地处海岸边的应高于最高潮水位1m以上；如受条件限制无法达到，应采取有效的补救措施。

5.1.2厂（车间）应位于居住区常年最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，并应有适当的安全健康防护距离。

5.1.3炼钢厂不应邻近居民区、风景旅游区、文物保护区、生活水源地和重要农业区；选择厂址时，应同时考虑炼钢厂“三废”排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并采取必要的防护措施。

炼钢厂的弃渣场，应位于居住区和水源地安全健康防护距离以外的低洼 地带，并应考虑爆炸、扬尘、有害元素扩散的安全距离；厂内钢渣处理设施，应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。

5.1.4落锤破碎和爆破废钢的设施，应设在流动人员稀少的厂区边缘安全区域；与其他建筑物之间的安全跨度，3t、5t、7t落锤应分别大于30m、50m、80m，爆破应大于150m，并应采取必要的安全措施。

5.1.5供油站、煤气柜、乙炔站等火灾和爆炸危险性较大的及产生有毒有害气体的设施，应位于厂区和居住区常年最小频率风向的上风侧。

5.1.6氧气站应位于空气洁净区域，其空分设备的吸风口应位于各种易燃、易爆性气源与尘源的常年最小频率风向的下风侧。

5.1.7各车间及设施的位置应符合防火、防爆、防震、工业卫生、运输安全等有关规程（规范）的规定及安全技术要求。

5.2厂（车间）的布置

5.2.1炼钢主车间的布置，应根据各种物料的流向，保证其能顺畅运行，互不交叉、干扰，并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯（锭）等大宗物流的运输距离；如有条件，主车间出坯跨应尽可能与轧钢车间毗邻或直连，以实现坯（绽）热送或直接轧制。

5.2.2炼钢主车间与各辅助车间（设施），应布置在生产流程的顺行线上；铁水、钢水与液体渣，应设专线（或专用通道）运输，以减少其他物流干扰。

5.2.3炼钢主车间，应按从原料至成品（坯、锭）的生产流程，以各工序分区作业为原则，合理布置各工艺装备及生产设施，确保各工序安全、顺行。

5.2.4炼钢厂内，应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道，设置消防设施的地点，应有明显的标志牌。

6厂房及其内部建、构筑物

6.1厂房

6.1.1冶炼与浇注厂房内生产大量热量及有害气体、烟尘，设计应考虑良好的通风散热与采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风道；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。

6.1.2厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道等；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。

6.1.3转炉与电炉冶炼跨，应采取炉子高架式布置厂房；容量50t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房宜采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合YB9058的要求。

6.1.4炼钢主厂房，地坪应设置宽度小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主厂房及其他中、重级工作类型桥式起重机的厂房，应设置双侧贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m。

6.1.5炼钢主厂房，应设置贯通各跨间，并与各跨间进出口及主工作平台相通的参观走廊，其宽度不小于1.5m。

6.1.6厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与地坪面一致。

6.1.7桥式起重机司机室与摩电道，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。

6.1.8应根据设计规定的安全标志设置要求和实际生产情况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合标准规定的安全标志。

6.1.9厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按国家标准安装避雷设施。

6.2建、构筑物

6.2.1各种建、构筑物的建设，应符合土建规范的各项规定；各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离；移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。

6.2.2易受高温辐射、液渣喷溅危害的建、构筑物，应有防护措施；所以高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。

6.2.3防火设施的设置，应遵守GBJ16等消防法规、标准的规定；主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设自动火灾报警装置，车间应设置消防水系统与消防通道。

6.2.4厂房内梯子应采用不大于45°的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯），梯子设置应符合GB4053.1、GB4053.2规定。

转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台，两侧应设梯子。

大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。

6.2.5操作位置高度超过1.5m的作业区，应设固定式或移动式平台；固定式钢平台应符合GB4053.4规定，平台负荷应满足工艺设计要求。

高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合GB4053.3规定的安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3m以上。

平台、走廊、梯子应防滑。

易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。

6.2.6转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采取防止积水的措施；炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料保护，且干燥后方可使用；炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区，周围应设防护结构，其他坪应防止积水；炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其他措施保护。

6.2.7不允许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。

6.2.8转炉和电炉主控室的布置，应注意在出现大喷事故时确保安全，并设置必要的防护设施；连铸主控室不应正对中间罐；转炉炉旁操作室应采取隔热防喷溅措施；电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应采取防喷溅措施；所有控制室、电气室的门，均匀向外开启；电炉与LF主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。

6.2.9炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。

6.2.10易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。

6.2.11车间电缆隧道应设火灾自动报警装置，并应根据需要设置自动灭火装置；长度超过7m的电缆隧道，应设置通风气楼。

6.2.12密闭的深坑、池、沟，应考虑设置换气设施，以利维护人员进入。

6.2.13废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场）应设封闭型防护结构，废钢爆破应采用泄压式爆破坑。

6.2.14车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明，其设计应符合GB50034的规定。

7原材料

7.1散状材料

7.1.1应根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存方法；入炉物料应保持干燥。

7.1.2采用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于1.5m。

7.1.3具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。

7.1.4地下料仓的受料口，应设置格栅板。

7.2废钢

7.2.1可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，拣出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处置。

7.2.2废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5m。

7.2.3炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。

7.2.4废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。

7.2.5废钢坑沿应高出地面0.5～1.0m，露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧1.5m以上。

7.2.6废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时，火车线入口应设允许进车的信号装置，当渡车在废钢区运行时，火车不应进入。

7.2.7废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。

7.3铁水贮运和预处理设施

7.3.1铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行。

7.3.2向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽），应保持一定距离；混铁炉不应超装，当铁水面距烧嘴达0.4m时，不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号；混铁炉在维修或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动；当冷却水漏入混铁炉时，应待水蒸发完毕方可倾炉。

7.3.3混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位；混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊包工位。

7.3.4混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建、构筑物，均应采取防护措施。

7.3.5起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，待核实后发出指令，吊车才能起吊；吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。

7.3.6铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥。

7.3.7往炼钢炉兑铁水时，铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上，人员应位于安全区域。

7.3.8铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。

7.3.9采用CaC2与镁粉作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火。

Ca2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。

7.3.10采用Na2CO3系作脱硫粉剂时，应做好设备的防护，其粉尘中的Na2CO3，应回收利用。

7.3.11 CaC2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。

8炼钢相关设备

8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐

8.1.1铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。

8.1.2罐体耳轴，应位于罐体合成重心上0.2～0.4m对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。

8.1.3使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。

8.1.4铁水罐，钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥，并烘烤至要求温度方可使用。

8.1.5用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。

8.1.6钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于2m。

8.1.7渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的物料。

8.1.8钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。

8.1.9铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。

8.1.10铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水，钢水罐，不应卧放。

8.1.11吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。

8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴

8.2.1烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。

8.2.2采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压记号联锁的快速切断阀等防回火设施；应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫干净方可修理设备。

8.2.3采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧（空气助燃时亦应先点火后供风）。

8.2.4烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。

8.3地面车辆

8.3.1车间内有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致。

8.3.2车辆运行时，应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。

8.3.3电动铁火罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处，应设两个限位开关。

8.3.4铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。应根据需要，在轨道端头设置事故滑轮。带有电子称的钢水罐车，应对电子秤元件进行防护。

8.3.5进出车间的废钢料蓝车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离较长时，车辆运行过程中应有专人监视；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则。

8.3.6所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。

8.4起重设备 8.4.1起重机械及工具，应遵守GB 6067的规定；炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。

8.4.2起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的1.25倍。

表1 起重设备试验规定

注：PH为设备的额定负荷

8.4.3铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及时处理，必要时吊钩本体应作超声波探伤检查。

8.4.4吊运重罐铁水、钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机，铸造起重机额定能力应符合YB9058的规定；电炉车间运废钢料篮的加料吊车，应采用双制动系统。

8.4.5钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守GB6067的规定。

8.4.6起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应遵守GB5082的规定。

吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。

8.4.7起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。

8.5外部运输设备

8.5.1车间内部铁路线应为平道，且不应低于车间外铁路线轨道标高，铁路线弯曲半径与建筑接近限界应遵守YBJ52的规定；门洞边缘距铁路中心线应不小于2.8m。

8.5.2尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设置建筑物与设备。

铁路线轨道外侧1.5m以内，不应堆放任何物品。

8.5.3无关人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车；运输炽热物体的车辆，不应在煤气、氧气管道下方停留。

8.5.4进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应根据GB6389的要求设置声光信号报警装置。

8.5.5应根据炼钢厂的特种车辆（如自抱罐汽车、料蓝车、运坯车等）的特殊要求设计道路路面，并设立明显标志；特种车辆道路应尽可能与普通车辆道路分开。

8.5.6炼钢厂内的道路，应按GB 5786的规定设立交通标志。

8.5.7道路建筑应符合GBJ 22的规定，跨越道路上方的管线，距路面净高应不小于5m。

8.5.8载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。

8.5.9采用带式运输机运输，应遵守GB 14784的规定。

8.5.10带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于1m，设两侧走道其宽度应不小于0.8m，并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于6º时，走道应采取防滑措施；大小12º时，走道应采用踏步。走道沿线应设置可随时停车的停车绳。

8.5.11维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员，将带式输送机的控制权转到就地操作箱。

8.6其他设备

8.6.1高温工作的水冷件，应提供事故用水。

8.6.2易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。

8.6.3人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。

8.6.4涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除联锁。

8.6.5压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。

9氧气转炉

9.1设备与相关设施

9.1.1 150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的120％；200t以上的转炉，按定量法操作。

9.1.2转炉的炉容比应合理。

9.1.3转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。

9.1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。

9.1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口；若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。

9.1.6转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的转炉，按全正力矩设计，靠自重回复零位；150t以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。

9.1.7从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。

9.1.8烟道上的氧枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，宜设煤气检测与报警装置；上述各层平台，人员不应长时间停留，以防煤气中毒；确需长时间停留，应与有关方面协调，并采取可靠的安全措施。

9.1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉，应符合GB6222的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。

9.1.10转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；回收煤气的氧含量不应超过2％；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀，若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设点火装置。

9.1.11转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。

9.1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。

9.2生产操作

9.2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。

9.2.2废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。

9.2.3兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。

9.2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。

9.2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。

9.2.6转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。

9.2.7吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。

9.2.8转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。

9.2.9安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。

9.2.10倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定：

——测温取样倒炉时，不应快速摇炉；

——倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；

9.2.11倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。

9.2.12火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。

9.2.13有窒息性气体的底吹阀门站，应加强检查，发现泄漏及时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇，确认安全后方可入内，维修设备时应始终打开门窗与排风扇。

10电炉

10.1设备与相关设施

10.1.1电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的120％。

10.1.2 30t及其以上的电炉，均应采用高架式布置，并采用钢水罐车出钢。

10.1.3电炉倾动机械应设零位锁定，电极升降应有上限位锁定；电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动等动作的机械之间，应设有可靠的安全联锁；电炉液压站，应在断电事故情况下仍能完成一次出钢动作。

10.1.4根据GBJ 16的规定，额定容量大于或等于40MVA的电炉变压器室，应设置CO2等气体自动灭火系统。

10.1.5氧气阀门站至氧燃烧嘴和碳氧喷枪的氧气管线，应采用不锈钢制作，并应在软管接头前焊接长1.5m以上的铜管；氧气阀门站应遵守本规程9.2.12的规定。

10.1.6设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应加强维护，发现泄漏及时处理；并应配备排风设施，人员进入前应排风，确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。

10.1.7采用煤气烧嘴时，应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施，还应设置煤气吹扫与放散设施。

10.1.8水冷炉壁与炉盖的水冷板、Consteel炉连接小车水套、竖井水冷件等，应配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置。出水温度超过规定值、进出水流量差报警时，应自动断电并升起电极停止冶炼，操作人员应查明原因，排除故障，然后恢复供电。

10.1.9竖炉、Plus2000炉、Consteel炉的废钢预热段废气出口，以及Korfarc炉炉盖弯管出口，应设置废气成分连续分析系统；废气中的氧与一氧化碳超过规定值，燃烧室中的点火烧嘴便应工作，并供入适量空气，使排出废气继续完全燃烧。

10.1.10电炉直接排烟除尘系统的设计，应遵守GB6222和GB9078的规定，系统中应有泄爆措施。

10.1.11竖炉的竖井移动与停留区域下方空间，不应设置阀站等有火灾危险的建筑物，不应有电缆架或易燃管线穿越，否则应采取可靠的防护措施。Plus2000炉废钢预热的预热料篮旋转区域下方空间，不应有任何易燃物；料篮旋转时，人员应处于安全位置。

10.1.12Consteel炉废钢传送带，两侧应设置宽度不小于0.9m的安全走道。传送带支架下方，不应有人员通行；若有道路通过，应采取可靠的防护措施。

10.1.13电炉供电设施及其各部位的绝缘电阻，应符合有关电气规程、规范的规定；炉壳与电极、炉盖升降装置，应可靠接地。供电设施附近，不应有易造成短路的材料与物件。

10.1.14炉后出钢操作室（或操作台）应设在较安全的位置，其正对出钢口的窗户应有防喷溅设施。操作室出入口应设在远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行控制应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值，电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保证出钢作业安全。

10.1.15偏心炉底出钢口活动维修平台，只有在电炉出钢完毕回复原始位置，方可开向工作位置。

10.1.16炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的规定。

10.1.17直流电弧炉水冷钢棒式底电极，应有温度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方式。炉底冷却水管，应悬挂设置，不应采用落地管线，以防漏钢时酿成成爆炸事故。

10.1.18应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件，当某特定测量点温度超过规定值时，应立即停止冶炼，修理炉底。

10.1.19电炉炉顶维护平台应设安全门，人员进入时，安全门开启，电极电流断开，电炉不会倾动，炉盖不会旋转。

10.1.20采用铁水热装工艺的电炉，应能正确控制兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置，防止造成跑铁事故。

10.1.21采用炉前热泼渣工艺的电炉，热泼渣区域周围的建、构筑物与地坪、上方的管线或电缆，应有可靠的防护措施，并应采取措施防止因作业区内积水酿成爆炸事故。

10.1.22采用活动炉座的电炉，应由一台吊车吊运；因条件限制只能用两台吊车抬运时，应采取措施，保证作业安全。电炉的修炉区，应设置炉壳底座（或支架）、修炉坑或修炉平台。

10.1.23电极连接站，应设置可靠的防护设施，以防红热电极灼伤人员或损坏周围设施。

10.2生产操作

10.2.1电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各水冷元件供排水异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。

10.2.2电极通电应建立联系确认制度，先发信号，然后送电；引弧应采用自动控制，防止短路送电。

10.2.3竖炉第一料篮下部的废钢，单块重量应不大于400kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前，不应挂小钩，废钢料篮下不应有人。

10.2.4电炉吹氧喷碳粉作业，应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时，应停止喷碳粉。水冷氧枪应设置极限位，以确保氧枪与钢液面的安全距离。

10.2.5氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。

10.2.6炉前热泼渣操作，应防止洒水过多，以避免积水产生事故。

10.2.7电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。

10.2.8电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧，关闭烧嘴，并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。

10.2.9正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和出钢区周围构筑物上的粘结物。粘结物厚度应不超过0.1m，以防坠落伤人。

10.2.10电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。

10.2.11电炉加料（包括铁水热装和吊铁水罐）、吊运炉底、吊运电极，应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。

10.2.12维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间，应建立联系与确认制度。

11炉外精炼

11.1设备与相关设施

11.1.1精练炉的最大钢水量，应能满足不同炉外精练对钢液面以上钢包自由空间的要求。

11.1.2钢水炉外精炼装置，应有事故漏钢措施。VD、VOD等钢包真空精练装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抵制钢液溢出钢包的真空度调节措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面的升降。

11.1.3VOD、CAS-OB，RH-KTB等水冷氧枪升降机械，应有事故驱动等安全措施；氧气阀站至氧枪的氧气管道，应采用不锈钢管，且应在软管接头前设置长度超过1.5m的铜管。

11.1.4受钢液高温影响的水冷元件，应设可靠的断电供水设施，确保在断电期间保护设备免遭损坏；可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧枪，应配备进出水流量差报警装置；报警信号发出后，氧枪应自动提升并停止供氧，停止精炼作业。

11.1.5 VOD与RH－KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭，并设风机与排气管，排气管应高出厂房2～4m。所在区域应设置“警惕煤气中毒”、“不准停留”等警示牌。

11.1.6 LF与RH电加热的供电设施，应遵循有关电气规程、规范，设备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有可靠接地装置；若RH与RH-KTB采用石墨电阻棒加热真空罐，真空罐应有可靠接地装置。

11.1.7 RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统，应设手动换向阀装置。

11.1.8真空精炼装置，用氮气破坏真空时，应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、RH吸嘴抽出钢液的动作联锁，当真空罐内外存在压差时，不应开启真空罐盖或抽出RH吸嘴；VOD与RH-KTB破坏真空系统，应有氮气稀释措施。

11.1.9蒸汽喷射真空泵的喷射器，应包裹隔声层，废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。

11.1.10炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家有关压力的规定。

11.2生产操作

11.2.1精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。

11.2.2应控制炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。

11.2.3应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。

11.2.4氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度，防止溢钢。

11.2.5炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。

11.2.6精炼过程中发生漏水事故，应立即终止精炼，若冷却水漏入钢包，应立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。

11.2.7精炼期间，人员不得在钢包周围行走和停留。

11.2.8 RH或RH-KTB新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用；VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪，应予干燥。在VD、VOD真空罐内清渣或修理衬砖，应采取临时通风措施，以防缺氧。

11.2.9 LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。RH、RH-KTB采用石墨棒电阻加热真空罐期间人，人员不应进入真空罐平台。

11.2.10 RH、RH-KTB的插入管与CAS－OB、IR-UT的浸渍罩下方，不应有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于安全位置。

11.2.11 AOD的配气站，应加强检查，发现泄漏及时处理。人员进入配汽站应预先开启门窗与通风设施，确认安全后方可入内，维修时应始终开启门窗与通风设施。

12.2.12 吊运满包钢水或红热电极，应有专人指挥；吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。

11.2.13 潮湿材料不应加入精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉料时，应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。

11.2.14喷粉管道发生堵塞时，应立即关闭下料阀，并在保持引喷气流的情况下，逐段敲击管道，以消除堵塞；若需拆检，应先将系统泄压。

11.2.15喂丝线卷放置区，宜设置安全护栏；从线卷至喂丝机，凡线转向运动处，应设置必要的安全导向结构，确保喂丝工作时人员安全；向钢水喂丝时，线卷周围5m以内不应有人。

12钢水烧注

12.1钢包准备

12.1.1钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。

12.1.2新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。

12.1.3浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。

12.1.4热修包时，包底及包口粘结物应清理干净；更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。

12.1.5新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。

12.1.6滑动水口引流砂应干燥。

12.2模铸

12.2.1新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应采用地面浇注或坑铸系统（不包括铸钢车间）。

12.2.2铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。

12.2.3铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。

12.2.4靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36m。

12.2.5浇注时应遵守下列规定：

——浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水；

——开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气；

——浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落；

——使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人；

——出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢；

——正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；

——指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面；

——不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作；

——取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。

12.2.6整模应遵守下列规定：

——应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用；

——安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正物体位置和放下物体；

——钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理；

——列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。

12.3连铸

12.3.1确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。

12.3.2大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满包负荷冲击系数（1.5～2）。

大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。

大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。

12.3.3连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。

12.3.4对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，应采取防护措施。

12.3.5结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，停止浇注，事故供水系统启动，并在规定的时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。

12.3.6 高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30～40min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。

12.3.7采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点设置警告标志。

12.3.8连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不应有水与潮湿物品。

12.3.9浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器，其内表面应干净并干燥，引锭杆头送入结晶器时，正面不应有人，应仔细堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定旋转冷却废钢物料。浇注准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。

12.3.10新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。

12.3.11钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。

12.3.12浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。

12.3.13输出尾坯时（注水封顶操作），人员不应面对结晶器。

12.3.14浇注时应遵守下列规定：

——二次冷却区不应有人；

——出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注；

——浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯；

——大包回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。

12.3.5引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。

12.3.6采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀；在氧气、乙炔和煤气阀站附近，不应吸烟和有明火，并应配备灭火器材。

12.3.17切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。

12.4钢锭（坯）处理

12.4.1钢锭（坯）堆放高度，应符合下列规定：

大于3t的钢锭 不大于3.5m

0.5~3t的钢锭 不大于2.5m

大于0.5t的钢锭 不大于1.9m

人工吊挂钢锭 不大于1.9m

长度6m及以上的连铸坯 不大于4m

长度6～3m的连铸坯 不大于3m

长度3m以下的连铸坯 不大于2.5m

12.4.2钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。

12.4.3修磨钢锭（坯）时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。

12.4.4钢锭（坯）库内人行道宽度应不小于1m；锭（坯）垛间距应不小于0.6m；进入锭（坯）垛间应带小红旗，小红旗应高出钢锭（坯）垛。

13动力供应与管线

13.1供电与电气设备

13.1.1炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。

13.1.2计算机应设置不间断电源（UPS）。

13.1.3产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用密闭电气设备；有爆炸危险气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型电气设备。

13.1.4转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关；氧枪、副枪驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用UPS电源），供事故断电时，将氧枪、副枪提出炉口。

13.1.5设在车间内部的变压器室，应设置100％变压器油量的储油设施。

13.1.6炼钢车间，应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属容器内使用的行灯，其电压不应超过12V。

13.1.7工作场所的照明，应遵守GB 50034的规定。

13.1.9电炉和LF精炼炉，其变压器室外墙短网开孔和支撑变压器母线排的主变压器墙，应采取防电磁感应发热的措施。

13.1.9电缆不应架设在热力与气管道上，应远离高温、火源与液渣喷溅区；必须通过或邻近这些区域时，应采取可靠的防护措施；电缆不得与其他管线共沟敷设。

13.1.10车间变电所与有火灾、爆炸危险或产生大量有毒气体、粉尘的设施之间，应有足够的安全距离。

13.2动力管线

13.2.1车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间入口设总管切断阀；车间内架空燃气管道与其他架空管线的最小净距，应符合有关规定的要求。

13.2.2油管道和氧气管道不应敷设在同一支架上，且不应敷设在煤气管道的同一侧。

13.2.3氧气、乙炔、煤气、燃油管道及其支架上，不应架设动力电缆、电线，供自身专用者除外。

13.2.4氧气、乙炔、煤气、燃油管道，应架设在非燃烧体支架上；当沿建筑物的外墙或屋顶敷设时，该建筑物应为无爆炸危险的

一、二级耐火等级厂房。

13.2.5氧气、乙炔、煤气、燃油管道，架空有困难时，可与其他非燃烧气体、液体管道共同敷设在用非燃烧体作盖板的不通行的地沟内；也可与使用目的相同的气体管道同沟敷设，但沟内应填满砂，并不应与其他地沟相通。

氧气与燃油管道不应共沟敷设；油脂及易燃物不应漏入地沟内。

其他用途的管道横穿地沟时，其穿过地沟部分应套以密闭的套管，且套管伸出地沟两壁的长度各约0.2m。

13.2.6煤气、乙炔等可燃气体管线，应设吹扫用的蒸汽或氮气吹扫接头；吹扫管线应防止气体串通。

13.2.7各类动力介质管线，均应按规定进行强度试验及气密性试验。

13.2.8氧气、乙炔、煤气、燃油管道，应有良好的导除静电装置，管道接地电阻应不大于10Ω，每对法兰间总电阻应小于0.03Ω，所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。

氧气管道每隔90～100m应进行防静电接地，进车间的分支法兰也应接地，接地电阻应不大于10Ω。

13.2.9氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采取隔热措施，使管壁温度不超过70℃。

13.2.10不同介质的管线，应涂以不同的颜色，并注明介质名称和输送方向；各种气体、液体管道的识别色，应符合GB7231的规定。

13.2.11阀门应设功能标志，并设专人管理，定期检查维修。

13.3给排水

13.3.1生产线消防给水，应采用环状管网供水；环状或双线水管道，应保证更换管道和闸阀时不影响连续供水。

13.3.2最低温度在－5℃以下的地区，间断用水的部件应采取防冻措施。

13.3.3供水系统应设两路独立电源供电，供水泵应设置备用水泵。

13.3.4安全供水水塔（或高位水池），应设置水位显示和报警装置；应使塔内存水保持流动状态，并应定期放水清扫水塔。

13.3.5采用喷嘴喷淋水的给水管，应装设管道过滤器，避免较大粒径悬浮物带入喷水管。

13.4氧气

13.4.1氧气管网的设计、作业和检修，应符合GB 50030、GB 16912的规定；从事氧气管道检修、维护和操作的人员，应通过有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

13.4.2炼钢车间管道中氧气最高流速：碳钢管不大于15m/s；不锈钢管不大于25m/s。

13.4.3新敷设的氧气管道，应脱脂、除锈和钝化；氧气管道在检修和长期停用之后再次使用，应预先用无油压缩空气或氮气彻底吹扫。

13.4.4氧气管道的阀门，应选用专用阀门；工作压力大于0.1MPa时，不应选用闸阀。

13.4.5氧气管道和氧气瓶冻结时，可采用热水或蒸汽解冻，不应采用火烤、锤击解冻。

13.5乙炔

13.5.1乙炔站应符合GB50031的要求；其电气设备的选用、安装，应符合甲类生产车间厂房的要求。

13.5.2乙炔工作压力为0.02～0.15MPa时，管中最大流速不得超过9m/s。

13.5.3乙炔管道的选用，应遵守下列规定：

——压力为0.02～0.15MPa的中压管道，应采用无缝钢管，且管内径不大于90mm；

——内径大于50mm的中压管道，不应使用盲板或死端头，也不应采用闸阀。

13.5.4使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜，点火枪附近不应有易燃、易爆物品。

13.5.5车间内乙炔管道进口，应设中央回火防止器；每个使用管头应设岗位回火防止器。

室内管道，应每隔25m接地一次。

13.6燃油管道及煤气管道

13.6.1燃油管道是否采用伴热和保温措施，应根据油品种类、粘度一温度特性曲线及当地气温情况来确定。

13.6.2燃油管道施工完毕，应进行强度试验和严密性试验；一般采用液压试验，试验要求应符合GB 50235的规定。

13.6.3 煤气进入车间前的管道，应装设可靠的隔断装置。

在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m，且应引出厂房外。

13.6.4车间煤气管道的强度试验和严密性试验，应符合GB6222的要求。

13.6.5炼钢车间煤气间断用户，不宜使用高炉煤气或转炉煤气。

14炉渣

14.1采用抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内液渣不应装满，应留0.3m以上的空间，抱罐汽车司机室顶部与背面应加设防护装置；抱罐汽车运行路宜设专线，避免与其他车辆混杂运行，并尽可能减少相交道口。

14.2盛液渣的渣罐应加强检查，其内不应有水、积雪或其他潮湿物料。

14.3中间渣场吊运液体渣罐，应采用铸造起重机。中间渣场采用渣罐热泼液渣工艺时，应防止热泼区地坪积水。

14.4采用渣罐倾翻固体渣工艺的中间渣场，砸渣砣作业时人员不应靠近作业区，防止落物伤人。

14.5采用钢渣水淬工艺时，应确保冲渣水量大于最小的水渣化；发现冲渣水量小于规定值时，应停止水淬，以防爆炸。

15修炉

15.1拆炉

15.1.1转炉采用拆炉机拆拆期间，人员不应在炉下区域通行与停留。

15.1.2电炉采用风镐拆炉时，作业人员应佩戴护目镜等防护装备，并注意站位安全，防止落砖伤人。

15.2修炉作业施工区要求

15.2.1施工区应有足够照明，危险区域应设立警示标志及临时围栏等。

15.2.2有可能泄漏煤气、氧气、高压蒸汽、其他有害气体与烟尘的部位，应采取防护措施。

15.2.3电炉修炉区，应设专用平台或搭建稳固的临时平台，使作业人员能安全方便地进出炉壳。

15.2.4施工区域耐火砖砖垛高度应不超过1.9m，重质耐火砖砖垛高度不超过1.5m，垛间应留宽度大于1m的人行通道。

15.2.5施工区域至车间外部，应临时建立废砖清运、耐火材料输送的专用通道，以保证安全有序、物流畅通。

15.2.6高处作业人员应佩戴安全带。

15.2.7搭建修炉脚手架应经检查连接牢固，脚手架离工作面0.05～0.1m，负荷不应超过279kg/m2，其上物料不应集中放置；倾斜跳板宽度应不小于1.5m，坡度不大于30°，防滑条间距应不小于0.3m。

15.3转炉修炉

15.3.1应事先全面清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧枪孔和挡渣板等周围的残钢和残渣，然后进行拆炉。

15.3.2修炉之前，应切断氧气，堵好盲板，移开氧枪，切断炉子倾动和氧枪横移电源；关闭汇总散状料仓并切断气源；炉口应支好安全保护棚，在作业的炉底车、修炉车两侧设置轨道铁，切断钢包车和渣车的电源。

15.3.3应认真执行停电、挂牌制度；修炉时，砌炉地点周围不应有人。

15.3.4在炉体内外作业，除执行停电挂牌制度外，还应将炉体货运制动器锁定。

15.3.5采用上修法时，活动烟道移开后，固定烟道下方应设置盲板。

15.3.6采用复吹工艺时，检修前应将底部气源切断，并应采取隔离措施。

15.4电炉修炉

15.4.1电炉倾动机械应锁定，炉盖旋开关锁定，液压站关闭。

15.4.2炉前碳氧喷枪应转至停放位并切断气源，炉底搅拌气源应切断，并采取隔离措施；氧燃烧嘴或炉壁氧枪的氧气应切断，并采取隔离措施。

15.4.3吊运砖垛与物料，人员应避开；炉内砖垛高度应不超过1m。

15.4.4操作者应站在炉壳外放置胎模，每节胎打满时应注意防止风锤崩出伤人。

15.5其他

15.5.1拆除化铁炉应自上而下进行，应站在作业点的上方操作；拆炉、砌炉所用的起重设备，应经常检查，确保安全可靠；并应有上下通讯联络措施。

15.5.2修炉爆破应遵守GB 6722的规定。

第12篇：转炉炼钢车间

转炉炼钢车间

6-1 氧气转炉车间是怎样组成的？ 一般情况下，完整的氧气转炉车间应包括：

(1)主要跨间。主要跨间由转炉跨、浇铸跨、加料跨组成，又称为车间主厂房。在此要完成加料、吹炼、出钢、出渣、精炼、浇铸、烟气的净化与回收等任务，因此，是车间的主体和核心部分。 (2)辅助跨间。辅助跨间包括原料的准备、浇铸前的准备、铸坯或钢锭的精整等跨间。 (3)附属跨间。包括炼钢所需的石灰、白云石等原料的焙烧；机修、制氧、供水等系统，以及炉渣的处理、烟尘的处理等系统。

6-2 按生产规模炼钢车间的类型有那些？

按生产规模不同，车间可分为大型、中型、小型三类。

目前在国内，一般年产钢量在100万t以下的为小型转炉炼钢车间；年产钢量在100～200万t的为中型车间；年产钢量在200万t以上为大型车间。 6-3 转炉跨中布置的主要设备有那些？

转炉跨布置的主要设备有：转炉及其倾动机构；氧枪和副枪的升降及更换系统；散状材料的储存、称量和加料设备；烟罩和除尘设备；铁合金的供应和烘烤；出钢和出渣及转炉内衬拆修等设备和设施。

6-4 加料跨的任务是什么？通常怎样布置？

加料跨的任务是保证及时的、快速的向转炉提供铁水和废钢，以及供应铁合金和补炉用的耐火材料。

在氧气转炉车间里，加料跨采用较多的是将混铁炉和废钢场分别布置在加料跨两端的布置形式。 6-5 连铸机在主厂房内的平面布置形式有几种？有什么特点？

连铸机在主厂房内的布置有：横向布置、纵向布置及靠近轧钢车间布置等几种形式。 （1）横向布置

横向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相垂直的布置形式。

横向布置方式的钢包运输距离短，物料流向合理，便于增建和扩大连铸机的生产能力。它把不同的作业分散在多个跨间内进行，各项操作的相互干扰少，适用于全连铸车间的布置和多台连铸机的成组布置。 （2）纵向布置

纵向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相平行的布置形式。

纵向布置的连铸机，转炉跨与连铸坯跨之间用钢包运输线分开，钢水可分别用吊车供应各台连铸机，比较方便。但车间一般较长，再新建连铸机比较困难。 （3）连铸机靠近轧钢车间布置

这种布置方式是将连铸机由炼钢车间主厂房移至靠近轧钢车间处，以保证得到高温铸坯，为实现铸坯的热送或直接轧制创造条件。

对于新建的车间，最好将炼钢、连铸、轧钢三道工序尽量靠近，以保证钢水和铸坯的高温运送。 6-6 连铸机在主厂房内的立面布置的形式有那几种？有什么特点？ 连铸机在主厂房内的立面布置有高架式、地坑式和半地坑式。

（1）高架式

整台连铸机设备基本上置于车间地平面以上，可直接由地面出连铸坯。

这种形式操作空间大，设备检修和处理事故较方便；由于是地面出坯，就不需要专门的连铸坯出坑设备，连铸坯运输方便；同时通风良好，污水排出方便。但厂房高度稍高，投资费用较大。若钢水回炉或改为模铸时，需用时间较长。

（2）地坑式

连铸机设备有2/3以上置于车间地平面以下。这种布置形式的厂房高度可以降低，投资省，并可以布置在铸锭跨的任意位置，但地坑深，铸坯运出地面必须设专用设备，同时通风及排水设备也不方便，此外设备检修条件差。连铸机建设初期多为此种形式。

（3）半地坑式

整台连铸机设备大约有一半置于车间地平面以上，一半置于地坑中。这种形式尽管投资费用稍有减少，仍具有地坑式的特点，属于地坑式。

第13篇：炼钢发展介绍

转炉炼钢

编辑

转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。

1

1发展历程

[1]早在1856年英国人贝斯麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制。1879 年出现 了托马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。虽然转炉法可 以大量生产钢，但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一般不能多用废钢 。随着工业 的进一步发展，废钢越来越多。在酸性转炉炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在1864年创立了平炉炼钢法，1888年出现了碱性平炉。平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容量大，生产的品种多，所以不到20年它就成为世界上主要的炼钢方法，直到20世纪50年代，在世界钢产量中，约85%是平炉炼出来的。1952年在奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题，使质量接近平炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含79 %无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约10min，而平炉则需7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢的主流。

其实130年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设想，但受当时条件的限制没能实现。直到20世纪50年代初奥地利的Voest Alpine公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称LD转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到1968年出现氧气底吹法时，全世界顶吹法产钢能力已达2.6亿吨，占绝对垄断地位。1970年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉（如OBM，Q-BOP，LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。 顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失大和冶炼超低碳钢 困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别，故在20世纪70年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶底复吹冶炼法。继奥地利人Dr.Eduard等于1973年研究转炉顶底复吹炼钢之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹转炉，到20世纪80年代初开始正式用于生产。由于它 比顶吹和底吹法都更优越，加上转炉复吹现场改造 比较容易，使之几年时间就在全世界范围得到普遍应用，有的国家（如日本）已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉。

传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并按一定 比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水温度和成分达到 目标值范围就 出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送模铸场或连铸车间铸锭。

转炉炼钢(图3) 随着用户对钢材性能和质量的要求越来越高，钢材的应用范围越来越广，同时钢铁生产企业也对提高产品产量和质量，扩大品种，节约能源和降低成本越来越重视。在这种情况下，转炉生产工艺流程发生了很大变化。铁水预处理、复吹转炉、炉外精炼、连铸技术的发展，打破了传统的转炉炼钢模式。已由单纯用转炉冶炼发展为铁水预处理——复吹转炉吹炼——炉外精炼——连铸这一新的工艺流程。这一流程以设备大型化、现代化和连续化为特点。氧气转炉已由原来的主导地位变为新流程的一个环节，主要承担钢水脱碳和升温的任务了。[2-5]

2工艺流程

氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图4所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99%的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的

影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。 氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。[6-7]

3我国转炉

1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始开展小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间（2×30t）在首钢建成，于1964年12月26日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批3.5~5t的小型氧气顶吹转炉。1966年上钢一厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成3座30t的氧气顶吹转炉炼钢车间，并首

首钢30吨氧气顶吹转炉(图5) 次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年8月投入生产，还建设了弧形连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种。这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。小型顶吹转炉有天津钢厂20t转炉、济南钢厂13t转炉、邯郸钢厂15t转炉、太原钢铁公司引进 的50t转炉、包头钢铁公司50t转炉、武钢50t转炉、马鞍山钢厂50t转炉等；中型的有鞍钢150t和180t转炉、攀枝花钢铁公司120t转炉、本溪钢铁公司120t转炉等；20世纪80年代宝钢从日本引进建成具70年代末技术水平的300t大型转炉3座、首钢购入二手设备建成210t转炉车间；90年代宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进250转炉，唐钢建成150转炉车间，重钢和首钢又建成80t转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到1998年我国氧气顶吹转炉共有221座，其中100t以下的转炉有188座，（50~90t的转炉有25座），100-200t的转炉有23座，200t以上的转炉有10座，最大公称吨位为300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的82.67%。[3][8]

4炼钢原料

转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）。[3]

5品种质量

氧气顶吹转炉炼钢钢的品种和质量

钢中气体和夹杂物是评价钢的冶金质量的主要指标。氧气顶吹转炉炼钢反应速率快，沸腾激烈，所以钢中H、N、O含量较低，[H]为(3～5)×10-4%，[N]为(20～40)×10-4%，低碳钢[O]为0．06%～0．10%。夹杂物和脱氧及凝固操作有关。影响顶吹转炉钢含氮量的重要因素是氧气纯度，由表4数据可以看出。所以用于转炉炼钢的氧气应该是99%以上的纯氧。

低碳钢是转炉炼钢的主要产品。由于转炉脱碳快，钢中气体含量低，所以钢的塑性和低温塑性好，有良好的深冲性和焊接性能。用转炉钢制造热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、汽车板、冷弯型钢、低碳软钢丝等，都具有良好的性能。

转炉冶炼中、高碳钢虽然有一些困难，但也能保证钢的质量。转炉钢制造的各种结构钢、轴承钢、硬钢丝等都已广泛使用。冶炼高碳钢的困难是拉碳和脱磷。在C>O．2%时靠经验拉碳很难控制准确，如果有副枪可借副枪控制，没有副枪时需要炉前快速分析，这就耽误了时间。高碳钢终点(FeO)低，脱磷时间短，因此需要采用双渣操作，即在脱碳期开始时放掉初期渣，把前期进入渣中的磷放走，然而双渣操作损失大量热量和渣中的铁，没有特殊必要不宜采用。增碳法是冶炼中、高碳钢的另一种操作法，这时吹炼操作和低碳钢一样，只是在钢包内用增碳剂增碳，使含碳量达到丘冈绅的要求。增碳剂为焦炭，石油焦等。中碳钢的增碳量小，容易完成。高碳钢增碳要很好控制，但轨钢、硬线等用增碳法冶炼可以保证质量合乎要求。

转炉冶炼低合金钢没有特殊困难。冶炼合金钢时，因为合金化需要加入钢包的铁合金数量大。会降低钢水温度，而过分提高出钢温度又使脱磷不利。所以冶炼合金钢应与炉外精炼相结合．用钢包炉完成合金化。另外，随着对钢的成分的控制要求不断严格，为减少钢性能的波动，要求成分范围越窄越好。这也需要在钢包精炼时进行合金成分微调的操作。

顶吹转炉冶炼超低碳钢（C

主要技术经济指标以150～300t转炉为例，主要技术经济指标如下：[9]

6科研方向

世界转炉炼钢趋势

S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。

铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用。美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷。例如1989年日本经预处理的铁水比例为：NKK公司京滨厂为55%，新日铁君津厂为74%，神户厂为85%，川崎千叶厂为90%。

日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹。此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少。

复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广。80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外，相继演化出一系列派生工艺，有20多种名称，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。无论是LBE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势。LBE、LD—KC、BAP、TBM这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。还有一些方法是从炉底输入一氧化碳、二氧化碳、氧气。各种复合吹炼工艺可用以下数字（转炉座数）说明其推广情况。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奥地利、澳大利亚、比利时、意大利、加拿大、卢森堡、葡萄牙、法国、瑞士、韩国等这些国家全部或几乎全部转炉都采用复合吹炼。

单纯底吹的氧气炼钢法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所谓的吹洗法，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹氩，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。

值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量；利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度；并在进行喷溅预测及预防方面的研究。

神户制钢公司开发的喷溅预测是以顶吹氧枪悬吊系统的检测为基础。日本NKK公司京滨厂是通过对出钢口的监测来减轻喷溅。当熔渣猛烈上浮时，视频信号发出往炉内添煤或石灰石的指令。比较好用的材料（从平息熔池的时间来说）是煤。

转炉炉衬寿命是极为重要的课题。日本、美国及西欧各国资料分析表明，影响炉衬磨损的各项冶炼参数，例如后期渣氧化度、碱度及吹炼终点时钢水温度，各国钢厂之间并无大的差别。只有通过用副枪检测方可将对炉衬最为有害的后吹时间从10-15min减少到1-3min及消除补吹。[10-11] 优化转炉炼钢工艺

转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相应要求较高含硅（0.7%-0.9%）及具有优化造渣所需的锰量（0.8%-1.0%）。

炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣。

转炉炼钢(图7) 在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低（0.05%-0.07%）条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样（0.07%-0.11%）。因此在当代转炉炼钢工艺条件下（各炉次都有过吹操作），没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg/t钢、石灰5kg/t，氧气2.17m3/t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。

铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。[1

第14篇：炼钢车间承包合同

炼钢车间承包合同

甲方：新疆乌苏市凯隆源钢铁有限公司 乙方：

甲、乙双方经友好协商，为了实现双赢的目标，就甲方炼钢三套十二口屯中频电炉、二机二流连铸机的单班生产，年产钢坯1 0万吨实行全包的方案，由乙方进行承包，双方达成如下协议：

一、承包工作界定范围

成品废钢上料炉子一一电炉冶炼一一连铸拉坯一一钢坯吊装，炼钢车间在岗人员的组织，定岗定位安排均由乙方负责，产品为150#*150#方坯，材质为Q2

35、Q335，除此之外钢种另签补充协议。

二、承包要求

1．乙方应对职工的安全负责，安全教育、安全操作规程制度要全面落实，应符合《劳动法》、《安全法》的要求，务实安全防范措施，确保职工及生产设备的安全。

2．乙方对甲方炼钢车间所有的配套设备，负责使用、维护、检修、保养，对操作者定员定岗，要制定各自的安全操作规程、检修、维修、保养制度，对违规操作，使用造成的设备事故，要严肃处理，造成损失影响生产的都要进行处罚（事故报告、处罚结果要报甲方备案，损失处罚由甲方按损失数额制定罚金）。乙方要生产过程中，提出设备的变更，改造大型工艺设备的修整，需预先拿出方案，并报甲方同意后方可实施（例如中间包必须改造）。备品备件计划要按实际制表上报，以便及时购买。

3．甲方按合格钢坯生产量结算给乙方，单班生产（8小时制）单价为9 6元／吨，甲方每月给乙方保底生产工作日在2 7个班以上。双班生产（每班次8小时，共计1 6小时）单价为8 9元／吨。甲方给乙方双班保底每月生产工作日在2 7个班以上。如果实际产量超出或等于保底（单班或双班）生产工作日的班次吨位都按保底吨位单价结算。另外单班生产按1 2小时制以上，生产钢坯单价为7 8元／吨，甲方给乙方保底每月工作日2 7个班次以上，因材料不足或其它原因甲方造成乙方停工停产的，那么甲方必须按保底工作日的每班次平均产量补偿乙方吨钢产量并按单价结算工资给乙方。由于乙方原因造成停工停产，给甲方造成损失由乙方负责承担（工人工资、耐料消耗由乙方自己负责）甲方补偿乙方保底每班的平均的吨钢坯计算扣除。因市场行情特别不好或其它人为不可抗拒的特殊原因的情况下，甲方中途需要停工停产，甲方需提前15天以上通知乙方并赔偿乙方损失。如不足三个月生产周期，甲方赔偿按每月每班班次的日平均产量补足不少于2 0天的钢坯产量吨位，并结算现金给乙方，以此例推计算，如果在生产日不足6个月的情况下，甲方赔偿乙方不少于1 5天的钢坯严量，并结算现金给乙方。此外甲方不能保证乙方每月生产2 7个工作日的班次情况下，甲方必须在原单价基础上提高吨位单价5元／吨，产量核算，钢坯产量甲、乙双方每日核对钢坯吨位按钢坯体密实际公式15 0*15 0*7.85计算，甲、乙双方代表每天核对产量后，甲方必须每天每班给乙方开具产量单据便于结算。

4．生产时间由甲方负责安排指定，乙方应无条件服从，但原则

上每天生产时间不能超过8小时，否则甲方需要延时的话，必须跟乙方协商之后可实施延时，但甲方必须补偿乙方吨位价5元／吨。甲方每年年初要提前3 0天通知乙方进厂时间，乙方所有工人自进厂之日起开始按保底工资计算。

5．各项消耗品考核指标暂定：每吨的备品备件损耗在25元以下，甲方保证废钢出水率95%以上，轻重料搭配合理，炉中C含量低于25%以上或按甲方要求生产，乙方钢坯电耗680度／吨钢坯（特殊情况除外）；硅猛合金按炼钢种类而定，加入量多少据废钢质量而定，钢坯合格率98%。由于承包方原因造成废品如：皮下汽泡、角裂、拉漏、脱方不合格，视情况严重程度处罚，并不计算产量。由于承包方造成回炉，每月按5炉次为标准，超过5次回炉以上，每炉罚500元，由于生产过程中由乙方造成的穿炉、大包穿包，视情况严重程度处罚1000元至10000元以下。生产过程中因乙方操作失误造成设备损坏，乙方承担3 0%费用。

三、承包材料范围

1．石英砂；2．玻璃水；3．大包所用耐火材料；4．中包所用耐火材料；5．菜籽油；6．保护渣；

7、引流沙。

备注：以下环节不在承包范围的：

1．打炉子和打大包、打中包所用工具由甲方负责；2．化验室；3．废钢分拣处理合格品；4．电力系统（高压部分）；5．氧气、乙炔、3润滑油；6．大包和中包的烧烤燃料；7．除承包范围内以外的所有备品备件；8．炉子线圈所用红泥由甲方负责免费提供。

四、其他事顶

1．劳保用品由甲方承担，根据实际情况按岗按月按次发放；工人宿舍由甲方免费提供（包括水电费）；食堂炊具、煤气、水电、厨师（两人）工资等由甲方承担。乙方食堂自负盈亏。

2．乙方承包范围所占用的生产场地，必须做到天天班后清理，如发现不清理，每次罚款2 0 0元。

3．乙方所聘工人伙食由乙方自己承担，食堂由乙方自己经营。

4．乙方所聘工作人员必须都要购买意外伤害保险，甲方有权监督并有义务协助乙方办理入保手续，保险费用由双方各承担一半，如发生意外，除保险公司赔偿后，其它费用由甲方承担80%，乙方承担20%。

五、其他相关问题

1．甲方认为乙方不能胜任承包合同所定事项或因违约不能实现合同目标时，甲方有权解除本协议，但必须提前3 0天通知乙方，反之乙方如果认为甲方不能履行合约时，乙方有权解除本协议，但也必须提前3 0天通知甲方，否则视为违约，应承担相应违约责任。

2．甲方结算目标定为次月2 0日左右，没有特殊情况不得拖欠，为了便于管理工人，所发工资由乙方自己支配。

3．乙方必须交纳给甲方1 0万元压金，己方负承包范围内材料必须备齐壹月以上的货物量。

4．乙方生产过程中能以旧换新备品备件必须以旧换新。

六、其他约定

1．乙方所聘请的主要管理人员必须有生产的管理经验和一定的理论水平。

2．乙方所聘的各岗位（主要技术人员）工人要有5年以上工作经验。

3．本协议之未尽事宜，双方可协商订立补充协议，补充协议各执一份与本合同具有同等法律效力。

4．本协议一式两份，甲乙双方各执一份，自签订之日起生效。

甲方：

乙方：

日期：

日期：

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第15篇：炼钢实习报告

炼钢实业部实习总结

一个多月的实习生活结束了，回顾实习生堐，感触是很深的，收获是丰硕的。实习期间，我利用这次难得的机会，努力学习，虚心向各个工段的员工请教其所在岗位的工艺流程，并利用空闲时间认真学习一些课本以外的相关知识，掌握了一些基本的专业技能，从而进一步巩固自己在学校所学到的知识，为以后在生产实业部上班打下了基础。通过本次实习，我学到了好多在课本上学不到的知识，并对炼钢生产有了很深刻的认识。“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”在这一个月的实习过程中，我才深知自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚进钢厂的时候听到隆隆的机器声，看到工人热火朝天的干劲，空中行车忙碌的身影，心中很是激动。这次实习时间虽然很短，但在这里学到的经验确是很宝贵的，我零距离的接触到了钢铁工人的生活并从他们身上学到了很多东西。并在丙班调度赵选强师傅的悉心教导下，从刚开始的懵懵不懂到最后实习完基本上知道了炼钢实业部各个工段的工艺流程以及钢厂整体的布局。

炼钢实业部由六大工段组成，分别为：转炉工段、连铸工段、除尘工段、运行工段、辅助工段和维修工段。

转炉工段

转炉工段是炼钢实业部的核心工段之一，几乎每个工段都围绕转炉工段展开工作，它由三座转炉组成，分别为一转炉、二转炉、三转炉（在连铸工段用A,B,C代表一转炉、二转炉、三转炉），所用炼钢方法为顶吹氧气转炉炼钢。我刚到炼钢厂的去的第一站就是转炉平台，在师傅的指导下，终于看到了只有在书上见到的转炉，明白为什么炼钢的叫转炉，而炼铁的叫高炉。在摇炉工和一些炉前工的帮助下，基本上弄懂了顶吹氧气转炉炼钢的工艺流程。

钢和生铁最基本的区别是含碳量的不同，在理论上把含碳量小于2.11%的铁碳合金称之为钢，它的熔点为1450~1500；而生铁的熔点为1100~1200。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。可以归纳为：“四脱“（脱碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹

杂），“二调整”（调整成分和温度）。采用的主要技术手段为供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。

转炉冶炼目的： 将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。

转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，开始时，转炉处于水平，先向转炉加入2吨到5吨不等的废钢，在向内注入23吨半到26吨半的液态生铁，总重量在28吨半左右，加完后使转炉转到垂直状态，并加入第一批料，石灰，白云石和矿石，然后插入氧枪鼓入氧气并开吹。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , Mino,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，在加入第二批造渣剂石灰，球团和均衡机，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止吹氧，并把转炉转到水平位置，测温，取样，看是否钢水符合所炼钢种的要求，完了之后把钢水倒到钢包里，一般吹氮3分多,后再加脱氧剂进行脱氧，在加保温剂。整个过程只需15分钟左右。

转炉冶炼工艺流程简介：

顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：

（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；

（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；

（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；

（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，

约12min后火焰微弱，停吹）；

（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；

（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。

冶炼过程概述：

从装料到出钢，倒渣，转炉冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅

渣护炉和倒渣几个阶段。一炉钢的吹氧时间通常为12-18min，冶炼周期为30min左右。

上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。

开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬； 在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；

在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。

当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析 [S]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。

在炼钢一个月的时间里，大体上炼钢工炼所炼的钢种为HPB235，HRB335，HRB400。它们的屈服强度分别为235Mpa，335Mpa，400Mpa。HPB235加的Mn-Fe合金160Kg,Si-Fe15Kg；HRB335加Mn-Fe合金520 Kg，加强化剂10 Kg；HRB400加Mn-Fe合金560 Kg，强化剂10 Kg，矾氮合金15Kg，而V的控制在0.04%-0.08%之间。

转炉的工艺流程大体上就这些了，所炼的钢水分别提供给三个连铸，而钢坯的形成就与连铸工段有关了。连铸工段总共有三个连铸机，分别为一连铸、二连铸和三连铸

连铸工段

连铸工段总共有三个连铸机，分别为一连铸、二连铸和三连铸，一三

连铸中包到时12个小时，二连铸中包到时24小时。一连铸三个流，出的坯子通过轨道到轧钢的加热炉，在轧钢的老线上扎出不同规格的钢筋，因轧钢的加热炉只能通过3.4米的坯子，所以大多情况下，一连铸开机出3.4米坯子，等坯子充足了，在改其他尺寸的钢坯，轧钢老线开的话，3.4米的坯子要充足，而老线一个小时扎80根；二连铸四个流，浇注速度快，而它与轧钢的高线相连，高线它只扎HPB235，二连铸紧靠轧钢，有充分的剁位，可以放不同工种的钢坯，又与轧钢高线紧靠的优势，出HPB235钢种在高线开机的情况先能很开扎掉；三连铸三个流，一般 出HRB3

35、HRB400、HRB400E，尺寸8.93米，9米之类的钢坯，钢坯通过轨道的传递进入加热炉，然后再轧钢的新线上扎掉。

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯

连铸的主要设备：

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

结晶器：在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。

拉矫机：在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。

电磁搅拌器：电磁搅拌器的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。

连铸的工艺流程：钢液通过钢包底部的水口在注入到中间包内，中间包水口的位置被预先调好的以对准下面的结晶器，打开中间包塞棒后，钢液流入下口由引锭杆头封堵的水冷结晶器内。在结晶器内，钢液沿其周边逐渐冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，同时启动拉坯机和结晶器振动装备，使带有液芯的铸坯进入由若干夹辊组成的弧形导向段，铸坯一边下行，一边经受冷却区中许多按一定规律布置的喷嘴处雾化水的强制冷却，继续凝固，当引锭杆出拉坯矫直机后将其与铸坯脱开，待铸坯被矫直且完全凝固后，由切割装置将其切成定尺铸坯，最后由出坯装置将定尺铸坯运到指定地点。随着钢液的不断注入，铸坯不断向下伸长，并被切割运走，形成连续浇注的过程。

运行工段

运行工段主要管理炼钢实业部的行车。炼钢实业部总共有26个行车，每一个行车都有其各自的作用。住跨区分布五个行车：0#-4#。0#和1#行车紧靠混铁炉，主要翻炼铁实业部出的铁水，0#行车以翻四号高炉的铁水为主，它起重吨位75吨，主要吊大包；1#行车翻其它高炉的铁水，翻小的钢包；2#行车给各个转炉兑铁水，3#行车给转炉加废钢，吊合金等；4#行车给二连铸上钢包；副跨区包括五个行车：5#-8#。老5#行车在三连铸后面，此处有许多待修复的钢包和修好的钢包，而老5#行车吊此处待修的钢包和修好的钢包；新5#行车给三连铸上钢包；6#行车吊空包到各个钢包车以及吊渣盆；7#行车吊钢包送到三连铸下面的钢包车上，通过钢包车的运送到主跨，通过行车吊在到二连铸回转台上，所以7#行车主要给二连铸供钢包；8#行车吊钢包到一连铸的回转台上。渣场分布9#-11#三个行车，以吊渣盆，清理渣场的钢盆；12#-13#分布在合金区，吊合金或吊其他的小钢坯之类的；14#-15#行车在二连铸的精整区，二连铸出的钢坯由两个行车吊到指定剁位上，给辊道上上钢坯到轧钢的加热炉以及倒钢坯的时候吊钢坯到车上；16#行车在质检室后面，清理渣场；17#-18#行车分布在废钢库，通过下面

的磁铁吸废钢到废钢包里；19#-20#行车在三连铸的出坯辊道处，19#行车吊废的钢坯，20#行车吊三连铸出的钢坯到其三操室的下面辊道，通过辊道运送到下一个辊道；21#-23#分布在出库班所在辊道处至加热炉，除了吊钢坯在所在剁位上还给辊道上加钢坯；24#行车吊三连铸出的钢坯到其指定的剁位上。

辅助工段

辅助工段包括出库班、废钢库、混铁炉。

出库班主要记录每天各个连铸出的钢坯的数量、各个钢坯的种类，指挥行车吊连铸出的钢坯至所在的剁位等，并每天指挥行车吊各种规格的钢坯至辊道，满足轧钢每天所扎钢种的要求。

废钢库提供炼钢所需的废钢，废钢库包括渣铁、铁离子、铸铁等。

混铁炉处为炼铁和炼钢的交接处，每天从炼铁出的铁水大多进入混铁炉，它最大容量480吨，当混铁炉的铁水在180的时候，铁水就倒不出来了。

除尘工段

除尘工段由上料系统、汽化系统、除尘系统、除尘水系统、风机系统组成。 上料系统主要主要供应转炉正常冶炼所需的辅料，包括石灰、白云石、矿石、球团等；汽化系统对转炉烟道进行冷却并回收蒸汽的汽水转换系统；除尘系统主要是利用浊水对转炉冶炼所产生烟尘进行喷淋冷却，清除烟尘的净化系统 ；除尘水系统是对除尘后浊水净化沉淀系统和浊水供水系统的总称；风机系统是对除尘系统供风和保证除尘系统正常循环的设备系统 。

维修工段

维修工段主要负责整个厂区的地面和空中的设备的维修工作。

第16篇：炼钢实习报告

炼钢实习报告

冶金七班 姓名：韩志强 学号：201124090707 简单的实习生活结束了，回顾一下感触是很深的，收获是丰硕的。实习期间，我利用这次难得的机会，努力学习，了解了一些工艺流程，掌握了一些基本的专业技能，为以后上班打下了基础。通过本次实习，对炼钢生产有了初步的认识。这次实习时间虽然很短，但在这里学到的经验确是很宝贵的，从刚开始的懵懵不懂到最后实习完基本上了解了炼钢各个工段的工艺流程以及钢厂整体的布局。

转炉炼钢是炼钢的核心工段之一，几乎每个工段都围绕转炉工段展开工作，所用炼钢方法为转炉炼钢。

转炉炼钢：转炉的炉体可以转动，用钢板做外壳，里面用耐火材料做内衬。转炉炼钢时不需要再额外加热，因为铁水本来就是高温的，它内部还在继续着发热的氧化反应。这种反应来自铁水中硅、碳以及吹入氧气。因为不需要再用燃料加热，故而降低了能源消耗，所以被普遍应用于炼钢。吹入炉内的氧气与铁水中的碳发生反应后，铁水中的碳含量就会减少而变成钢了。这种反应本身就会发出热量来，因而铁水不但会继续保持着熔化状态，而且可能会越来越热。因此，为调整铁水的适合温度，人们还会再加入一些废钢及少量的冷生铁块和矿石等。同时也要加入一些石灰、石英、萤石等，这些物质可以与铁水在变成钢水时产生的废物形成渣子。因此，它们被称为造渣料。

转炉炼钢工艺流程：高炉铁水→铁水预处理→复吹转炉炼钢→炉外精炼→连铸→热轧

钢和生铁最基本的区别是含碳量的不同，在理论上把含碳量小于2.11%的铁碳合金称之为钢，它的熔点为1450~1500；而生铁的熔点为1100~1200。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。可以归纳为：“四脱“（脱碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（调整成分和温度）。采用的主要技术手段为供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。 炼钢的任务是：脱硫、托磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属及杂物，提高温度和调整成分。[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。［S 」对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。［O ］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。[C] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C ］氧化脱除到所炼钢种的要求。去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。 连铸：

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯 连铸的主要设备：

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

结晶器：在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。

拉矫机：在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。

电磁搅拌器：电磁搅拌器的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。 连铸的工艺流程：钢液通过钢包底部的水口在注入到中间包内，中间包水口的位置被预先调好的以对准下面的结晶器，打开中间包塞棒后，钢液流入下口由引锭杆头封堵的水冷结晶器内。在结晶器内，钢液沿其周边逐渐冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，同时启动拉坯机和结晶器振动装备，使带有液芯的铸坯进入由若干夹辊组成的弧形导向段，铸坯一边下行，一边经受冷却区中许多按一定规律布置的喷嘴处雾化水的强制冷却，继续凝固，当引锭杆出拉坯矫直机后将其与铸坯脱开，待铸坯被矫直且完全凝固后，由切割装置将其切成定尺铸坯，最后由出坯装置将定尺铸坯运到指定地点。随着钢液的不断注入，铸坯不断向下伸长，并被切割运走，形成连续浇注的过程。

运行：运行主要管理炼钢的行车。炼钢总共有26个行车，每一个行车都有其各自的作用。住跨区分布五个行车，行车紧靠混铁炉，主要翻炼铁实业部出的铁水，行车以翻四号高炉的铁水为主，它起重吨位75吨，主要吊大包；行车翻其它高炉的铁水，翻小的钢包；行车给各个转炉兑铁水，行车给转炉加废钢，吊合金等；行车给二连铸上钢包；副跨区包括五个行车。行车在三连铸后面，此处有许多待修复的钢包和修好的钢包，而行车吊此处待修的钢包和修好的钢包；行车给三连铸上钢包；行车吊空包到各个钢包车以及吊渣盆；行车吊钢包送到三连铸下面的钢包车上，通过钢包车的运送到主跨，通过行车吊在到二连铸回转台上，所以行车主要给二连铸供钢包；行车吊钢包到一连铸的回转台上。渣场分布三个行车，以吊渣盆，清理渣场的钢盆；分布在合金区，吊合金或吊其他的小钢坯之类的；行车在二连铸的精整区，二连铸出的钢坯由两个行车吊到指定剁位上，给辊道上上钢坯到轧钢的加热炉以及倒钢坯的时候吊钢坯到车上；行车在质检室后面，清理渣场；行车分布在废钢库，通过下面的磁铁吸废钢到废钢包里；行车在三连铸的出坯辊道处，行车吊废的钢坯，行车吊三连铸出的钢坯到其三操室的下面辊道，通过辊道运送到下一个辊道；分布在出库班所在辊道处至加热炉，除了吊钢坯在所在剁位上还给辊道上加钢坯；行车吊三连铸出的钢坯到其指定的剁位上。

辅助：包括出库班、废钢库、混铁炉。

出库班主要记录每天各个连铸出的钢坯的数量、各个钢坯的种类，指挥行车吊连铸出的钢坯至所在的剁位等，并每天指挥行车吊各种规格的钢坯至辊道，满足轧钢每天所扎钢种的要求。

废钢库提供炼钢所需的废钢，废钢库包括渣铁、铁离子、铸铁等。 混铁炉处为炼铁和炼钢的交接处，每天从炼铁出的铁水大多进入混铁炉，它最大容量480吨，当混铁炉的铁水在180的时候，铁水就倒不出来了。

除尘：由上料系统、汽化系统、除尘系统、除尘水系统、风机系统组成。 上料系统主要主要供应转炉正常冶炼所需的辅料，包括石灰、白云石、矿石、球团等；汽化系统对转炉烟道进行冷却并回收蒸汽的汽水转换系统；除尘系统主要是利用浊水对转炉冶炼所产生烟尘进行喷淋冷却，清除烟尘的净化系统 ；除尘水系统是对除尘后浊水净化沉淀系统和浊水供水系统的总称；风机系统是对除尘系统供风和保证除尘系统正常循环的设备系统 。

维修：维修主要负责整个厂区的地面和空中的设备的维修工作。

第17篇：炼钢车间岗位职责 文档

浇钢工岗位职责

1、

2、准备各种浇钢用材料、工具。

对操作箱控制系统、结晶器、二冷段中间罐车、中间罐砌破情况进行检查。

3、严格按规程操作和控制，提高操作水平、减少溢流钢和各种操作事故。

4、

5、

6、

7、中间罐吊运更换。及时反馈有关质量信息。

参与生产安全、质量事故分析、处理和报告。 负责所辖区域的现场卫生管理工作。

转盘工岗位职责

1、

2、操纵换罐工作或回转台，对事故钢水罐进行检查更换。浇钢前的工具准备，钢水罐的开浇加保温剂、加保护渣控制中间罐液面。

3、

4、

5、

6、

取样、测温。

进行反馈有关质量信息。

参与生产安全、质量事故的分析、处理和报告。 负责所辖区域的现场管理工作。

出坯工岗位职责

1、

2、检查辊道、推钢出坯工作。

浇钢前做好各项准备工作和检查工作，及时反馈有关信息。

3、

4、

5、准确铸坯、冷却均匀、有序出场、避免铸坯混炉。负责生产安全、质量事故的分析、处理和报告。 负责所辖区域的现场管理工作。

冷修瓦工岗位职责

1、

2、

3、负责连铸中间包修砌。

负责完成组织和上级交给的各项任务。

了解绝热板、填充料等情况，为下道工序提供可靠的中间包。

热修解体工岗位职责

1、

2、

3、负责本岗位的安全生产工作，完成上级交给的任务。按时完成当日的拆包任务。 清理好拆包现场的卫生。

第18篇：不断创新的炼钢能手

不断创新的炼钢能手

1989年，郑久强从唐钢技工学校毕业后就来到唐钢第一钢轧厂转炉车间工作。工作中，郑久强不怕苦、不怕累，入厂仅一年，他就被提拔为炼钢二助手。1993年10月，郑久强又被破格提拔为炼钢炉长，成为唐钢最年轻的炼钢炉长。

在担任炉长期间，郑久强认真总结前辈多年的炼钢经验并结合自己的实践体会，创立了三计算、两控制、四观察的“三二四”炼钢法，结束了第一钢轧厂建厂50多年来完全靠经验炼钢的历史，开辟了理论联系实际、由经验炼钢向科学炼钢转变的新路。

1998年，唐钢根据市场需要开发生产了一系列低合金品种钢，但由于多方面原因，低合金钢的正品率还不到50％。郑久强经过潜心研究，首创“519”低合金品种钢冶炼操作法，使正品合格率一下子提高到95％以上。

溅渣护炉工艺是转炉炼钢护炉的新技术。为了早日掌握这一新工艺，郑久强带领炼钢小组反复实验，请专家授课，经过不断努力，现在他不但完全掌握了这一新工艺，还对此进行了完善、优化。通过新技术应用，转炉的炉龄由6000炉提高到18349炉。整个炉役不补炉，每年不仅可以节约1000多吨补炉材料，还挤出100多小时炼钢时间，仅此项技术每年就多创收2000多万元。

2002年，全国炼钢职业技能大赛上，郑久强以总分第一的成绩摘得全国炼钢状元，同时被授予全国技术能手称号。

郑久强原来只有技工文凭，通过自学拿到了冶金专业本科学历。1995年，在总结炼钢经验的基础上，他创立了“两控制、三计算、四观察”炼钢方法，结束了一钢轧厂建厂50多年来完全依靠经验炼钢的历史；1998年，经过潜心研究和探索，首创了低合金品种钢冶炼操作法，使正品率由过去的不足50％跃升为95％，当年为公司创造经济效益800多万元；2000年，他又摸索出“焊条钢冶炼两步脱氧法”，实现了在大转炉、连铸工艺条件下焊条钢的批量生产。2007年5月，郑久强又为炼出低碳电工钢攻破硫含量控制在10％以下的技术难关。

近几年，节能降耗是钢铁企业亟待破解的难题。郑久强主动请缨加入公司技术攻关小组。他没日没夜地泡在炉前进行实验，仔细捕捉调渣控温的最佳状态与时机。终于，实验成功了！利用改进后的技术护炉，实现了全程不补炉，每年仅节省补炉料一项，就增创效益2000多万元，达到国际领先水平。

第19篇：炼钢—连铸文摘

求解炼钢—连铸排产问题FCFS算法

周永良，刘浏，何平，贺庆

(钢铁研究总院冶金工艺研究所北京100081)

摘 要：根据车间的客观条件，对经典FCFS算法进行了改进，得到了一种新方法，使之应用于炼钢排产，取得稳定、可靠效果。

关键词：排产；计划；FCFS

1引言

为了提高炼钢连铸生产的合理性，避免调度工作中人为因素的盲目性，计算机化生产调度已提上日程。转炉-连铸生产要求所有同一浇次的钢水都以同一时间频率到达铸机，而且钢水到达时的温度也有严格限制。通常条件下，一个转炉炼钢厂都拥有多台转炉、多台精炼设备和多台连铸机。所以，调度问题面对的生产模式多数都是比较复杂的，给调度工作带来极大难度。由理论分析可知此类问题是NP—难的，也就是说此类问题没有可行的多项式解法。另一方面，从现实的情况看，炼钢生产波动大、不确定性大、计划中途修改的可能性大，更增加了炼钢生产调度的难度。本文着重考虑炼钢连铸生产的特殊要求即：铸机连续生产要求钢水以离散方式准时、均匀供应，提出一种基于规则的FCFS(First ComeFirst Serviced)算法，来求得一个可行的调度方案。

2产生式系统

2.1产生式系统概述

产生式系统是专家系统的先驱，也可认为是专家系统的较初级、较简单的阶段。在产生式系统中，论域的知识分为两部分：用事实表示静态知识，如事物、事件和它们之间的关系；用产生式规则表示推理过程和行为［1］。由于这类系统的知识库主要用于存储规则，因此又把此类系统称为基于规则的系统(rule-based-system)［1］。一个产生式系统有工作存储器(Working Memory，简称WM)、产生式规则库(Production Rule Base)和规则解释程序3部分组成，规则解释程序包括匹配器、冲突集和冲突消解器及解释器，其基本结构见图1。

产生式规则库存储专业知识、长期经验和人为设定。规则解释程序负责系统的运行。用工作存储器存储当前一致的数据，包括推理过程的中间结论。这些数据有解释器中的规则解释程序及或相应的规则。要用产生式系统，还要有一个能代表人类知识与经验的规则库。 2.2炼钢一连铸调度的核心调度规则

炼钢-连铸生产是离散-连续系统，与一般意义的流程工业系统有显著不同，设备多且操作变数大、限制条件多、整体稳定性差，调度工作难度比较大。大多数工厂都是依靠人的经验进行判断，由供货合同主观设定一个主计划，在此基础上再细分成详细调度计划时刻表。不管是排定主计划，还是排列详细生产调度时刻表，都要以车间实际要求为出发点。

·炼钢车间的核心是连铸生产，非特殊情况连铸不断流。从计划的角度讲，就是保证按连铸机的生产时间、温度要求提供钢水。

·调度的核心问题是：合理利用有限的时间和设备增加铸坯产量、扩大经济效益。

·由于时间节奏的不平衡性和波动性，不管是三炉配三机还是三炉配四机，一般都要在转炉和连铸机之间预留一定的缓冲时间。通常都是以提高出钢温度或是利用LF等设备的升温能力的办法来获得缓冲能力。

·对于多台连铸机连续生产，当有两台连铸机同时需要钢水时优先满足处理时间较短的连铸机的要求。

·非特殊情形，要求每台转炉负荷相当，分配均匀。

以上所述各点都是建立一个调度系统所必须考虑的问题，可以把这些条件理解为规则，运用产生式系统的理论，将其转变为计算机语言，成为计算机调度系统的基础。上述规则和本文讨论的思想是所有调度系统共有的基础，必须有更复杂、更实用的客观条件才有实际指导意义。

3改进FCFS算法

3.1算法的提出

FCFS是简单易用的排序方法，任务以到达时间的先后排序来获得机器处理时间。这个思想在计算机、工业调度、仿真模拟领域都有广泛的应用。

连铸生产的一个浇次由多炉钢水组成，各个炉次处理时间稳定，各炉次时间之间位置固定，整个流程结构紧凑。对于每炉钢水来说，由于是高温作业，温度会随着时间流失而损失，所以要求时间没有延误，即JIT(Just In Time)生产。每炉钢水从转炉转到钢包后，在运到连铸工位进行浇注前，除去正常工序与必要运输时间，最好没有不必要的耽搁。FCFS可保证钢水没有无谓耽搁，这正是将此思想用于转炉炼钢生产的调度原因。但是，从实际来看，经典的FCFS算法无法直接应用，这也是将产生式系统与FCFS思想结合的出发点。 3.2改进FCFS算法的流程

将前述限制条件和规则用于调度，结合FCFS思想，得出一个如下图的改进的FCFS算法。需要考虑的核心问题就是：保证连铸机连续生产，如何让转炉以离散方式向其供应钢水。算法的流程图如图2。

该算法结构简单，但其中所有的判断和操作都要与现场诸多限制条件紧密结合才能有实际意义。也就是说，将产生式系统思想和前面讨论的规则融入到该算法的每一个步骤，才能解决炼钢—连铸生产的实际问题。

4算法应用

4.1某大型转炉钢厂生产流程

此算法的最初提出，是为了解决某大型转炉钢厂的炼钢车间的生产调度问题。该车间有100t氧气顶吹转炉3台，三台转炉各配有一个吹Ar站，4流小方坯连铸机4台，还有离线LF两台(每台有2个处理位)。实际生产中，1号LF与2号连铸机配合生产，2号LF与4号连铸机配合生产。车间生产流程简化图如图3。

4.2车间时间因素解析 4．2．1炼钢区段时间节奏

现在使用的大型转炉处理时间都比较短，整个冶炼周期也相对比较稳定，通常用时在25min到30min之间。纯吹Ar的时间都比较短，在3min到6min就可以完成；在吹Ar站要加各种合金料，需要一定时间；另外还要在此做一定时间的等待，以协调前后工位的正常生产。所以，通常吹Ar站的总停留时间在15min到25min。LF炉不仅要加各种合金料，通常还具有加电升温的操作，可以作为转炉与连铸之间的温度调节工序，缓解这两个工位之间时间节奏的不平衡性。所以，LF炉处理时间较长，必须的处理时间大概为30min到40min，附加时间都是作为调节环节存在。

4．2．2连铸区段处理时间节奏

由于铸坯断面不同、拉坯速度不同、开部分水口等客观条件的存在，所有连铸机处理一炉钢所需的时间通常是不同的，而且这种差异和所炼钢种又有很大关系。下表是几个常见钢种的连铸处理时间。(时间单位：分钟) 4.3形成计划

车间生产按图3流程组织，计划总用时480±10min。三台转炉处理时间均为25min。

1、3铸机生产普通钢，吹Ar站处理时间为15min；

2、4铸机生产品种钢，LF处理时间为30min。四台铸机的各自处理的钢种取表2，处理时间取对应理论值。钢包从转炉到吹Ar站、LF的运输时间为5min，钢包从吹Ar站、LF精炼站到浇注开始的总停留时间15min。运行该算法得调度甘特图如下。

注：理论值是由现场运行和原始设计分析得出的连铸机拉钢处理能力

初次计划总耗时：481min，各设备的生产完成情况统计如下：

LD1：12炉；LD2：13炉；LD3：12炉；CC1：11炉；CC2：7炉；CC3：9炉；CC4：10炉。

5优缺点讨论

由以上仿真可以看出，如能按计划实施生产，则三台转炉负荷均匀，生产有序。连铸工位紧凑合理、合理发挥了产能、经济效益显著；需要缓冲的次数不多，这样的排产计划对于降低出钢温度和设备损耗大有裨益。总的来说此算法在部分情况下取得令人满意的效果，有利于车间各个位置有目的的推进生产。

无论在国内还是在国外，调度计划的修改几乎是必然的，这就迫切需要一种简单实用的方法来进行实时修正。而传统的寻优方法，由于过于耗费计算机资源而无法应用，即使遗传算法和神经网络暂时也无法应付钢铁工业调度的苛刻要求。本文所提FCFS算法的简单高效、反应迅速、可以实时频繁调用都是其可用性的重要因素。

从仿真的实际效果来看，改进FCFS算法比较实用，在寻求一个可行解时，有着良好的表现。但是，该算法并不是一个优化的算法，只是进行了一次排序，并未进行寻优，可见其并不能得出整体优化的解。另外，该算法在寻求解的过程中并没有找到所有可能的情况，所以，该算法找不出解时，并不能说明问题无解。所以，此算法必须配合其它算法或人工参与才能有效使用。

6结论

目前的炼钢生产调度系统都只是辅助调度系统、不能完全实现自动化，需要人工的干预。本文所提的炼钢—连铸改进FCFS算法对于可以解决部分调度排产问题，可以补充现有调度系统的部分缺陷。由于其实用性高的特点，完全可成为特定时期、特定条件下的有效选择。

参考文献：

［1］蔡自兴，徐光佑．人工智能及其应用［Ｍ］.清华大学出版社1996 自动化技术与应用

完美转炉设计面面观

发表单位：科技质量部 发表人：张瑞

发表日期：2005年/01月/12日

完美转炉设计面面观（国外转炉技术发展简介 ）

今天,全世界大约有600台转炉在从事生产活动, 年粗钢产量4.5亿t,约占全球粗钢总产量60%,以奥钢联投产世界第一台转炉为起点, 现代高效碱性氧气转炉是50余年不断发展的产物,在炉体寿命、增大装入量和降低维护等方面取得了显著的进步。这种设备暴露在高温环境中,遭受机械冲击和热应力的作用,其工程设计是一个巨大的挑战。悬挂系统在实现转炉长寿方面是高度重要的,为了生产优质钢,改进工艺的经济性,开发了诸如副枪、炉底搅拌装置和高度精密而复杂的自动化系统。

转炉设计

炼钢工艺的过程状态造成直接观察到转炉内所发生的一切几乎是不可能。目前，还没有数学模型能完整的描述高温冶金及流体动力学过程。从转炉炼钢诞生开始便不断的对其进行研究改进，故此对冶金反应的了解更全面。然而，下面的两个例子清楚地表明还有许多调研工作要做。

炉底搅拌风口的位置仍有待优化。这些风口对钢水提供更好的搅拌效果，更快的降低碳含量，应该能缩短冶炼周期。然而，今天风口的最佳的位置和数量是建立在经验的基础上的。国外有人在2000年进行了这方面的调研工作，很快发现，高温流体动力学过程的描述是非常复杂的，而且只有进行许多假设才可行，例如，只能近似地描述气泡及它们与钢水的反应。

对吹炼过程中转炉摆动的数学描述仍需要详细阐述，尤其是那些底吹或侧吹工艺，它们的摇动非常剧烈这些震动是由自发过程引起的，吹氧过程中引入的能量促使该系统以极低的艾根频率摆动，通常为0.5～2.0Hz。能够描述这种非线性化学、力学上的流体动力学系统的数学模型的发掘工作还没有完成。

转炉炉壳

在转炉的机械部分中，容纳钢水的是内衬耐火材料的炉壳，这些耐火材料表现出复杂的非线性的热粘弹塑性行为，与钢壳非线性接触。人们对钢壳自身的行为或多或少了解一些，描述这种随温度而变化的弹塑性材料及它的蠕变效应是可能的。然而，钢壳与耐火材料间的相互作用仍然有许多未知的东西。转炉设计更大程度上被视为艺术而不是科学，然而，经验的积累、材料的改进及计算技术的应用都有助于更好地理解、设计这个机构。

在优化炉壳设计方面存在几个标准。最重要的一个是耐火材料所包围的内容积。为了拥有最大的反应空间，实现最佳的冶金过程，这个容积应该在可用空间范围内达到最大化，在进行比较时使用反应空间与钢水质量的比值，这个比值一般为1.0m3/t,然而,因不断地追求以最低的投资提高炼钢设备的生产，导致钢厂在保持原有炉壳不变的情况下加大了装入量，这就降低了这个比值。其后果是严重的喷溅――倾向于炉容比降到0.7――0.8m3/t事发生。今天，转炉本体的形状，即上下锥角、径高比等有炼钢者决定，或者油现有装备确定，烟气系统、倾向轴高度、倾动驱动等。因此，在设计新炉时，只有少量的参数可以改动。

现代转炉由带由炉头铁圈的上部锥体、桶状炉身和采用碟形底的下部锥体构成。近几年，拆掉了下锥与炉身之间、下锥与炉底之间的关节构件。生产经验表明，这些区域的应力没有最初设想的那么严重，可以通过使用炉壳材料解决，故上述做法是可行的。

炉壳设计准则

设计过程的一个重要步骤是炉壳过程效验，即应力与变形计算，并与所允许极限值进行比较，像转炉这样的冶金容器，其设计无需满足特定的标准。在转炉设计技术的演变历程中，最初的炉壳设计参照了锅炉和压力容器的设计标准。依次设计的产品成功投产表明了这些标准也适用于炼钢生产实践。然而，转炉毕竟不是压力容器，其内部压力来源于耐火材料的热膨胀，而不是锅炉中的液体或者气体，而且，诸如裂纹等破坏也不会导致像高压容器那样发生爆炸。这也是为什么转炉的设计没有完全遵循压力容器设计标准的所在。 炉壳厚度

传统压力容器壁厚度的选取主要以内部压力为依据。然而，在转炉上，这个压力是不能确切计算的，这是由耐火材料与炉壳与炉壳之间的作用和生产操作两个方面因素决定的。在决定炉壳厚度时，其它载荷因素也要考虑在内，主要包括：因设备、耐火材料和钢水重量引起的机械载荷；炉壳与耐火材料衬相互作用产生的内部压力，即二次压力；由外力，如动态质量、兑铁水、加废钢、出钢等造成的机械载荷；炉壳上的温度与温度梯度；炉壳在温度作用下变形，在悬挂系统上引起的机械载荷；因炉壳、悬挂系统温度分布不均匀，使炉壳产生二次应力。

AISE的第32小组委员会曾试图给出一个简单的“菜谱”程式来计算炉壳厚度。但有研究表明，在确定炉壳厚度方面，定义一个简单的程式或者准则是不可能的。这些准则在已经证实的基础上可以用来确定炉壳，然而，引入的力。例如来自悬挂系统的力，必须用有限元法进行详尽的计算。国外开发的悬挂系统是静定的，因为该系统内的所有载荷均能精确计算。这个特征的优点是非常准确地计算出局部应力和变形。

转炉寿命

世界经验表明，因长期的变形，转炉寿命是有限的。当炉壳碰到托圈时转炉便走到了终点，通常是20～25年。这个变形是由蠕变引起的。蠕变是高温环境下（＞350℃），材料的典型行为。蠕变变形与温度、应力水平和所用材料有关。只有有限的几种可行方法能延长转炉寿命，如冷却炉壳、材料选择和生产操作等。

冷却系统

原则上，设备的强制冷却并不是绝对必要的，自然通风冷却已经足够了。许多实际应用证明了这一点。然而，强制冷却降低了设备温度，对减轻蠕变变形有积极的效果!从而延长了耐火材料的寿命，保证了在生产温度下有更高的屈服强度。一些钢厂对转炉壳应用了冷却系统，如水冷却、强制通风、复合气水冷却（气雾冷却）等。最有效的冷却手段是水冷。

材料选择

最初，炉壳材料主要选用耐高温的压力容器钢。为了承受许多未知的载荷与应力，尤其偏重细晶粒钢。这种钢材屈服强度比较低，但在屈服点以上有相当高的应变硬化容量。其优点是当发生过载时，会有足够的过余强度，甚至在出现裂纹时也不会发生脆性裂纹扩展，裂纹要么终止发展，要么以非常缓慢的速度生长。炉壳用钢一般选用A516Cr60、Aldur

41、Altherm

41、Wste28

5、Wste3

55、P275NH、P355NH等。

这个原则对新转炉仍然是有效的，但最近的10――15年，由于使用了镁碳砖、溅渣护炉技术等，炉衬寿命延长。这些变化导致炉壳温度上升，促进了蠕变效应，致使炉壳寿命缩短。为了抵消蠕变效应，更多地选用了抗蠕变材，如A204Cr60、16Mo

3、A387Cr

11、A387Cr

22、13CrMo44等.不利的因素是这些钢材具有普通晶粒尺寸,且焊接困难。

悬挂系统是转炉的一个重要零部件。理想的悬挂系统不应该影响炉壳的行为，生产中无需维护。在过去的数年中开发出了许多不同的转炉悬挂系统。最初，托圈与转炉是一体的，但很快就分开了。各种悬挂系统的原理是不同的，例如，日本采用刚性系统，与“自由转炉”对立。刚性托圈抑制了炉壳的变形，但对热膨胀的任何约束都会产生非常高的应力，增加了炉壳产生裂纹的机会。

要允许转炉膨胀或者变形，且托圈不能制造，附加应力，这就要求将悬挂系统设计成静定的。根据这一原理，VAI开发了一系列转炉悬挂系统,如托架系统、VAI-CONDisk、VAI-CON Lunk、VAI-CON Quick 等。VAI-CONLink是一个无需维护的悬挂系统，它的设计获得了良好的应用反馈。一个典型的应用是巴西保利斯塔黑色冶金公司的160t转炉。其尺寸参数为：钢水量度160t、容积160m

3、炉容比1.0m3/t、转炉高8290mm、炉身部炉壳厚度70mm、底锥厚度55mm、碟形底厚度55mm、转炉外径7300mm。炉壳材质为Mo合金钢相当于16Mo3(相当于ASTMA204Gr.B)。托圈采用箱型截面焊接结构，与炉壳间隙255mm，以便与炉身空冷板组装在一起。上锥装备了已经被充分验证的水冷系统。这两个冷却系统主要是延长耐火炉衬的寿命，同时也冷却炉壳。该转炉采用VAI-CONLink悬挂系统。出于冶金上的原因，炉壳上装备了6个炉底搅拌风口。

转炉技术

与转炉设计一道，现代先进的转炉技术包括： ▲使用惰性气体的炉底搅拌和少渣操作改善了冶金过程；

▲大量的二次冶金并入了转炉技术中；

▲计算机工艺自动化及相关传感器技术提高了质量、生产效率、生产安全性、降低了生产成本；

▲用于设备平稳操作的工具、装备，易维护性，以及寿命延长的耐材；

▲提高废弃物环境兼容性的系统。

转炉技术继续深入开发的目标是改进工艺的经济性，即优化物流和设备操作，优化工艺技术，工艺技术的优化不是简单的局限于目标分析、目标温度的确定和添加材料的选择，他还包括生产操作，如氧枪操作的枪位和吹炼模式、副枪的浸没时间与深度、添加系统的添加模式、炉底搅拌系统的搅拌模式等。所有这些都必须在设备投产前标准化，在试车调试中针对所生产的钢种进行优化。

动态工艺控制需要副枪系统和放散煤气分析。副枪系统测量温度、含碳量和熔池液面位置，在炼钢过程中取样。因此，在吹炼中实现及时测量是可能的，也不会损失生产时间。副枪系统是完全自动化的，测量探针能在90s内完成更换。近几年在工艺自动化领域里的发展是使用Dynacon系统实现了完全的动态控制。该系统通过连续的煤气分析，实现从吹炼起点到吹炼终点的炼钢过程控制。

挡渣器的作用是降低盛钢桶的炉渣携带量。挡渣操作降低了脱氧材料的消耗，尤其是在生产低碳钢种时。另一个特点是在二次冶金中需要钢包渣脱硫，挡渣操作也能降低钢包渣添加剂的用量。同时，也避免了盛钢桶的除渣操作和温度损失。二次冶金需要的钢包渣就这样在转炉出钢过程中形成了。

根据经验，当不使用挡渣器时，出钢时的炉渣携带量为10－14kg/t钢,在采用挡渣后,炉渣带量降低到了3－5kg/t钢的水平。与炉渣感应器配合使用，炉渣携带量可稳定地控制在2－3kg/t钢的范围内。它的另一个优点是降低了磷含量，从大约30ppm降到了10ppm。因此，磷含量不合格的炉次减少了。

鉴于底吹转炉改进的冶金效果，如OBM/QBOP、K-OBM等,决定开发顶吹转炉的炉底惰性气体搅拌技术.该系统应该利用底吹的优点,同时要避免炉役中期更换炉底的缺点,以奥钢联第三转炉厂为例,在1650℃无搅拌条件下,吹炼终点碳含量0.035%,[C]×a0的平均值为0.0033,当采用吨钢流量0.08Nm3/min的底吹搅拌时,这个值降低到了0.0023。如果不采用底吹搅拌，大约有％的铁损，石灰消耗增加约25%。假定钢包中炉渣携带量12kg/t钢(无挡渣),则吨钢铝消耗量增加0.7kg。而且，相应的转炉渣量越大，也越能消耗耐火材料。在没有底吹搅拌的BOF转炉上,吹炼终点碳达到0.0035%是不经济的,碳含量一般限定在0.045—0.050范围内. 物流优化和路径算法是专门为钢厂和生产设备的布置而设计的,用来寻找最佳的配置,用户友好型界面和标准化输出使其成为一个非常好用的工具,能够优化、模拟任何钢厂的配置，允许用户测试多种不同的布局和工艺选择方案。它使用户能够找到在生产时间管理、维护、附属设备产能等方面的最佳地解决方案。

为了确定不同钢种最经济的生产方式和使用不同的生产设备，需要长期的经验积累和大量的计算，来比较各种可供选择的办法，计算机辅助工具，比如炼钢专家系统，对于进行这种计算是必需的。这种工具可以应用到整个生产线中。

结语

钢铁生产企业在成本和质量方面的压力一度增长，现在对生产灵活性、缩短交货时间等方面又有了高度需求。自从氧气炼钢产生以来，转炉便成为不断改进的焦点，期望延长寿命，增加装入量，降低维护等。对于实现长寿，转炉悬挂系统是绝对重要的。

为了生产优质钢，为了提高工艺的经济性，开了诸如副枪、挡渣器和炉底搅拌等零部件和自动化系统。对工艺技术的不断改进与标准化，这些零部件的应用，对工厂物流的研究以及成本优化等，都是有效的工具。这些工具对在生产成本与利润方面的竞争作出了颇有价值的贡献。

我国炼钢转炉炉龄破世界纪录

日前，随着攀钢3号转炉冶炼出的重轨钢水徐徐流入钢包，攀钢转炉炉龄跃上了10000炉大关。这是继2号转炉今年5月炉龄达到8035炉以来，攀钢在半钢炼钢及钒钛钢渣的特殊条件下，转炉炉龄在继续保持世界同类型炉龄的最高纪录中又取得的新突破，标志着我国转炉炼钢生产已经迈入了稳定的高炉龄时代。

转炉炉龄是炼钢厂最重要的技术经济指标之一，其中溅渣护炉技术是提高转炉炉龄的最有效的关键技术。根据我国的实际情况，攀钢钢研院和炼钢厂的科技人员对钒钛钢渣进行了大量的理论研究及实验室实验，针对攀钢特殊炉型条件，研究出了合理的吹氮溅渣工艺，并将一系列先进的管理和技术措施贯彻到生产的全过程中。这一独具中国特色的溅渣护炉技术在攀钢三座转炉全面应用以来，攀钢转炉炉龄不断攀升，先后从原来的1300余炉提高到4000炉、6000炉、8000炉，今年终于突破了10000炉。转炉炉龄的提高，不仅降低了转炉耐火材料的消耗、降低了生产成本，而且使转炉的生产能力得到了较大幅度的提高，为攀钢钢产量突破350万吨、2002年顺利达到370万吨奠定了坚实的基础。《科学时报》2002.11.18

第20篇：炼钢转炉降低成本措施

炼钢分厂降低成本措施

1、目的；

为进一步降低转炉冶炼成本，应对目前钢铁市场形势，在现有的工艺条件下，提高职工操作技能，特制定本措施。

2、适用范围；

适用于炼钢分厂转炉作业区。

3、具体内容与措施；

1.1、继续做好现有的生产操作模式，根据铁水条件变化及时调整废钢比例。

原则；废钢总量不变

当Si0.80%时铁块加入量控制在4T以内。

负责人当班值班长、责任人当班废钢工、15#、16#天车工。未执行者考核主要责任人20元/次，次要责任人10元/次，喷溅20元/次，石灰等辅料严格按照辅料加入表规定范围加入，未按标准执行考核炉长、一助50元/次。作业区谢健负责抽查。

1.2、合金工要掌握装入量及终点情况，依据钢种不同规格，合理配加各种合金工作，成份配至中下线，班中超出作业区规定上限（高于规格下限10个）2炉以上者，班后组织分析考核，现场散落合金及时回收，不能有浪费现象。负责人当班炉长、责任人当班合金工。2炉以内（包括2炉）值班长班后组织分析，2炉以上（不包括2炉）10元/炉，作业区XXX负责抽查。

1.3、严格控制测温偶头及取样器的使用数量，每炉钢测温偶头用量7支，取样器1.2支。一周一统计，偶头、取样器超出范围各考核炉长50元，负责人：炉长。

1.4、吹氩站抓好碳线交接班工作，到吹氩站钢水一次配碳范围C0.21%—0.24%之间，碳线只作为微调手段，严禁吹氩站大量用碳线增碳。碳线消耗将作为参与大班评比的主要指标之一。炉均碳线使用量控制在60m以内，大于60m考核炉长50元（每班进行统计）， 负责人；当班值班长、责任人炉座炉长,吹氩工。

1.5、炉下废钢回收，大班月回收40T，回收量必须真实，由废钢管理负责验收计量后入池，大班不得干预废钢管理验收工作，严禁弄虚作假，飞越公司月回收废钢600T以上，由渣跨装入废钢斗后运进厂房经13#、14#天车吊起计量，废钢管理验收后方可入池。作业区石伟负责检查。责任人废钢管理。

1.6、为真实反映合金消耗成本，合金发放工对各种合金及物料交接班认真清点，交班方在交班时合金料仓必须上满，各种物料发放台帐认真记录，不得涂改或弄虚作假，一经查出，考核责任人每次500元。

1.7、备用氧枪高压冷却水及时关闭，夏季关闭，冬季每小时10立。负责人、当班值班长、责任人当班一助手。未执行者考核一助手50元。

1.8、生产组织双炉单机时，可根据现场状况，14#、16#天车停止使用。负责人、当班值班长、责任人当班天车班长及天车司机。

1.9、持续做好大包挂钢工作21#、22#天车翻渣作业时，应小流多次回翻，待注余钢水冷却粘在包壁上后，方可将渣倒入渣盘，严禁翻渣时将钢水倒入渣盘。负责人天车班长、责任人当班21#、22#天车司机，当班滑板指车工。未执行者考核天车工、滑板工各50元。

1.10、转炉补炉或停炉40分钟以上，必须联系二次除尘风机降赫兹，杜绝风机长时间高速运行。负责人、当班值班长，责任人当班炉座炉长、净汽化班长。未执行者考核炉长、净汽化班长各50元。

1.

11、延长液压胶管使用寿命，出钢时全程跟踪，如有红渣及时打水，确保胶管不被烧坏，出完刚后及时把胶管拉出。负责人、滑板班长、责任人、滑板挂钢工。一次不执行考核滑板班长、挂钢工各20元。

1.

12、点检对区域运行设备负责日常检查维护，杜绝各系统跑、冒、滴、漏现象发生。负责人、叱干会峰，责任人、区域点检。

1.

13、滑板班组和混铁炉班组包沿回收，每班月回收10T，回收量必须真实，由废钢管理负责验收计量后入池，严禁弄虚作假。责任人滑板主操、指车工和混铁炉主操、配罐工，未完成者各考核50元。

1.

14、丝网消耗减少（主要是通过部分更换以及状态更换）为每月消耗200kg，2013年累计消耗4300kg，2014年预计消耗2400kg。

1.

15、炉下车辆在线使用周期，钢包车由原来的15天延长至20天，渣盘车由原来的20天延长至25天。

1.

16、备件材料，机加件采购计划，消耗领用，整台备件的更换必须由xxx具体亲自把关。

1.17/生产所需样勺、样杯采取较旧领新，由xxxx负责建立领用台账。

1.18/压缩空气吹扫点除31米平台吹扫，6.7米倾动吹扫，0米炉下轨道吹扫以外，剩余吹扫点全部封闭，实施人：xxx，落实人：xxx。

1月10日前完成其他吹扫点封闭。未按照此项实施考核xxx-50元/次。

1.19/转炉等样、测温、出钢过程一次除尘风机必须低速，降低电耗，实施人：转炉一助，落实人：值班长。作业区日常抽查（xxx负责）过程中，发现等样，测温，出钢过程风机持续高速考核值班长-50元/次。

炼钢分厂转炉区域

2014年1月2日

《炼钢辞职报告.doc》

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