推荐第1篇：汽轮机实习报告
01动力装置实习报告
实习地点：哈尔滨工程大学三甲实验室姓名： 班级： 学号： 指导老师：实习时间：实习报告
一 前言
自第一次科技革命以来，蒸汽装置一直是各国工业机械的重要组成部分，随着科技的发展，内燃机、燃气轮机等一系列新的机械陆续投入使用，但蒸汽装置仍有其独特的优势，并继续在船舶、发电、军工等领域占有重要地位。特别是锅炉和汽轮机组成的系统。本次实习参观的01动力装置原是前苏联设计制造并装配在驱逐舰上的动力系统，该系统与二十世纪二十年代开始设计，建造于二十世纪三十年代，代表了当时世界动力系统的先进水平。新中国成立后，为发展人民海军，巩固祖国海疆，二十世纪五十年代我国政府向前苏联购买了四套半动力系统用以装备海军，其中的半套用于教学研究，安放在了中国人民解放军军事工程学院，即我校的前身，此后一直用于科研活动。经过五十多年的岁月之后，该装置的整体性能已经不能满足现代社会的要求，但其设计思想及理念、系统的布置布局、装备制造水平、制造工艺仍值得我们学习。经过一天的参观学习，我们对这套系统已经有了一定的了解。下面既是实习期间的一些心得体会。
01动力装置是上世纪二三十年代最先进的船用电力系统。其中01动力装置主要包括两部分：锅炉和汽轮机。锅炉部分主要是利用燃油燃烧释放的热能加热锅炉内的工作介质-水，使其产生不同品质的蒸汽，将其中产生的蒸汽输送到汽轮机中，推动汽轮机叶片进行做功，带动汽轮机轴的转动，进而带动螺旋桨或发电机转轴旋转，产生舰船前进的动力或船用电力。
在整套系统中，为保证系统正常运行，还附加了很多的辅助设备，如供给燃油的燃油系统，产生蒸汽和输送蒸汽的蒸汽系统，对汽轮机叶片和减速器进行润滑和冷却的滑油冷却系统，对乏汽进行冷凝和再用的凝-给水系统等等。这些系统在一起正常运行才能使01动力装置源源不断产生船舶所需的动力和电力。掌握01动力装置的构造，重点要熟悉各个系统的功能及组成，并了解它的运行参数及运行工况。
二 汽轮机实习
1 概述
1） 汽轮机的概念
汽轮机是一种以蒸汽为动力，并将蒸气的热能转化为机械功的旋转机械，是现代发电厂中应用最广泛的原动机。汽轮机具有单机功率大、连续回转工作稳定、可靠性好等优点。
2） 汽轮机系统组成
汽轮机系统主要包括：汽轮机组、蒸汽系统、辅蒸汽系统、凝水-给水系统、润滑油系统、循环冷却水系统、系统汽封抽气系统等。
2 汽轮机的部分参数
汽轮机： 6000r/min 螺旋桨转速： 300r/min
减速器减速比： 20 螺旋桨温度： 不超过75℃
低油压保护滑油压力值： 0.1MPa 汽轮机轴承温度 ： 不能超过75℃
凝水泵正常压力： 0.11MP 凝水泵低负荷压力： 0.105MP 凝水泵的温升： 不超过5℃
废气总管的压力： 0.2MPa
2 汽轮机组
在船舶上汽轮机组包括两部分：一个是正车汽轮机，一个是倒车汽轮机。主汽轮机组由主汽轮机、冷凝器和齿轮减速器三大部分组成。按照汽轮机配置方式的不同，主汽轮机组划分为单缸双机、单机双缸两种类型。在01动力装置中采用的是单缸单机。
在汽轮机中，经蒸汽管道而来的具有一定压力和温度的蒸汽在喷嘴通道内膨胀，将自身的热能转换为蒸汽的动能，然后高速的蒸汽冲击汽轮机叶片，推动叶片，并带动叶轮和轴旋转。将蒸汽的热能转换为叶片的机械能。在倒车汽轮机中，汽轮机转子的工作叶片的安装方向与正车汽轮机工作叶片的安装方向相反，向其中通入蒸汽后可使汽轮机转子倒转，实现倒车。做功后的蒸汽，被送往冷凝器，蒸汽在冷凝器中被循环冷却水冷却成凝水，凝水经凝水-给水系统送往锅炉进行再循环。
3 蒸汽系统
蒸汽系统的主要功用是输送蒸汽。从锅炉出来的过热蒸汽分为两个管道：一个是主蒸汽管道，一个是辅蒸汽管道。主蒸汽管道向主汽轮机输送蒸汽，辅蒸汽管道供给辅机及辅助换热设备用气。
过热蒸汽从锅炉出来，经过正、倒车阀，将蒸汽输送到正车汽轮机或倒车汽轮机。当船需要正车行驶时，打开正车阀，蒸汽进入正车管道，通过旋转大手轮调节三个阀门的开度，来控制进入汽轮机的蒸汽量，以达到正常或者加速行驶等。当需要紧急刹车或者是长期倒车时，打开倒车阀，通过调节小手轮，控制蒸汽流量，从而达到所需的要求。
在蒸汽管道上还安有速关阀。当发生事故时，如滑油的温度和压力超过70℃时，或者汽轮机叶片被腐蚀，易发生断裂是，为了快速、及时的关闭蒸汽流量，可以关闭速关阀。
在船舶上安有保安装置，它起到了超转速保护的功能。在汽轮机转子最前端的轴上安装一个小的叶轮，叶轮的转速与轴的转速成正比，当汽轮机轴的转速超过5%时，保安装置中的与转速成正比的油压，超过调节器中的弹簧设定的值时，改变了油的通道，油与高压水进行转换，并快速关闭速关阀，起到保护作用。如下为示意图
蒸汽系统
4 凝水-给水系统
蒸汽经过主冷凝器冷凝 ，冷凝水通过凝水泵被送往射级抽气器，或者冷凝水直接被送往射级抽气器。为了保持冷凝器的真空，主冷凝器中的汽水混合物，被射级抽气器抽出，空气被直接排出，全部凝水都被送往射级抽气器，部分凝水返回到冷凝器中，部分被送往锅炉。动力装置中使用的凝水泵是气动的，从锅炉中产生的过热蒸汽部分送到气动凝水泵中。其中凝水泵的出口压力为1.4MPa，给水泵压力为0.2MPa。
凝水-给水系统
5 润滑油系统
润滑油系统由油柜、滑油加热器、滑油泵、电动导油泵、滑油冷却器和各连接管道等设备组成。滑油泵上的汽轮机转速是11000r/min. 第一次启动时，滑油从油库中出来，经过滑油加热器被从锅炉出来的饱和蒸汽加热，然后通过滑油泵，根据滑油不同的压力，分别送往主机或者变速器中。其中使用的滑油泵是气动的，利用的是从锅炉产生的过热蒸汽。从主机或变速器出来的滑油又回到油库中，之后从油库出来的滑油，因为此时的滑油温度很高，不需要经过滑油加热器，通过滑油驳运泵，进入滑油冷却器，利用海水冷却滑油，再通过滑油泵送往各个需要滑油的设备中。
6 辅蒸汽系统
供给辅机用气及辅助换热设备用气的系统，称为辅蒸汽系统。在01动力装置中，使用的凝水泵、滑油泵都是气动的。因而需要辅蒸汽系统给这些设备提供过热蒸汽，从锅炉中产生的部分过热蒸汽被送到凝水泵和滑油泵，之后形成的乏汽，部分回到主冷凝器中冷凝，部分通过废气总管回到锅炉那边，预热给水，然后进入锅炉完成循环。
7 循环冷却水系统
循环冷缺水系统的功能是向冷凝器供给冷却水，用以冷凝进入冷凝器内的的蒸汽，同时还供给其他辅助设备所学的冷却、冲洗用水。循环水系统是通过净化后的海水对需要冷却的设备提供设备冷去水。净化后的海水，部分被送至主冷凝器中，对进入冷凝器的蒸汽进行冷凝，部分被送至滑油冷却器中，对滑油进行冷却。
8 船用蒸汽动力装置与电站动力装置部分设备的区别
船用蒸汽动力装置与电站尤其是火电发电厂的动力装置在系统机构、设备组成上基本相同。但是船舶在海洋航行时会遇到各种恶劣的环境，因而对船用动力装置提出了更多的要求，特别是军用舰船，要求更高，因而船用蒸汽动力装置有一些设备与电站设备不同。比如，在进行舰船机动航行、进出港口、复杂航道航行、恶劣海况航行或执行作战任务时，需要舰船主汽轮机提供倒车功率，以保证航行安全。然而由于回叶式叶片机械的机构特点，喷嘴和工作叶片安装后，汽轮机只能单向转动。因此，舰船动力装置需要配置倒车汽轮机或倒车级电站汽轮机因持续正Z正转且工况比较稳定，不需要装倒车汽轮机。
安装倒车汽轮机增加了动力系统的运行成本，同时由于设备增多使船舶内部布置更加复杂，操作也更为复杂。而且装在主汽轮机上装配倒车级使正常航行时，倒车级会随正车级空转而产生摩擦鼓风损失，消耗蒸汽轮机发出的功率，影响正车汽轮机运行的经济性。但装备了倒车汽轮机或倒车级后，会使船舶动力装置满足复杂的工况变化，对于舰船尤其是军舰来说，还是利大于弊的。
三 蒸汽动力装置流程图
见附图
四 总结
在学习了《船舶核动力装置》、《核动力装置》、《汽轮机》等专业课程后，对核动力系统有了一个大致的理论上的了解。经过了两个半天的三甲01动力装置实习，在老师的耐心详细的讲解下，对整个动力系统的基本组成，以及各个分系统的设备和功能有了进一步的认识。
我知道了锅炉、汽轮机、冷凝器、燃油系统、补水系统、滑油系统、蒸汽系统、循环冷却水系统等在现场安放的相对位置。并认真观察了汽轮机动叶片和静叶片的形状大小和安装，用眼睛和脚步跟随各个系统管道和设备，了解了它们的循环过程。理论示意图的一条简单的直线在实际工程中可能会是曲曲折折的管道，还要为尽量减少管道的散热、沿程损失等采取各种措施。学习理论知识是必须的，但同时要将理论运用到实际中去，这其中还有很多要学。
01动力装置虽然已经很破旧了，其机身的斑斑锈迹让我们见识到了他的历史，但它的制造水平和设计思想仍让我们受益匪浅。这次，我深切的认识到实践是检验真理的唯一标准，很多课本上的理论不能很好的在实际工作中运用，这需要我们工程人员结合具体情况开动脑筋去解决，在以后的具体工作中，我将时时牢记这次实习，结合具体实际开展工作。
五 参考文献
《船舶核动力装置》 彭敏俊
《压水堆核电厂的运行》
《船舶蒸汽锅炉》 陈心铭
《核动力汽轮机》 丁瑞侠 张志俭 贾斗南 张金玲
推荐第2篇：汽轮机实习报告
汽轮机实习报告
姓 名： 班 级： 学 号： 指导老师：
蒸汽动力装置是以水蒸气（或其他物质的蒸汽）作为工质，利用化学能、核能、地热能或太阳能等，按一定的热循环方式使热能转换成机械能的装置。蒸汽由锅炉或蒸汽发生器供给，也可直接利用地热蒸汽。蒸汽驱动原动机作功。
蒸汽动力装置是各国工业机械的重要组成部分，随着科技的发展，内燃机、燃气轮机等一系列新的机械陆续投入使用，但蒸汽装置仍有其独特的优势，并继续在船舶、发电、军工等领域占有重要地位。特别是锅炉和汽轮机组成的汽轮机动力装置系统。
本次实习参观的01蒸汽动力装置原是前苏联设计制造并装配在驱逐舰上的动力系统，该系统于二十世纪二十年代开始设计，建造于二十世纪三十年代，代表了当时世界动力系统的先进水平。新中国成立后，为发展人民海军，巩固祖国海疆，二十世纪五十年代我国政府向前苏联购买了四套半动力系统用以装备海军，其中的半套用于教学研究，安放在了中国人民解放军军事工程学院，即我校的前身，此后一直用于科研以及学生学习。经过六十多年的岁月之后，该装置的整体性能已经不能满足现代社会的要求，但其设计思想及理念、系统的布置布局、装备制造水平、制造工艺仍值得我们学习。经过一天的参观学习，我们对这套系统已经有了一定的了解。
01动力装置是上世纪二三十年代最先进的船用动力系统，其主要包括两部分：锅炉和汽轮机。锅炉部分主要是利用燃油燃烧释放的热能加热锅炉内的工作介质-水，使其产生不同品质的蒸汽，将其中产生的蒸汽输送到汽轮机中，推动汽轮机叶片进行做功，带动汽轮机轴的转动，进而带动螺旋桨或发电机转轴旋转，产生舰船前进的动力或船用电力。
在整套系统中，为保证系统正常运行，还附加了很多的辅助设备，如供给燃油的燃油系统，产生蒸汽和输送蒸汽的蒸汽系统，对汽轮机叶片和减速器进行润滑和冷却的滑油冷却系统，对乏汽进行冷凝和再用的凝-给水系统等等。这些系统在一起正常运行才能使01动力装置源源不断产生船舶所需的动力和电力。掌握01动力装置的构造，重点要熟悉各个系统的功能及组成，并了解它的运行参数及运行工况。
1 概述
1） 汽轮机的概念
汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械。又称蒸汽透平。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要 。汽轮机具有单机功率大、连续回转工作稳定、可靠性好等优点。 2） 汽轮机系统组成
汽轮机系统主要包括：汽轮机组、蒸汽系统、辅蒸汽系统、凝水-给水系统、润滑油系统、循环冷却水系统、系统汽封抽气系统等。
2 汽轮机的部分参数
汽轮机： 6000r/min 螺旋桨转速： 300r/min 减速器减速比： 20 螺旋桨温度： 不超过75℃
低油压保护滑油压力值： 0.1MPa 汽轮机轴承温度 ： 不能超过75℃
凝水泵正常压力： 0.11MP 凝水泵低负荷压力： 0.105MP 凝水泵的温升： 不超过5℃
废气总管的压力： 0.2MPa
2 汽轮机组
在船舶上汽轮机组包括两部分：一个是正车汽轮机，一个是倒车汽轮机。主汽轮机组由主汽轮机、冷凝器和齿轮减速器三大部分组成。按照汽轮机配置方式的不同，主汽轮机组划分为单缸双机、单机双缸两种类型。在01动力装置中采用的是单缸单机。
在汽轮机中，经蒸汽管道而来的具有一定压力和温度的蒸汽在喷嘴通道内膨胀，将自身的热能转换为蒸汽的动能，然后高速的蒸汽冲击汽轮机叶片，推动叶片，并带动叶轮和轴旋转。将蒸汽的热能转换为叶片的机械能。在倒车汽轮机中，汽轮机转子的工作叶片的安装方向与正车汽轮机工作叶片的安装方向相反，向其中通入蒸汽后可使汽轮机转子倒转，实现倒车。做功后的蒸汽，被送往冷凝器，蒸汽在冷凝器中被循环冷却水冷却成凝水，凝水经凝水-给水系统送往锅炉进行再循环。
3 主蒸汽系统
锅炉与汽轮机之间的蒸汽管道与通往各用气点的支管及其附件称为电厂主蒸汽系统。蒸汽系统的主要功用是输送蒸汽。从锅炉出来的过热蒸汽分为两个管道：一个是主蒸汽管道，一个是辅蒸汽管道。主蒸汽管道向主汽轮机输送蒸汽，辅蒸汽管道供给辅机及辅助换热设备用气。
过热蒸汽从锅炉出来，经过正、倒车阀，将蒸汽输送到正车汽轮机或倒车汽轮机。当船需要正车行驶时，打开正车阀，蒸汽进入正车管道，通过旋转大手轮调节三个阀门的开度，来控制进入汽轮机的蒸汽量，以达到正常或者加速行驶等。当需要紧急刹车或者是长期倒车时，打开倒车阀，通过调节小手轮，控制蒸汽流量，从而达到所需的要求。
在蒸汽管道上还安有速关阀。当发生事故时，如滑油的温度和压力超过70℃时，或者汽轮机叶片被腐蚀，易发生断裂是，为了快速、及时的关闭蒸汽流量，可以关闭速关阀。
在船舶上安有保安装置，它起到了超转速保护的功能。在汽轮机转子最前端的轴上安装一个小的叶轮，叶轮的转速与轴的转速成正比，当汽轮机轴的转速超过5%时，保安装置中的与转速成正比的油压，超过调节器中的弹簧设定的值时，改变了油的通道，油与高压水进行转换，并快速关闭速关阀，起到保护作用。如下为示意图
图1 蒸汽系统
4 辅蒸汽系统
供给辅机用气及辅助换热设备用气的系统，称为辅蒸汽系统。在01动力装置中，使用的凝水泵、滑油泵都是气动的。因而需要辅蒸汽系统给这些设备提供过热蒸汽，从锅炉中产生的部分过热蒸汽被送到凝水泵和滑油泵，之后形成的乏汽，部分回到主冷凝器中冷凝，部分通过废气总管回到锅炉那边，预热给水，然后进入锅炉完成循环。
5 凝水-给水系统
凝给水系统主要功能是将凝汽器热井中的凝结水由凝水泵送出，此外还可向各有关系统提供水源。凝给水系统主要包括凝汽器、凝水泵、凝结水储存箱低压加热器、除氧器等。蒸汽经过冷凝器冷凝 ，冷凝水经凝水泵送出，并进行加热、除氧、化学处理和去除杂质，最终到达给水系统。动力装置中使用的凝水泵是气动的，从锅炉中产生的过热蒸汽部分送到气动凝水泵中。
图2 凝水-给水系统
6 润滑油系统
滑油系统主要作用有：在轴承中形成稳定油膜，以维持转子良好旋转；转子的热传导、表面摩擦会产生热量，为保持油温合适，需要一部分油量进行换热。润滑油系统由油柜、滑油加热器、滑油泵、电动导油泵、滑油冷却器和各连接管道等设备组成。
第一次启动时，滑油从油库中出来，经过滑油加热器被从锅炉出来的饱和蒸汽加热，然后通过滑油泵，根据滑油不同的压力，分别送往主机或者变速器中。其中使用的滑油泵是气动的，利用的是从锅炉产生的过热蒸汽。从主机或变速器出来的滑油又回到油库中，之后从油库出来的滑油，因为此时的滑油温度很高，不需要经过滑油加热器，通过滑油驳运泵，进入滑油冷却器，利用海水冷却滑油，再通过滑油泵送往各个需要滑油的设备中。
7 循环冷却水系统
循环冷缺水系统的功能是向冷凝器供给冷却水，用以冷凝进入冷凝器内的的蒸汽，同时还供给其他辅助设备所学的冷却、冲洗用水。循环水系统是通过净化后的海水对需要冷却的设备提供设备冷去水。净化后的海水，部分被送至主冷凝器中，对进入冷凝器的蒸汽进行冷凝，部分被送至滑油冷却器中，对滑油进行冷却。
8 船用蒸汽动力装置与电站动力装置部分设备的区别
船用蒸汽动力装置与电站尤其是火电发电厂的动力装置在系统机构、设备组成上基本相同。但是船舶在海洋航行时会遇到摇摆、震动等海洋环境，并且船舶空间有限，还要满足适航性、生命力、可靠性等要求，因而对船用动力装置提出了更多的要求，特别是军用舰船，要求更高，因而船用蒸汽动力装置有一些设备与电站设备不同。
由于受船舶条件等各方面因素的限制，船舶动力装置系统是维持船舶运行及保证舰船生命力最精简的系统。与电厂汽轮机不同，舰船汽轮机有倒车级，以适应舰船机动航行、进出港口、复杂航道航行、恶劣海况航行或执行作战任务等要求。安装倒车汽轮机增加了动力系统的运行成本，同时由于设备增多使船舶内部布置更加复杂，操作也更为复杂。而且装在主汽轮机上装配倒车级使正常航行时，倒车级会随正车级空转而产生摩擦鼓风损失，消耗蒸汽轮机发出的功率，影响正车汽轮机运行的经济性。但倒车级后，会使船舶动力装置满足复杂的工况变化，对于舰船尤其是军舰来说是很必要的。
汽水循环图
大气油柜滑油预热器气动滑油泵电动泵滑油柜泵柱塞泵补水箱弹簧泵汽包稳压器控制台挡板饱和蒸汽筒补水箱浮动床软水器海水蒸发器地下油库海水油水分离器水包复合筒气动鼓风机入口净化器给水加热器气动给水泵主乏汽管道冷却器阻汽阀水密闭箱正车极倒车极汽轮机抽汽喷射泵凝水泵水位调节器冷凝器齿轮减速器热井循环水泵大海
总结
实践出真知。通过此次实习，也把课本上的知识进行了升华，对平日在课堂上学习的理论知识有了更清晰的认识，由抽象变具体，印象更加深刻。见识了工程中的锅炉、汽轮机、冷凝器、燃油系统、补水系统、滑油系统、蒸汽系统、循环冷却水系统等在现场安放的相对位置。了解了各个系统管道和设备的循环过程。
通过实习，可以很好地结合课本学习的知识，并认识到在工程应用与理论知识之间的差别。工程上要考虑各种实际因素，并结合实际情况对理论知识进行合理的调整。比如01蒸汽动力装置，要结合舰船条件，去除对维持舰船正常运行不必要的系统及设备，尽最大可能简化系统，以提高舰船性能，保证舰船生命力。01动力装置虽然是半个多世纪前的技术，但它的制造水平和设计思想仍有可参考性，只有充分了解动力装置发展进程，才能在原有的基础上做出创新。实践是检验真理的唯一标准，课本上的理论知识只有通过实践才能创造价值。
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（二）、发电设备中汽轮机的作用
1、发电设备最主要的是由三部分组成：锅炉、汽轮机、发电机
2、汽轮机是目前我国电力工业应用最广泛的动力设备。
3、汽轮发电机发电的基本原理：由锅炉产生的高温高压蒸汽进入汽轮机，推动汽轮机叶片，使汽轮机旋转做功，并带动发电机切割磁力线产生交流电。
4、发电设备中锅炉的作用：产生热能
5、汽轮机作用：将热能转变为机械能
6、发电机的作用：将机械能转变为电能 汽轮机的其他用途：
供暖：抽汽式汽轮机拖动其他机械：大容量的泵、风机以上也称为工业汽轮机作为大型舰船的动力，如远望一号、二号大型测量船上的动力装置也称为船用汽轮机
（三）、汽轮机本体的主要结构（零件）
汽轮机本体结构主要由以下几部分组成：
1、转子（分高压、中压、低压，整体、套装、焊接等）
2、汽缸（分高压、中压、低压，内缸、外缸，上缸、下缸等）
3、隔板（固定静叶，将汽缸分割为一道道的环形蒸汽室，隔板有铸造式、焊接式、整体铣制式等）
4、叶片（分高压、中压、低压，静叶、动叶等）
汽轮机中的其他主要部件：
1、螺栓（连接汽缸体等）
2、蒸汽管道（输送蒸汽）
3、阀门（控制蒸汽流量）
4、轴承（支承转子）
6、各类加热、冷凝器
（四）、汽轮机主要部件的选材、热加工和性能
汽轮机是一台在高温（540~600℃）、高压（16~25MPa）蒸汽作用下高速旋转（3000r/min）、长期运行（连续运行数月不停）的机器。由于工作条件苛刻，因此对其零部件所采用的材料要求很高。
一些主要部件要求耐高温、高强度、耐腐蚀，不同的部件还有一些不同的特殊性能要求。
汽轮机转子
1、汽轮机转子因工作温度区域不同，材料及其性能要求也不同
2、高压和中压转子工作在高温段，故对材料的要求：在高温下仍具有较高的强度，抗高温氧化；
3、低压转子：由于低压转子上安装的叶片较长（末级叶片长1米左右），受到很大的离心力，因此材料的强度要求更高，虽然工作温度不高，但也因此要求材料具有低的脆性转变温度。
汽轮机转子的选材
1、高中压转子：30Cr1Mo1V 强度等级 590MPa;使用温度538~565 ℃
2、低压转子： 30Cr2Ni4MoV 强度等级 690MPa （FATT≤-18 ℃） 强度等级 760MPa （FATT≤-7 ℃） 使用温度≤ 350 ℃ 以上属于整体转子
3、低压焊接转子：25Cr2NiMoV 强度等级 540MPa （FATT≤0 ℃）
其他转子材料（主轴、叶轮）
1、主轴、叶轮主要用于套装结构，用于小机组较多，工作温度也较低（435 ℃）；
2、主轴材料： 34CrMo1A
3、叶轮材料： 34CrMo1A, 35CrMoV，
25CrNiMoV, 34CrNi3Mo
转子材料的热加工过程
1、冶炼：汽轮机转子钢一般采用钢包精炼或真空浇注、电渣重熔，浇注成钢锭；
2、锻造：加热后切除钢锭的上、下部，保证锻件成品无缩孔、疏松等缺陷；
3、锻造目的：1.锻出转子外形；2.压合材料，使材料致密，焊合微小疏松、气孔类缺陷；3.打乱铸造组织，去除柱状晶。
转子材料的热处理
1、热处理：包括锻后热处理、性能热处理、去应力热处理、热稳定性处理等；
2、锻后热处理的主要目的是防止白点的产生，其次是提高化学成分的均匀性，细化与调整锻件在锻造过程中所形成的粗大与不均匀的组织，消除锻造应力，降低硬度，为切削加工和最后热处理作组织准备；
3、用热处理方法去氢，首先要形成氢气溶解量小、扩散速度大的组织；
4、在同样温度下，氢在α-Fe铁中的扩散系数比γ-Fe要大的多，因此，锻件锻后应尽快地由奥氏体分解为铁素体和碳化物的混合物，并在略低于Ac1的温度下保温；5 大锻件的晶粒粗大且很不均匀，这将影响最终热处理后钢的组织和性能，调整和细化晶粒的有效措施是进行多次正火。通过奥氏体的再结晶打破新旧相的织构关系，从而消除原始粗大组织的影响。
转子的最终热处理
1、方式：采用淬火或正火及随后的高温回火工艺；
2、目的：获得所需要的组织和性能；
3、淬火、正火温度：与小锻件相比，取较高温度。（使负偏析区达到温度）；
4、加热：需控制，避免温差热应力导致内部缺陷（小裂纹、夹杂、疏松）的扩大，多采用阶梯加热，中间保温；
5、冷却：控制冷却速度和终冷温度。基本原则是使锻件心部奥氏体过冷到贝氏体转变终了点Bf与马氏体点Ms之间的温度，并在回火前实现充分转变；
6、转子常用的冷却方式有：空冷（自然空冷、鼓风冷却）、油淬、水淬、间歇冷却（水—油、水—空、油—空）、喷雾和喷水冷却；
7、由于真空处理等一系列新技术的采用，锻件的冶金质量大大提高，因而可能采用水冷等剧烈的淬火工艺，从而进一步发挥热处理的作用，有效的提高锻件的机械性能，例如：大截面的低压转子，采用喷水淬火的激冷方式，使表面温度下降到100 ℃以下，内部温度降到150 ℃以下，使锻件获得尽可能多的马氏体组织，经高温回火后材料可以具有较低的脆性转变温度；
8、汽轮机高、中压转子，由于工作温度较高，远在脆化温度以上，因此一般采用空冷或油冷以获得具有较高高温性能的上贝氏体组织。
转子的最终回火热处理
1、目的是消除或降低淬火或正火冷却时产生的内应力，得到稳定的回火组织，满足性能要求，继续起去氢作用，消除氢脆；
2、转子淬火后由于内应力很大，应在2~3小时内及时回火，以防开裂。回火入炉温度选择在材料的Ms点附近，保温足够长时间，使转子心部过冷奥氏体充分转变；
3、回火时采用较低的加热速度，以免热应力和残余应力叠加，造成转子开裂；
4、回火后应缓冷，使残余应力最小；具有回火脆性的材料应在脆性温度区快冷，然后在脆性温度以下补充回火。
转子材料的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、脆性转变温度FATT50、上平台能量J、高温持久强度）；
3、无损检测（酸洗、硫印、磁粉、超声波、中心孔检查）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物）；
5、残余应力检查。
转子材料的金相检测
1、组织：回火索氏体
2、晶粒度：细于4级
3、夹杂物：A型（硫化物类）
B型（氧化铝类）
C型（硅酸盐类）
D型（球状氧化物类）
焊接式低压转子
1、由于整锻转子对冶炼、锻造的要求极高，需要有特大型的冶炼、铸造、锻造、热处理设备，国内外具有制造能力的厂家很少；
2、低压转子由于转子直径、体积、重量较高、中压转子更大，制造难度也更大；
3、焊接式低压转子由若干段轮盘、轴组装焊接而成；
4、由于轮盘、轴相对较小，因此这些锻件生产加工容易；
5、焊接式低压转子是一种先进的转子生产加工方式，国际上只有少数国家掌握；
6、我公司从上世纪七十年代起开始掌握，至今已焊接低压转子数百根；
7、目前焊接式的低压转子仅用于300MW以下机组中，更大功率的焊接低压转子正在开发、研制中。
低压焊接转子设备
1、自动埋弧焊封底和填充丝设备。包括焊接电源、可升降的操作平台、水平转台、焊接控制系统、送丝系统、感应加热装置、保护气体供给系统、加热器的循环水冷却系统；
2、转子埋弧焊自动焊设备。包括焊接电源、焊接操作架、送丝系统、焊接调节系统、垂直转台和支撑滚轮架；
3、埋弧焊是一种电弧在焊剂层覆盖下进行的焊接，利用焊丝和焊件之间在焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝，连接被焊工件；
4、在埋弧焊中颗粒状焊剂对电弧和焊接区起保护和合金化作用，而焊丝则作为填充金属；
5、自动埋弧焊生产效率高，焊缝质量好。劳动强度低；
6、埋弧焊设备通常由弧焊电源、控制系统和机头三部分组成。
汽缸和隔板
1、汽缸是汽轮机中最大的零件，可分为高压缸、中压缸和低压缸，是静止的密封容器。汽轮机在工作时，高温高压蒸汽进入汽缸内，因此要求具有好的密封性能，使蒸汽不泄漏；
2、汽缸内装有隔板、隔板套、汽封等部件；
3、汽缸和隔板都是汽轮机中的重要部件；
汽缸对材料的要求
1、高、中压汽缸的内缸因承受高温，对材料的要求较高；外缸则承受较低的温度，可用价格较低的合金钢制造；
2、高、中压汽缸一般采用铸钢件。
汽缸材料的选用
1、高、中压汽缸内缸一般采用的材料为铬钼铸钢，如：ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo1V它的使用温度较高，可用于565 ℃以下；ZG15Cr1Mo 使用温度在540 ℃以下；
2、外缸选用的材料较多，有ZG20CrMo（ ≤500 ℃）、ZG15Cr1Mo、ZG20CrMoV （ ≤540 ℃）等；
3、此外，铬钼铸钢还用于阀门、阀壳，喷嘴室、蒸汽室、隔板等铸件；
4、汽缸材料的选用除了考虑材料的使用性能外，还必须考虑材料的工艺性能；
5、例如：铸钢材料和低压缸焊接结构件均应考虑材料的焊接性能 铸造汽缸的热加工
造型——冶炼——浇注——清砂整理及对铸造缺陷进行焊接修补——汽缸性能热处理——取样进行性能检查
铸钢汽缸的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度等）；
3、无损检测（磁粉、超声波、射线检查等）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物等）。
低压汽缸
低压缸由于体积较大，承受的温度、压力均比较低，因此一般采用低碳结构钢（碳素结构钢 Q235-A）钢板焊接结构。
低压外缸的热加工
钢板下料——成形——拼装——焊接——除应力热处理——喷丸清理——探伤检验。
低压缸的焊接
低压缸结构件多采用CO2气体保护焊或手工焊，焊接过程中需考虑尽量减少焊接变形。大块钢板的拼接经常采用埋弧自动焊。
CO2气体保护电弧焊
1、采用气体（Ar+CO2）作为保护介质的电弧焊接方法；
2、优点：焊接质量好、效率高、成本低、易于实现自动化；
3、设备由焊接电源、供气系统、送丝机构、焊枪组成
4、主要焊接材料为碳钢
隔板
1、汽轮机中的高、中压隔板多采用整体铣制的或焊接式的。使用材料多为马氏体不锈钢。
2、汽轮机中的低压隔板和隔板套，有采用铸钢的，如采用ZG20CrMo、ZG230-450材料的，也有采用球墨铸铁件的，采用的牌号有QT400、QT500、QT450-5Mo等。
4、铸铁隔板的工作温度在350 ℃以下，所以多用于汽轮机的低压级中。
熔化极隔板的焊接
1、采用熔化极氩弧焊—以氩气作为保护的熔化极气体保护焊，简称MIG或MAG焊；
2、主要特点：采用焊丝作电极，惰性气体保护，电弧燃烧稳定，焊接质量好；
3、焊接设备：焊接电源、焊枪、供气和水冷系统；
4、熔化极隔板的焊接：保护气体为98%Ar+2%O2，母材为12%Cr钢，焊丝为ER410不锈钢焊丝
球墨铸铁隔板的特点
1、相比铸钢件，其铸造性能好；
2、可以通过热处理改变其基体组织，从而显著的改善其性能；
球墨铸铁的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能；
3、金相组织；
球墨铸铁的机械性能主要取决于其金相组织，如石墨的球化、分布形态和金属基体组织的类型、数量和形态。因此，球墨铸铁金相组织评级根据“球墨铸铁金相检验”（GB9441-88）的规定，需进行球化分级、石墨大小、珠光体粗细、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶数量和渗碳体数量的评定。
汽轮机叶片
1、按使用部位分为高压、中压、低压叶片；
2、按工作状态分为动叶、静叶（有时也称为喷嘴）；
3、叶片的工作状态较为复杂，尤其是动叶片，在工作条件下必须承受较大的离心力和弯应力，因此材料除了必须具有的基本的强度韧性外，还须具有耐蚀性、抗氧化性、足够的疲劳强度、良好的减振性能等等；
4、高压级的动叶片工作于高温蒸汽介质中，因此还应考虑蠕变、持久等高温性能；
5、低压级动叶片尤其是末级叶片，由于工作在湿蒸汽区，以及叶片较长，离心力更大，故需考虑材料具有更高的强度，抗水滴冲蚀和应力腐蚀等问题。
汽轮机叶片的选材
汽轮机叶片材料主要为马氏体不锈钢，它含有12~17%的铬，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性。为了在淬火后得到马氏体，使钢具有较高的强度，钢中加入0.1~1%的碳，有时通过钼、钒、铌、铝、铜等元素的添加，提高钢的回火抗力或产生沉淀硬化作用，使钢在高温下仍保持足够的强度。主要牌号有1Cr
13、2Cr
13、1Cr12Mo、2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN、0Cr17Ni4Cu4Nb等。其中高温区叶片主要选用的材料牌号为： 2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN等。非高温区叶片主要选用的材料牌号为：1Cr12Mo、2Cr12MoV等.末级叶片主要选用的材料牌号为2Cr12MoV、0Cr17Ni4Cu4Nb等。
叶片材料的热加工
1、动叶片的冶炼采用电炉+电渣重熔工艺，以保证材料的杂质含量较低，具有较高的疲劳性能；
2、叶片型材采用轧制或锻造方法成形；
3、叶片在热处理调质（淬火+高温回火）状态下使用。 钨极氩弧焊
1、以钨棒作为电极的气体保护电弧焊，由于钨棒作为电极不熔化，故又称为不熔化极氩弧焊或惰性气体保护焊，简称TIG（或GAT）焊；
2、钨极气体保护焊是在惰性气体保护下，利用钨极和工件间产生的电弧熔化母材和填充丝的一种焊接方法；
3、钨极氩弧焊可以采用直流、直流脉冲、交流、交流脉冲等多种电源形式以适应不同材质的焊接要求；
4、钨极氩弧焊设备可分为手工焊和自动焊两种，均包括焊接电源、引弧及稳弧系统、焊枪、供气及水冷系统；
5、焊接转子采用的是自动氩弧焊，转子末叶片拉筋的焊接采用手工氩弧焊。
叶片材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、2延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、疲劳强度等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
高温螺栓
1、汽轮机中重要的螺栓，主要用于连接高、中压汽缸，高温螺栓在应力松弛条件下工作，承受高的拉应力和弯应力、剪切应力；
2、对高温螺栓钢的要求是：高的抗松弛性、足够高的持久强度、低的缺口敏感性、小的蠕变脆化倾向和良好的抗氧化性能。此外还要求其热膨胀系数小于汽缸材料或与汽缸.材料接近。
常用螺栓材料的牌号
42CrMo（使用温度≤ 413 ℃） 40CrMoV （使用温度≤ 470 ℃） 35CrMo （使用温度≤ 480 ℃） 25Cr2MoV （使用温度≤ 510 ℃） 25Cr2Mo1V （使用温度≤ 540 ℃）
20Cr1Mo1VNbTiB（使用温度≤ 565 ℃） 2Cr12MoV（使用温度≤ 540 ℃）
2Cr12NiMo1W1V（使用温度≤ 540 ℃） 2Cr11NiMoNbVN（使用温度≤ 565 ℃） GH4145（使用温度≤ 677 ℃） R26（使用温度≤ 677 ℃）
螺栓材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、蠕变强度、松弛性能等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
失效分析案例
1、通过以下失效分析案例，了解材料试验分析的作用和失效分析的方法、过程；
2、我厂生产的某型汽轮机中的汽封弹簧片在使用中大量断；
3、汽封弹簧片材料为GH4145高温合金；
4、热加工过程：固溶+二次时效。
断裂弹簧片的其他检查
1、材料的化学成分合格；
2、材料的机械性能合格；
3、因此排除材料不合格的因素。
综合分析（1）
1、弹簧片受力分析：
弹簧片波峰处承受压力，使弹簧片内弧处形成沿其长度方向的拉应力（造成 弹簧片断裂的正应力），但其值远小于材料屈服强度；
2、电厂水质分析：
钠和磷酸盐克分子比例较大，证明蒸汽中有较多腐蚀性物质；
综合分析（2）
金相、断口及沉积物分析结果： 1）断裂为沿晶脆性断裂；
2）断口沉积物中有较多腐蚀性物质，尤其是含有Cl+； 3）机组运行时水质较差； 结论：
弹簧片为应力腐蚀断裂。
上海汽轮机厂理化试验室简介
海汽轮机厂理化试验室包含有化学分析、材料金相、力学性能三个试验室。承担公司汽轮机用金属材料的理化测试分析和废品分析、零件的失效分析工作。
化学分析室
包括经典的湿法分析和现代先进的仪器分析方法 经典化学分析过程：
1、钻屑取样
2、称样
3、溶样
4、滴定
5、计算
（四）、电机（大中型）介绍
电机的用途
1、空压机电机；
2、磨机电机（我国是火电大国，目前发电能源都是靠烧煤，为了获得最大的燃烧值，得把煤磨成粉末后在燃烧）；
3、水泵电机（工业生产中，以及城市供水和农用灌溉都要大量的水泵电机）；
4、轧钢电机。
电机分类
安机座号：
交流电机：大型16~25#
中型11~15# 直流电机：大型18~25#
小型13~17#
定子分类
内压装、外压装
大中型电机铁芯冲片的冲制 大中型电机冲片的直径范围≥∅590mm，材料主要是硅钢片
硅钢片
DW：冷轧无取向；
DQ：冷轧有取向；
DR：热轧（价格低）。
大中型电机采用冷轧无取向硅钢片，小型电机采用热轧硅钢片
DW—XXX（510）—XX（50）表示铁损值5.1W/Kg、厚度0.5mm的冷轧无取向硅钢片。
在我国，冷轧硅钢片一般加工成卷料，最大宽度为1250mm（上世纪为1000mm），如果需要宽度为650mm的硅钢片材料，用纵剪机裁剪；热轧硅钢片一般加工成板料，有2000 X 1000和1500 X 750两种规格。
整圆形定子铁芯冲片的冲制 其最大直径≤∅1240mm
1、外落（含工艺孔）；（工艺孔在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为∅35）
2、冲工艺槽（键槽）；（键槽在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为12 X 8）
3、切边冲槽（专用高速冲槽机，200~1000次/min）
4、
整圆形转子铁芯冲片的冲制 定子与转子之间的气隙（即余量）单边2~3mm
1、轴孔、通风孔的冲制；
2、以轴孔定位（还有键槽）进行切边冲槽。
扇形定子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好） 扇形转子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）
关于冲裁模的几点基本要素
1、冲裁力的计算：
P=KtLℓb K≈1.3是修正系数；t是材料的厚度；ℓb抗剪强度（ℓb≈0.8σb）
2、冲裁模的间隙（太小会奔口，太大会产生毛刺）
Z=mot mo是模具系数，Z占厚度10%~12%。
3、冲裁模刃口尺寸的准定原则
落料
凹模为准，凸模配间隙； 冲孔
凸模为准，凹模配间隙；
冲裁模的零部件分类
1、工作件：凹模、凸模（材料：合金钢，热处理HRC58~62，耐磨）；
2、定位件：导正销、定位板（耐磨）；
3、卸料件：顶料板、卸料板（耐磨）；
4、装配件：固定板、垫板、模架（上下）；
5、紧固件：螺钉、销钉；
6、导向件：a、滚动：导柱、滚球、导套，（是过盈配合，过盈量0.015~0.02，
用于薄板 ）
b、滑动：导柱、导套，（是间隙配合，间隙0.015~0.02，用于厚板）。
滑动导向件刚度要差一点。
五、实习总结
虽说三周的实习的时间是短暂的，我们甚至还没来得及停下来思考看到的诸多问题，甚至连讲课的老师都还没来得及认识，三周的下厂实习就结束了。 我们都是一直呆在校园里的大学生，我们每天接触的知识都是课本上的理论知识，和实际运用是存在很打差异的，通过三周工厂师傅的讲解和到生产车间参观，我们发现了以前都从未见过的庞然大物，加工出来的零件有上千吨的大零件，一个台数控加工中心比我们教室好还要大。一直以来，书本上的知识总是以一副高姿态凌驾于实际之上，课堂与实践脱节，而我们也都习惯了这样的日子，什么都是写在纸上的，这次有这样的机会，能亲身到现场，去了解工人师傅是如何操作机械和企业是如何运作的，才知道是实在不简单啊。真正到了现场，才发现很多书本上的道理到了实际中我们并不一定能做出来，有工艺的原因，也有材料的原因；而与此相反的，很多理论不可行的东西，却能在师傅手中，凭借丰厚的经验和娴熟的技巧给予以实现，不得不让人叹服。实践的魅力总是能把理论的东西远远抛在后面。
从实习中也看出，我们国内的生产水平还比较落后，和一些发达国家比起来还有很长的路要走，在生产车间的一些精密设备，大型车床都是进口的，自己生产的还不能满足工艺要求。所以，国家未来的发展还学要我们更多年轻人的努力，希望通过我们的努力能为我们的社会主义事业献上一点力量。
安全第一，生产第二！安全生产，这才是最关键的，安全生产时任何企业稳定发展的前提，提高职工安全意识和改善安全措施更是保证生产质量的保证。
在这短暂的三周中，我学到很多在课堂上无法学到的知识，从中也发现了存在的问题，我们该具备怎样的技能和能力才能立足于企业。
最后，感谢带队老师三周的辛苦陪伴，工厂师傅们的辛勤讲解，我们会谨记你们的教诲，不断提高自己的能力，为社会的发展做出贡献！
推荐第4篇：广州汽轮机厂实习报告1
11月16号星期三早上参观的是广州汽轮机厂。广州广重企业集团有限公司是一家具有60年历史的国有全资企业。广重是广州市国资委直属的大型企业，是原国家机械工业部的重点骨干企业，是国家机械工业系统的“ 100强企业”之一，也是华南地区及至东南亚地区规模最大、实力最雄厚的重型装备和汽轮机制造企业。 广重技术力量雄厚，制造设备精良，检测手段先进，是国内最早拥有国家劳动部、机械工业部颁发的AR1 压力容器设计制造许可证的企业之一。目前该公司的主要业务有：设计制造和安装50MW以下的成套发电设备（包括锅炉、汽轮机和发电机等）；设计制造和安装大中型的石油化工设备和压力容器设备；设计制造和安装大中型的分离机械设备；设计制造和安装各种大中型的通用机械设备如不锈钢生产线设备、水泥设备、制糖设备、环保设备、造纸设备、矿山冶金设备、橡胶机械设备、港口机械设备、食品医药轻工机械设备、大中型钢结构等。 广重的产品曾有不少是“全国第一”或“全国惟一”的产品，填补了许多国内的“空白”。广重集团从事重型机械、大型成套专用机械设备研发、制造和成套工程服务。产业领域包括能源、环保、交通、石化、钢铁等，主要产品有盾构机、汽轮机、锅炉、发电机、石油化工设备、重型大型机械装备、分离机械、环保工程设备、大型高级铸锻件、啤酒灌机械以及电热联供、生物质能发电、垃圾焚烧发电、余热发电成套设备、制糖成套设备、水泥成套设备等。 产品遍布全国各地，远销世界二十多个国家和地区，以质量高、服务好，赢得了客户的赞誉和信赖。
还有一个令我感触很深的是，每台机床旁边都有一张技术台，上面放的是需要加工零件的图纸，工人按照图纸的尺寸比例精度等要求进行加工。这些图纸不是工人画的，而是设计人员设计草图，再由绘图员用计算机绘出来的。这也提醒我在学校的机械设计、画法几何、工程力学、材料力学的重要性。另外一位工厂管理人员也告诉我们，这些加工其实是比较简单的，一般的工人都会，只有很难的才需要问技术人员，也就是我们毕业后要扮演的角色，指导工人该如何做。故在学校学好专业理论很重要！
推荐第5篇：哈尔滨汽轮机厂认识实习报告
一、认识实习目的
作为一名即将大三的学生，专业知识的学习才刚开始，这也是大三这一年的关键性与重要性所在。我们在这一年所学的东西与我们将来的工作密不可分，这一年的学习情况将会在很大程度上决定你将来的就业与发展方向。但是单凭书本上的理论知识，很难与实际联系起来，“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”说的就是这个意思。只有在学习的过程中穿插实践环节，才能将所学的理论知识运用到生产实践当中，在实践过程中对于自己不明白的地方就可以在书本上找到理论解释，这样，我们的学习就变成了带着问题去探索，而不是被动的接受灌输；对于自己发现的生产过程中的一些缺点与问题，可以通过运用自己所学的知识，比如说发现的工厂的铸造工艺方面的缺陷，可以利用自己的知识提出改进方案，使生产更加合理与高效，这样同时就锻炼我们发现问题与解决问题的能力，还能将所学的知识运用到实际当中，何乐而不为呢？
由于我的专业是材料成型及控制工程，锻造与铸造是我们将来发展的两大方向。很多人当初选择专业方向并不是根据自己的兴趣，所以在大学期间培养对专业的兴趣与认识显得尤为重要。因为我们将来有很长一段时间或者说一辈子要面对的就是专业方面的工作，培养兴趣就显得更加重要。提前进入工厂实习能够让我们对于本专业将来的就业方向有很好的认识。比如对于很多加工工艺以及生产设备等只是了解，其具体的加工过程与方法还不是很熟悉，通过实习，可以让我们了解现代化生产方式、生产装备和先进的制造技术，还有将来的工作环境等。
总之，此次认识实习的目的是通过参观工厂，了解材料成型生产的全过程，让我们增加对专业的热爱，加深对专业的了解，感受现代化的生产方式，明确自己的就业方向，同时，将理论知识融入到实践当中，培养我们调查研究、发现问题、分析问题以及解决问题的能力，从而改变我们的学习方式与态度，为将来的专业实习和走上工作岗位打下良好的基础，努力将自己塑造成为具备专业技能的现代化人才，为祖国的社会主义现代化建设做出贡献。
二、认识实习内容
1、实习工厂介绍
本次实习的地点为哈尔滨市汽轮机厂。哈尔滨汽轮机厂有限责任公司（HTC）,是以设计、制造大型火电机组、核电机组、工业汽轮机、船用主动力蒸汽轮机和燃气轮机为主的国有大型骨干企业。年生产能力450MW,占全国电站汽轮机年产量的1/3。形成了批量生产 30 万千瓦、60 万千瓦汽轮机， 30 万千瓦、60 万千瓦直接空冷气轮机， 60 万千瓦超临界汽轮机，百万千瓦以上的超临界汽轮机、百万千瓦等级的核电汽轮机、舰船主动力蒸汽轮机和重型燃气轮机组，年 1200 万千瓦的生产制造能力。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司现有职工 5,500 人，其中工程技术人员 1,200 余人，高级技术人员 400 余人，在国内汽轮机制造行业中具有一流的科研开发能力和实力。主要生产设备 1,789 台，其中精、大、稀设备 244 台，大型进口设备 100 余台，并拥有亚洲最大的高速动平衡机和真空电子束焊机，整体装备水平在国内处于领先地位。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司坚持实施精品战略，以全方位质量管理工作为中心，以提高产品实物质量为重点，不断提高产品质量和管理水平： 1994 年 10 月公司通过了ISO9001质量体系认证；1994 年获核电汽轮机机常规技术负责单位的资格认可；2001年通过了中国新时代质量体系认证中心的质量认证、商检质量体系认证。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司以“整合全球技术，开发一流产品”的科技理念，应用透平机械全三维计算、三维实体设计、大型结构有限元分析、产品设计库管理以及数控加工工艺等国际先进的设计软件系统，不断创新发展：我国新开发的、公司自行设计制造的 1000 mm 长末级叶片，已经应用在公司生产的 30 万、60 万千瓦汽轮机上，使机组运行更加安全可靠，功效更高；公司自行设计开发的 668 毫米 到 1000 毫米 自带冠叶片、1200 毫米 钛合金叶片，为设计制造新一代 30 万、60万千瓦汽轮机，超临界汽轮机和百万千瓦等级核电汽轮机，奠定了坚实的基础。
在对外合作中，哈尔滨汽轮机厂有限责任公司自觉定位于国际坐标，与美国 GE 公司实现强强联合，共同生产 F 级重型燃气轮机，与日本三菱公司联合设计生产 60 万千瓦超临界汽轮机。
2、实习过程
9月27日中午，我们乘坐学校的大巴准时出发，大家都显得很兴奋，因为这是第一次真正深入到工厂，也是第一次能够面对现代化的生产方式。到达工厂后首先进行的是安全教育，这也是所有实习必须经过的一个环节。作为在校大学生，大部分人没有接触过如此大型的机械，我们在金工实习中所见到的也只是小型的机加设备，安全问题在如此大型的工厂里面显得尤为重要。每个进入工作区的人必须头戴安全帽；不能为满足自己的好奇心而按动加工设备上的按钮；对于加工设备上的加工残屑，不能直接用手去摸，因为大部分残屑都有很高的温度，以免烫伤；在车间参观时要时刻注意头上于脚下，即注意上方天车的吊钩，注意脚下的沟槽与铁屑；同时不能打闹喧哗。
在安全教育之后，厂里的一位工程师给我们详细的讲解了本厂铸件的工艺流程。本厂实用的主要是砂型铸造，其流程图如图1所示。
图1 砂型铸造流程图
其工艺流程如下。首先是设计图纸，此阶段的主要目的是降低铸造难度，使铸造的成本与效率尽可能的高。图纸设计好之后就是工艺编制，这个阶段要针对产品，在满足图纸的尺寸与技术要求的前提下，考虑工艺方案，最后确定工艺参数。第三个阶段就是木模的制作，主要包括模样以及芯盒的制作，在此阶段还要考虑脱模剂的正确选择，这样在模压后能够使模样更容易从芯砂中脱离出来，从而不会破坏已经压好的工件外形，是铸造后的工件表面光滑而没有凸起等缺陷。 在木模制造好以后，就是压模与下芯，脱模剂的重要性在这一阶段显得更加重要，同时这也是考验一名工人经验与技术的阶段。下一个阶段就是合型浇注，浇注的时候要注意铁水的流动速度，速度快了容易产生铸不满的情况，慢了容易产生工件不均匀的情况。浇注完就要等待铁水的冷却，通常来说低碳钢所用的时间较短，而合金钢所用的时间较长。在冷却好以后，工件就可以从模具中取出来了，接着要进行的是铸件处理，包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，此阶段要在热处理之前进行，因为在热处理之后工件会出现硬化现象，不易清理。此外切割的温度一般在150℃到300℃之间。工件表面处理结束之后要进行的就是热处理，主要包括性能热处理与去应力热处理，主要目的是提高工件的硬度以及去除内部的残余应力，使工件的力学性能和耐用度大大提高。下一个工艺阶段就是毛坯的缺陷处理，检查裂纹与孔隙等缺陷，最常用的是超声波探伤，这道工序保证了出厂工件的合格性。最后一道就是毛坯的粗加工，之后工件就可以送往其他车间进行进一步的加工了。
接着，一位经验丰富的老师傅给我们讲解了炼钢的过程。现在大部分的炼钢都是三期操作，即熔化期，氧化期和精炼期。在氧化期要在熔炉中通入氧气，从而使混在钢水中的碳以及磷等杂志被氧化，最后以气体的形式被带走，从而达到去除杂质的目的。精炼期，是将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。此过程是将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等，目前常用的脱氧剂是碳粉，硅铁粉，钙粉等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。
在炼钢的知识讲解完以后，我们在老师傅的带领下前往车间。
首先来到的是铸造车间，庞大的天车在不停的运转，有的还吊着巨大的模具。因为这里的模具都很大，所以在起模的过程中必须要用到天车。在这里我们见到了金工实习时所没见过的各种模具以及型芯，还有之前老师傅给我们讲的模样和型砂，这些奇形怪状的东西正是汽轮机上一些关键零件的前身。在这里有几台大型的混砂机，规格分别为5t，12t，40t，型砂就是在这些机器里面进行充分的混合，然后通过添加树脂以及水进行搅拌，最后倒入芯盒。用过的砂子还可以回收利用，主要是通过摩擦等方式进行分离。在铸造车间最让我印象深刻的是输送砂子的管道，由于刚开始的砂子很容易产生尘雾，为了减少砂子传送过程中的环境污染，车间采用了以气流为动力，在封闭的管道中传送砂子的方式。通过高压高速气流，使啥子直接“吹”到混砂机的入料口。这个方法看似普通，但想出它并不容易，我们学习与科研的过程正好就是这种发现问题，解决问题的过程，工厂只不过是将这些想法投入到了实际应用中。
由于这是为后面的加工车间提供最初的毛坯件的地方，所以大部分件的精度不是很高。在老师的讲解下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉，成本是所有工厂实际生产所必须要考虑的因素。
接着我们来到了叶片加工车间，也叫二分厂。这里的工作环境比铸造车间要好很多，空气不是那么浑浊与刺鼻，而且都是全自动的数控加工设备，遗憾的是大多数这样高精密的设备都是从国外引进的，其中，日本和德国的比较多。每个设备旁边只需要站一名工作人员就够了，将参数输入到计算机里面后，剩下的工作就是观察显示屏上的不断在变化的参数了，有的参数是控制加工精度的，有的是控制加工环境的，每个参数都有自己所允许的极限值，一旦这个值超过极限值，机器将发出报警信号，同时停止加工，这也是全自动与智能化加工的优点所在。有了这些设备，工人的劳动强度大大降低，生产效率也成倍的增长。传统的手工操作机床进行加工的方法在讲究效率与质量的今天已经不再适用。
出了叶片加工车间，我们又来到了一分厂的车间，这里进行的主要是内部轴的加工和叶片的组装。这里运行着各种大型机床，有磨床，钻床，车床等，我们在学校里金工实习时所看到的用到的机床与这些机床比起来简直就是小巫见大巫。车间里同样有车道以及天车。跟着师傅一路参观，我们还可以看到正在加工的汽轮机主轴，在这里我也感叹到了人类的智慧，用渺小的身躯去控制这些庞大的设备，生产出更加庞大的机器，为我们人类服务。
接着是三分厂，也就是汽轮机装配的地方，这里有龙门刨床等设备，更多的还是大型的加工好的待装配的壳体，天车在不停的移动着，将工件由一道工序运到下一道工序。出了三分厂，我们本次的参观实习也就结束了。
三、个人实习体会
1、理论联系实际
在短暂的一下午的参观过程中，让我感悟颇深。实践是理论最好的老师。书面上的理论永远是空谈的，将其运用到实际生产过程中，才能发现一些理论的不足与缺陷，从而修改理论得到经得起考验的理论。而且有很多理论都是在实践的过程中才发现的，通过不断的修改与完善，最后得到正确的理论。比如说铸造一个工件，按照书本上的理论和工艺参数进行铸造，但结果往往达不到预期目标。这就需要根据是实际情况来改进，理论知识作为一个指导，是为了让我们减少弯路，具体工艺与方案还要实践去求证。
2、打好基础，不断提高
大学是我们走向社会前的最后一个学期阶段，所以在十几年的求学生涯中是最重要的，而大学中最重要的阶段就是大三，大三时我们接触专业知识最集中的一年，将来的工作能力很大程度上就取决于大三的努力与否。在认识实习结束后，我的感受更是强烈。虽然我的专业方向是锻造，由于种种原因我们没有去锻造厂，但在铸造厂的实习仍使我获益匪浅。课堂上常常讲到的模具，工艺等在工厂里都化成为了真正的生产力，所以对于这方面的学习要犹为重要。扎实的理论基础，是实践的前提。将自己的知识化为实实在在的生产力才是最重要的。
3、发现问题，解决问题
学习探索的过程总是充满了问题，我们要善于发现问题，并能分析问题，最终解决问题。在实际生产过程中，许多不起眼的小问题却成了制约生产的最大羁绊。正如我前面提到的运砂管道，如果按照常规方法转移砂子，那么车间的工作环境将会非常恶劣，对于工人们身体的危害不言而喻。所以就要找到解决这个问题的方法，管道气流运砂就很好的解决了这个问题。在以后的学习生活中，我们要培养这种带着问题学习的能力，要有一双能发现问题的眼睛。
推荐第6篇：汽轮机开题报告
燕 山 大 学
本科毕业设计（论文）开题报告
课题名称：600MW电站锅炉汽轮机本体设计 学院（系）： 年级专业：
学生姓名： 指导教师：
完成日期： 2015.3.30
一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 1.1选题背景
目前我国用电水平仍然低下，人均装机0.25千瓦，未来20年，中国经济要保持7％以上的经济增长，每年将要新增电力装机容量2500万千瓦，按每千瓦7000元造价计算，每年电力新增装机将新增投资达1750亿元。而我国为产煤大国，原煤储量和开采量均居世界第一， 我国的资源国情决定了我国能源结构以火电为主、水电为辅、核电风电作补。目前我国火电、水电、核电、风电装机容量分别达到23753万千瓦、7934万千瓦、210万千瓦、34.5万千瓦，占总装机容量的比重分别为74.4%、24.8%、0.7%、0.1%，电力结构发展很不平衡。根据目前的现状，火电厂装机量的增加及效率的提升占有重要地位。
电站煤耗的影响因素是多方面的,包括锅炉、汽轮机和发电机等设备的结构和运行操作、使用寿命、自动化程度和生产管理水平等,其中主要因素是汽轮机效率低。汽轮机作为火力发电的重要环节，其结构的好坏对能量转换效率影响重大。
1.2选题意义
进行汽轮机本体结构优化后的汽轮机有如下特点：
1）降低单位功率投资成本。如800MW机组比500MW汽轮机的千瓦造价低17%；1200MW机组比800MW机组的千瓦造价低15%—20%。
2）提高运行经济性。如法国的600MW机组比国产的125MW机组的热耗率低276kj/kW.h，每年可节约燃煤4万吨。
3） 提高发电厂的效率，提高发电量。
4）加快电网建设速度，满足经济发展需要，提高电网的调峰能力。 1.3 国内外研究动态 （1）国外研究动态
19世纪末，瑞典拉瓦尔和英国帕森斯分别创制了实用的汽轮机。拉瓦尔于1882年制成了第一台5马力(3.67千瓦)的单级冲动式汽轮机，并解决了有关的喷嘴设计和强度设计问题。单级冲动式汽轮机功率很小，现在已很少采用。 20世纪初，法国拉托和瑞士佐莱分别制造了多级冲动式汽轮机。多级结构为增大汽轮机功率开拓了道路，已被广泛采用，机组功率不断增大。帕森斯在1884年取得英国专利，制成了第一台10马力的多级反动式汽轮机，这台汽轮机的功率和效率在当时都占领先地位。美国的柯蒂斯制成多个速度级的汽轮机，每个速度级一般有两列动叶，在第一列动叶后在汽缸上装有导向叶片，将汽流导向第二列动叶。现在速度级的汽轮机只用于小型的汽轮机上，主要驱动泵、鼓风机等，也常热器来代替外置式换热器，以向大型化方向发展。在60年代，世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW等级水平。1972年瑞士BBC公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美国投入运行，设计参数达到24Mpa，蒸汽温度538°C，3600rpm；1974年西德KWU公司制造的1300MW单轴半速（1500 rpm）饱和蒸汽参数汽轮机投入运行，；1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行，压力24 Mpa，蒸汽温度540°C。
目前世界各国都在研究大容量、高参数汽轮机的研究和开发，其发展的趋势是：
1）增大单机功率，提高蒸汽初参数，改进汽轮机的通流设计，优化中间再热和给水回热系统，以提高汽轮机的热经济性；
2）发展大型热电联产机组和燃气—蒸汽联合循环机组，以提高一次能源的利用率；
3）开发计算机和电子元器件为基础的汽轮机自动控制系统，以提高汽轮机控制的自动化水平；
4）采用先进的加工制造设备和工艺，按标准化的质管要求确保产品质量，提高机组的可靠性和可利用率。
目前世界上生产汽轮机的企业有：美国通用公司（GE）、英国通用公司（GEC）、日本的东芝（TOSHIBA）和日立、俄罗斯的列宁格勒金属工厂等。制造反动式汽轮机的有美国西屋公司（WH）、日本三菱、英国帕森斯公司、法国电器机械公司（CMR）等，德国（SIEMENS）
（2）国内研究动态
我国汽轮机发展起步比较晚。1953年中国第一家汽轮机制造厂成立，1955年上海汽轮机厂制造出第一台6MW汽轮机。1964年哈尔滨汽轮机厂第一台100MW机组在高井电厂投入运行；1972年第一台200MW汽轮机在朝阳电厂投入运行；1974年第一台300MW机组在望亭电厂投入运行。70年代进口了10台200—320MW机组，分别安装在了陡河、元宝山、大港、清河电厂。70年代末国产机组占到总容量70%，1987年采用引进技术生产的300MW机组在石横电厂投入运行；1989年采用引进技术生产的600MW机组在平圩电厂投入运行；2000年从俄罗斯引进两台超临界800MW机组在绥中电厂投入运行。
目前中国汽轮机厂以300MW和600MW机组为主导产品。
生产汽轮机的主要工厂有上海汽轮机厂、哈尔滨汽轮机厂、东方汽轮机厂，其次有北京重型电机厂、青岛汽轮机厂和武汉汽轮发电机厂等，还有以生产工业汽轮机为主的杭州汽轮机厂和以生产燃气轮机为主的南京汽轮发电机厂等。
其中上海汽轮机厂是中国第一家汽轮机厂，在1995年开始与美国西屋电气公司合作成立了现在的STC，1999 年德国西门子公司收购了西屋电气公司发电部， STC 相应股份转移给西门子。哈尔滨汽轮机厂1956年建厂，先后设计制造了我国第一台25MW、50MW、100MW和200MW汽轮机，80年代从美国西屋公司引进了300MW和600MW亚临界汽轮机的全套设计和制造技术，于1986年制造成功了我国第一台600MW汽轮机，目前自主研制的三缸超临界600MW汽轮机已经投入生产。东方汽轮机厂1965年开始兴建，1971年制造出第一台汽轮机，目前的主力机型为600MW汽轮机。北京北重汽轮电机有限责任公司做为后起之秀，以300MW机组为主导产品，它是由始建于1958年的北京重型电机厂通过资产转型在2000年10月份成立的又一大动力厂，目前2台600MW汽轮机也已经在今年投入生产。
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题
通过了解相关知识和研究内容，我确定了一下几个基本研究内容： 电站锅炉汽轮机本体结构设计：
1、熟悉汽轮机的工作原理；
2、确定汽轮机主要结构；
3、设计主要结构；电站锅炉汽轮机辅助设备；
1、熟悉汽轮机辅助设备的工作原理；
2、选用适当的标准件；
3、按照需要将各部件进行组装；绘制电站锅炉汽轮机本体结构的二维图；
在对电站锅炉汽轮机本体结构设计时，我将解决的几个问题： 电站锅炉汽轮机的工作流程与工作原理； 熟悉电站锅炉汽轮机的行业标准和标准件；
三、研究步骤、方法及措施
1、了解电站锅炉汽轮机的工作流程与工作原理；
2、熟悉电站锅炉汽轮机的行业标准和标准件；
3、进行电站锅炉汽轮机本体结构设计；
4、绘制电站锅炉汽轮机本体结构的二维图；
四、研究工作进度
1-4周 完成PPT和开题报告，初步进行结构设计及CAXA绘制； 5-10周 完成其余系统结构设计及CAXA绘图； 11-16周 完善说明书，撰写毕业论文； 17-18周 准备论文答辩，审阅。
五、主要参考文献
[1] 《汽轮机运行技术问答》华东电业管理局 [2] 《汽轮机设备运行》火力发电职业技能培训教材 [3] 《汽轮机运行》 辽宁省电力工业局 [4] 《汽轮机运行题库》职业技能鉴定参考书
[5] 方宇,刘东旗.300MW汽轮机高中压外缸的强度分析[J].东方电气评论,2007, [6] 哈尔滨汽轮机厂.300万千瓦汽轮机的结构.北京,水利电力出版社,1992:11 [7] 吴季兰.汽轮机规格及系统.屮国电力出版社,1996 [8] 张素心.张素心.汽轮机技术的发展与前景.上海汽轮机.2003 (4):1?6 [9] 靳智平,王毅林,电厂汽轮机原理及系统[M],北京;中国电力出版社,2006.[10] 蔡颐年.蒸汽轮机.西安交通大学出版社,1998: 3?5 [11]Lu Jun.Local welding technology of strellite strip on the final-stage blade of Imported-type 300 MW turbine[J].Central China Electric Power,2000,13(2) [12]Bakhtar F,Mashmousby H,Buchley JR.On the performance of a cascade of turbine.[13]Moore M.J.and Sieverding C.H.Tow-phase steam flow in turbines and separators:Theory,instrumenttation,engineering:HemispherePublishing Corporation,1976.[14]Nagalingam S V\'and LinQC.L A unified approach towards CIM justiflcation[J].Computer Intergrated Manufacturing Systerms 1997(2) [15]Parbudyal Singh.Job analysis for a changing workplace[J].Human Resource Management Review,2008,V18(2) [16] 工业汽轮机技术 中国石化出版社 王学义 [17] 汽轮机设备 中国电力出版社 赵素芬 赵立波
六、指导教师意见
指导教师签字：
年 月
七、系级教学单位审核意见：
审查结果： □ 通过 □ 完善后通过 □ 未通过
负责人签字：
年 月
日日
推荐第7篇：聂玉刚汽轮机厂实习报告
唐山科技职业技术学院
实习报告
系
别：
冶金系
班
级：
08冶金动力工程
学 生 姓 名：
聂玉刚
实习单 位：
唐钢二炼铁
实习岗 位：
汽轮机车间
二O一O 年
十二
月
唐山科技职业技术学院
学校为了综合培养优秀大学生，理论联系实际，在大三
唐山科技职业技术学院
生产措施。
2002年，国家颁布了安全生产法，其中包括八项权利和三项义务。
八项权利：
1·知情权：有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素.防范措施和事故预防措施； 2·建议权：有权对本单位的安全生产工作提出建议；
3·批评权.检举权.控告权：有权对本单位的安全生产管理工作中存在的问题提出批评.检举.控告；
4·紧急避险权：发现危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施以后厂里作业场所；
5·拒绝权：有权拒绝违章作业指挥和强令冒险作业； 6·赔偿权：有依法向本单位提出赔偿的权利；
7·劳保用品：有获得符合国家标准或者行业标准劳动保护用品的权利； 8·有获得安全生产教育和培训的权利。
三项义务：
1·自律遵规的义务：从业人员在作业过程中，应当遵守本单位的安全规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动保护用品；
2·自觉学习安全生产知识的义务：要求掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力；
3·危险报告义务：发现事故隐患或者其他不安全因素时，应当立即向现场安全管理人员或者本单位负责人报告。
（二）、发电设备中汽轮机的作用
1、发电设备最主要的是由三部分组成：锅炉、汽轮机、发电机
2、汽轮机是目前我国电力工业应用最广泛的动力设备。
3、汽轮发电机发电的基本原理：由锅炉产生的高温高压蒸汽进入汽轮机，推动汽轮机叶片，使汽轮机旋转做功，并带动发电机切割磁力线产生交流电。
4、发电设备中锅炉的作用：产生热能
5、汽轮机作用：将热能转变为机械能
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6、发电机的作用：将机械能转变为电能 汽轮机的其他用途：
供暖：抽汽式汽轮机拖动其他机械：大容量的泵、风机以上也称为工业汽轮机作为大型舰船的动力，如远望一号、二号大型测量船上的动力装置也称为船用汽轮机
（三）、汽轮机本体的主要结构（零件）
汽轮机本体结构主要由以下几部分组成：
1、转子（分高压、中压、低压，整体、套装、焊接等）
2、汽缸（分高压、中压、低压，内缸、外缸，上缸、下缸等）
3、隔板（固定静叶，将汽缸分割为一道道的环形蒸汽室，隔板有铸造式、焊接式、整体铣制式等）
4、叶片（分高压、中压、低压，静叶、动叶等）
汽轮机中的其他主要部件：
1、螺栓（连接汽缸体等）
2、蒸汽管道（输送蒸汽）
3、阀门（控制蒸汽流量）
4、轴承（支承转子）
6、各类加热、冷凝器
（四）、汽轮机主要部件的选材、热加工和性能
汽轮机是一台在高温（540~600℃）、高压（16~25MPa）蒸汽作用下高速旋转（3000r/min）、长期运行（连续运行数月不停）的机器。由于工作条件苛刻，因此对其零部件所采用的材料要求很高。
一些主要部件要求耐高温、高强度、耐腐蚀，不同的部件还有一些不同的特殊性能要求。
汽轮机转子
1、汽轮机转子因工作温度区域不同，材料及其性能要求也不同
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2、高压和中压转子工作在高温段，故对材料的要求：在高温下仍具有较高的强度，抗高温氧化；
3、低压转子：由于低压转子上安装的叶片较长（末级叶片长1米左右），受到很大的离心力，因此材料的强度要求更高，虽然工作温度不高，但也因此要求材料具有低的脆性转变温度。
汽轮机转子的选材
1、高中压转子：30Cr1Mo1V 强度等级 590MPa;使用温度538~565 ℃
2、低压转子： 30Cr2Ni4MoV 强度等级 690MPa （FATT≤-18 ℃） 强度等级 760MPa （FATT≤-7 ℃） 使用温度≤ 350 ℃ 以上属于整体转子
3、低压焊接转子：25Cr2NiMoV 强度等级 540MPa （FATT≤0 ℃）
其他转子材料（主轴、叶轮）
1、主轴、叶轮主要用于套装结构，用于小机组较多，工作温度也较低（435 ℃）；
2、主轴材料： 34CrMo1A
3、叶轮材料： 34CrMo1A, 35CrMoV，
25CrNiMoV, 34CrNi3Mo
转子材料的热加工过程
1、冶炼：汽轮机转子钢一般采用钢包精炼或真空浇注、电渣重熔，浇注成钢锭；
2、锻造：加热后切除钢锭的上、下部，保证锻件成品无缩孔、疏松等缺陷；
3、锻造目的：1.锻出转子外形；2.压合材料，使材料致密，焊合微小疏松、气孔类缺陷；3.打乱铸造组织，去除柱状晶。
转子材料的热处理
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1、热处理：包括锻后热处理、性能热处理、去应力热处理、热稳定性处理等；
2、锻后热处理的主要目的是防止白点的产生，其次是提高化学成分的均匀性，细化与调整锻件在锻造过程中所形成的粗大与不均匀的组织，消除锻造应力，降低硬度，为切削加工和最后热处理作组织准备；
3、用热处理方法去氢，首先要形成氢气溶解量小、扩散速度大的组织；
4、在同样温度下，氢在α-Fe铁中的扩散系数比γ-Fe要大的多，因此，锻件锻后应尽快地由奥氏体分解为铁素体和碳化物的混合物，并在略低于Ac1的温度下保温；5 大锻件的晶粒粗大且很不均匀，这将影响最终热处理后钢的组织和性能，调整和细化晶粒的有效措施是进行多次正火。通过奥氏体的再结晶打破新旧相的织构关系，从而消除原始粗大组织的影响。
转子的最终热处理
1、方式：采用淬火或正火及随后的高温回火工艺；
2、目的：获得所需要的组织和性能；
3、淬火、正火温度：与小锻件相比，取较高温度。（使负偏析区达到温度）；
4、加热：需控制，避免温差热应力导致内部缺陷（小裂纹、夹杂、疏松）的扩大，多采用阶梯加热，中间保温；
5、冷却：控制冷却速度和终冷温度。基本原则是使锻件心部奥氏体过冷到贝氏体转变终了点Bf与马氏体点Ms之间的温度，并在回火前实现充分转变；
6、转子常用的冷却方式有：空冷（自然空冷、鼓风冷却）、油淬、水淬、间歇冷却（水—油、水—空、油—空）、喷雾和喷水冷却；
7、由于真空处理等一系列新技术的采用，锻件的冶金质量大大提高，因而可能采用水冷等剧烈的淬火工艺，从而进一步发挥热处理的作用，有效的提高锻件的机械性能，例如：大截面的低压转子，采用喷水淬火的激冷方式，使表面温度下降到100 ℃以下，内部温度降到150 ℃以下，使锻件获得尽可能多的马氏体组织，经高温回火后材料可以具有较低的脆性转变温度；
8、汽轮机高、中压转子，由于工作温度较高，远在脆化温度以上，因此一般采用空冷或油冷以获得具有较高高温性能的上贝氏体组织。
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转子的最终回火热处理
1、目的是消除或降低淬火或正火冷却时产生的内应力，得到稳定的回火组织，满足性能要求，继续起去氢作用，消除氢脆；
2、转子淬火后由于内应力很大，应在2~3小时内及时回火，以防开裂。回火入炉温度选择在材料的Ms点附近，保温足够长时间，使转子心部过冷奥氏体充分转变；
3、回火时采用较低的加热速度，以免热应力和残余应力叠加，造成转子开裂；
4、回火后应缓冷，使残余应力最小；具有回火脆性的材料应在脆性温度区快冷，然后在脆性温度以下补充回火。
转子材料的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、脆性转变温度FATT50、上平台能量J、高温持久强度）；
3、无损检测（酸洗、硫印、磁粉、超声波、中心孔检查）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物）；
5、残余应力检查。
转子材料的金相检测
1、组织：回火索氏体
2、晶粒度：细于4级
3、夹杂物：A型（硫化物类）
B型（氧化铝类）
C型（硅酸盐类）
D型（球状氧化物类）
焊接式低压转子
1、由于整锻转子对冶炼、锻造的要求极高，需要有特大型的冶炼、铸造、锻造、热处理设备，国内外具有制造能力的厂家很少；
2、低压转子由于转子直径、体积、重量较高、中压转子更大，制造难度也更大；
3、焊接式低压转子由若干段轮盘、轴组装焊接而成；
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4、由于轮盘、轴相对较小，因此这些锻件生产加工容易；
5、焊接式低压转子是一种先进的转子生产加工方式，国际上只有少数国家掌握；
6、我公司从上世纪七十年代起开始掌握，至今已焊接低压转子数百根；
7、目前焊接式的低压转子仅用于300MW以下机组中，更大功率的焊接低压转子正在开发、研制中。
低压焊接转子设备
1、自动埋弧焊封底和填充丝设备。包括焊接电源、可升降的操作平台、水平转台、焊接控制系统、送丝系统、感应加热装置、保护气体供给系统、加热器的循环水冷却系统；
2、转子埋弧焊自动焊设备。包括焊接电源、焊接操作架、送丝系统、焊接调节系统、垂直转台和支撑滚轮架；
3、埋弧焊是一种电弧在焊剂层覆盖下进行的焊接，利用焊丝和焊件之间在焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝，连接被焊工件；
4、在埋弧焊中颗粒状焊剂对电弧和焊接区起保护和合金化作用，而焊丝则作为填充金属；
5、自动埋弧焊生产效率高，焊缝质量好。劳动强度低；
6、埋弧焊设备通常由弧焊电源、控制系统和机头三部分组成。
汽缸和隔板
1、汽缸是汽轮机中最大的零件，可分为高压缸、中压缸和低压缸，是静止的密封容器。汽轮机在工作时，高温高压蒸汽进入汽缸内，因此要求具有好的密封性能，使蒸汽不泄漏；
2、汽缸内装有隔板、隔板套、汽封等部件；
3、汽缸和隔板都是汽轮机中的重要部件；
汽缸对材料的要求
1、高、中压汽缸的内缸因承受高温，对材料的要求较高；外缸则承受较低的温度，可用价格较低的合金钢制造；
2、高、中压汽缸一般采用铸钢件。
汽缸材料的选用
1、高、中压汽缸内缸一般采用的材料为铬钼铸钢，如：ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo1V它
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的使用温度较高，可用于565 ℃以下；ZG15Cr1Mo 使用温度在540 ℃以下；
2、外缸选用的材料较多，有ZG20CrMo（ ≤500 ℃）、ZG15Cr1Mo、ZG20CrMoV （ ≤540 ℃）等；
3、此外，铬钼铸钢还用于阀门、阀壳，喷嘴室、蒸汽室、隔板等铸件；
4、汽缸材料的选用除了考虑材料的使用性能外，还必须考虑材料的工艺性能；
5、例如：铸钢材料和低压缸焊接结构件均应考虑材料的焊接性能
铸造汽缸的热加工
造型——冶炼——浇注——清砂整理及对铸造缺陷进行焊接修补——汽缸性能热处理——取样进行性能检查
铸钢汽缸的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度等）；
3、无损检测（磁粉、超声波、射线检查等）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物等）。
低压汽缸
低压缸由于体积较大，承受的温度、压力均比较低，因此一般采用低碳结构钢（碳素结构钢 Q235-A）钢板焊接结构。
低压外缸的热加工
钢板下料——成形——拼装——焊接——除应力热处理——喷丸清理——探伤检验。
低压缸的焊接
低压缸结构件多采用CO2气体保护焊或手工焊，焊接过程中需考虑尽量减少焊接变形。大块钢板的拼接经常采用埋弧自动焊。
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CO2气体保护电弧焊
1、采用气体（Ar+CO2）作为保护介质的电弧焊接方法；
2、优点：焊接质量好、效率高、成本低、易于实现自动化；
3、设备由焊接电源、供气系统、送丝机构、焊枪组成
4、主要焊接材料为碳钢
隔板
1、汽轮机中的高、中压隔板多采用整体铣制的或焊接式的。使用材料多为马氏体不锈钢。
2、汽轮机中的低压隔板和隔板套，有采用铸钢的，如采用ZG20CrMo、ZG230-450材料的，也有采用球墨铸铁件的，采用的牌号有QT400、QT500、QT450-5Mo等。
4、铸铁隔板的工作温度在350 ℃以下，所以多用于汽轮机的低压级中。
熔化极隔板的焊接
1、采用熔化极氩弧焊—以氩气作为保护的熔化极气体保护焊，简称MIG或MAG焊；
2、主要特点：采用焊丝作电极，惰性气体保护，电弧燃烧稳定，焊接质量好；
3、焊接设备：焊接电源、焊枪、供气和水冷系统；
4、熔化极隔板的焊接：保护气体为98%Ar+2%O2，母材为12%Cr钢，焊丝为ER410不锈钢焊丝
球墨铸铁隔板的特点
1、相比铸钢件，其铸造性能好；
2、可以通过热处理改变其基体组织，从而显著的改善其性能；
球墨铸铁的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能；
3、金相组织；
球墨铸铁的机械性能主要取决于其金相组织，如石墨的球化、分布形态和金属基体组织的类型、数量和形态。因此，球墨铸铁金相组织评级根据“球墨铸铁金相检验”
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（GB9441-88）的规定，需进行球化分级、石墨大小、珠光体粗细、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶数量和渗碳体数量的评定。
汽轮机叶片
1、按使用部位分为高压、中压、低压叶片；
2、按工作状态分为动叶、静叶（有时也称为喷嘴）；
3、叶片的工作状态较为复杂，尤其是动叶片，在工作条件下必须承受较大的离心力和弯应力，因此材料除了必须具有的基本的强度韧性外，还须具有耐蚀性、抗氧化性、足够的疲劳强度、良好的减振性能等等；
4、高压级的动叶片工作于高温蒸汽介质中，因此还应考虑蠕变、持久等高温性能；
5、低压级动叶片尤其是末级叶片，由于工作在湿蒸汽区，以及叶片较长，离心力更大，故需考虑材料具有更高的强度，抗水滴冲蚀和应力腐蚀等问题。
汽轮机叶片的选材
汽轮机叶片材料主要为马氏体不锈钢，它含有12~17%的铬，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性。为了在淬火后得到马氏体，使钢具有较高的强度，钢中加入0.1~1%的碳，有时通过钼、钒、铌、铝、铜等元素的添加，提高钢的回火抗力或产生沉淀硬化作用，使钢在高温下仍保持足够的强度。主要牌号有1Cr
13、2Cr
13、1Cr12Mo、2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN、0Cr17Ni4Cu4Nb等。其中高温区叶片主要选用的材料牌号为： 2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN等。非高温区叶片主要选用的材料牌号为：1Cr12Mo、2Cr12MoV等.末级叶片主要选用的材料牌号为2Cr12MoV、0Cr17Ni4Cu4Nb等。
叶片材料的热加工
1、动叶片的冶炼采用电炉+电渣重熔工艺，以保证材料的杂质含量较低，具有较高的疲劳性能；
2、叶片型材采用轧制或锻造方法成形；
3、叶片在热处理调质（淬火+高温回火）状态下使用。
钨极氩弧焊
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1、以钨棒作为电极的气体保护电弧焊，由于钨棒作为电极不熔化，故又称为不熔化极氩弧焊或惰性气体保护焊，简称TIG（或GAT）焊；
2、钨极气体保护焊是在惰性气体保护下，利用钨极和工件间产生的电弧熔化母材和填充丝的一种焊接方法；
3、钨极氩弧焊可以采用直流、直流脉冲、交流、交流脉冲等多种电源形式以适应不同材质的焊接要求；
4、钨极氩弧焊设备可分为手工焊和自动焊两种，均包括焊接电源、引弧及稳弧系统、焊枪、供气及水冷系统；
5、焊接转子采用的是自动氩弧焊，转子末叶片拉筋的焊接采用手工氩弧焊。
叶片材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、2延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、疲劳强度等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
高温螺栓
1、汽轮机中重要的螺栓，主要用于连接高、中压汽缸，高温螺栓在应力松弛条件下工作，承受高的拉应力和弯应力、剪切应力；
2、对高温螺栓钢的要求是：高的抗松弛性、足够高的持久强度、低的缺口敏感性、小的蠕变脆化倾向和良好的抗氧化性能。此外还要求其热膨胀系数小于汽缸材料或与汽缸.材料接近。
常用螺栓材料的牌号
42CrMo（使用温度≤ 413 ℃） 40CrMoV （使用温度≤ 470 ℃） 35CrMo （使用温度≤ 480 ℃） 25Cr2MoV （使用温度≤ 510 ℃）
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25Cr2Mo1V （使用温度≤ 540 ℃） 20Cr1Mo1VNbTiB（使用温度≤ 565 ℃） 2Cr12MoV（使用温度≤ 540 ℃） 2Cr12NiMo1W1V（使用温度≤ 540 ℃） 2Cr11NiMoNbVN（使用温度≤ 565 ℃） GH4145（使用温度≤ 677 ℃） R26（使用温度≤ 677 ℃）
螺栓材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、蠕变强度、松弛性能等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
失效分析案例
1、通过以下失效分析案例，了解材料试验分析的作用和失效分析的方法、过程；
2、我厂生产的某型汽轮机中的汽封弹簧片在使用中大量断；
3、汽封弹簧片材料为GH4145高温合金；
4、热加工过程：固溶+二次时效。
断裂弹簧片的其他检查
1、材料的化学成分合格；
2、材料的机械性能合格；
3、因此排除材料不合格的因素。
综合分析（1）
1、弹簧片受力分析：
弹簧片波峰处承受压力，使弹簧片内弧处形成沿其长度方向的拉应力（造成
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弹簧片断裂的正应力），但其值远小于材料屈服强度；
2、电厂水质分析：
钠和磷酸盐克分子比例较大，证明蒸汽中有较多腐蚀性物质；
综合分析（2）
金相、断口及沉积物分析结果： 1）断裂为沿晶脆性断裂；
2）断口沉积物中有较多腐蚀性物质，尤其是含有Cl+； 3）机组运行时水质较差； 结论：
弹簧片为应力腐蚀断裂。
（五）、电机（大中型）介绍
电机的用途
1、空压机电机；
2、磨机电机（我国是火电大国，目前发电能源都是靠烧煤，为了获得最大的燃烧值，得把煤磨成粉末后在燃烧）；
3、水泵电机（工业生产中，以及城市供水和农用灌溉都要大量的水泵电机）；
4、轧钢电机。
电机分类 安机座号：
交流电机：大型16~25#
中型11~15#
定子分类 内压装、外压装
直流电机：大型18~25#
小型13~17#
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大中型电机铁芯冲片的冲制
硅钢片
DW：冷轧无取向； DQ：冷轧有取向； DR：热轧（价格低）。 大中型电机冲片的直径范围≥∅590mm，材料主要是硅钢片
大中型电机采用冷轧无取向硅钢片，小型电机采用热轧硅钢片
DW—XXX（510）—XX（50）表示铁损值5.1W/Kg、厚度0.5mm的冷轧无取向硅钢片。 在我国，冷轧硅钢片一般加工成卷料，最大宽度为1250mm（上世纪为1000mm），如果需要宽度为650mm的硅钢片材料，用纵剪机裁剪；热轧硅钢片一般加工成板料，有2000 X 1000和1500 X 750两种规格。
整圆形定子铁芯冲片的冲制 其最大直径≤∅1240mm
1、外落（含工艺孔）；（工艺孔在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为∅35）
2、冲工艺槽（键槽）；（键槽在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为12 X 8）
3、切边冲槽（专用高速冲槽机，200~1000次/min）
4、
整圆形转子铁芯冲片的冲制 定子与转子之间的气隙（即余量）单边2~3mm
1、轴孔、通风孔的冲制；
2、以轴孔定位（还有键槽）进行切边冲槽。扇形定子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好） 扇形转子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）
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关于冲裁模的几点基本要素
1、冲裁力的计算： P=KtLℓb K≈1.3是修正系数；t是材料的厚度；ℓb抗剪强度（ℓb≈0.8σb）
2、冲裁模的间隙（太小会奔口，太大会产生毛刺） Z=mot mo是模具系数，Z占厚度10%~12%。
3、冲裁模刃口尺寸的准定原则 落料
凹模为准，凸模配间隙； 冲孔
凸模为准，凹模配间隙；
冲裁模的零部件分类
1、工作件：凹模、凸模（材料：合金钢，热处理HRC58~62，耐磨）；
2、定位件：导正销、定位板（耐磨）；
3、卸料件：顶料板、卸料板（耐磨）；
4、装配件：固定板、垫板、模架（上下）；
5、紧固件：螺钉、销钉；
6、导向件：a、滚动：导柱、滚球、导套，（是过盈配合，过盈量0.015~0.02，
用于薄板 ）
b、滑动：导柱、导套，（是间隙配合，间隙0.015~0.02，用于厚板）。
滑动导向件刚度要差一点。
三、实习总结
虽说三月的实习的时间是短暂的，我们甚至还没来得及停下来思考看到的诸多问题，甚至连讲课的老师都还没来得及认识，三月的下厂实习就结束了。
我们都是一直呆在校园里的大学生，我们每天接触的知识都是课本上的理论知识，和实际运用是存在很打差异的，通过三月工厂师傅的讲解和到生产车间参观，我们发现了以前都从未见过的庞然大物，加工出来的零件有上千吨的大零件，一个台数控加工中心比我
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们教室好还要大。一直以来，书本上的知识总是以一副高姿态凌驾于实际之上，课堂与实践脱节，而我们也都习惯了这样的日子，什么都是写在纸上的，这次有这样的机会，能亲身到现场，去了解工人师傅是如何操作机械和企业是如何运作的，才知道是实在不简单啊。真正到了现场，才发现很多书本上的道理到了实际中我们并不一定能做出来，有工艺的原因，也有材料的原因；而与此相反的，很多理论不可行的东西，却能在师傅手中，凭借丰厚的经验和娴熟的技巧给予以实现，不得不让人叹服。实践的魅力总是能把理论的东西远远抛在后面。
从实习中也看出，我们国内的生产水平还比较落后，和一些发达国家比起来还有很长的路要走，在生产车间的一些精密设备，大型车床都是进口的，自己生产的还不能满足工艺要求。所以，国家未来的发展还学要我们更多年轻人的努力，希望通过我们的努力能为我们的社会主义事业献上一点力量。
安全
推荐第8篇：认识实习报告(捷能汽轮机厂)
热能与动力工程专业
制热方向认识 实习报告
学院：机电工程学院
班级：热能一班
姓名：徐国庆
学号：201240502013
一．认识实习的目的和任务 1.认识实习的目的：
（1）认识实习是四年制高等学校教学活动的实践环节之一；
（2）认识实习是对学生进行火力发电厂主机（锅炉、汽轮机）、辅机（换热器、风机、水泵）及其制造厂的设备系统、生产工艺进行认识性训练，对发电厂热力系统进行整体初步了解。
2.认识实习的任务：
（1）对火力发电厂主机的认识实习
实习对象：锅炉本体、汽轮发电机本体。锅炉形式包括煤粉锅炉、循环流化床锅炉、链条炉、余热锅炉等。汽轮机形式包括凝气式汽轮机、背压式汽轮机、调节抽汽式汽轮机。
认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。
（2）对火力发电厂辅助机械设备的认识实习
实习对象：制粉系统、除尘除灰系统、烟风系统、回热系统、润滑冷却系统、水油净化系统等。
认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。
（3）对火力发电厂设备系统的认识实习
实习对象：火力发电厂主机和辅机工程的系统。
认识内容：设备之间的空间关系、安全生产常识。 3.认识实习的意义
（1）强化学生对专业基础课程的理解
（2）国内火力发电厂的技术发展出现了新进展
CFB锅炉、燃气轮机、余热锅炉、超临界机组、烟气脱硫、布袋除尘、集中控制运行等新技术。
（3）认识实习有利于培养学生的职业精神
（4）认识实习有利于了解机组
（5）认识实习有利于了解机组建设过程
二．实习过程
1.青岛东亿热电厂
（1）简介：青岛东亿热电厂投资三亿。发电、供热、供气、发电上网、供热、供气。面向青岛崂山高新区的大型企业、单位，如青岛颐中烟草，青岛海洋大学等。 （2）设备介绍：
①火电厂中锅炉完成就是通过燃烧，把燃料的化学能转换成热能的能量转换过程，锅炉机组的产品就是高温高压的蒸汽。在锅炉机组中的能量转换包括三个过程：燃料的燃烧过程、传热过程和水的汽化过程。燃料和空气中的氧，在锅炉燃烧室中混合，氧化燃烧，生成高温烟气，这个过程就燃烧过程。高温烟气通过锅炉的各个受热面传热，将热能传给锅炉的工质——水。水吸热后汽化变成饱和蒸汽，饱和蒸汽进一步吸热变成高温的过热蒸汽，这就是传热与水的汽化过程。
关于锅炉中使用的水，。实习中认识到，锅炉的给水先进入后自下而上流动，经加热后进入汽包然后就降到水冷壁的下联箱，在进入水冷壁。在水冷壁中部分水变成蒸汽形成汽水混合物。汽水混合物在汽包内分离，其中水继续留在汽包内进行下一轮循环。锅炉使用的均为煤。是热电厂的原料。电厂对煤也有很高的要求。目前电厂一般采用的是煤粉炉，其原因是煤粉流动性好，可充分燃烧，使用之前，利用热空气喷入炉膛与空气充分混合，在炉内作悬浮燃烧。电厂的师兄介绍说煤粉的细度不到头发丝大，主要是为了提高燃烧效率。如今的环境问题突出，严重阻碍了人类的发展，所以在热电厂中，废气物都要经历严格的脱硫后才能排放。 ②汽轮机设备共37级流通级数，高压部分由1个调成级和11个压力级，中压部分由10个压力机，低压部分由3×5个压力级组成。由锅炉过热气出来的主蒸汽经过主蒸汽管道进入汽轮机膨胀做功，冲转汽轮机，从而带动发电机发电。从汽轮机排出的乏汽排入凝汽器，在此被凝结冷却成水，此凝结水称为主凝结水。主凝结水通过凝结水泵送入低压加热器，有汽轮机抽出部分蒸汽后再进入除氧器，在其中通过继续加热除去溶于水中的各种气体（主要是氧气）。经化学车间处理后的补给水（软水）与主凝结水汇于除氧器的水箱，成为锅炉的给水，再经过给水泵升压后送往高压加热器，偶汽轮机高压部分抽出一定的蒸汽加热，然后送入锅炉，从而使工质完成一个热力循环。
循环水泵将冷却水（又称循环水）送往凝结器，吸收乏气热量后返回冷却塔，这就形成闭式循环冷却水系统。汽轮机有八段抽气通过高压、低压加热器给凝结水加温和供除氧器除氧使用，用过后的乏汽同过射水系统的运作，将汽体在凝器汽内凝结成水。
（3）主要系统
①燃烧系统
燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、烽烟、灰渣等环节组成，这一步将实现化学能到内能的转换。 新力电厂的原料就是原煤，在机组全开状态下每天消耗近一万吨原煤。原煤一般用火车运送到发电厂，然后由火车到锅炉的运输完全由输煤皮带完成，共需九条输煤皮带。首先原煤由输煤皮带输送到储煤罐，每个储煤罐可以容纳一万吨原煤，电厂共九个储煤罐，大概可供全负荷状态下的电厂一周使用。
由于原煤在锅炉燃烧室内只停留大约三秒钟，为了使煤炭充分燃烧，需要将原煤磨成煤粉，使其能与空气充分接触。所以在进入燃烧室前，原煤将先送到磨煤机磨成煤粉，然后储存在锅炉的煤粉仓中准备送入锅炉燃烧室燃烧。当遇到原煤潮湿的情况时，还需要通过引入热风来将煤干燥后研磨。
煤粉与送风机送入的空气混合后经燃烧器喷入炉膛内燃烧，加热冷却壁中的低温水形成蒸汽，至此原煤的化学能转化为水蒸汽的内能。为了防止炉膛内高温的烟气泄出造成伤害和浪费，引风机需要快速排出炉内烟气，使锅炉燃烧室始终处于负压燃烧状态，即炉内气压低于大气压，防止炉内火焰喷出。燃烧形成的高温烟气，经除尘器出去大部分的灰尘，再经引风机送入烟囱，排向天空。被除尘器收集的细灰被排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，细灰和碎炉渣在浆化后通过冲灰管道排往储灰场。 ②汽水系统
火电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、加热器等设备及管道等组成，能量转化中的内能转化为机械能就在这一步完成。
新力电厂用的是自然循环锅炉，可以利用饱和蒸汽的压力自行进行工作循环而不用借助外力。水由燃烧室加热沸腾变为水和蒸汽混合物进入锅炉顶部的汽包中，而汽包中的低温水则通过下降管进入炉内水冷壁，形成自然工作循环。
汽包中的蒸汽通过管道通入汽轮机，汽轮机是一个有多达32个叶轮组成的二三十米长的庞然大物。在电厂汽水系统中，蒸汽不能在汽轮机中液化，所以锅炉内气压可以达到13.7MPa，蒸汽温度高达400度以上。高温高压的蒸汽通过管道喷入汽轮机后由于气压降低体积膨胀，变为过热蒸汽，即不含水的蒸汽，同时对外做功。在蒸汽膨胀过程中，蒸汽本身的内能推动汽轮机的叶轮做功，使叶轮转动，同时带动与汽轮机相连的发电机转动，蒸汽的内能转化为汽轮机的机械能。从汽轮机出来的蒸汽失去了大部分的内能，但依然有很高的温度，为了节约能源，需要将其回收循环利用。从汽轮机出来的蒸汽进入凝汽器被冷却塔送出的冷却水冷却，使蒸汽重新化为水，水进入化学车间除氧后经过逐级加热后经再次进入锅炉加以利用。
在汽水循环过程中总难免有汽、水泄漏等损失，为维持汽水循环的正常进行，必须不断地向系统补充经过化学处理的软化水，这些补给水一般补入除氧器或凝汽器中，即是补水系统。 ③电气部分
发电厂的电气系统,包括发电机、厂用电系统、升压变电所和开关站等。这部分设备将最终完成机械能到电能的转换，并将电能送入电网。
发电机是将机械能转换成电能的机器，它由汽轮机带动转动，利用切割磁力线感应原理,将机械能转化为电能。由于电网的交流电频率是50Hz，故汽轮机与发电机转速为3000r/min。新力电厂发电机组的机端额定电压为15.75kV，发电机发出的电能，其中一小部分由厂用变压器降低至6kV后,经厂用配电装置由电缆供给水泵,送风机,磨煤机等各种辅机和电厂照明等设备用电,称为厂用电；其余大部分电能，由主变压器升压至220kV后，经高压配电装置，输电线路送入电网。新力电厂的主变压器并入电网有两种方式，一种是直接并入电网，简单但系统可靠性较低，还有一种方式是先并入母线后再接入电网，与前一种方式相比更可靠。电厂通过开关站向电网输电，它是电厂与电网相连的借口部位。开关站内有SF6断路器、电压互感器、电流互感器、母线装置、避雷针和其他相关构件组成。
推荐第9篇：汽轮机
汽轮机设备及系统
一、汽轮机基本概念
本汽轮机为高压、单缸、单抽汽、冲动式汽轮机，与锅炉、发电机及其附属设备组成一个成套供热发电设备，用于联片供热或轻纺等行业的大中型企业中自备热电站，以提供电力和提高供热系统的经济性。
汽轮机在一定范围内，电负荷与热负荷能够调整以满足企业对电负荷与热负荷变化时的不同要求。本汽轮机的设计转速为3000r/min，不能用于拖动不同转速或变速机械。 1.汽轮机基本工作原理
汽轮机是用具有一定温度和压力的过热蒸汽(工质)为动力，并将蒸汽的热能转换为转子旋转的机械能的动力机械，是现代火力发电厂中应用最广泛的原动机。汽轮机具有单机功率大、热效率高、运转平稳事故率低、寿命长等优点。在汽轮机中，蒸汽的热能转变为旋转的机械能，一般可通过两种不同的作用原理来实现：一种是冲动作用原理，另一种是反动作用原理。 1.1.冲动作用原理
由力学已知，当一运动物体碰到另一个静止的或运动速度比其低的物体时，就会受到阻碍而改变其速度，同时给阻碍它的物体一个作用力，这个作用力称为冲动力。冲动力的大小取决于运动物体的质量和速度的变化。质量越大，冲动力越大；速度变化越大，冲动力也越大。受到冲动力作用的物体产生了速度变化，该运动物体就做了机械功。
以单级冲动式汽轮机结构为例，蒸汽在喷嘴中产生膨胀，压力降低，速度增加，蒸汽的热能转变为蒸汽的动能。高速汽流流经叶片时，由于汽流方向改变，产生了对叶片的冲动力，推动叶轮旋转做功，将蒸汽的动能转变为轴旋转
1 的机械能。 2.汽轮机概述 2.1 结构概述
汽轮机结构包括静止部分和转子部分。其静止部分又包括前、中、后气缸，隔板套、隔板、前后轴承座、前后轴承和前后汽封等。前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座相连。前轴承座支承在前座架上。后汽缸则支承在后汽缸座架上，后轴承箱则支承在后轴承箱座架上。为了确保机组在运行中的膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，使机组在运行中可以自由向前膨胀和上下膨胀。在后汽缸座架上有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸在膨胀时的对中。同时横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。
转子部分包括主轴和套装叶轮叶片以及联轴器，它前后支承在前轴承和后轴承上，在汽缸中与喷嘴组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分，并借助联轴器与发电机转子相连。前端的支承点为推力轴承前轴承，在运行中形成转子的相对死点。汽轮机端联轴器还装有盘车装置的传动齿轮，在起动前和停机后可以进行电动及手动盘车。 2.1.1 转子
本机转子是一种柔性转子，其高温高压部分采用叶轮与主轴整锻而成：低压部分采用了套装结构，其中还包括联轴器。整锻转子主要是强度高而结构紧凑，套装叶轮主要是叶片较长，轮缘强度要求高而结构比较复杂。本机所有叶片采用准四维设计的叶型。 2.1.2 喷嘴、隔板、隔板套
喷嘴、隔板、隔板套均装在汽缸内。它们和转子组成了汽轮机的通流部分，
2 也是汽轮机的核心部分。高压喷嘴组分成四段，通过T型糟道分别入四只喷嘴室内。每一段喷嘴组一端有定位销作为固定点，另一端可以自由膨胀并焊有密封环。
本机的隔板采用了三种形式：高压部分采用了窄喷嘴和宽叶型汽叶组成的分流叶栅，以提高隔板的强度和确保通流部分的经济性；铣制静叶的内外围带焊接式，最后与隔板内外环焊接而成。低压部分静叶两端直接和隔板体焊接在一起。
为了简化汽缸结构及降低汽缸的应力，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。在隔板套中再装入隔板。隔板与隔板套、隔板套与汽缸之间的联接均采用了悬挂销。隔板和隔板套的底部均有固定键以保证运行中的对中性。 2.1.3 汽封
机组的前汽封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。这种汽封结构的转子上面的汽封高低槽与汽封环的长短齿相配，形成了迷宫式汽封。这种结构形式其汽封环的长短齿强度较高、汽封性能良好，同时便于维护和检修。 2.1.4 轴承
本机轴承有两只径向椭圆轴承。推力轴承与汽轮机前轴承组成了径向推力联合轴承，它是多层球面结构的椭圆轴承，安装在前轴承座内。后轴承为圆柱面结构的椭圆轴承。每个轴承的下半设有顶轴高压油通入小孔，孔周刮有油囊，作为顶起转子的压力区。推力轴承采用可倾瓦式推力瓦块，每个主推力瓦块和径向轴承的轴瓦均有测温元件，在运行中可监视轴承合金的温度。同时轴承的回油也布置了测温元件，以反应轴承回油温度。
3 2.1.5 前轴承座
前轴承座为焊接结构。它是汽轮机头部的主要部套。其内部除了布置推力支持轴承和油泵组外，调节部套和各保安部套以及控制油系统都安装在该部套上，并有各种测点，是汽轮机现场的操作台。汽轮机前汽缸借助猫爪结构支承在前轴承座上。为了阻断汽缸猫爪对前轴承座的热传导，避免前轴承座升高影响汽缸中心升高，在猫爪下的滑键可通入冷却水，以达到阻断热传导的目的。 2.1.6 汽缸
本机组的汽缸是由前汽缸和后汽缸组成的。前缸和中缸为铸钢件，后汽缸为焊接件。在设计中前汽缸有良好的对称形状，避免了水平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。前汽缸与中汽缸的连接是借助垂直法连接的，连接后采用密封焊。为确保密封良好，法兰面上十字交叉部位开有密封槽，在现场灌注密封涂料﹙耐温300℃以上，且耐压0.7MPa以上﹚，以加强汽密封。蒸汽室、喷嘴室与前汽缸焊为一体。四个蒸汽室分别布置在机组的前部左上、下侧和右上下侧，并由四根导汽管与主汽门相连。
中汽缸为简单的分上下半的圆筒结构，下半部有两个工业抽汽口，右侧配有一个支座和杠杆连接口，以固定旋转隔板油动机和安装旋转隔板调节连杆。借助后部的垂直法兰与后汽缸相连。
后汽缸由各种钢板，钢管等焊接而成，用排汽接管与空冷器相连，左右两侧支承在后汽缸座架上。在后汽缸上半装有排大气装置，当背压高于大气压时能自动打开，保护设备安全。
后轴承箱为焊接结构，内部有支承轴承和安放联轴器的空间及联轴器罩壳，上面装有盘车装置，通过后轴承箱座架直接座落在汽轮机平台上。
4 2.1.7 盘车装置
盘车设备采用两级齿轮减速的机械传动式的低速装置。其盘车转速约为4-6r/min。启动时，大小齿轮啮合后即开启阀门提供润滑油，这是按动启动电机的按钮机组进入盘车状态。冲动转子后，当转子速度超过盘车速度时，盘车齿轮能自动退出，并切断电机的电源和装置的润滑油。在无电源情况下，电机的后轴伸出端装有手轮，可进行手动盘车。投入盘车前应先投入轴顶油泵。
必须注意：在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给。 2.1.8 主汽门
主汽门是由主汽门、自动关闭器及主汽门座架组成。由锅炉来的蒸汽通过主蒸汽管进入主汽门汽室中的滤网、流过阀门后分四路流向调节阀。主汽阀为单阀座型,为减小阀碟上的提升力, 采用了带减压式预起阀的结构。阀壳上设有阀前压力测点。阀后压力温度及阀壳壁温测点。阀杆漏汽分别接至除氧器和汽封加热器。自动关闭器由油动机和断流式错油门组成。来自主油泵的安全油作用在错油门下部，当克服弹簧阻力时打开油动机进油口使安全油进入油动机活塞下部。当油压足够时便将主汽门打开。油动机行程通过杠杆反馈到错油门活塞，这时它可停留在任意中间位置上，因而自稳定性能较好。自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期运行时，可以活动主汽门，以防卡涩。油动机壳体下有冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向自动关闭器传导。 2.1.9 调节汽阀与凸轮配汽机构: 本机组有四只调节汽阀,均采用带减压式预起阀的单阀座, 以减小提升力。本机采用高压抗燃油调节系统，高压油动机控制四只阀的开启顺序和升程。 2.1.10后汽缸冷却装置
5 当汽轮机在空负荷或低负荷运行时，其排汽温度往往高于65℃，本汽轮机的后汽缸布置了喷水装置。当排汽温度高于80℃时，可通入冷却水以降低后汽缸温度，确保后汽缸的安全运行。 2.2 主热力系统 2.2.1主热力系统
从锅炉来的高温高压新蒸汽,经由新蒸汽管道和电动隔离阀至主汽门。新蒸汽通过主汽门后,经四根导汽管流向四个调节汽阀。蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内各喷嘴膨胀作功。其中部分蒸汽中途被抽出机外作工业用抽汽和回热抽汽用,其余部分继续膨胀作功后排入空冷器,并凝结成水。借助凝结水泵经汽封加热器进入高压除氧器，然后经给水泵升压后送入两个高压加热器，最后进入锅炉。汽封加热器和高压加热器均具有旁路系统，必要时可以不通过任何一个加热器。
凝结水泵后有一路凝结水可进入冷凝器上部。在低负荷运行时，此回水可保持冷凝器内一定的水位以维持凝结水泵的正常工作。在启动时还可以用作冷却主汽门等的疏水和蒸汽。 2.2.2 回热抽汽系统
本机组共有两级回热调整抽汽，第一级调整抽汽送入二号高压加热器及2.5 Mpa工业管网，第二级调整抽汽送入一号高压加热器、高压除氧器及1.0 Mpa工业管网。 2.2.3 汽封系统
汽封系统为自密封系统，自密封溢流到空冷器中。这样布置的优点是能保证有足够的压差将溢流导入空冷器中，而不溢出前轴封，保证前轴封不漏汽、
6 不油中带水。
机组的汽封系统分前汽封和后汽封。前汽封有三段汽封环组成两档汽室；后汽封有三段汽封环组成两档汽室。其中：前汽封一漏去除氧器﹙CY﹚,二漏入自密封系统﹙SSR﹚，三漏去轴封加热器﹙CF2﹚。阀杆漏汽的一漏入除氧器﹙CY﹚，二漏入轴封加热器﹙CF2﹚。后轴封漏汽：共三段两个漏汽口，一漏来自自密封系统，二漏入汽封加热器。 2.2.4 自密封系统
汽轮机前后汽封的自密封接口用管子与汽封压力控制站相连接。压力控制站由高压汽源站、辅助汽源站及蒸汽溢流站组成。在启动或低负荷时，由辅助汽源站向汽轮机前后汽封供汽﹙若机组无备用辅助汽源或辅助汽源的参数达不到要求，供汽由主蒸汽减温减压后供给﹚。在高负荷时，由前汽封漏汽提供给后汽封供汽，其蒸汽流量足以满足后汽封密封要求，在这种情况下，压力控制站的溢流调节阀投入工作，维持自密封系统压力，系统正常压力是0.13Mpa。 2.2.5 疏水系统
汽轮机本体及各管道的疏水根据压力的高低分别送入高低压集水管后，排入排汽装置。 2.2.6 真空系统
真空系统的空气由两部分组成：一部分是蒸汽中含有的少量空气，这部分空气的含量取决于机组的除氧效果；另一部分是大气中的空气从机组真空部分的不严密处漏入。空气吸入量的多少，取决于机组的严密性，因此机组在电厂安装时，必须对真空系统所有焊缝和法兰接口作严密性检查，确认无泄漏。 机组投运后真空严密性试验每月一次，要求关闭抽气器后真空度下降速度不
7 超过0.2Kpa/min.
推荐第10篇：汽轮机
汽缸膨胀表
注意监视轴瓦润滑油压、转子降速越过临界转速时注意轴振和瓦振（适当开启真空破坏门）、调节发电机转子冷却水、真空到0后停止轴封供汽、转子静止投入连续盘车、做好汽缸本体金属温度、凝汽器水位的监视（严防凝汽器满水）等。还有记录惰走时间
机组跳闸以后油箱油位为什么下降?
油位差了多少呢。首先你应确认油位确实准确， 油系统不存到漏油。
我大概分析下
1 机组跳闸，联动高压油泵，管道充油
2 冷油器内漏，油侧漏入水侧(把冷却水回水接到盆里 看看有无油花）
还有就是因为热胀冷缩，油温变低。油位下降
3 排烟风机甩油（我们机组就经常甩油） 4 轴封系统调节不当，轴封供气进去油系统，这样油位会升高
有不会凭空消失，望你们仔细分析，认真查找
1、联动高压油泵
2、回油量大，造成排烟风机甩油
请大侠解释汽机旋转隔板动作原理，谢谢！
先做个游戏：请楼主两手掌心相对并拢，左右手手指贴在一起，然后左右手手指同时叉开，注意手指之间的距离，随后，左手五指不动，右手五指指徐徐向下移动，此时手指之间的距离由于右手手指的移动距离变小，当你在把右手手指回归原位后，手指间的距离又还原为移动前的距离。
这个游戏是我以前给别人讲旋转隔板时为形象的说明而编排的。希望对楼主有所启示。蒸汽进入汽轮机内，冲动一级叶片做功后，经隔板上的喷嘴进入下一级叶片，然后再经隔板喷嘴进入后一级，如此往复做功（有多少级就看你们机组多大了），最后乏汽排入凝汽器内。调整抽汽机组，在机组前面的某一级固定隔板处，多加了一个可以旋转的隔板，其上也有喷嘴，只不过该隔板由抽汽油动机控制，可以旋转。此时你可以把固定的隔板看做是你刚才做游戏时的左手手指，旋转的隔板看做是你右手的手指，当旋转隔板全开状态时，就是刚才你左右手指向并列，而没有移动手指时的状态，喷嘴没有被遮挡，该级做功后的蒸汽可以全部通过喷嘴进入下一级继续做功。当抽汽油动机工作，带动旋转隔板旋转时，固定隔板的喷嘴有部分就被旋转隔板所遮挡，相当于刚才做游戏时左手手指不动，而右手手指向下移动时的情况，手指间的距离减少了。对于汽轮机来说，此时该级向后排汽的通流部分减少，隔板前的汽压升高，当然该级下部就是对应的抽汽口，此时抽汽压力就会提高，随之抽汽流量也会升高的。这样就达到了调整抽汽的目的，而且虽然旋转隔板可以遮挡固定隔板上的喷嘴，还是有部分蒸汽会进入下一级做功的，只是有部分蒸汽被抽走了，减少了做功的蒸汽量而已，所以这种工况下，排入凝汽器的乏汽会减少，凝结水水位会降低，电负荷会减少。为保证电负荷不变，必须增大汽轮机总的进汽量，以维持电负荷并保证热负荷的需要。
第11篇：汽轮机
1 工程概况
大连发电有限责任公司甘井子热电项目2×300MW供热机组新建工程是中国电力投资集团公司在大连市甘井子区投资建设的大型热电联产项目。电厂一期工程建设2×300MW亚临界一次中间再热抽汽供热机组，配2台1035t/h煤粉锅炉，规划容量为4×300MW亚临界一次中间再热抽汽供热机组。本工程采用“烟塔合一”技术，烟气脱硫采用湿法脱硫系统，脱硝采用SCR烟气脱硝工艺。电厂选厂址位于辽宁省大连市甘井子区革镇堡镇。
2 汽机专业主要施工方案 2.1 汽轮机安装方案
本工程汽轮机为哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造的亚临界、一次中间再热、高中压合缸，单轴双排汽、双抽可调整凝汽式机组。型号为CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机。 汽轮机施工前制定详细的预防性措施，包括防螺栓咬死措施、防重要零部件碰撞措施等方案，对汽轮机施工过程中可能出现的问题提前做好准备。为实现汽机轴振
根据制造厂家的要求，将螺栓称重后对称安装。所有对轮螺栓、螺母和防松装置均采用高精度电子称称重后对称装配（对角重量偏差在0.002Kg内），确保对轮重量平衡。
安装轴承座内其它零部件，和热控专业的测量元件安装交叉进行。安装过程中确保所有部件安装正确牢固。安装结束后彻底检查清理轴承座，封闭轴承座。 2.2 发电机安装方案
本工程发电机型式为水氢氢冷却、静态励磁。额定功率600MW；额定转速为3000r/min；额定功率因数0.85；额定频率为50Hz。
发电机整体重量大，其对基础沉降的影响不能忽视，因此，当设备到货后及时开箱检查，一旦具备就位条件就及时就位。就位后及时对定子进行绝缘及线圈水压试验等检查；发电机端盖、轴承及转子气密试验等检查也同步跟上，以便及时穿入转子，与汽轮机一同进行轴系找正。
发电机转子的安装采用滑块和跑车配合法，利用汽机房内的行车及厂家提供的专用工具穿装就位。 发电机施工前制定详细的施工环境清洁度措施和控制发电机漏氢量措施。 安装工序：
发电机定子由公路运输至现场。专用运输车直接运到主厂房零米检修场地，利用运输车可以自升的特点卸车。组合液压提升装置吊装钢架，采用4台GYT-200型液压提升装置纵向吊装就位。
发电机穿转子使用发电机厂提供的穿转子专用工具和两台行车实施。 注意事项：
发电机各部件应小心保存。定子到货后做好保温措施；转子到货后在汽机房内开箱，不可过早，且保存条件符合厂家要求，内部气温不低于5℃。
发电机安装过程中使用的压缩空气必须除去油、水和其它杂物，使用的水必须符合规范要求。
吊装用钢丝绳使用前必须仔细检查，使用结束后小心保管，避免腐蚀。
2.3 油系统设备及管道安装方案
汽轮机油系统主要包括：润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。 安装前制定防止油污染预案，杜绝油系统调试运行时的跑、冒、滴、漏、渗现象。主要方面包括转动机械的检修、活接头安装、冲洗管路设计、冲洗方案制定等方面。
本机组汽机润滑油、顶轴油和密封油系统主要设备有：润滑油泵、顶轴油泵、密封油泵及主油箱、冷油器、油净化装置、储油箱、密封油组件和相关油管路等。 润滑油传输系统、密封油系统、润滑油处理系统的油管道散件到货，在安装前部分需要现场设计和提前预制。
抗燃油系统为汽轮机调速控制系统，压力较高。 (1)抗燃油管道的材质为不锈钢。在安装前对所有管件进行光谱复查，并对每一管件的编号进行核对，防止将管件装错位置。
(2)清理管路：用干净的真丝布沾纯酒精，清理管路内壁，然后用无油压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管路封闭，妥善保管，并做好标识。
(3)清理管件：对各三通、弯头等，同样用干净的真丝布沾纯酒精，清理管路内壁，然后用无油压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管件用洁净的塑料布封好，并做好标识。
(4)按照图纸将油动机、电磁阀、蓄能器等安装就位。管路安装原则上应从控制油组件开始，依次向油动机方向进行。安装前，技术员应在油箱、油动机等设备的各接口上做好标识。 (5)核对图纸和现场所需管道尺寸无误后，采用机械切割的方法准确下料，并且保证切口垂直于管道轴线，切割时进刀不过大，以防管子缩口过多，减少流通面积。内径用圆锉修整且清理干净。
(6)整个系统的油管全部采用套接式、氩弧焊工艺。 (7)焊接前认真进行清理检查，用酒精或丙酮逐根清理管道内部，并用优质白绸布在管道内部反复拉动擦拭，最后用干燥的无油压缩空气吹净。
(8)所有管子排列均应向控制油组件方向倾斜，至少有1%的坡度。支吊架安装必须能随机组膨胀而移动，不得妨碍机组热膨胀。
(9)每天施工结束后对管道的所有开口部位加装塑料罩帽，第二天施工前先检查封口是否完好以保证管道内部清洁度。
汽轮发电机组安装完毕后，油系统必须经过循环冲洗，以清除油系统内杂物。
汽机润滑油系统循环冲洗包括两个步骤：系统冲洗及系统滤油。
油冲洗是指油系统利用外部动力设备，利用大流量冲洗设备，对油系统设备、管道进行分段冲洗滤油。 油循环是指利用机组自身动力和外部滤油设备按正常参数进行的循环。开启交、直流润滑油泵对系统进行循环，同时对油进行过滤，最终达到油质合格标准。 2.4 汽机主要辅机设备安装方案 2.4.1 电动给水泵组安装方案
电动给水泵组一般包括驱动电动机、液力耦合器、主给水泵、前置泵。安装前先安装好泵组上方的起重机械，方便电动给水泵组的安装。
检查各设备基础表面，核对基础尺寸、位置及深度，要求基础表面无缺陷。根据图纸所标注泵的中心线检查基础中心线与设备的进出口管接口中心线。 清除基础表面杂物，将与二次浇灌混凝土接触的表面清理干净，将基础表面凿毛。
电机安装前按照制造厂要求对电机冷却器水压试验。 按设备图纸要求布置垫铁，如果厂家为无布置图，将垫铁布置在地脚螺栓两侧及其它承重部位。 利用电动给水泵组起吊设备就位电机。
根据厂家图纸安装电动给水泵组润滑油管道。管道安装过程中注意电动给水泵组停机时避免冷油器中的润滑油过多回流到耦合器中，引起耦合器油位过高，不利于设备检修。管道进轴瓦部分可先配管但不连接，为油循环作准备。
安装各设备的密封水及冷却水。进入各冷却器的冷却水管道可先配管但不焊接，等待汽机房冷却水冲洗合格后再安装。
短接各设备轴承进油管和回油管。启动辅助润滑油泵进行油循环，油质合格后恢复正式管道，继续油循环，直到油质重新化验合格，润滑油清洁度标准与主机相同。
电动机试转过后，连接对轮。对轮连接螺栓经称重后对称安装，按照制造厂要求力矩紧固。 2.4.2 汽机房泵类及其它设备安装
汽机房泵类和其它设备安装主要包括凝结水泵、真空泵、开冷水泵、闭冷水泵、锅炉上水泵、凝结水补充水泵和其它小型压力容器。基本安装原则为先大后小，先内后外。先安装靠近汽机房中心的设备，再安装汽机房靠通道的设备，避免部分设备和管道安装后其它设备无法就位的情况出现。根据业主和制造厂要求确定并实施国产水泵、油泵等转动设备现场解体检查。 汽机房其它泵的基本安装工序如下：设备及图纸清点 基础处理 地脚螺栓检查及垫铁布置 泵体检修及安装就位 泵与电机找中心 灌浆及管道连接 试转电机及对轮连接。
第12篇：汽轮机安装竣工报告
汽轮机安装竣工报告
卷内目录 编制说明 单位工程概述
主要施工方案和措施 施工大记事
单位工程开工申请报告
工程重大问题的技术资料及处理文件 设计变更汇总表 图纸会审纪录 技术交底记录 安全交底记录
汽轮发电机组基础沉降观测记录
汽轮机台板安装记录 汽轮机基础垫铁位置记录 汽机及轴承作安装记录 滑销系统安装记录 汽轮机转子安装记录
汽轮机及发电机联轴器找中心记录 汽轮机隔板安装记录
汽封及通流部分间隙记录
汽轮机支撑轴承和推力轴承安装记录 汽轮机扣大盖检查签证
汽轮机基础二次浇灌混凝土检查签证书
汽轮机本体设备缺陷修补记录及签证书 汽轮机汽缸水平结合情况记录
发电机励磁机基础垫铁台板及轴承作安装记录 发电机转子检查及穿转子签证书
发电机励磁机及磁力中心空气间隙风扇间隙测量调整记录
发电机定子端盖最后封闭签证书
发电机气体冷却系统整套严密性试验记录
发电机冷却水系统冲洗合格签证书 发电机转子安装记录
励磁机安装记录
离心式主油泵安装记录
油箱灌水试验及最后封闭签证书 冷油器严密性试验记录
油管焊接严密性试验签证书
凝汽器安装和水侧汽侧严密性试验记录 热交换器安装和水侧汽侧严密性试验记录
除氧器及给水箱安装及严密性试验记录及封闭签证书
一般离心水泵安装记录 高压给水泵安装记录
给水泵驱动汽轮机安装记录 大型立式水泵安装记录
桥式起重机负载试验报告及签证书 汽机附属机械分部试运记录及签证书 给水泵驱动汽轮机分部试运记录及签证书 大型立式水泵分部试运记录及签证书
管道系统严密性试验及签证书
汽轮机油和抗燃油化验记录
分系统调试及试运记录 调试过程记录
汽轮机168h满负荷试运记录 安装工程材料出厂合格证贴纸
设备出厂证书贴纸
材料零部件设备代用审批单
合金钢材复核记录 隐蔽工程记录
主要设备缺陷处理记录
工程质量事故报告及处理记录
油漆防腐记录 保温工程施工记录
分项工程质量检验评定表 分部工程质量检验评定表 单位工程质量检验评定表
单位工程竣工验收交接证明书
第13篇：汽轮机本体安装实习总结
每个汽轮机高压转子、中压转子、低压转子都有一个固定的k值（制造厂提供），高压转子k值是指高压转子第一个压力级和第一级静叶之间的轴向距离（高中压合缸机组只有一个转子，即高中转子只有一个k值）；低压转子k值是指低压转子第一个压力级和第一级静叶之间的轴向距离。
要说K值对新机组的运用，它是确定机组差胀零点的依据。机组安装和检修过程中，先将高、中、低3缸的k值调好（高中压合缸的机组无中压转子k值），然后将靠背轮之间的间隙测量，根据间隙测得的数据对靠背轮垫片进行加工、安装、连接靠背轮，最后将转子轴向顶死，推力盘靠在工作面上，此时便是胀差的0点。 汽轮机本体安装实习总结
汽轮机作为动力站最主要的设备之一，也是未来检修最复杂的设备。公司安排我们跟着新疆电建本体班进行安装实习，希望我们可以从中学到技术与作风，来培养我们的能力。 本汽轮机为双缸、双排汽、双抽汽、凝汽式汽轮机，汽缸分为高压缸和低压缸两部分，高压缸是单层结构，内装有高压喷嘴室，中压喷嘴室（I、II），四级持环，平衡活塞汽封和前后汽封等部套，高压缸通流部分包括**单列调节级和二十一级压力级组成。低压缸为双层缸结构，有外缸和内缸，通流部分内装有左右各六级压力级是双流、双排汽。在高压和低压缸之间经两根有柔性补偿能力的连通管连接.在安装前，所以的设备都要经过开箱验收，清扫以及必要的检修后才进行一步步的安装，一下的大体的安装步骤： 1.土建基础交接 2.基础画线以及基础尺寸符合 3.设备清点 4.汽轮机台板以及垫铁研磨 研磨台板：是在两台板间抹上红胆粉，相互推研，把他们移开看看他们的接触情况，用磨光机打研，就这样来回。当接触点的面积在75%以上、均匀分布且两丝不进为好（或一个平方厘米有
三、四个点、均匀分布且两丝不进就可以了）。垫铁研磨：和台板的研磨差不多，只是它在研磨板上研磨而已。 5.各轴承座就位与找正 通过土建给的基础，他们画的中心线通过钼丝（钼丝的特点是细且刚度好）进行找中心，等找好中心后按设计给的标高进行高低调整。打标高，结合他们给的设计标高加工平垫铁。再经过平垫铁与楔形垫铁的配合进行调整。先通过打标高进行粗找（精确度在1mm以内），再通过合像水平仪，两者结合进行精找。（当他们就位找正后要对垫铁的间隙重新检查不合格的要重新研磨） 6.低压转子找正 把转子落到轴承座上后，测他们的仰度、张口以及外圆进一步的调整轴承座 仰度：3瓦的设计要求为0°，其他的也有一定的要求但主要的是跟着转子走。 张口和外圆：现在对轮上架三块百分表，通过盘车，先空盘一圈在每盘90°记录一组数据，盘一圈算一次，通过计算得出他们的张口外圆值。这样要记录两次，对比他们的结果要≤1丝，说明测量的结果为正确的 一般张口和外圆≤3丝 （张口应尽量保证是下张口，不过高低压转子的下张口要在12丝左右考虑到顶轴油的影响） 以后转子的张口和外圆要反复的教核（不过是通过调整瓦来进行调整） 7.低压缸组合 由于低压缸太大不便于制造、运输，他们被分成三块，在就位前要进行组缸。 组缸前：各结合面要打光磨平，通过下面垫零时垫铁和架百分表进行调整。结合面与水平面应都＜0.02mm 下缸组合好后直接把上缸放在上面就可以顺利的组合了。 8.低压缸就位与找正 与轴承座的就位找正类似 9.低压内缸就位 拉上钼丝，通过找正好的低压外缸，来找中心就位，找正后要对其垫子、键以及螺栓间隙进行研磨。 垫子：和研垫铁类似 保证两丝不进 键：两边的间隙留在同一侧，间隙0.04mm~0.08mm（考虑到汽缸的膨胀） 螺栓：间隙0.10mm（考虑到汽缸的膨胀） 10.低压内缸隔板着中心 拉上钼丝，通过前后汽封的瓦涡来找中心。 说明：先通过内径千分尺测前后瓦涡的A、B、C三点的值把钼丝调整到他们圆心（三点值的对比≤0.01mm），然后在调整隔板的中心（三点值的对比≤0.02mm） 它们的找正会直接影响后面压间隙。 11.高压转子找正、就位 12.高压缸的就位、找正 13.高压缸持环找中心 14.推力轴承调整 本机组采用金斯伯雷式推力轴承。 推力盘与汽轮机联成一体，在推力盘的前后两侧装有推力瓦块，各有六块布置在整个圆周上，顶部二块瓦块上有热电偶测温装置，可测瓦块温度。瓦块支承于均压块板上，并装入制成二半的支承环内。 推力轴承是自位式的，能自动地把载荷均布于各瓦块上。轴向推力为正向或负向时，分别作用在工作推力瓦或非工作推力瓦上，推力间隙为0.25mm~0.38mm 主要是调节推力瓦的间隙，架上百分表，利用推轴的方法，测量它们的间隙后加工垫子，然后对推力瓦进行研磨。（与前面垫铁研磨类似） 15.汽轮机通流间隙调整 高压缸喷嘴间隙：1.5mm~2.0mm 中压缸喷嘴Ⅰ、Ⅱ间隙：2.0mm~2.5mm 低压缸分流环间隙：前10mm后6mm 用筛尺和推轴的方法定位 16.发电机轴承座就位与找正 17.发电机转子找中心与定位 18.发电机就位与找正 19.发电机穿转子 20.高低压缸通流以及汽封间隙调整 径向间隙：要求给的间隙范围，通过贴胶布（每层胶布的厚度大约为0.23mm）、加筷子（因为汽封下面有弹簧片，加筷子是避免它动，这样压出来的值才是真实的），然后放下转子进行盘车（要在转子上抹上红胆粉），再吊起转子看看胶布的情况，通过在汽封上的调整块上加减垫子进行调整。当压好后，对两侧还要用筛尺筛进行进一步的检查，如果不合格还要做出相应的调整。 轴向间隙：通过用筛尺定位15步说述的间隙，其他的只需要用筛尺筛一下与设计要求对比，把大的磨小就可以了。 辐向间隙：在每个持环和蒸汽室上四个点上放上橡皮泥（下半三个点，上半一个点）盖上盖子拔上螺丝压一下就可以（结合面要两丝不进）用千分尺测橡皮泥的厚度就为它的辐向间隙，对比设计值，如果小了就磨掉多余的部分，大的就可以了。 21.试扣盖 试扣前要用锉刀、油石把结合面清理干净光滑（结合面的要两丝不进） 修理和大盖摩擦的部分，为正式扣盖作准备。 22.汽轮机正式扣大盖 23.基础二次浇灌 在灌浆前要对所以的垫铁间隙进行检查，以防有松动或不合格的情况。合格后对各组垫铁进行点焊，以防灌浆松动，但不能对垫铁与台板间点焊。 24.靠背轮中心复查以及对轮联结 联结螺栓的重量一定要对称分布，不然会在机器运行时动不平衡，引起很大的噪音和对转子的损害。 25.轴承箱内部装置及管道回装 26.盘车装置安装以及轴承座扣盖 27.外部滑销间隙的测量调整 28.高压主汽阀门、高中压调解阀等安装 29.化装板的安装 30.汽轮机其他附机设备以及管道的安装 高中压缸、高中压转子以及发电机的与低压部分类似。除了以上大的方面以外还有其他小的方面： 1）剐油挡 油挡就是挡油，为了保证几个箱体的油不泄露。要用剐刀把他们的齿要剐成楔型的，头上有点尖。（因为当机器运行时会与转子摩擦这样可以减少对轴的损伤，他们磨合更好，这样可以更有效的防止漏油） 下面间隙：0~0.05mm 两侧间隙：0.10mm~0.15mm 上面间隙：20mm~30mm 2）瓦的间隙与紧力的测量 利用钎丝和一定厚度的垫片来压间隙和紧力的 瓦和轴之间是间隙：0.45mm~0.55mm 其他部分的是紧力：0.02mm~0.04mm 3）其他键和螺栓间隙的研磨 两边键的间隙要留在同一侧螺栓的间隙要是一周都一样 研磨的方法和前面介绍的类似、它们都是考虑到受热膨胀而留下的间隙 4）其他附属部件的安装与调节 通过在新疆电建半年的实习，从开始对汽轮机、钳工的不了解，到现在对汽轮机本体结构的熟悉，并学会了使用钳工的常用工具。对它的安装和检修工艺有很深刻的认识，也可以自己着手干一部分的活。跟着师傅干活能知道为什么这么干，应该注意的一般事项，可以很好的为师傅打下手。 在那边实习不仅学到了技术方面的知识，在做人处世方面也学到可不少，他们的作风，和吃苦耐劳的精神都给我们很深的体会，是人生必不少的一部分。不管是技术知识还是做人处世各方面还有待提高。
第14篇：汽轮机本体安装 实习总结
实习总 结
汽轮机作为动力站最主要的设备之一，也是未来检修最复杂的设备。公司安排我们跟着新疆电建本体班进行安装实习，希望我们可以从中学到技术与作风，来培养我们的能力。 本汽轮机为双缸、双排汽、双抽汽、凝汽式汽轮机，汽缸分为高压缸和低压缸两部分，高压缸是单层结构，内装有高压喷嘴室，中压喷嘴室（I、II），四级持环，平衡活塞汽封和前后汽封等部套，高压缸通流部分包括**单列调节级和二十一级压力级组成。低压缸为双层缸结构，有外缸和内缸，通流部分内装有左右各六级压力级是双流、双排汽。在高压和低压缸之间经两根有柔性补偿能力的连通管连接.在安装前，所以的设备都要经过开箱验收，清扫以及必要的检修后才进行一步步的安装，一下的大体的安装步骤： 1.土建基础交接 2.基础画线以及基础尺寸符合 3.设备清点 4.汽轮机台板以及垫铁研磨 研磨台板：是在两台板间抹上红胆粉，相互推研，把他们移开看看他们的接触情况，用磨光机打研，就这样来回。当接触点的面积在75%以上、均匀分布且两丝不进为好（或一个平方厘米有
三、四个点、均匀分布且两丝不进就可以了）。垫铁研磨：和台板的研磨差不多，只是它在研磨板上研磨而已。 5.各轴承座就位与找正 通过土建给的基础，他们画的中心线通过钼丝（钼丝的特点是细且刚度好）进行找中心，等找好中心后按设计给的标高进行高低调整。打标高，结合他们给的设计标高加工平垫铁。再经过平垫铁与楔形垫铁的配合进行调整。先通过打标高进行粗找（精确度在1mm以内），再通过合像水平仪，两者结合进行精找。（当他们就位找正后要对垫铁的间隙重新检查不合格的要重新研磨） 6.低压转子找正 把转子落到轴承座上后，测他们的仰度、张口以及外圆进一步的调整轴承座 仰度：3瓦的设计要求为0°，其他的也有一定的要求但主要的是跟着转子走。 张口和外圆：现在对轮上架三块百分表，通过盘车，先空盘一圈在每盘90°记录一组数据，盘一圈算一次，通过计算得出他们的张口外圆值。这样要记录两次，对比他们的结果要≤1丝，说明测量的结果为正确的 一般张口和外圆≤3丝 （张口应尽量保证是下张口，不过高低压转子的下张口要在12丝左右考虑到顶轴油的影响） 以后转子的张口和外圆要反复的教核（不过是通过调整瓦来进行调整） 7.低压缸组合 由于低压缸太大不便于制造、运输，他们被分成三块，在就位前要进行组缸。 组缸前：各结合面要打光磨平，通过下面垫零时垫铁和架百分表进行调整。结合面与水平面应都＜0.02mm 下缸组合好后直接把上缸放在上面就可以顺利的组合了。 8.低压缸就位与找正 与轴承座的就位找正类似 9.低压内缸就位 拉上钼丝，通过找正好的低压外缸，来找中心就位，找正后要对其垫子、键以及螺栓间隙进行研磨。 垫子：和研垫铁类似 保证两丝不进 键：两边的间隙留在同一侧，间隙0.04mm~0.08mm（考虑到汽缸的膨胀） 螺栓：间隙0.10mm（考虑到汽缸的膨胀） 10.低压内缸隔板着中心 拉上钼丝，通过前后汽封的瓦涡来找中心。 说明：先通过内径千分尺测前后瓦涡的A、B、C三点的值把钼丝调整到他们圆心（三点值的对比≤0.01mm），然后在调整隔板的中心（三点值的对比≤0.02mm） 它们的找正会直接影响后面压间隙。 11.高压转子找正、就位 12.高压缸的就位、找正 13.高压缸持环找中心 14.推力轴承调整 本机组采用金斯伯雷式推力轴承。 推力盘与汽轮机联成一体，在推力盘的前后两侧装有推力瓦块，各有六块布置在整个圆周上，顶部二块瓦块上有热电偶测温装置，可测瓦块温度。瓦块支承于均压块板上，并装入制成二半的支承环内。 推力轴承是自位式的，能自动地把载荷均布于各瓦块上。轴向推力为正向或负向时，分别作用在工作推力瓦或非工作推力瓦上，推力间隙为0.25mm0.38mm 主要是调节推力瓦的间隙，架上百分表，利用推轴的方法，测量它们的间隙后加工垫子，然后对推力瓦进行研磨。（与前面垫铁研磨类似） 15.汽轮机通流间隙调整 高压缸喷嘴间隙：1.5mm~2.0mm 中压缸喷嘴Ⅰ、Ⅱ间隙：2.0mm~2.5mm 低压缸分流环间隙：前10mm后6mm 用筛尺和推轴的方法定位 16.发电机轴承座就位与找正 17.发电机转子找中心与定位 18.发电机就位与找正 19.发电机穿转子 20.高低压缸通流以及汽封间隙调整 径向间隙：要求给的间隙范围，通过贴胶布（每层胶布的厚度大约为0.23mm）、加筷子（因为汽封下面有弹簧片，加筷子是避免它动，这样压出来的值才是真实的），然后放下转子进行盘车（要在转子上抹上红胆粉），再吊起转子看看胶布的情况，通过在汽封上的调整块上加减垫子进行调整。当压好后，对两侧还要用筛尺筛进行进一步的检查，如果不合格还要做出相应的调整。 轴向间隙：通过用筛尺定位15步说述的间隙，其他的只需要用筛尺筛一下与设计要求对比，把大的磨小就可以了。 辐向间隙：在每个持环和蒸汽室上四个点上放上橡皮泥（下半三个点，上半一个点）盖上盖子拔上螺丝压一下就可以（结合面要两丝不进）用千分尺测橡皮泥的厚度就为它的辐向间隙，对比设计值，如果小了就磨掉多余的部分，大的就可以了。 21.试扣盖 试扣前要用锉刀、油石把结合面清理干净光滑（结合面的要两丝不进） 修理和大盖摩擦的部分，为正式扣盖作准备。 22.汽轮机正式扣大盖 23.基础二次浇灌 在灌浆前要对所以的垫铁间隙进行检查，以防有松动或不合格的情况。合格后对各组垫铁进行点焊，以防灌浆松动，但不能对垫铁与台板间点焊。 24.靠背轮中心复查以及对轮联结 联结螺栓的重量一定要对称分布，不然会在机器运行时动不平衡，引起很大的噪音和对转子的损害。 25.轴承箱内部装置及管道回装 26.盘车装置安装以及轴承座扣盖 27.外部滑销间隙的测量调整 28.高压主汽阀门、高中压调解阀等安装 29.化装板的安装 30.汽轮机其他附机设备以及管道的安装 高中压缸、高中压转子以及发电机的与低压部分类似。除了以上大的方面以外还有其他小的方面： 1）剐油挡 油挡就是挡油，为了保证几个箱体的油不泄露。要用剐刀把他们的齿要剐成楔型的，头上有点尖。（因为当机器运行时会与转子摩擦这样可以减少对轴的损伤，他们磨合更好，这样可以更有效的防止漏油） 下面间隙：0~0.05mm 两侧间隙：0.10mm~0.15mm 上面间隙：20mm~30mm 2）瓦的间隙与紧力的测量 利用钎丝和一定厚度的垫片来压间隙和紧力的 瓦和轴之间是间隙：0.45mm~0.55mm 其他部分的是紧力：0.02mm~0.04mm 3）其他键和螺栓间隙的研磨 两边键的间隙要留在同一侧螺栓的间隙要是一周都一样 研磨的方法和前面介绍的类似、它们都是考虑到受热膨胀而留下的间隙 4）其他附属部件的安装与调节 通过在新疆电建半年的实习，从开始对汽轮机、钳工的不了解，到现在对汽轮机本体结构的熟悉，并学会了使用钳工的常用工具。对它的安装和检修工艺有很深刻的认识，也可以自己着手干一部分的活。跟着师傅干活能知道为什么这么干，应该注意的一般事项，可以很好的为师傅打下手。 在那边实习不仅学到了技术方面的知识，在做人处世方面也学到可不少，他们的作风，和吃苦耐劳的精神都给我们很深的体会，是人生必不少的一部分。不管是技术知识还是做人处世各方面还有待提高。
第15篇：电厂汽轮机改造调研报告
协鑫太仓电厂汽轮机改造调研报告
一、设备概况
汽轮机为上海汽轮机厂生产的引进型、亚临界一次中间再热、反动凝汽式汽轮机，产品型号：N300-16.7/538/538型；该型汽轮机与我公司的汽轮机的主要不同之处是我公司采用了冲动式汽轮机，高中压转子没有设置平衡盘，所有推力依靠结构型式及推力瓦进行平衡。
二、改造内容
1.喷嘴组的更换
1.1.对新喷嘴的通流面积进行适当调整，以提高机组的整体性能。
1.2.此项工作由北京龙威发电技术有限公司负责实施，西安热工院负责负责对设计图纸进行审查、确认；并对现场实测数据方式及结果进行确认并进行安装技术指导；
2.高压缸汽封改造
2.1.高压进汽平衡活塞5圈、高压排汽平衡活塞3圈、中压进汽平衡活塞2圈共10圈，每圈汽封中一道高齿改为刷式汽封。
2.2.此项工作由南京信润科技有限公司负责实施。西安热工院负责对设计图纸进行审查、确认；负责对现场实测数据方式及结果进行确认；对汽封的加工工艺及质量进行监理。
3.低压缸汽封改造
3.1.低压端部轴封：低压端部轴封左右对称,共8（2*4）道全部改成蜂窝汽封。
3.2.低压隔板：第
2、
3、
4、
5、
6、7六级每级迎汽侧后面一道齿改为刷式，两侧共12圈。
3.3.低压叶顶汽封：第
1、
2、
3、
4、5级叶顶汽封每级迎汽侧后面一道齿改为刷式，共10圈。
3.4.此项工作由南京信润科技有限公司负责实施。西安热工院负责对设计图纸进行审查、确认；负责对现场实测数据方式及结果进行确认；对汽封的加工工艺及质量进行监理。
4.中压缸、小机轴端汽封采用蜂窝汽封技术进行改造：
4.1.中压2至9级隔板汽封8环；
4.2.中压1至9级叶顶汽封9环；
4.3.高中压缸轴端汽封电端、调端内侧汽封各4环，共8环；
4.4.每台小机（共两台）前后轴封最外端各3环，每台6环，共计 12环。
4.5.上述共计37环更换为蜂窝汽封。
5.其它改造
5.1.高压缸内外缸夹层在挡汽环处加装阻汽片。
5.2.高压静叶持环动、静叶汽封分别为2×11道、3×11道共计55道重新镶齿、调整。
5.3.低压一号内缸横向结合面加密封键（共四道，现场施工）。
5.4.A、B小机汽缸横向结合面加密封键（共四道，现场施工）。
5.5.4～8项工作由秦皇岛五洲电力设备有限公司负责实施，西安热工院负责对现场实测数据方式及结果进行确认；对汽封的加工工艺及质量进行监理。
6.疏水系统及冗余系统改造
6.1.主、再热蒸汽系统
6.1.1.主蒸汽管道疏水合并：实施方案：取消主蒸汽管道三通前疏水门（016-SV2503）和其门前手动隔离门（015-HR250006）及其管道，扩容器侧加堵头。取消主蒸汽管道三通后A侧主蒸汽管疏水门（020-SV2505）和其门前隔离手动门（018-HR250008）及其管道，扩容器侧加装堵头。以上两疏水管路合并后再与B侧主蒸汽管疏水管在手动隔离门（HR250007）前合并。注：取消主蒸汽管道三通前疏水门（SV2503）和主蒸汽管道三通后A侧主蒸汽管疏水门（SV2505）控制系统。
6.1.2.高旁减温水管路：实施方案：在高旁减温水调整门（002-CV2611）后，加装手动截止球阀一个，取消电动门前后管道放水、放气，高旁减压阀前加装电动闸阀。
6.1.3.高排逆止门后管道疏水：实施方案：取消冷再热蒸汽管疏水门（004-SV2514），手动隔离门（005-HR25015），取消高排逆止门后疏水气动门（008-SV2510）和手动门（009-HR25012）将管路在原高排逆止门后疏水手动门（009-HR25012）前合并。
6.1.4.热再蒸汽管道疏水：实施方案：取消再热蒸汽管疏水门（022-SV2506）及前手动隔离门（021-HR25018），取消再热蒸汽管2号疏水门（024-SV2508）及前手动隔离门（023-HR25020），将两管路在1号中主门前疏水手动门（013-HR25019），与1号中主门疏水管合并。合并位置位于3米平台，阀门也布置在3米平台。注：热工拆除取消的原热再蒸汽蒸汽管道疏水气动阀控制系统；
6.1.5.高压门杆漏汽：实施方案：高压门杆漏汽小集管在12.6m水平段由原来的ф60×6mm改为ф89×7mm后接至再热主气门前管道。
6.2.抽汽系统
6.2.1.抽汽管道疏水：实施方案：取消各段抽汽电动门与逆止门之间疏水。注：热工拆除取消的原抽汽电动门与逆止门之间疏水气动阀控制系统。
6.2.2.抽汽管道放气：实施方案：取消各段抽汽管道放空气门。
6.2.3.原高排通风阀管道：实施方案：在二段抽汽接口管道底部接疏水管路至高排逆止门前疏水罐，在竖直管段处，接入快冷进汽。高压缸快冷排气由取消的轴封安全门排大气管路接入。
6.2.4.将高压外缸疏水、高压第一级疏水接入高排母管。
6.3.轴封供汽系统
6.3.1.轴封供汽滤网：实施方案：取消轴封供汽排污滤网，同时取消放水管路。取消轴封供汽安全门，在原排汽管接入高压缸快冷排气。
6.3.2.在低压轴封供汽管加装手动调整门及压力表
6.3.3.主汽至汽机汽封系统管路：实施方案：取消主汽至汽机轴封系统管路及所属疏水阀门组，在隔断处加堵头。注：热工拆除取消的主汽供轴封系统气动阀及其控制元件。
6.3.4.冷再供轴封系统：实施方案：取消冷再供轴封管路，在隔断处加堵头。注：热工拆除取消的冷再供轴封系统气动阀及其控制系统。
6.3.5.轴封溢流：实施方案：轴封溢流分开两路，原旁路仍接至凝汽器，原主路改接至八段抽汽温度测点后，更换原气动门，门尽量靠近凝汽器，门前管道φ133，门口φ159。在气动门后加装疏水。
6.3.6.轴封管路疏水：实施方案：铺设两路疏水集管DN50，以轴封母管减温器为界，减温器前所有疏水直接接入一路疏水集管，减温器后所有疏水接入另一路疏水集管。两路疏水集管就近接入轴封溢流门后至凝汽器的管道。辅汽至轴封供汽旁路加装自动疏水器及疏水旁路作为热备用。
6.3.7.辅汽至轴封供热减温站移位：辅汽至轴封供热减温站移位到原冷再供轴封系统的位置。
6.4.凝结水系统
6.4.1.取消凝结水至储水箱管路及阀门。
6.4.2.取消凝结水泵进出口安全门
6.4.3.更换五号低加出口至除氧器流量孔板：实施方案：提供孔板设计参数：压力：1MPa；温度：130℃；流量量程：0～900t/h，对应孔板差压：0～100kPa，管道尺寸为φ325×8。
6.5.汽轮机本体疏水系统。
6.5.1.取消1号、2号调门后汽轮机放气及其管路。
6.5.2.高压调门疏水：实施方案：取消
1、2号高压调门孔板后疏水阀门，将管路在与3号～6号调门孔板疏水在手动门前合并。
6.5.3.四段抽汽管上开孔加装疏水集管，位置在抽汽电动门前。
6.5.4.高中压缸平衡管疏水管路阀门取消，管道接至四段抽汽疏水集管。
6.5.5.再热汽门控制阀漏汽改接至四抽管路上的疏水集管上。
6.5.6.合并再热蒸汽导管疏水管路，保留B侧，取消A侧管道、阀门
6.5.7.原高中压缸冷却蒸汽管取消，高中压外缸 两端和中压内上缸、中压平衡盘汽封套处分别封堵。
6.5.8.取消中压外下缸中部疏水管（1╳2），在距下缸外表面100mm处切开，封堵。扩容器侧加堵头。
6.5.9.取消中压外下缸排汽区疏水（1╳2），在距下缸外表面100mm处切开，封堵。扩容器侧加堵头。
6.5.10.高中压缸平衡管（1╳4），取消法兰及孔板，直管接通。
6.5.11.中压外上缸法兰（高中压平衡盘加平衡块）堵板开孔接入原中压缸冷却蒸汽处快冷，同时割除堵板处加平衡块的导向管。
6.6.小机供汽系统：
实施方案：拆除主汽供轴封系统相关的阀门和管道。
6.7.高、低加疏水放气系统
6.7.1.取消各高、低加所有汽侧启动排汽门和相应管道。
6.7.2.取消各高、低加所有化学清洗、充氮系统的阀门和相应管道
6.7.3.取消高、低加正常疏水和危急疏水站的所有疏水排大气阀门和相关管道。
6.7.4.各高加危急疏水调整门前手动门改为电动门，并做下列联锁：1）加热器水位高Ⅰ值时发报警并联开此电动门。2）加热器水位低于高Ⅰ值时联关此电动门。
6.7.5.六号低加至七号低加疏水管路安装走向变更：实施方案：重新铺设的管道与原疏水调整门前管径一致，吊架视空中钢架结构位置灵活设置。取消气动门后手动门。阀门靠近七号低加疏水口。
6.7.6.七号低加至八号低加疏水管路安装走向变更：实施方案：重新铺设的管道与原疏水调整门前管径一致，取消气动门前后手动门，气动门布置靠近八号低加疏水口。
6.7.7.八号低加正常疏水：实施方案：取消8号低加正常疏水调整门前后手动门及其放水，将疏水调整门移位至0米层，尽可能靠近凝汽器热水井。
6.7.8.1号、2号、3号高加，5号、6号、7号、8号低加水位控制整体抬高200mm。
6.7.9.1号、2号、3号高加运行排汽一次门、5号、6号低加运行排汽总门改为球阀。
6.8.低压门杆漏汽至轴加系统：实施方案：在低压门杆漏汽至轴加手动门前接管路加装手动门接至改造后的轴封溢流至8号低加调整门后。
6.9.取消锅炉5%启动旁路至高疏扩一路管道及阀门，在5%旁路至定排管道上封
堵。
6.10.高压旁路阀前加装电动闸阀：实施方案： 将高压旁路阀向冷再管道方向移动1000mm左右,给水减温水管道做相应移动，将高压旁路阀前支吊架取消，在此位置加装电动闸阀，重新设计支吊架。
三、改造后实施效果
以#6机300MW机组为例，通过汽轮机改造，在300MW情况下，汽轮机热耗由8682.2kJ/(kW·h)下降至8067.6 kJ/(kW·h)，供电煤耗由340 g/(kW·h)降为316 g/(kW·h)。节能效益非常可观。
第16篇：汽轮机运行值班员述职报告
个人述职报告
200X年即将过去，回忆这一年来的工作情况，本人在工作中勤勤恳恳，积极主动，细致到位,团结同志，很抓安全生产，同时在节能降耗上很下功，总的来说，我们汽机运行X班是一个具有团队精神、顾大局、识大体的班组，带领全班员工在运行部的正确领导下，在全班员工的共同努力下，为了一个共同目标，层层负责，顺利完成了公司下达的各项经济利润指标和安全生产指标，在同专业班组中取得了较好的成绩，汽机X班全年没有发生责任性异常及以上事故。违章被考核0起，人身轻伤及以上事故0起、火警及火灾事故0起。严格执行两票三制，对不合格和有疑问的工作票坚决不予执行，对不合格工作票打回重新办理8次，制止无票工作3起，不按规定动火工作2起，保证了全年两票的合格率达100%。重大操作：开机3次、停机2次、并除氧器2次、解列除氧器1次，解列高低压给水母管3次，均未出现异常情况。说明了全班人员具有较高的安全意识和操作水平，因此我们班在全年未出现责任性异常及以上的事故在运行部组织的技术比武中本班获一等奖一名、二等奖一名的好成绩。全年预测实现安全年 .
一．强化安全管理、严格两票三制、确保安全生产。
在安全生产方面，利用班前.班后会.学习班的时间,认真贯彻落实“安全第
一、预防为主”的工作方针，积极参与和认真学习贯彻春季、夏季、冬季安全大检查活动精神，全面做好各项安全管理工作.本班多次发现处理不安全隐患，如：4月21日23:15，处理＃3炉灭火、6月3日14：50，正确处理＃4给水泵液力耦合器执行器故障、8月14日，08时05分,处理#2机＃2瓦振动，果断打闸停机。根据＃2汽轮机大修解体报告结果 ，可以判断当时＃2机组的确发生了较大振动。如果不及时处理，就极可能造成轴瓦损坏及大轴断裂的重大设备事故发生。12月11日进行了＃2机大修后的第一次启动，16：32，＃2瓦振动从38 um上升至77um ，大约2秒钟突增到247um，立即紧急打闸故障停机，17：30经同意重新开＃2机成功。还发现＃4给水泵液力耦合器甩油、＃4给水泵盘上停不掉及就地打事故按钮亦停不掉等重大缺陷，全年本班共发现并登记缺陷186条，由于工作认真、检查仔细到位，保证了机组安全运行。重大操作：开机3次、停机2次、并除氧器2次、解列除氧器1次，解列高低压给水母管3次，均未出现异常情况。说明了全班人员具有较高的安全意识和操作水平，因此我们班在全年未出现责任性异常及以上的事故。
二．加强技术培训，提高岗位人员的理论知识和处理异常及事故的能力。
我们班采用技术问答、现场考问、事故预想、假事故演习等形式进行多种形式的培训工作，以满足安全生产的需要。11份前本班完成技术问答360题、现场考问18人次、事故预想98题、假事故演习11题。特别在供热问题上进行重点培训，防止出现安全问题，特别是运行专工在技术培训课上进行讲解，丰富了员工运行操作经验，提高了岗位人员的理论知识和处理异常及事故的能力。本班组在运行部组织的技术比武中活动中获一等奖一名、二等奖一名的好成绩。
三．狠抓节能降耗工作，减少资源浪费。
节能降耗工作执行的好坏，直接关系到企业的经济效益，关系到员工的经济利益，因此，我们班根据企业所面临的现状，必须做好节能降耗工作，每个人都要树立节能意识，从自己身边的点点滴滴的小事做起，节约一滴水一度电，严格控制各种滴漏跑冒现象。为公司的经济效益的完成做出应有的贡献。在值际竞赛中取得了两次第
一、两次第
二、三次第三的好成绩。
四、强化班组管理、树立一支具有团队精神的班组。
在班组管理方面,一方面坚持人性化管理,坚持到职工中间，了解员工的思想动态，帮助解决员工工作、思想、生活方面的实际困难，为员工创造良好的工作环境及精神环境，使员工能有一个良好的心态，积极投入到工作中去。另一方面，积极宣传倡导团队精神和执行力意识，建立一支具有团队精神、顾大局、识大体、特别能战斗的团队。使员工认识到自己生活在一个团队中间，不能我行我素，树立层层负责的安全意识，建立个人对班组、班组对值际、值际对部门、部门对公司负责的安全网，任何一个环节的放松，都有可能酿成安全事故的发生。树立对上级正确命令坚决服从和认真去执行的工作态度，提高员工执行力。再一方面，建立严格的考核制度，没有规矩不能成方圆，向全班人员传达公司及运行部的文件精神,做好员工的思想工作,认清当前公司面临的形势,适应形势的要求,加大班组考核力度,对在工作中违反劳动纪律;违反两票三制的员工,发现一起考核一起,决不手软.使员工都能在自己的岗位上积极认真地工作,从而保证了安全工作的顺利进行。 工作中存在的问题及不足：
1.在安全管理上还有不细致的地方，人员管理上还有不到位的地方。2.在理论技术方面还存在不足。
3.在经济指标和节能降耗上分解不到位，运行分析还不够，分析不及时。4.两票三制、二十五项反措及定期切换试验制度还存在执行不到位的现象。 5.在创新方面还存在不足。 改进措施：
1.加强安全管理，要全方位进行大胆管理。
2.利用业余时间加强自身的理念技术学习，提高理论技术水平。3.经济指标和技能降耗分解到位，加强技术分析，
4.在两票三制、二十五项反措及定期切换试验制度的执行上加大检查和考核力度，确保安全工作的顺利进行。
5.在创新方面，要加强自身的技术学习，加强对现场设备及运1.行方式的研究，提出有价值的创新及合理化建议。
总之,在今后工作中要认真、认真、再认真，细致、细致、再细致，努力把自己的本职工作做的更好。
第17篇：汽轮机岗位职责
汽轮机主控岗位职责
1、汽轮机主控是当班汽轮机、发电机、S98主蒸汽系统安全运行的负责人，并服从横班长的统一调度管理，对所管设备的安全、经济运行负全部责任。
2、严格执行两票三制及各项规章制度；认真办理好工作票、操作票，作好安全措施和事故预想，保证工作票、操作票的合格率。
3、负责所管设备的起动、停止及切换操作，认真监视设备仪表，及时进行运行调整，确保各项运行参数的正常，对运行日志，记录及其真实性负责。
4、汽轮机主控指挥汽轮机主操、发电机主操搞好设备巡回检查和定期工作，搞好设备的维护保养，对所管设备按规定认真检查，发现异常及时汇报横班长；汽轮机主控每班巡检不少于两次。
5、对出现的设备异常或发生事故时，应沉着、冷静准确判断并组织人员按规程有关规定处理，并及时报告横班长，对危及设备及人身安全的命令有权拒绝执行，但必须向有关领导汇报。
6、如因公或其它原因须暂时离岗，经横班长许可并向汽轮机主操交待好工作，否则不得脱离工作岗位。
7、交接班前要按专责分工，搞好交接班的一切检查或准备工作。
8、负责专责范围内的设备和场地的整洁，搞好文明生产，搞好防冻工作。
10、协助横班长及时完成车间交给的各项临时任务
汽轮机主操（发电机主操）岗位职责 １、在汽轮机主控的直接领导下，搞好所管辖设备的安全经济运行，协助汽轮机主控搞好现场操作工作及防冻工作。汽轮机主控需离岗时，可受委托代行汽轮机主控职责。
２、在汽轮机主控或横班长的指导和监护下，对所管设备进行启动、停止、切换等重大操作和进行定期工作。
3、配合汽轮机主控认真监视设备仪表，及时进行运行调整，确保各项运行参数的正常，每班看盘不少于两小时。
4、运行中如发现其它异常运行时，应及时汇报汽轮机主控，并配合汽轮机主控搞好各种事故处理，独立处理事故时，要及时、准确，事后要立即将处理的全过程报告汽轮机主控或横班长。
5、认真执行各项规章制度，搞好劳动纪律、值班纪律。
6、协助汽轮机主控搞好交接班工作，完成分工负责的接班、交班前的检查和准备工作，并将情况汇报汽轮机主控。
7、对所管设备按规定时间及线路认真检查，发现异常及时汇报汽轮机主控或横班长。
8、汽轮机主操（发电机主操）离开岗位时，需经汽轮机主控、横班长同意。
第18篇：汽轮机题库
一、选择题（请将正确答案的代号填入括号内，每题1分，共20题） 1.如果汽轮机部件的热应力超过金属材料的屈服极限，金属会产生（ ）。 (A)塑性变形； (B)热冲击； (C)热疲劳； (D)断裂。 答案:A 2.蒸汽在有摩擦的绝热流动过程中，其熵是（ ）。 (A)增加的； (B)减少的； (C)不变的； (D)均可能。 答案:A 3.当需要接受中央调度指令参加电网调频时，机组应采用（ ）控制方式。 (A)机跟炉； (B)炉跟机； (C)机炉协调； (D)机、炉手动。 答案:C 4.汽轮机低油压保护应在（ ）投入。
(A)盘车前； (B)定速后； (C)冲转前； (D)带负荷后。 答案:A 5.汽轮发电机振动水平是用（ ）来表示的。
(A)基础振动值； (B)汽缸的振动值； (C)地对轴承座的振动值； (D)轴承和轴颈的 振动值。 第 1 页答案:D 6.下列参数哪个能直接反映汽轮发电机组的负荷（ ）。
(A)主汽压力； (B)调节级压力； (C)高调门开度； (D)凝汽器真空。 答案:B 7.滑参数停机时，不能进行超速试验的原因是（ ）。
(A)金属温度太低，达不到预定转速； (B)蒸汽过热度太小，可能造成水冲击； (C)主
汽压不够，达不到预定转速； (D)调速汽门开度太大，有可能造成超速。 答案:B 8.汽轮机调节油系统中四个AST电磁阀正常运行中应（ ）。 (A)励磁关闭； (B)励磁打开； (C)失磁关闭； (D)失磁打开。 答案:A 9.机组启动前，发现任何一台主机润滑油泵或其他启动装置有故障时，应该（ ）。 (A)边启动边抢修； (B)切换备用油泵； (C)汇报； (D)禁止启动。 答案:D 10.汽轮机大修后，甩负荷试验前必须进行（ ）。
(A)主汽门严密性试验； (B)调速汽门严密性试验； (C)主汽门及调速汽门严密性试验；(D)主汽门及调速汽门活动试验。 答案:C 11.超临界锅炉冷态清洗水质合格指标中，铁含量应小于（ ）。 (A)200ug/kg； (B)500ug/kg； (C)1000ug/kg； (D)1200ug/kg。 答案:B 12.汽轮机胀差保护应在（ ）投入。
(A)带部分负荷后； (B)定速后； (C)冲转前； (D)冲转后。 答案:C 13.雷诺数Re可用来判别流体的流动状态，当（ ）时是层流状态。 (A)Re2300； (C)Re>1000； (D)Re
(A)主汽压力变化平稳； (B)负荷变化平稳； (C)负荷变化快，适应性好； (D)锅炉
运行稳定。 答案:C 16.计算机硬件系统主机由（ ）组成。 (A)中央处理器CPU； (B)主存储器； (C)输入输出设备； (D)中央处理器和主存储 器。 答案:D 17.绝对黑体的辐射力与其绝对温度的（ ）次方成正比。 (A)二； (B)三； (C)四； (D)五。 答案:C 18.为提高钢的耐磨性和抗磁性，需加入的合金元素是（ ）。 (A)锰； (B)铬； (C)铝； (D)锡。 答案:A 19.同步发电机的转子绕组中（ ）会产生磁场。
(A)通入直流电； (B)通入交流电； (C)感应产生电流； (D)感应产生电压。 答案:A 20.在氢冷发电机停机后，测试定子绕组的绝缘电阻或做高压试验时，应保持机内氢气纯度 大于（ ）。
(A)93%； (B)95%； (C)96%； (D)100%。 答案:C
二、判断题（正确的请在括号内打\"√\"，错误的打\"×\"，每题1分，共20题） 1.蓄电池室禁止点火和吸烟，但可以使用普通照明开关和插座。（ ） 答案:× 2.汽轮发电机组甩负荷后，转速可能不变，可能上升，也可能下降。（ ） 第 2 页 答案:×
3.水力除灰管道停用时，应从最低点放出管内灰浆。（ ） 答案:√ 4.高频相差保护不能反应系统振荡，当发生振荡时会误动作。（ ） 答案:× 5.锅炉燃烧设备的惯性越大，当负荷变化时，恢复汽压的速度越快。（ ） 答案:×
6.煤粉气流着火的热源主要来自炉内高温烟气的直接卷入。（ ） 答案:√ 7.汽轮机运行中，汽缸通过保温层，转子通过中心孔都有一定的散热损失，所以汽轮机各级的金属温度略低于蒸汽温度。（ ） 答案:√
8.在室内狭小空间使用二氧化碳灭火器时，一旦火被扑灭，操作者就应迅速离开。（ ） 答案:√
9.为确保汽轮机的自动保护装置在运行中动作正确可靠，机组在启动前应进行模拟试验。（ ） 答案:√
10.空气预热器进风温度过低，可能造成其冷端低温腐蚀。（ ） 答案:√ 11.变压器差动保护的保护范围是变压器的本身。（ ） 答案:×
12.汽轮机调速系统迟缓率过大，在汽轮发电机并网后，将引起负荷摆动。（ ） 答案:√
13.炉膛压力低保护的作用是防止炉膛外爆。（ ） 答案:× 14.现代大容量发电厂锅炉常采用膜式省煤器。（ ） 答案:×
15.在锅炉已完全冷却的条件下，可以开启磨煤机将其内积粉排入炉内。（ ） 答案:×
16.做真空严密性试验时，如果真空下降过快或凝汽器真空低于86kPa，应立即停止试验，开启真空泵。（ ） 答案:√
17.发电机组计划停运状态是指机组处于检修状态，分大修、小修两种。（ ） 答案:×
18.工频耐压试验主要是检查电气设备绕组匝间绝缘。（ ） 答案:× 19.汽轮机运行中发现润滑油压低，应检查冷油器前润滑油压及主油泵入口油压，分析判断并采取措施。（ ） 答案:√
20.热力工作许可人应对工作负责人正确说明哪些设备有压力、高温和有爆炸的危险。（ ） 答案:√ 第 3 页
三、简答题（请填写答案，每题4分，共5题） 1.汽轮机轴向位移保护装置起什么作用？ 答案:答：汽轮机转子与定子之间的轴向间隙很小，当转子的轴向推力过大，致使推力轴承
乌金熔化时，转子将产生不允许的轴向位移，造成动静部分摩擦，导致设备严重损坏事故，因此汽轮机都装有轴向位移保护装置。其作用是：当轴向位移达到一定数值时，发出报警信号；当轴向位移达到危险值时，保护装置动作，切断进汽，紧急停机。
2.有时过热器管壁温度并没有发现超温，但仍发生爆管，是何原因？ 答案:答：（1）因为管壁温度安装测点的数量有限，测点的代表性差，不能反映所有管壁温
度的真实值，因此没有装测点的管壁实际运行中可能已发生超温，但壁温显示不出其超温情况；
（2）所装的管壁温度测点是炉外壁温，与炉内壁存在温度差，部分管子炉内壁温可能大大超过其控制的壁温差值而发生超温爆管；
（3）所装管壁温度一次元件误差大或二次仪表不准，壁温指示错误，误导操作人员。
3.轴封蒸汽带水有何危害？如何处理？
答案:答：在机组运行中，轴封蒸汽带水有可能使轴端汽封损坏，重者将使机组发生水冲击，危害机组安全运行。处理轴封蒸汽带水事故，应根据不同的原因，采取相应的措施。如发现机组声音变沉，振动增大，轴向位移增大，胀差减小或出现负胀差，应立即破坏真空紧急停机。打开轴封蒸汽系统及本体疏水门，疏水放尽，对设备进行检查无损后，方可重新启动。 4.锅炉启动过程中如何控制汽包水位？
答案:答：锅炉启动过程中，应根据锅炉工况的变化控制调整汽包水位。 （1）点火初期，炉水逐渐受热、汽化、膨胀，使汽包水位升高，此时蒸汽应从定期排污门排出，这样既可提高炉水品质，又能促进水循环。
（2）随着汽压、汽温的升高，排汽量的增大，应根据汽包水位的变化趋势，及时补充给水。在进行锅炉冲管或安全门校验时，常因蒸汽流量的突然增大，汽压突降而造成严重的\"虚假水位\"现象。因此在进行上述操作前应保持较低水位，而后根据变化了的蒸汽流量加大给水，防止安全门回座等原因造成水位过低。 （3）根据锅炉负荷情况，及时进行给水泵切换，并根据规定的条件，投入给水自动装置。
5.大型汽轮机为什么要低负荷运行一段时间后再进行超速试验？ 答案:答：汽轮机在空负荷运行时，汽轮机内的蒸汽压力低，转子中心孔处的温度尚未被加热到脆性转变温度以上，另外超速试验时转子的应力比额定转速时增加25%的附加应力。由于以上两个原因，所以大型汽轮机要带低负荷运行一段时间，进行充分暖机，使金属部件（主要是转子）达到脆性转变温度以上，然后再做超速试验。
四、计算题（请填写答案，每题5分，共2题）
1.1kg蒸汽在锅炉中吸热q1=2.51×103kJ/kg，蒸汽通过汽轮机做功后在凝汽器中放出热量
q2=2.09×103kJ/kg，蒸汽流量为440t/h，如果做的功全部用来发电，问每天能发多少电？（不考虑其他能量损失）
答案:解：q1=2.51×103kJ/kg q2=2.09×103kJ/kg G=440t/h=4.4×105kg/h (q1-q2)G=(2.512.09)×4.4×108=1.848×108（kJ/h） 1kJ=2.78×10-4kWh 每天发电量W=2.78×1.848×104×24=1.23×106（kWh） 答：每天能发1.23×106kWh的电。
2.现有一台离心式风机。测得入口静压力为-300Pa，入口动压为400Pa；出口静压力为600Pa，出口动压为500Pa，出口测点处的风道截面A为1.5m2，风速c为20m/s。已知风机轴功率为100kW，求风机效率。 答案:解： PS=600-(-300) Pd=500-400 P全=PS+Pd
气体每秒流量Q=AC=1.520=30（m3/s） P有效=P全*Q 风机效率=P有效/P轴*100% 答：风机效率为30%。
五、绘图题（请填写答案，每题5分，共2题） 1.画出电厂主机轴封系统图。 2.画出晶体二极管正\"与门\"电路图及\"与门\"逻辑图形符号。 答案:答：如图E-2所示。
（a）电路图；（b）逻辑符号
六、论述题（请填写答案，每题10分，共2题）
1.汽轮机在什么情况下方可进行甩负荷试验？合格标准是什么？ 答案:答：汽轮机在下述工作完成后方可进行甩负荷试验：
（1）甩负荷试验应在确认调速系统空负荷试验、带负荷试验以及超速试验合格后才能进行。 （2）试验应在锅炉和电气方面设备正常，各类安全门调试动作可靠情况下进行。 （3）试验措施全面并得到调度和负责工程师同意批准后方可进行。
（4）试验在甩1/
2、3/4负荷合格后，方可进行。另外在试验前应做好人员分工。汽轮机甩负荷试验合格标准：
机组在甩去额定负荷后，转速上升，如未引起危急保安器动作即为合格。如转速未超过额定转速的8%～9%则为良好。
2.主机做超速保护试验，必须具备哪些条件？
答：（1）做超速试验时，下列人员必须到场：总工程师、运行人员、设备管理部及检修主任、技术及机务主管、运行专职及其他有关专业人员。
（2）应有明确的组织分工并有专人指挥，准备好必要的通信工具，集控与就地的联系手段可靠，且必须有专人在就地监视机组转速。
（3）做超速试验前，应经危急保安器充油及手动脱扣试验并正常。 （4）汽门严密性试验合格。
（5）在额定转速下，汽轮发电机各轴承温度及振动正常。
（6）机组带10%额定负荷至少暖机4h，解列发电机后马上进行超速保护试验，要求在15min内完成试验。
（7）核对DEH、TIS及就地转速表指示均正常。 （8）汽轮机调节系统处于自动状态。 （9）凝汽器真空大于允许值。
第19篇：汽轮机热膨胀
我来解释的具体些：
1 汽轮机的绝对膨胀：
在低压缸两侧的横向中心线上各设置一纵销，允许低压缸轴向自由膨胀，确定低压缸的横向位置，保证低压缸中心位置不发生变化。在低压缸前后两端各设置一横销，允许低压缸横向的自由膨胀，以确定低压缸轴向位置。低压缸纵销中心线与横销中心线的交点即为膨胀的死点，从这点开始，汽缸可在基础台板上自由膨胀。
在前轴承座下设有一纵销，其位于前轴承座及台板间的轴向中心线上，允许前轴承座轴向自由膨胀，限制其横向移动，因此整个机组以死点为中心，通过高中压缸带动前轴承座向前膨胀，前轴承座的位移表示高中压缸和低压缸向前膨胀之和，称为绝对膨胀。
2 转子对汽缸的相对膨胀：
当汽轮机启动加热或停机冷却及负荷变化时，汽缸和转子都会产生热膨胀或冷收缩，由于转子的受热面积比汽缸大，且转子质量比汽缸小，蒸汽对转子的传热比汽缸快得多，因此转子和汽缸之间存在着膨胀差，这个膨胀差是转子相对于汽缸而言的，故称为相对膨胀差，简称差胀。
在机组启动加热时，转子膨胀大于汽缸，其相对膨胀差称为正差胀，而当汽轮机冷却时，转子冷却较快，其收缩也比汽缸块，产生负差胀，负差胀也会发生在有法兰螺栓加热装置的汽轮机，当加热装置投入时，其汽缸膨胀可能比转子膨胀得快。
如国产300MW机组的推力轴承是作为转子相对于汽缸的膨胀死点，布置在前箱内，因此在机组加热过程中，转子向发电机方向膨胀，而汽缸死点在低压缸纵销和横销中心线的交点上，因此，高中压缸向调阀端膨胀
这位仁兄说错了！相对振动和绝对振动并非瓦振和轴振。
瓦振：即轴承座振动，简称轴承振动。它是以支承转子的轴承座振动的峰峰值（双振幅）为评定尺度。其评定标准以轴承座的垂直、水平、轴向三个方向的振动中最大数值为评定依据。 轴振：转轴振动，转轴的径向振动。轴振分为相对振动和绝对振动，这是两种测量方式，用接触式传感器（如速度传感器）测量转轴相对于地面的振动为绝对振动，非接触式传感器（涡流探头）测量转轴相对于轴承座的振动为相对振动，或者用一个非接触式传感器和一个惯性式传感器组成的复合传感器测量转轴的绝对振动。
对于瓦振、轴振都可以带保护，这因各厂要求不同而不同，一般情况是同一个瓦的一个瓦振信号和两个轴振信号3取2保护。
第20篇：汽轮机总结
1-2300-01-00 自己找资料总结的汽轮机一部分资料
汽轮机工作原理
汽轮机是将蒸汽的热能转换成机械能的蜗轮式机械。在汽轮机中，蒸汽在喷嘴中发生膨胀，压力降低，速度增加，热能转变为动能。如图1所示。高速汽流流经动叶片3时，由于汽流方向改变，产生了对叶片的冲动力，推动叶轮2旋转做功，将蒸汽的动能变成轴旋转的机械能。
冲动式汽轮机工作原理图
1-轴；2-叶轮；3-动叶片；4-喷嘴
汽轮机结构
汽轮机主要由转动部分(转子)和固定部分(静体或静子)组成。转动部分包括叶栅、叶轮或转子、主轴和联轴器及紧固件等旋转部件。固定部件包括气缸、蒸汽室、喷嘴室、隔板、隔板套(或静叶持环)、汽封、轴承、轴承座、机座、滑销系统以及有关紧固零件等。套装转子的结构如图2所示。套装转子的叶轮、轴封套、联轴器等部件和主轴是分别制造的，然后将它们热套(过盈配合)在主轴上，并用键传递力矩。
1-2300-01-00
套装转子结构
1-油封环 2-油封套 3-轴 4-动叶槽 5-叶轮 6-平衡槽
油动机、错油门：
油动机是调节汽阀的执行机构，它将由放大器或电液转换器输入的二次油信号转换成有足够作功能力的行程输出以操纵调节汽阀。
油动机是断流双作用往复式油动机，以汽轮机油为工作介质，动力油用0.7～0.9Mpa的调节油。油动机结构下图所示。
1.拉杆 2.调节螺栓 3.反馈板 4.活塞杆 5.油缸（缸盖） 6.活塞 7.连接体 8.错油门（错油门壳体） 9.反馈杠杆 10.调节螺钉 11.调节螺母 12.弯角杠杆 13.杆端关节轴承
1-2300-01-00 油动机
油动机主要由油缸、错油门、连接体和反馈机构组成。错油门（8）通过连接体（7）与油缸（5）连接在一起，错油门与油缸之间的油路由连接体沟通，油路接口处装有O形密封圈。连接体有铸造和锻件两种加工件，图示为锻件形式。油缸由底座、筒体、缸盖、活塞、活塞杆等构成。筒体与底座、缸盖之间装有O形密封圈，它们由4只长螺栓组装在一起。活塞配有填充聚四氟乙烯专用活塞环。活塞动作时在接近上死点处有～10mm的阻尼区，用以减小活塞的惯性力和载荷力并降低其动作速度。缸盖上装有活塞杆密封组件，顶部配装活塞杆导轨及弯角杠杆支座。油缸靠底座下部双耳环与托架上的关节轴承、销轴连接并支撑在托架上。在油缸活塞杆（4）上端有拉杆（1）和杆端关节关节轴承（13），通过（13）使油缸与调节汽阀杠杆相连。 错油门结构下图所示。
套筒（
25、
26、27）装在错油门壳体（8）中，其中上套筒（25）及下套筒
14.错油门弹簧 15.推力球轴承 16.转动盘 17.滑阀体 18.泄油孔 19.调节阀 20.放油孔 21.调节阀 22.喷油进油孔 23螺塞 24.喷油孔 25.上套筒 26.中间套筒 27.下套筒
C 二次油 P 动力油 T 回油
（27）与壳体用隙缝螺钉固定，中间套筒（26）在装配时配作锥销与壳体定位固定。套筒与壳体中的腔室构成5档功用不同的油路，对照图1可看出，中间是动力油进油，相邻两个分别与油缸活塞上、下腔相通，靠外端的两个是油动机回油。 油的流向由错油门滑阀控制，滑阀是滑阀体（17）和转动盘（16）的组合件，滑阀在套筒中作轴向、圆周向运动，在稳定工况，滑阀下端的二次油作用力与上端
1-2300-01-00 的弹簧（14）力相平衡，使滑阀处在中间位置，滑阀凸肩正好将中间套筒的油口封住，油缸的进、出油路均被阻断，因此油缸活塞不动作，汽阀开度亦保持不变。 若工况发生变化，如瞬时由于机组运行转速降低等原因出现二次油压升高情况时，滑阀的力平衡改变使滑阀上移，于是，在动力油通往油缸活塞上腔的油口被打开的同时，活塞下腔与回油接通，由于油缸活塞上腔进油，下腔排油，因此活塞下行，使调节汽阀开度加大，进入汽轮机的蒸汽流量增加，使机组转速上升。与此同时，随着活塞下行，通过反馈板（3），弯角杠杆（12），反馈杠杆（9）等的相应动作，使错油门弹簧的工作负荷增大，当作用在滑阀上的二次油压力与弹簧力达到新的平衡时，滑阀又恢复到中间位置，相应汽阀开度保持在新的位置，机组也就在新工况下稳定运行。如出现二次油压降低的情况，则各环节动作与 上述过程相反，不再赘述。
抽气器和抽汽器
抽气器的功能是以保持凝汽器的真空和良好的传热。抽汽器在背压式汽轮机上是很重要的一件部套。主要功能是把汽封漏汽抽出，防止蒸汽进入汽轮机的前后轴承座内。蒸汽一旦进入前后轴承座内就凝结成水，是油中带水的主要成因。小型汽轮机就直接用抽汽器，2MW以上机组要增加汽封换热器，提高抽汽器的性能以及整个机组的经济性。 速关阀（N）
速关阀也称为主汽门，它是主蒸汽管路与汽轮机之间的主要关闭机构，在紧急状态时能立即节断汽轮机的进汽，使机组快速停机。
速关阀水平装配在汽轮机进汽室侧面。按照汽轮机进汽容积流量的不同，一台汽轮机可配置一只或两只速关阀。
汽轮机停机时速关阀是关闭的，在汽轮机起动和正常运行期间速关阀处于全开状态。
图1是用于N型汽轮机的速关阀，它主要由阀和油缸两部分构成。阀体部分有两种结构形式，图1是无单独阀壳的速关阀，在三系列汽轮机中，大多采用这种阀壳与汽缸进汽室为整体构件的结构形式。
1． 主阀碟 2． 卸载阀 3． 蒸汽滤网 4． 导向套筒
5． 阀盖 6． 汽封套筒
7． 阀杆 8． 专用螺栓
9． 螺母 10． 油缸
11． 压力表接口 13． 活塞 15． 弹簧座 17． 挡盘 12． 试验活塞 14． 弹簧
16． 活塞盘
18． 阀座D 蒸汽入口 E 速关油 F 启动油 H 试验油 K 漏汽 T1 回油 T2 漏油
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图1 速关阀
阀体部分主要由件1～8及18组成，阀盖（5）不仅用于进汽室端面的密封，而且也是阀与油缸间的连接件。
在速关阀末开启时新蒸汽经蒸汽滤网（3）通至主阀碟（1）前的腔室，阀碟在蒸汽力及油缸弹簧（14）关闭力作用下被紧压在阀座（18）上，新蒸汽进入汽轮机通流部分的通路被切断。主阀碟中装有卸载阀（2），由于在速关阀的开启过程中调节汽阀处于关闭状态，所以随着卸载阀的提升，主阀碟前后的压力很快趋于平衡，使得主阀碟开启的提升力大为减小。
在速关阀开启过程中或速关阀关闭后（隔离阀未关）有一部分蒸汽沿着阀杆（7）与导向套筒（4）及汽封套筒（6）之间的间隙向外泄漏，漏汽从接口K引出。而当速关阀全开后，主阀碟与导向套筒的密封面紧密贴合，阀杆漏汽被阻断。
速关阀中的蒸汽滤网大多是采用不锈钢波形钢带卷绕结构的滤网，也有一些汽轮机的滤网由带孔不锈钢板卷焊而成。
速关阀的油缸部分主要由油缸（10）、活塞（13）、弹簧（14）、活塞盘（16）及密封件等构成，油缸用螺栓固定在阀盖（5）上。基于油缸装、拆操作的安全性，在油缸端面装有3只专用长螺栓（8），在螺栓旋入处配有钢丝螺纹套。注意：油缸的装拆须借助螺栓（8）和螺母（9），以免发生人身伤害事故。
油缸部分是速关阀开启和关闭的执行机构。在通过启动调节器（1-1840- ）的操作开启速关阀时，油缸部分相应如下动作：启动油F通至活塞（13）右端，活塞在油压作用下克服弹簧（14）力被压向活塞盘（16），使活塞与活塞盘的密封面相接触，之后速关油E通入活塞盘左侧，随着活塞盘后速关油压的建立，启动油开始有控制的泄放，于是活塞盘和活塞如同一个整体构件在两侧油压差作用下，持续向右移动直至被试验活塞（12）限位，由于阀杆右端是与活塞盘连接在一起，所以在活塞盘移动的同时速关阀也就随之开启。
速关阀的关闭由保安系统操纵，如果保安系统中任何一个环节发生速关动作，都会使速关油失压，在弹簧力作用下，活塞与活塞盘脱开，活塞盘左侧的速关油从T1排出，活塞盘连同阀杆、阀碟即刻被推至关闭位置。
油缸部分还装有试验活塞（12），如图2所示，由试验活塞，试验阀及压力表等构成速关阀试验机构，其作用是在机组运行期间检验速关阀动作的可靠性。 试验阀是手动换向阀（或电动换向阀），它可装接在管路上，也可组装在速关组件（参见1-2001- ）中，通过操作试验阀使压力油经节流孔进入试验活塞右端腔室，由于试验活塞面积大于活塞面积，因此当P2达到某一值后，在油压
力作用下试验活塞推动活塞、活塞盘、阀杆、阀碟同时向关闭方向移动，行程为h，这一行程不会影响机组的正常运行，所以试验可在包括额定工况在内的任意负荷下进行。当试验阀切换至图示位置时退出试验。
图2 速关阀试验机构
若速关阀状况良好，试验结果就是P2＜P1，P2是试验活塞开始位移时的试验油压，P1是许用试验压力。
P1≤A＋B（P4－1），其中A、B是与规格有关的特性值，见技术数据0-0300-T.Nr-00。
P4是机组运行时的速关油压值。
若试验测得P2≥P1，则表明阀杆上因有盐垢或活塞等可动件上因油垢沉积而产生了额外的运动阻力，致使速关阀动作不正常，为使速关阀能正常动作，在这种情况下试验应重复多次，如最终仍然是P2＞P1，那就要尽快安排检修，拆出速关阀，查出原因，消除故障。
根据需要速关阀可配装行程开关，用于在阀的关闭、全开位置发送相应的信号。
固定在阀杆上的档盘有多种功用：万一油缸密封件损坏速关油外泄时，它可阻挡油喷到高温部分；阻挡阀杆漏冒向油缸；兼作行程开关的触发器。
速关阀按新蒸汽进口通径有100、1
25、150、200、250及320六种规格，除320之外其它速关阀的结构是类同的。
320速关阀因阀碟尺寸较大为减小主阀碟开启的提升力，避免阀杆弯曲，阀碟、阀盖、阀座部分如图3所示，其它部分与图1是一样的。
图4是带有独立阀壳的速关阀，除阀壳外，它的结构和工作方式与上述相同,不再贅述。
图3
图4
