化工仿真实习报告（精选多篇）

发布时间：2021-06-09 08:00:20 来源：实习报告收藏本文下载本文手机版

推荐第1篇：化工仿真实习报告

绪论……………………………………………………......................1 第一章仿DCS系统的操作方法……………………………………….

2画面操作说明…………………………………………………..……2 第二章

离心泵单元…………………………………………………...

3 一．工艺流程简介………………………………………………….……………3

二.工艺流程图 …………………………………………….………….……….4

三.离心泵单元操作规程……………………………………………………………….4 四.事故设置 …………………………………………………………………….6 第三章换热器单元…………………………………………………7 一.工艺流程说明 .................................................7 二.工艺流程图 ...................................................9

三.换热器单元操作规程………………………………………………...9

四.事故设置 ....................................................12 第四章液位控制单元 ............................................................................13 一.工艺流程说明： ..............................................13 二.工艺流程图: .................................................14

三.装置的操作规程…………………………………………………….…….....15 四.事故设置： ..................................................17 第五章精馏塔单元 ................................................................................18

一、工艺流程简述 ...............................................18

二、工艺流程图: ................................................20

三.精馏单元操作规程…………………………………………………………20

三、事故操作规程 ...............................................24 实习总结………………………………………………………………..26 心得体会………………………………………………………………..27

绪论

仿真是对代替真实物体或系统模型进行实验和研究的一门技术科学。按所用的模型分为物理仿真和数字仿真两类。物理仿真是以真实物体或系统，按一定比例或规律进行微缩或放大后的物理模型为实验对象。数字仿真是以真实物体或系统规律为依据，建立数学模型后，在仿真机上进行的研究。数学模型是能够数值化的描述真实物体或系统规律的相似实时动态特征。由人工建立的数学计算方法，常用的有代数方程法，微分方程法或状态方程法等。与物理仿真相比，数字仿真具有更大的灵活性，能对截然不同的特性模型做实验研究，为真实物体或系统的分析和设计提供了十分有效且经济的手段。

化工仿真主要是对集散控制系统化工过程操作的仿真。主要用于化工生产装置操作人员开车、停车、事故处理等过程的操作方法和操作技能的培训。仿真培训可以使操作人员在短时间内大幅度的提高操作水平，是一种为先进的现代培训手段。仿真技术在教学中的应用，尤其是在高校教育中的应用，更加显示出优势。高校教育的目标是让学生既要学会专业理论知识，又要掌握专业应用技能。高校教育内容包括应知和应会两个方面，有理论教学、实验教学和实习教学三个过程。在理论教学中引入仿真技术与计算机辅助教学CAI(Computer Aisted Instruction)结合，既能弥补课堂教学中的不足，又能改变群体教学中无法适应学生中个体差异的教学方式。其采用图文声像并茂，使对课堂教学中不易表现、描述、讲解的内容，起到补充的作用，而且还可大大提高课堂教学质量，缩短教学时间；其交互式的使用，可以极大的吸引学生主动参与的兴趣，并给学生充分的动手机会。采用实验仿真不但可以节约实验经费，而且还可以实现一些真实实验无法实现的功能和效果。采用实验仿真不但可以节约实验经费，而且还可以实现一些真实实验无法实现的功能和效果。实习教学侧重的是应会内容的教学。实习教学往往要求学生走出校门，到实际现场去学习。工业过程领域的实习教学存在越来越严重的问题：其一是实际工业现场都是大型连续性生产装置，要求生产连续稳定，这样学生的实习教学只能看不能动手，无法达到实习教学效果；其二大型生产装置越来越系统化、自动化，学生只能看到表面和概貌，无法深入和具体了解。而这些问题采用仿真技术就能得到很好的解决和补充。采用一套与现场生产装置逼真的实习仿真教学系统，让学生不出校门就能了解实际生产装置，并能亲自动手进

1 行反复操作，使学生既能对生产实际有一个很好的认识，又能亲自动手来锻炼提高专业应用技能，将所学专业知识与实际生产紧密地结合在一起，同时采用仿真技术可以开发出不同工艺类型和不同生产单元的仿真教学系统，以满足不同专业或同一专业不同侧重面的实习教学需求，并能由教师组织仿真教学的具体内容，使学生更全面、具体和深入地了解不同的生产单元.化工仿真培训系统的建立：

首先，要通过建立生产装置中各个过程单元的动态特征模型机及各种设备特征模型模拟生产的动态过程特性。

其次，要创立一个与真实装置非常相似的环境，各种画面的布置、颜色数值信息的动态显示、状态信息的动态指示、操作方式等与真实装置的操作环境相似。化工仿真培训系统的结构：

首先，仿真对象不同，装置的规模和复杂程度差异很大其次，仿真培训系统使用的对象不同。

我们现在使用的是STS结构的化工单元仿真教学系统。

第一章仿DCS系统的操作方法

画面操作说明

一.画面的类型：1.总貌画面2.控制组画面3.趋势组画面4.小时平均值画面5.细目画面6.报警灯屏画面7.区域报警信息画面8.单元报警信息画面9.趋势总貌画面10.单元趋势画面11.流程图画面12.操作信息画面。（1）.访问控制组画面

按GROUP键，输入要访问的控制组号，按 ENTER键确认。（2）.画面的调度

1.TREND键：将控制组画面切换成相应的趋势组画面。 2.GOTO键：用于选定控制组画面中的一块仪表。 3.HELP键：调出该控制组的帮助画面。

4.HOUR AVG键：将控制组画面切换成该组的小时平均值画面。 5.ASSOC DISP键：去当前控制组的上一组控制画面。

2 6.DISP FWD键：去当前控制组下一组控制画面。（3）.访问细目画面

在键盘上按DETALL键，输入工位号，按 ENTER确认。（4）.访问单元趋势画面

按UNIT TREND键，输入单元号，按ENTER确认（5）.访问报警画面按ALM ANNC键

在组态时报警灯屏画面定义为其他相关画面，在该画面中按ASSOC DISOP键在组态时间报警灯屏画面分配给一个可定义的功能键，在键盘上按此功能键。

第二章

离心泵单元

工作原理:

离心泵是利用叶轮旋转而使水产生的离心力来工作的。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水在离心力的作用下，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。水泵叶轮中心处，由于水在离心力的作用下被甩出后形成真空，吸水池中的水便在大气压力的作用下被压进泵壳内，叶轮通过不停地转动，使得水在叶轮的作用下不断流入与流出，达到了输送水的目的。

一．工艺流程简介：

本工艺为单独培训离心泵而设计，其工艺流程如下：

来自某一设备约40℃的带压液体经调节阀LV101进入带压罐V101，罐液位由液位控制器LIC101通过调节V101的进料量来控制；罐内压力由PIC101分程控制，PV101A、PV101B分别调节进入V101和出V101的氮气量,从而保持罐压恒定在5.0atm(表)。罐内液体由泵P101A/B抽出,泵出口流量在流量调节器FIC101的控制下输送到其它设备。

本工艺流程主要包括以下设备：

V101 ：离心泵前罐

P101A ：离心泵A

P101B ：离心泵B（备用泵）

3 二:工艺流程图:

离心泵操作仿现场图

三.离心泵单元操作规程 1.开车操作规程

1.1准备工作

(1)盘车

(2)核对吸入条件

(3)调整填料或机械密封装置

1.2罐V101充液、充压

(1)向罐V101充液

* 打开LIC101调节阀，开度约为30%，向V101罐充液; * 当LIC101达到50%时,LIC101设定50%,投自动.(2)罐V101充压

* 待V101罐液位>5%后，缓慢打开分程压力调节阀PV101A向V101罐充

4 压; *当压力升高到5.0atm时,PIC101设定5.0 atm,投自动.1.3启动泵前准备工作

(1)灌泵

* 待V101罐充压充到正常值5.0atm后，打开P101A泵入口阀VD01，向离

心泵充液.观察VD01出口标志变为绿色后，说明灌泵完毕。

(2)排气

* 打开P101A泵后排气阀VD03排放泵内不凝性气体; * 观察P101A泵后排空阀VD03的出口,当有液体溢出时,显示标志变为绿色，标志着P101A泵已无不凝性气体，关闭P101A泵后排空阀VD03,启动离心泵的准备工作已经就绪.

1.4启动离心泵

(1)启动离心泵

* 然后启动P101A(或B)泵.(2)流体输送

*待PI102指示比入口压力大1.5-2.0倍后，打开P101A泵出口阀(VD04); *将FIC101调节阀的前阀、后阀打开; * 逐渐开大调节阀FIC101的开度，使PI10

1、PI102趋于正常值;(3)调整操作参数

* 微调FV101调节阀，在测量值与给定值相对误差5%范围内且较稳定时,FIC101设定到正常值,投自动.2.正常操作规程

2.1正常工况操作参数：

(1)P101A泵出口压力（PI102）： 12.0ATM (2)V101罐液位LIC101：

(3)V101罐内压力PIC101： (4)泵出口流量FIC101：

50.0%

5.0ATM

20000KG/H

5 2.2负荷调整

可任意改变泵、按键的开关状态，手操阀的开度及液位调节阀、流量调节阀、分程压力调节阀的开度，观察其现象。同时可修改如下参数: P101A泵功率 FIC101量程

正常值:15KW 正常值:20吨/h

修改范围:10-20 修改范围:10-40 3.停车操作规程

(1)V101罐停进料

* LIC101置手动,并手动关闭调节阀LV101,停V101罐进料.(2)停泵

* 待罐V101液位小于10%时，关闭P101A(或B)泵的出口阀(VD04); * 停P101A泵; * 关闭P101A泵前阀VD01；

* FIC101置手动并关闭调节阀FV101及其前、后阀(VB0

3、VB04)。(3)泵P101A泄液

* 打开泵P101A泄液阀VD02，观察P101A泵泄液阀VD02的出口,当不再有液体泄出时，显示标志变为红色，关闭P101A泵泄液阀VD02。

(4)V101罐泄压、泄液

* 待罐V101液位小于10%时,打开V101罐泄液阀VD10 * 待V101罐液位小于5%时，打开PIC101泄压阀

* 观察V101罐泄液阀VD10的出口，当不再有液体泄出时，显示标志变为红色，待罐V101液体排净后，关闭泄液阀VD10。

三.事故设置

1.P101A泵坏

主要现象: 1)P101A泵出口压力急骤下降;

2)FIC101流量急骤减小到零;

处理方案:按泵的操作步骤切换备用泵P101B泵。

2.FIC101阀卡

主要现象: 1)FIC101流量减小;

2)P101A泵出口压力升高;

处理方案:打开FIC101的旁路阀(VD09)，调节流量使其达到正常值。

3.P101A泵入口管线堵

主要现象: 1)P101A泵入口、出口压力急骤下降;

2)FIC101流量急骤减小到零;

处理方案:按泵的操作步骤切换备用泵P101B泵。

4.P101A泵气蚀

主要现象: 1)P101A泵入口压力、出口压力上下波动;

2)P101A泵出口流量波动(大部分时间达不到正常值)。

处理方案: 1)不严重的气蚀可通过提高入口压力解决;

2)严重的气蚀按泵的操作步骤切换备用泵P101B泵。

5.P101A泵气缚

主要现象: 1)P101A泵出口压力急骤下降;

2)FIC101流量急骤下降。

处理方案:按泵的操作步骤停P101A泵，然后排气，最后再按泵的操作开P101A泵。

第三章

换热器单元

一.工艺流程说明

换热器是进行热交换操作的通用工艺设备，广泛应用于化工、石油、石油化工、动力、冶金等工业部门，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要 7 地位。换热器的操作技术培训在整个操作培训中尤为重要。

本单元设计采用管壳式换热器。来自界外的92℃冷物流（沸点:198.25℃）由泵P101A/B送至换热器E101的壳程被流经管程的热物流加热至145℃,并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制,正常流量为12000kg/h。来自另一设备的225℃热物流经泵P102A/B送至换热器E101与注经壳程的冷物流进行热交换,热物流出口温度由TIC101控制(177℃)。

为保证热物流的流量稳定,TIC101采用分程控制,TV101A和TV101B分别调节流经E101和副线的流量,TIC101输出0%~100%分别对应TV101A开度0%~100%,TV101B开度100~0%。

本单元复杂控制方案说明： TIC101的分程控制线：

100.0%TV101B位阀TV101A0.0%0.0%调节器输出100%

该单元包括以下设备：

P101A/B：冷物流进料泵 P102A/B：热物流进料泵 E101：列管式换热器。

8 二:工艺流程图:

换热器操作仿现场图

三.换热器单元操作规程 1.开车操作规程

装置的开工状态为换热器处于常温常压下，各调节阀处于手动关闭状态，各手操阀处于关闭状态，可以直接进冷物流。

1.1启动冷物流进料泵P101A (1)开换热器壳程排气阀VD03 (2)开P101A泵的前阀VB01 (3)启动泵P101A (4)当进料压力指示表PI101指示达9.0atm以上,打开P101A泵的出口阀

9 VB03 1.2冷物流E101进料

(1)打开FIC101的前后阀VB04，VB05,手动逐渐开大调节阀FV101(FIC101); (2) 观察壳程排气阀VD03的出口,当有液体溢出时（VD03旁边标志变绿）,标志着壳程已无不凝性气体，关闭壳程排气阀VD03,壳程排气完毕。

(3) 打开冷物流出口阀（VD04），将其开度置为50%，手动调节FV101，使FIC101其达到12000kg/h，且较稳定时FIC101设定为12000kg/h,投自动。

1.3启动热物流入口泵P102A (1)开管程放空阀VD06 (2)开P102A泵的前阀VB11 (3)启动P102A泵

(4)当热物流进料压力表PI102指示大于10atm时,全开P102泵的出口阀VB10 1.4热物流进料

(1)全开TV101A的前后阀VB06,VB07，TV101B的前后阀VB08,VB09。 (2)打开调节阀TV101A（默认即开）给E101管程注液，观察E101管程排汽阀VD06的出口,当有液体溢出时(VD06旁边标志变绿)，标志着管程已无不凝性气体,此时关管程排气阀VD06，E101管程排气完毕.(3) 打开E101热物流出口阀（VD07），将其开度置为50%，手动调节管程温度控制阀TIC101，使其出口温度在177±2℃，且较稳定,TIC101设定在177℃,投自动。

2.正常操作规程

2.1正常工况操作参数：

* 冷物流流量为12000kg/h，出口温度为145℃，气化率20% * 热物流流量为10000kg/h，出口温度为177℃

2.2 备用泵的切换

10 * P101A与P101B之间可任意切换 * P102A与P102B之间可任意切换

3.停车操作规程

3.1停热物流进料泵P102A (1)关闭P102泵的出口阀VB01 (2)停P102A泵

(3)待PI102指示小于0.1atm时，关闭P102泵入口阀VB11 3.2停热物流进料 (1)TIC101置手动

(2)关闭TV101A的前、后阀VB0

6、VB07 (3)关闭TV101B的前、后阀VB0

8、VB09 (4)关闭E101热物流出口阀VD07 3.3停冷物流进料泵P101A (1)关闭P101泵的出口阀VB03 (2)停P101A泵

(3)待PI101指示小于0.1atm时，关闭P101泵入口阀VB01 3.4停冷物流进料

(1)FIC101置手动; (2)关闭FIC101的前、后阀VB0

4、VB05 (3)关闭E101冷物流出口阀VD04。

3.5 E101管程泄液

(1)打开管程泄液阀VD05,观察管程泄液阀VD05的出口,当不再有液体泄出时，关闭泄液阀VD05。

3.6 E101壳程泄液

(1)打开壳程泄液阀VD02,观察壳程泄液阀VD02的出口,当不再有液体泄出

11 时，关闭泄液阀VD02。

三.事故设置

1.FIC101阀卡

主要现象: 1)FIC101流量减小;

2)P101泵出口压力升高;

3)冷物流出口温度升高。

事故处理:关闭FIC101前后阀，打开FIC101的旁路阀(VD01)，

调节流量使其达到正常值。 2.P101A泵坏

主要现象: 1)P101泵出口压力急骤下降; 2)FIC101流量急骤减小; 3)冷物流出口温度升高，汽化率增大。

事故处理: 关闭P101A泵，开启P101B泵。 3.P102A泵坏

主要现象: 1)P102泵出口压力急骤下降; 2)冷物流出口温度下降，汽化率降低。

事故处理: 关闭P102A泵，开启P102B泵。 4.TV101A阀卡

主要现象: 1)热物流经换热器换热后的温度降低; 2)冷物流出口温度降低。

事故处理: 关闭TV101A前后阀，打开TV101A的旁路阀(VD01)，调节流量使其达到正常值。关闭TV101B前后阀，调节旁路阀（VD09）。 5.部分管堵

主要现象: 1)热物流流量减小; 2)冷物流出口温度降低，汽化率降低; 3)热物流P102泵出口压力略升高。

事故处理:停车拆换热器清洗。 6.换热器结垢严重

主要现象:热物流出口温度高。

事故处理:停车拆换热器清洗。

第四章液位控制单元

一.工艺流程说明：

本流程为液位控制系统，通过对三个罐的液位及压力的调节，使学员掌握简单回路及复杂回路的控制及相互关系。

缓冲罐V101仅一股来料，8Kg/cm2压力的液体通过调节产供阀FIC101向罐V101充液,此罐压力由调节阀PIC101分程控制,缓冲罐压力高于分程点（5.0Kg/cm2）时，PV101B自动打开泄压，压力低于分程点时，PV101B自动关闭，PV101A自动打开给罐充压，使V101压力控制在5Kg/cm2。缓冲罐V101液位调节器LIC101和流量调节阀FIC102串级调节，一般液位正常控制在50%左右，自V101底抽出液体通过泵P101A或P101B(备用泵)打入罐V102,该泵出口压力一般控制在9Kg/cm2，FIC102流量正常控制在20000Kg/hr。

罐V102有两股来料，一股为V101通过FIC102与LIC101串级调节后来的流量；另一股为8Kg/cm2压力的液体通过调节阀LIC102进入罐V102,一般V102液位控制在50%左右,V102底液抽出通过调节阀FIC103进入V103,正常工况时FIC103的流量控制在30000 kg/hr。

罐V103也有两股进料，一股来自于V102的底抽出量，另一股为8kg/cm2压力的液体通过FIC103与FI103比值调节进入V103,比值系数为2:1，V103底液体通过LIC103调节阀输出，正常时罐V103液位控制在50%左右。

本单元复杂控制回路说明：

FFIC104:为一比值调节器。根据FIC1103的流量，按一定的比例，相适应比例调整FI103的流量。

比值调节：工业上为了保持两种或两种以上物料的比例为一定值的调节叫比值调

13 节。对于比值调节系统，首先是要明确那种物料是主物料，而另一种物料按主物料来配比。在本单元中，FIC1425（以C2为主的烃原料）为主物料，而FIC1427（H2）的量是随主物料（C2为主的烃原料）的量的变化而改变。

该单元主要包括以下设备：

V-101：缓冲罐 V-102：恒压中间罐 V-103：恒压产品罐

P101A：缓冲罐V-101底抽出泵 P101B：缓冲罐V-101底抽出备用泵

二.工艺流程图:

液位控制仿现场图

三、装置的操作规程

1、冷态开车规程：

装置的开工状态为V-102和V-103两罐已充压完毕，保压在2.0kg/cm2，缓冲罐V-101压力为常压状态，所有可操作阀均处于关闭状态。

1.1 缓冲罐V-101充压及液位建立：（1）确认事项：

·V-101压力为常压（2）V-101充压及建立液位：

·在现场图上,打开V-101进料调节器FIC101的前后手阀V1和V2,开度在100%。

·在DCS图上，打开调节阀FIC101,阀位一般在30%左右开度,给缓冲罐V101充液。

·待V101见液位后再启动压力调节阀PIC101,阀位先开至20%充压。 ·待压力达5kg/cm2左右时,PIC101投自动 .1.2 中间罐V-102液位建立：（1）确认事项：

·V-101液位达40%以上 ·V-101压力达5.0kg/cm2左右（2）V-102建立液位：

·在现场图上，打开泵P101A的前手阀V5为100%； ·启动泵P101A.·当泵出口压力达10kg/cm2时,打开泵P101A的后手阀V7为100%； ·打开流量调节器FIC102前后手阀V9及V10为100%.·打开出口调节阀FIC102,手动调节FV102开度,使泵出口压力控制在

9.0kg/cm2左右.·打开液位调节阀LV102至50%开度.·V-101进料流量调整器FIC101投自动，设定值为20000.0kg/hr.

15 ·操作平稳后调节阀FIC102投入自动控制并与LIC101串级调节V101液位.·V-102液位达50%左右,LIC102投自动，设定值为50% .1.3 产品罐V-103建立液位：（1）确认事项：

·V-102液位达50%左右（2）V-103建立液位：

·在现场图上，打开流量调节器FIC103的前后手阀V13及V14 ·在DCS图上，打开FIC103及FFIC104,阀位开度均为50%.·当V103液位达50%时,打开液位调节阀LIC103开度为50%.·LIC103调节平稳后投自动，设定值为50%.

2、正常操作规程：

正常工况下的工艺参数：

(1) FIC101投自动，设定值为20000.0kg/hr.(2) PIC101投自动（分程控制），设定值为5.0kg/cm2 (3) LIC101投自动，设定值为50%.(4) FIC102投串级(与LIC101串级) (5) FIC103投自动，设定值为30000.0kg/hr (6) FFIC104投串级(与FIC103比值控制)，比值系统为常数2.0.(7) LIC102投自动，设定值为50% (8) LIC103投自动，设定值为50% (9) 泵P101A(或P101B)出口压力PI101正常值为9.0kg/cm2 (10) V-102外进料流量FI101正常值为10000.0kg/hr.(11) V-103产品输出量FI102的流量正常值为45000.0kg/hr.

3、停车操作规程：

3.1 正常停车：

16 （1）关进料线: ·将调节阀FIC101改为手动操作，关闭FIC101，再关闭现场手阀V1及V2.·将调节阀LIC102改为手动操作，关闭LIC102，使V-102外进料流量FI101为0.0kg/hr.·将调节阀FFIC104改为手动操作，关闭FFIC104.（2）将调节器改手动控制：

·将调节器LIC101改手动调节，FIC102解除串级改手动控制.·手动调节FIC102，维持泵P101A出口压力，使V-101液位缓慢降低.·将调节器FIC103改手动调节，维持V-102液位缓慢降低.·将调节器LIC103改手动调节，维持V-103液位缓慢降低.（3）V-101泄压及排放：

·罐V101液位下降至10%时,先关出口阀FV102,停泵P101A,再关入口阀V5.·打开排凝阀V4，关FIC102手阀V9及V10.·罐V-101液位降到0.0时,PIC101置手动调节,打开PV101为100%放空.（4）当罐V-102液位为0.0时,关调节阀FIC103及现场前后手阀V13及V14.（5）当罐V-103液位为0.0时,关调节阀LIC103.

3.2 紧急停车：

紧急停车操作规程同正常停车操作规程。

三、事故设置：

1.泵P101A坏

原因：运行泵P101A停.

现象：画面泵P101A显示为开,但泵出口压力急剧下降.

处理：先关小出口调节阀开度,启动备用泵P101B,调节出口压力,压力达

17 9.0atm(表)时,关泵P101A,完成切换.

2.调节阀LIC101阀卡

原因：LIC101调节阀卡20%开度不动作.

现象：罐V101液位急剧上升,FIC102流量减小.

处理：打开付线阀V11,待流量正常后,关调节阀前后手阀.

第五章精馏塔单元

一、工艺流程简述

本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。

原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C

4、C

5、C

6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板),进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量,来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。

脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。

18 回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。

 本单元复杂控制方案说明：

吸收解吸单元复杂控制回路主要是串级回路的使用，在吸收塔、解吸塔和产品罐中都使用了液位与流量串级回路。

串级回路：是在简单调节系统基础上发展起来的。在结构上，串级回路调节系统有两个闭合回路。主、副调节器串联，主调节器的输出为副调节器的给定值，系统通过副调节器的输出操纵调节阀动作，实现对主参数的定值调节。所以在串级回路调节系统中，主回路是定值调节系统，副回路是随动系统。

分程控制：就是由一只调节器的输出信号控制两只或更多的调节阀，每只调节阀在调节器的输出信号的某段范围中工作。

具体实例：

DA405的塔釜液位控制LC101和和塔釜出料FC102构成一串级回路。FC102.SP随LC101.OP的改变而变化。

PIC102为一分程控制器，分别控制PV102A和PV102B，当PC102.OP逐渐开大时，PV102A从0逐渐开大到100；而PV102B从100逐渐关小至0。

该单元包括以下设备：

DA-405:

脱丁烷塔 EA-419:

塔顶冷凝器 FA-408:

塔顶回流罐 GA-412A、B:

EA-418A、B:

回流泵塔釜再沸器

FA-414:

塔釜蒸汽缓冲罐

二、工艺流程图:

精馏操作仿现场图

三.精馏单元操作规程

1.冷态开车操作规程

装置冷态开工状态为精馏塔单元处于常温、常压氮吹扫完毕后的氮封状态，所有阀门、机泵处于关停状态。

1.1进料过程

(1)开FA-408顶放空阀PC101排放不凝气，稍开FIC101调节阀（不超过20%），向精馏塔进料。

20 (2)进料后，塔内温度略升，压力升高。当压力PC101升至0.5atm时，关闭PC101调节阀投自动，并控制塔压不超过4.25atm(如果塔内压力大幅波动，改回手动调节稳定压力)。

1.2启动再沸器

(1) 当压力PC101升至0.5atm时，打开冷凝水PC102调节阀至50%；塔压基本稳定在4.25atm后，可加大塔进料（FIC101开至50%左右）。 (2)待塔釜液位LC101升至20%以上时，开加热蒸汽入口阀V13，再稍开TC101调节阀，给再沸器缓慢加热，并调节TC101阀开度使塔釜液位LC101维持在40%-60%。

待FA-414液位LC102升至50%时，并投自动，设定值为50％。

1.3建立回流

随着塔进料增加和再沸器、冷凝器投用，塔压会有所升高。回流罐逐渐积液。

(1)塔压升高时，通过开大PC102的输出，改变塔顶冷凝器冷却水量和旁路量来控制塔压稳定。

(2)当回流罐液位LC103升至20%以上时，先开回流泵GA412A/B的入口阀V19，再启动泵，再开出口阀V17，启动回流泵。

(3)通过FC104的阀开度控制回流量，维持回流罐液位不超高，同时逐渐关闭进料，全回流操作。

1.4调整至正常

(1)当各项操作指标趋近正常值时，打开进料阀FIC101。 (2)逐步调整进料量FIC101至正常值。

(3)通过TC101调节再沸器加热量使灵敏板温度TC101达到正常值。 (4)逐步调整回流量FC104至正常值。

(5)开FC103和FC102出料，注意塔釜、回流罐液位。

(6)将各控制回路投自动，各参数稳定并与工艺设计值吻合后，投产品采 21 出串级。

2.正常操作规程

2.1正常工况下的工艺参数如下：

(1)进料流量FIC101设为自动,设定值为14056 kg/hr。

(2)塔釜采出量FC102设为串级，设定值为7349 kg/hr，LC101设自动，设定值为50％。

(3)塔顶采出量FC103设为串级，设定值为6707 kg/hr。 (4)塔顶回流量FC104设为自动，设定值为9664 kg/hr。

(5)塔顶压力PC102设为自动，设定值为4.25atm，PC101设自动，设定值为5.0atm。

(6)灵敏板温度TC101设为自动，设定值为89.3 ℃。 (7)FA-414液位LC102设为自动，设定值为50%。 (8)回流罐液位LC103设为自动，设定值为50%。

2.2主要工艺生产指标的调整方法

(1)质量调节：本系统的质量调节采用以提馏段灵敏板温度作为主参数，以再沸器和加热蒸汽流量的调节系统，以实现对塔的分离质量控制。 (2)压力控制：在正常的压力情况下，由塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力高于操作压力4.25atm(表压）时，压力报警系统发出报警信号，同时调节器PC101将调节回流罐的气相出料，为了保持同气相出料的相对平衡，该系统采用压力分程调节。

(3)液位调节：塔釜液位由调节塔釜的产品采出量来维持恒定。设有高低液位报警。回流罐液位由调节塔顶产品采出量来维持恒定。设有高低液位报警。

(4)流量调节：进料量和回流量都采用单回路的流量控制；再沸器加热介质流量，由灵敏板温度调节。

4.停车操作规程

22 4.1降负荷

(1)逐步关小FIC101调节阀，降低进料至正常进料量的70%。 (2)在降负荷过程中，保持灵敏板温度TC101的稳定性和塔压PC102的稳定，使精馏塔分离出合格产品。

(3)在降负荷过程中，尽量通过FC103排出回流罐中的液体产品，至回流罐液位LC104在20%左右。

(4)在降负荷过程中，尽量通过FC102排出塔釜产品，使LC101降至30%左右。

4.2停进料和再沸器

在负荷降至正常的70%，且产品已大部采出后，停进料和再沸器。 (1)关FIC101调节阀，停精馏塔进料。

(2)关TC101调节阀和V13或V16阀，停再沸器的加热蒸汽。 (3)关FC102调节阀和FC103调节阀，停止产品采出。

(4)打开塔釜泄液阀V10，排不合格产品，并控制塔釜降低液位。 (5)手动打开LC102调节阀，对FA-114泄液。

4.3停回流

(1)停进料和再沸器后，回流罐中的液体全部通过回流泵打入塔，以降低塔内温度。

(2)当回流罐液位至0时，关FC104调节阀，关泵出口阀V17（或V18），停泵GA412A（或GA412B），关入口阀V19（或V20），停回流。 (3)开泄液阀V10排净塔内液体。

4.4降压、降温

(1)打开PC101调节阀，将塔压降至接近常压后，关PC101调节阀。 (2)全塔温度降至50℃左右时，关塔顶冷凝器的冷却水(PC102的输出至0)。

三、事故操作规程

1.热蒸汽压力过高

原因:热蒸汽压力过高。

现象:加热蒸汽的流量增大，塔釜温度持续上升。处理:适当减小TC101的阀门开度。

2.热蒸汽压力过低

原因:热蒸汽压力过低。

现象:加热蒸汽的流量减小，塔釜温度持续下降。处理:适当增大TC101的开度。

3.冷凝水中断

原因:停冷凝水。

现象:塔顶温度上升，塔顶压力升高。处理:①开回流罐放空阀PC101保压

②手动关闭FC101，停止进料。 ③手动关闭TC101，停加热蒸汽。

④手动关闭FC103和FC102，停止产品采出。 ⑤开塔釜排液阀V10,排不合格产品.⑥手动打开LIC102,对FA114泄液.⑦当回流罐液位为0时,关闭FIC104.⑧关闭回流泵出口阀V17/V18.⑨关闭回流泵GA424A/GA424B ⑩关闭回流泵入口阀V19/V20

(11)待塔釜液位为0时,关闭泄液阀V10 (12)待塔顶压力降为常压后,关闭冷凝器.4.停电

原因:停电

现象:回流泵GA412A停止，回流中断。

24 处理: ①手动开回流罐放空阀PC101泄压

②手动关进料阀FIC101 ③手动关出料阀FC102和FC103 ④手动关加热蒸汽阀TC101 ⑤开塔釜排液阀V10和回流罐泄液阀V23,排不合格产品.⑥手动打开LIC102,对FA114泄液.⑦当回流罐液位为0时,关闭V23.⑧关闭回流泵出口阀V17/V18.⑨关闭回流泵GA424A/GA424B

⑩关闭回流泵入口阀V19/V20

(11)待塔釜液位为0时,关闭泄液阀V10 (12) 待塔顶压力降为常压后,关闭冷凝器.

5.回流泵故障

原因:回流泵GA-412A泵坏

现象:GA-412A断电，回流中断，塔顶压力、温度上升。处理: ①开备用泵入口阀V20。

②启动备用泵GA412B。

③开备用泵出口阀V18。

④关闭运行泵出口阀V17。

⑤停运行泵GA412A。

⑥关闭运行泵入口阀V19 6.回流控制阀FC104阀卡

原因:回流控制阀FC104阀卡

现象:回流量减小，塔顶温度上升，压力增大。处理:打开旁路阀V14，保持回流。

实习总结：：

为期两周的化工仿真实习结束了，虽然只是每天进出机房，对着电脑进行操作， 25 但是学到的知识却比课堂更为直接，理解的更为深刻通过本次化工仿真实习收获颇多，我熟悉了工艺流程，对控制系统有了一定的了解，基本掌握开车规程。

仿真实验是以仿真机为工具，用实时运行的动态数学模型代替真实工厂进行教学实习的一门新技术。仿真机是基于电子计算机、网络或多媒体部件，由人工建造的，模拟工厂操作与控制或工业过程的设备，同时也是动态数学模型实时运行的环境。

仿真实验为学生提供了充分动手的机会，可在仿真机上反复进行开车、停车训练，在仿真机上，学生变成学习的主体。

离心泵是我们最初接触的化工仿真实验，它是比较简单的一个实验，但是起初对着屏幕我们大多数人还是摸不着头脑，后来经过一段时间的摸索熟悉，很快就将仿真实验的操作流程掌握了，再针对离心泵实验的一些特点以及注意点（例如罐液位，泵出口压力，泵进口压力，灌压）按照指示正规的步骤进行操作，没过2个小时我就将离心泵的开车停车过程做到了满分。

换热器是第二个实验，再离心泵的基础上面对换热器不会那么茫然了，它本身也是一个比较简单的流程，先进行冷流体进液然后热流体进液让它们进行换热，但是要想做好它，必须控制好冷流入口流量控制FIC101，冷流出口温度TI102，热流入口温度控制TIC101，PI101泵出口压力。了解好步骤以及注意点后我专注的进行了一次开车，第一次不尽完美，但却是第二次完美开车的完美参照，针对第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很顺利的完成的列管换热器的开停车。

脱丁烷塔是第四个实验，相比前三个实验，脱丁烷塔的难度可谓是大大提高，它的工艺流程更为复杂（包括进料过程，再沸器的投入使用，建立回流，出产品）需注意参数（温度，塔顶温度，塔底温度，灵敏版温度，塔顶压力，塔釜液位，回流罐液位）更多更难控制。为了更好的进行实验，这次我先对照流程图与工艺过程先将思路理了一遍，在我弄清步骤之后，我便开始开车，由于各流量，阀门开度不合适以及未及时调整，使得部分参数偏离目标值，我记下偏离的参数，然后找出其偏离的原因，发现大部分是因为加热速度与液位上涨速度不相宜而造成，针对这点，我第二次开车，时刻注意温度以及液位的变化，使它们在波动中平衡，最终达到理想要求，经过两次的操作我也算是摸清了脱丁烷塔的底，之后 26 的操作便很自如的很快的达到理想要求。

心得体会: 通过本次实习我有以下几点体会:

（一）熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程

虽然我们做的是仿真实习，但是在动手开车前页一定要做到这“四熟悉”，特别是面对复杂的化工过程或者是以前从未接触过的化工过程的时候，对过程的熟悉程度将是至关重要的，否则也许会误入歧途，错误的操作，浪费时间，影响开车分数不说，更重要的是不能很好的掌握所需要学习的内容。面对一个复杂的工艺过程，也许开关，手操器多达数十个，如果不能事先了解到他们的作用和位置，以及各自开到什么程度，那么当开车的时候必然会手忙脚乱，而且会错误不断，因此在开车前最重要的准备工作就是要熟悉整个工艺过程。

（二）首先进行开车前的准备工作，再进行开车

开车前的准备非常重要，虽然开车前的准备工作是非常繁琐，细致的，有的时候仿真程序为了突出重点，不得不把一些程序简化了，但是实际的生产过程中，这些开车前的准备工作却是一点都不能简化的，所以，我们在仿真操作的时候要心里明白，我们操作时候其实那些前提准备条件都已经弄好了，所以我们不需要考虑，但是一定要明白前提准备条件的重要性。要求分清操作流程的顺序主要有两个原因：第一是考虑安全生产，如果不按操作顺序开车回引发事故，第二是由于工艺过程的自身规律，不按操作顺序就开不了车。因此操作步骤之间的顺序至关重要不能随意更改。

（三）操作切忌大起大落

在仿真操作过程中，我们经常会遇到一些惯性很大的系统，调节的时候一定要耐心和细心，因为一旦不注意就会造成系统的大起大落，这在化工生产过程中是绝对不允许的。大起大落会造成物料供给的困难，一会需要大量的物料，一会又只需少许物料，这对于物料供给系统是非常困难的，其次，会造成热量供应系统的困难，进料大时，加热和冷却也必须相应的开大，然而热量的供给是个大惯性系统，不可能瞬间快速的调节，因此必然造成物料忽冷忽热，甚至超出工艺要求，生产出不合格产品，更有甚者会导致设备故障，以致发生危险。大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。

27 如果当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而暂时看不出变化，而一定时间后又出现被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。

（四）先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷

我想低负荷开车，这首先是为了安全考虑的，因为开车过程中很容易因操作不当而产生一些问题，这个时候如果是高负荷的启动，那么造成的事故必然比较大，所以低负荷启动可以减小事故带来的损失，降低危险，另外，在开车过程中，有一部分物料是需要流动的，同时也会有部分产出，但是由于是开车过程，各种工艺条件还未达到，所以产出的都是不合格的产品，因此，采用低负荷启动，可以减少对原料和能源的浪费，这也是节约成本和保护环境的重要举措。

（五）建立物料平衡的概念

在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接判断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。

本次仿真实习对我们化工班的学生来说可谓是意义重大，它让我们提前体会到了坐在总控室操控工厂生产的感受。让我们感受到了整个工厂生产系于我身的责任感，工作中必须全神贯注，一点点的消差错都可能造成产品质量问题甚至事故危险。对于化工人来说它提醒我们不仅要学好理论知识更要熟悉生产操作，毕竟理论是死的，产品质量才是硬道理。做为一个化工科班学生，我觉得我要学的还有很多，要走的路还很长。

推荐第2篇：化工仿真实习报告

？化工仿真实习报告

 仿真(simulation)是利用模型复现实际系统中发生的本质过程，并通过系统模型进行实验和研究的应用技术科学。按所用模型的类型(物理模型、数学模型、物理—数学模型)分为物理仿真、计算机仿真(数学仿真)、半实物仿真，按对象的性质分为宇宙飞船仿真、化工系统仿真、经济系统仿真等。化学化工仿真就是化学化工过程的数学仿真，它是以起初的化学化工过程基本规律为依据，建立数学模型后，在计算机上再现该化学化工过程的一种应用技术。

20世纪80年代中期以来，由于国产化工过程仿真培训系统的研制成功，采用仿真技术解决生产实习的化工类大学及职业院校迅速增多。1995年以后，随着微型计算机性能大幅度提高，价格下降，以及国产化仿真培训系统日趋成熟，为仿真实习技术广泛普及创造了条件。计算机技术和设备的开发成功，促进了计算机技术的多媒体化、智能化。化工仿真系统软件的开发通常有两种方式：

 一是应用多媒体合成平台，将多媒体素材有机组装成所要的系统，这一类平台具有代表性的是北大方正的方正奥思（Founder Author）以及Macromedia公司的Authorware  二是应用可视化开发语言工具，如Microsoft公司的Visual C++和Visual Basic，以及Borland公司的C++ Builder和Delphi等。

 对新开发的化学化工仿真软件的基本要求是：  操作系统的运行环境是Windows中文版，或者带有中文平台的Windows英文版；

 人机界面友好，全部采用标准的Windows图形窗口；图像分辨率高；可实现多任务操作，方便用户使用。仿真操作训练：这是化工仿真系统的核心。根据正确的操作步骤，通过鼠标直接操作阀门或仪表等设备，可以完成仿真的全部过程，并依据仿真操作情况给出仿真的操作成绩。

 化工数据的读取及数据的处理：在实验装置已处于稳定运行状态下，在相应的仪表上读取原始数据，只有在完整读取数据之后，才可以调用数据处理模块对数据进行处理，并将处理结果以图、表的形式显示出来。

 思考题测试：在本系统中，将基本实验知识以选择题的形式给出，学生可以选择正确的选项，并对测试进行评分。

 帮助系统：在进行仿真操作的过程中，可以充分利用Windows的多任务操作，从完全Windows风格的帮助系统中获得有关实验或生产原理、实验或生产的目的、实验操作步骤或开车停车的过程、数据处理及软件的使用等方面的帮助信息。

 其它辅助功能：软件可以提供快速信息提示功能，每个化工过程均有众多的设备及仪表，当鼠标在相应设备或仪表上停留

一、两秒钟后，就会弹出浮动信息条，提示该设备或仪表的名称及简单的功能介绍。操作者在开始仿真操作之前，可以先采用此方法熟悉化工的流程，提高仿真的操作效率。另外，在仿真操作失误的情况下，通过弹出消息对话框给出警告及信息提示。软件为用户提供了真实、规范的强化传热实验操作，并模拟出过程中冷、热水流量的控制以及换热时温度的变化情况，利用科学合理的数学模型模拟温度的动态变化。

如今在化工系统仿真中，仿真软件越来越受到各个行业所欢迎，化工领域仿真软件也层出不穷。例如：ChemCAD、PRO/II、HyperChemm、HYSYS 、Aspen Plus、PDSOFT.下面介绍几种常用的软件。ChemCAD的应用范围包含了化学工业细分出来的多个方面,如炼油、石化、气体、气电共生、工业安全、特化、制药、生化、污染防治、清洁生产等。它可以对这些领域中的工艺过程进行计算机模拟并为实际生产提供参考和指导。ChemCAD内置了功能强大的标准物性数据库,它以A IChE的D IPPR

数据库为基础,加上电解质共约2000多种纯物质,并允许用户添加多达2000个组分到数据库中,可以定义烃类虚拟组分用于炼油计算,也可以通过中立文件嵌入物性数据,是工程技术人员用来对连续操作单元进行物料平衡和能量平衡核算的有力工具。使用它,可以在计算机上建立和现场装置吻合的数据模型,并通过运算模拟装置的稳态和动态运行,为工艺开发、工程设计以及优化操作提供理论指导。在工程设计中,无论是建立一个新厂或是对老厂进行改造, ChemCAD都可以用来选择方案,研究非设计工况的操作以及工厂处理原料范围的灵活性。工艺设计模拟研究不仅可以避免工厂设备交付前的费用估算错误,还可用模拟模型来优化工艺设计,同时通过一系列的工况研究,来确保工厂能在较大范围的操作条件内良好运行。即使是在工程设计的最初阶段,也可用这个模型来估计工艺条件变化对整个装置性能的影响。对于老厂,由ChemCAD建立的模型可作为工程技术人员用来改进工厂操作以提高产量产率、减少能量消耗、降低生产成本的有力工具。可模拟确定操作条件的变化以适应原料、产品要求和环境条件的变化,也可模拟研究工厂合理化方案以消除“瓶颈”问题,或模拟采用先进技术术改善工厂状况的可行性,如采用改进的催化剂、新溶剂或新的工艺过程操作单元

HYSYS 软件是世界著名油气加工模拟软件工程公司开发的大型专家系统软件。该软件分动态和稳态两大部分。其动态和稳态主要用于油田地面工程建设设计和石油石化炼油工程设计计算分析。其动态部分可用于指挥原油生产和储运系统的运行。对于油田地面建设该软件可以解决以下问题：

常减压系统设计、优化； FCC 主分馏塔设计、优化；气体装置设计与优化；汽油稳定、石脑油分离和气提、反应精馏、变换和甲烷化反应器、酸水分离器、硫和 HF 酸烷基化、脱异丁烷塔等设计与优化；在气体处理方面：可完成：胺脱硫、多级冷冻、压缩机组、脱乙烷塔和脱甲烷塔、膨胀装置、气体脱氢、水合物生成、抑制、多级、平台操作、冷冻回路、透平膨胀机优化。

AspenPlus 是人们普遍认为具有最适用于工业、且最完备的物性系统。许多公司为了使其物性计算方法标准化而采用Aspen Plus 的物性系统，并与其自身的工程计算软件相结合。Aspen Plus 数据库包括将近6000 种纯组分的物性数据。Aspen Plus 是唯一获准与DECHEMA 数据库接口的软件。该数据库收集了世界上最完备的气液平衡和液液平衡数据，共计二十五万多套数据。用户也可以把自己的物性数据与Aspen Plus 系统连接。Aspen Plus 在整个工艺生命周期，优化工程工作流；回归实验数据；用简单的设备模型，初步设计流程；

用详细的设备模型，严格地计算物料和能量平衡；确定主要设备的大小；

在线优化完整的工艺装置。

用详细的设备模型，严格地计算物料和能量平衡；确定主要设备的大小；

在线优化完整的工艺装置

PDSOFT是Plant Design Software的缩写，即三维工厂设计软件，被用于作为中科辅龙公司开发的一个计算机辅助三维工厂设计系统系列软件的名称。它涵括了三维工厂设计中所涉及的主要专业设计软件，该系统提供强大的三维工厂管道设计功能，对流程工厂详细设计的全过程提供强有力的支持。PDSOFT 3DPiping可在Windows等系统上运行，以AutoCAD为运行平台。应用领域涉及石油、石油化工、化工、油田、燃气热力、医药、核工业、纺织、轻工、钢铁、油脂工程等众多行业。

推荐第3篇：化工仿真实习小结

一、实习内容

本学期的化工仿真实习主要完成了以下六个单元操作的练习。

1、离心泵单元：将来自系统外的物料经过阀门送入带压液体储罐，罐内压力由控制器分程控制调节，液位可由液位控制器调节进料量而维持在50%，物料再由泵送至系统外，出口流量可由控制器控制。

2、换热器单元：将来自系统外的冷物料经阀进入本单元，由泵，再经调节器FIC101控制流量送入换热器壳程并加热，经阀出系统。热物料由阀进入本单元，经泵，由温度调节器分程控制主副线调节阀使冷物料出口温度稳定，过主线调节阀的热物料经换热器管程后与副线来的热物料混合后由阀出本单元。

3、液位控制系统单元：本流程有三个储液容器，除原料缓冲罐V101是带压容器，且只有一股来料外，中间储槽V102和产品储槽V103均有两股来料，且为常压储槽。来自系统外一定压力的原料液，控制流量后进入V101，压力由控制器分程控制冲压阀和泄压阀，液位由液位调节器和流量调节器串级控制。V101中液体由泵抽出，经阀送入V102。V102的另一股来料由系统外经阀门控制，V102中的液体靠液位差从其底部流入V103，V103的另一股来料来自系统外，流量由调节器构成比值控制回路。

4、管式加热炉单元：本流程将某可燃性物料经炉膛通过燃料气和燃料油混合燃烧加热至要求温度后送去其他设备。工艺物料首先进入加热炉加热，流量压力可控，采暖水在控制器控制下与加热的烟气换热，回收余热后回采暖水系统。燃料气经压力调节器进入燃料气分液管，分离液体后其中一路经长明线点火燃烧，另一路在点火成功后，控制流量进入加热炉燃烧。当炉膛温度达200℃后，控制雾化蒸汽流量，将燃料油雾化后送入炉膛火嘴燃烧。为保证加热炉内燃油燃气的正常燃烧，应注意调节烟道挡板和风门的适当开度，维持正常炉膛负压和烟道内氧气含量。

5、精馏塔单元：本单元是一种加压精馏操作，原料液为脱丙烷塔塔釜的混合液，分离后馏出液为高纯度C4产品，残液主要是C5以上组分。首先原料液经流量调节器进料，塔顶蒸汽经全凝器冷凝后进入回流罐，回流罐中液体由泵抽出，一部分作为回流液控制流量回塔，另一部分作为产品。回流罐液位由串级回路控制。塔釜液体一部分经再沸器回塔，另一部分作为产品采出，液位由串级回路控制。再沸器用低压蒸汽加热。

6、吸收解吸单元：本单元选用C6油分离提纯混合富气中的C4组分，流程分吸收解吸两部分。

吸收系统：原料气由吸收塔底部进入，与自上而下的贫油逆向接触，富油从塔釜排出，经换热器预热后进入解吸塔。串级控制回路调节塔釜富油采出量来实现对吸收塔塔釜液位的控制。未被吸收的气体由塔顶排出，经冷凝器冷却后进入尾气分离罐回收冷凝液，被冷凝下来的组分与塔釜富油一起进入解吸塔，不凝气被控制排入放空总管。贫油经泵打入吸收塔，在吸收解吸系统中循环。解吸系统：富油预热后进入解吸塔，解吸分离出的气体出塔顶，冷凝后进入回流罐，由泵抽出，一部分回流至解吸塔顶部，另一部分作为产品采出。解吸塔釜的C6油在控制器控制下，经换热器，冷却器返回储罐循环使用。

由于塔顶C4产品中会含有部分C6油，及其他原因会造成C6油损失，所以随生产进行，要定期向罐内补充新鲜C6油。

二、课后习题

离心泵单元

1、简述离心泵的工作原理和结构

答：离心泵的工作原理是依靠高速旋转的叶轮使叶片间的液体在惯性离心力的作用下自叶轮中心被甩向外周并获得能量，直接表现为静压能的提高。当液体自叶轮中心甩向外周的同时，叶轮中心形成低压区，在储槽液面与叶轮中心总势能差的作用下，致使液体被吸进叶轮中心。依靠叶轮的不断运转，液体便连续的吸入和排出。

离心泵的主要部件包括供能和转能两部分。主要有叶轮（关键部件）、泵壳、导轮、轴封装置等。

2、什么叫汽蚀现象？汽蚀现象有什么破坏作用？

答：当叶轮入口附近压力等于或小于输送温度下液体的饱和蒸汽压时，液体将在此处汽化或者溶解在液体中的气体析出并形成气泡。含气体的液体进入叶轮高压区后，气泡在高压作用下急剧缩小而破灭，气泡的消失产生局部真空，周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，造成冲击和振动。在巨大冲击力反复作用下，使叶片表面材质疲劳，从开始点蚀到形成裂缝，导致叶轮或泵壳破坏的现象为汽蚀。

汽蚀现象会使泵体产生震动与噪音，泵的性能下降，泵壳及叶轮受到冲蚀。

3、在什么情况下会发生汽蚀现象？如何防止汽蚀现象发生？

答：当离心泵的压头较正常值降低3%以上时，（即安装高度过高或叶轮转速过快时）预示着汽蚀现象可能发生。

防止：改变叶轮的进口几何形状，采用双吸式叶轮；采用较低的叶轮入口速度，加大叶轮入口直径；适当增大叶片入口边宽度，也可以使叶轮入口相对速度减少；采用抗汽蚀材料制造叶轮；提高装置有限汽蚀余量，如增大吸入罐液面上的压力，合理确定几何安装高度；减少吸入管路阻力损失，降低液面的汽化压力。

4、为什么启动前一定要将离心泵灌满被输送液体？

答：如果没有在启动前灌满被输送液体，由于空气密度小，叶轮旋转后产生的离心力小，叶轮中心不足以形成吸入储槽内液体的低压，因而虽启动离心泵也不能输送液体，发生气缚现象。

换热器单元

1、冷态开车是先送冷物料，后送热物料；而停车时又要先关热物料，后关冷物料，为什么？

答：开车的顺序可以使机器不会因为物料过热而加速腐蚀；停车时的顺序是为了防止倒吸发生。

2、为什么停车后管程和壳程都要泄液？这两部分的泄液有顺序吗？答：不泄液的话留在机器里面会腐蚀仪器的。先泄掉管程再泄掉壳程。如果先泄掉壳程的话，在泄掉管程时又会有液体流到壳程里。

3、传热有哪几种基本方式？各自的特点是什么？

答：①热传导：热从物体的高温部分沿着物体传到低温部分；②热辐射：靠液体或气体的流动实现传递的方式；③热对流：高温物体直接向外发射热

4、影响间壁式换热器传热量的因素有哪些？答：壁厚、材料、介质、粘度、管径等。液位控制系统单元

1、本仿真培训单元包括串级、比值、分程三种复杂控制系统，说出它们的特点，它们与简单控制系统的差别是什么？

答：串级控制系统 ——如果系统中不止采用一个控制器，而且控制器间相互串联，一个控制器的输出作为另一个控制器的给定值，这样的系统称为串级控制系统。串级控制系统的特点： ①能迅速地克服进入副回路的扰动；②改善主控制器的被控对象特征；③有利于克服副回路内执行机构等的非线性。比值控制系统—— 在工业生产过程中，实现两个或两个以上参数符合一定比例关系的控制系统，称为比值控制系统。比值控制系统可分为：开环比值控制系统，单闭环比值控制系统，双闭环比值控制系统，变比值控制系统，串级和比值控制组合的系统等。

分程控制回路 ——一台控制器的输出可以同时控制两只甚至两只以上的控制阀，控制器的输出信号被分割成若干个信号的范围段，而由每一段信号去控制一只控制阀。

简单控制系统——单回路控制回路又称单回路反馈控制。由于在所有反馈控制中，单回路反馈控制是最基本、结构做简单的一种，因此，它又被称之为简单控制。单回路反馈控制由四个基本环节组成，即被控对象（简称对象）或被控过程（简称过程）、测量变送装置、控制器和控制阀。

管式加热炉单元

1、烟道气出口氧气含量为什么要保持在一定范围？过高或过低意味什么？答：通过控制烟道气出口氧气含量范围，来保持燃料与空气量的正确比例，从而达到最小的热损失和最大的热效率。

如果氧含量太高，就会相应加热多余的空气，大量的热量随烟气被排出，使能耗增加，燃烧效率降低；反之氧含量太低，则燃料不完全燃烧，热量损失上升。

2、加热过程中风门和烟道挡板的开度大小对炉膛负压和烟道气出口氧气含量有什么影响？

答：风门开度大大量空气入炉使炉膛负压减小，热效率低，烟道气出口氧气含量增加；烟道挡板开度大使炉膛负压增大，造成空气大量漏入炉内，热效率低，烟道气出口氧气含量增加。因而，在实际操作中，加热炉的风门和烟道挡板要密切配合调节，保证一定的抽力，控制一定过剩空气系数，提高热效率，延长加热炉管的使用寿命。

3、本流程中三个电磁阀的作用是什么？在开/停车时应如何操作？答：三个电磁阀为三个联锁阀S0

1、S0

2、S03，为保证安全正常运行。

在开/停车时应先摘除连锁，才能进行操作。

精馏塔单元

1、什么叫蒸馏？蒸馏和精馏有何不同？它们在化工生产中的作用是什么？答：蒸馏是分离液体混合物最常用，最早实现工业化的典型单元操作。它是通过加热液体混合物造成气液两相体系，利用混合物中各组分挥发度的差异而实现组分的分离与提纯的操作过程。

精馏是利用混合液中组分挥发度的差异，实现组分高纯度分离的多级蒸馏操作，同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程。

蒸馏和精馏的根本区别是精馏具有回流。蒸馏按其操作方式可分为简单蒸馏、平衡蒸馏、精馏和特殊精馏等。简单蒸馏和平衡蒸馏适用于易分离物系或分离要求不高的场合；精馏适用于难分离物系或对分离要求较高的场合；特殊精馏适用于普通精馏难以分离或无法分离的物系。

2、精馏的主要设备有哪些？答：精馏主要利用板式塔，填料塔。

其中主要设备有精馏塔、塔顶冷凝器、塔底再沸器、原料预热器、回流罐、回流泵等。

3、列出塔顶温度和压力、塔釜液位和温度的影响因素。

答：塔顶温度压力——进料量，进料热状况参数，回流比，塔顶产品采出量塔釜液位和温度——塔釜产品采出量，加热蒸汽量

4、控制塔顶压力有几种方法？哪种最好？

答：可以通过调节PC101和PC102；可以用调节塔釜加热蒸汽量的方法；调节原料液流量的方法。第一种好。

吸收解吸单元

1、试从操作原理和本单元操作特点分析一下吸收段流程压力比解吸段压力高的原因。答：压力大的时候，溶解度大，有利于吸收。压力小，溶解度小，利于解吸。

2、从全流程能量合理利用角度分析换热器E-103和E-102的顺序和原因。答：应该先从E-102到E-103，应为E-102里面的流体温度较低些，这样走完E-102可以直接去E-103，省的在用新的原来还需额外的加热。

3、若发现富油无法进入解吸塔，会有哪些原因？应如何调整。

答：①可能是应开的阀门没全开，这种情况仔细检查通道阀门，打开需要打开的阀门；②吸收塔压力太低，此时通过调节PIC103，FV103以及V1阀门增大吸收塔的压力；③管道堵塞。此时需及时清除堵塞物即可。

三、心得体会

通过本学期对化工仿真实习这门专业课的学习，深切体会到课本原理内容的学习与实际操作之间的区别与联系。

首先，原理的学习与实际操作到底是不同的。之前在学习化工原理课程时，重要的在于对每个单元操作原理的理解，以及对所涉及到的计算公式，公式中每个量的理解，对设计型和操作型问题的相关计算等；但是在仿真实习中，却更加侧重操作的工艺流程，诸如阀门的开关问题、开度问题、顺序问题、甚至是应急处理等这些更加接近实际操作的方面。

当然，课本原理内容的学习与仿真实习操作之间也有着密不可分的联系。对一个单元的过程控制，既要有之前学过的原理知识做铺垫，也要辅以灵活正确的实际操作。

之前在学习原理部分知识时觉得还不算很难，但我们在实验过程中常会出现手忙脚乱忘记开关阀门，忘记调节阀门开度等问题，最终造成“危险”的结果，所幸只是仿真模拟，但也反映出我们还是不能很好地将所学基础知识与实际操作相联系；遇到“意外”情况不够镇静，不能很快反应与做相应的补救措施；另外可能也是由于经验不足，很多时候调控不到位，完全是靠之后的“补救”措施解决，使得整个系统不能很快地稳定，甚至“大起大落”，这些在未来的实际操作中都将会是严重的问题。

总而言之，对这次的仿真实习还是感到受益匪浅的。

推荐第4篇：化工仿真实习总结

化工仿真实习总结

化工091 邱伟康 23

为期一周的化工仿真实习结束了，虽然只是每天进出机房，对着电脑进行操作，但是学到的知识却比课堂更为直接，理解的更为深刻。

仿真实验为学生提供了充分动手的机会，可在仿真机上反复进行开车、停车训练，在仿真机上，学生变成学习的主体。学生可以根据自己的具体情况有选择地学习。例如自行设计、试验不同的开、停车方案，试验复杂控制方案、优化操作方案等。可以设定各种事故和极限运行状态，提高学生分析能力和在复杂情况下的决策能力。真实工厂决不允许这样做。高质量的仿真器具有较强的交互性能，使学生在仿真实验过程中能够发挥学习主动性，实验效果突出。主要内容为精选化工单元操作与典型的工业生产装置，如离心泵、换热器、压缩、吸收、精馏、间歇反应、连续反应、加热炉及石油化工中的催化裂化装置、常减压装置、合成氨中的转化装置等。采用计算机进行仿真操作的方式。

在这里我就总结下我们主要学习的5个仿真实验：离心泵、换热器、脱丁烷塔、吸收解吸单元、离子膜烧碱。

脱丁烷塔是第三个实验，相比前两个实验，脱丁烷塔的难度可谓是大大提高，它的工艺流程更为复杂（包括进料过程，再沸器的投入使用，建立回流，出产品）需注意参数（温度，塔顶温度，塔底温度，灵敏版温度，塔顶压力，塔釜液位，回流罐液位）更多更难控制。为了更好的进行实验，这次我先对照流程图与工艺过程先将思路理了一遍，在我弄清步骤之后，我便开始开车，由于各流量，阀门开度不合适以及未及时调整，使得部分参数偏离目标值，我记下偏离的参数，然后找出其偏离的原因，发现大部分是因为加热速度与液位上涨速度不相宜而造成，针对这点，我第二次开车，时刻注意温度以及液位的变化，使它们在波动中平衡，最终达到理想要求，经过两次的操作我也算是摸清了脱丁烷塔的底，之后的操作便很自如的很快的达到理想要求。

吸收解吸单元是第四个实验，这个实验难度更甚，光是看它的流程图就得耗上一点精力，对于这种复杂的工艺过程，我想必须先非常清晰其流程，不然一味尝试只是徒劳。通过看参考资料，我得出一个自己的方法，对于这种复杂的过程，应该先将它简化，将它分解单元化，对各个单元逐个击破，然后整体上又将他们有机的联系，整体进行调控。我按照思路逐步完成充压，进吸收油，建立C6油冷循环，建立C6油热循环，进富气。虽然步骤中局部出现小失误，但结果也总算复合要求。

离子膜烧碱是最后一个实验，虽然它的过程看似极其复杂，但我觉得它是很简单的，只要了解他的原理之后，按着指示步骤逐一操作，虽然繁琐的过程会耗费一定时间但是付出一点耐心还是很容易完成的。

经过一个星期的操作练习，我对化工仿真实验也算有了几分认识，凭自己过去几天的经历与总结，我得出以下心得：

（一）熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程

（二）首先进行开车前的准备工作，再进行开车

（三）操作切忌大起大落

在仿真操作过程中，我们经常会遇到一些惯性很大的系统，比如往复压缩机的转速的调节，控制器少许的变化，就会引起转速在很长一段时间不能稳定下来，面对这样的大惯性系统，调节的时候一定要耐心和细心，因为一旦不注意就会造成系统的大起大落，这在化工生产过程中是绝对不允许的。大起大落会造成物料供给的困难，一会需要大量的物料，一会又只需少许物料，这对于物料供给系统是非常困难的，其次，会造成热量供应系统的困难，进料大时，加热和冷却也必须相应的开大，然而热量的供给是个大惯性系统，不可能瞬间快速的调节，因此必然造成物料忽冷忽热，甚至超出工艺要求，生产出不合格产品，更有甚者会导致设备故障，以致发生危险。大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。如果当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而暂时看不出变化，而一定时间后又出现被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。

（四）先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷

（五）建立物料平衡的概念

在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接判断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。如在锅炉仿真单元中，由于已将锅炉的液位调在自动上，因此锅炉的蒸发水量和进水量达到动态平衡。在锅炉升压的过程中可以通过判断进水量的多少来判断产出蒸汽的量，以合理把握并气的时机。

推荐第5篇：化工仿真实习心得体会

篇1：化工仿真实习报告桂林理工大学

仿真实习报告

学院：化学与生物工程学院

年级：化学工程与工艺09—2班

姓名：

指导老师：

一、实习目的：

1、了解化工工艺和控制系统的动态特性、提高对工艺过程的运行和控制能力。

2、加深对工厂具体化工设备、化工操作的感性认识，进一步了解所学专业的性质，以便今后更好的学习专业基础课及专业课。

3、收集各项技术资料和生产数据，培养理论联系实际的习惯。

4、培养学生的学习兴趣和提高学生勇于思考、勇于创新的精神。

二、实习内容：

多乙苯精馏塔开、停车步骤说明（1）开车

开车前，假定已作好了如下准备工作：

① 各设备、管线、仪表处于完好备用状态；

② 公用工程条件满足要求且充足可用（包括氮气、仪表风、35kcg高压蒸汽、冷凝液、冷却水等）。

具体开车步骤为：

第一步：接通多乙苯塔顶至真空泵（gb-202）的管线（，接通该真空，打开fi-2025,充泵后关闭。第二步：打开真空泵冷却器（ea-217）及塔顶罐（fa-204）尾气冷凝器（ea-211），通冷却水。第三步：启动真空泵（，将系统抽真空(直到135mmhg左右），同时打开转子流量计入口侧截止阀（。第四步：检查塔内压力的上升速度，如果压力上升的速率大于10mmhg/hr，检查塔系统泄露，检查真空；关闭塔压控制器(pic-2035)的控制阀（。第五步：接通真空密封罐到多乙苯塔顶泵入口的液体管线（），把密封罐液位控制器（lic-2037）打到手动并关闭。

第六步：接通塔顶泵(ga-206)的流程（，把回流量控制器（fic-2017）打到手动并关闭。第七步：接通塔顶产物到烷基化液贮罐（fb-506，把液位控制器（lic-2029）打到手动并关闭。第八步：接通用多乙苯塔顶冷凝器ea-209（亦即苯干燥塔再沸器）的流程（。

第九步：接通多乙苯塔底泵(ga-211)流程（，但不要启动ga-211。第十步：接通多乙苯塔的进料流程（，关闭进料管线上的截止阀（）。第十一步：接通塔底部物流经残油空冷器(ec-201)到残油供应罐的管线，把流量控制器（fic-2021)打到手动并关闭。第十三步：当系统打到规定的真空度,塔处于155mmhg附近的操作压力时开始对塔进料，完全打开进料管线上的截止阀（。

第十四步：如塔釜显示出液位，就启动塔底泵（。

第十五步：当再沸器液位的液位打到全充满的80%时，把lic-2028打到自动，并完全打开蒸汽管线上的截止阀（）。

第十六步：启动塔顶泵打回流（，把fic-2017最初设定在满足泵要求的最小量(12kg/h),随后设定在212kg/h,接着把fic-2017和lic-2029打到自动。

第十七步：回流正常后，真空系统密封罐显示出液位后，把密封罐液位控制器（lic-2037）打到自动；把塔顶压力控制器（pic-2035）打自动。

第十八步：把残油流量控制器（fic-2021）打到自动，开始从釜液中排放残油。

第十九步：等到塔操作稳定时(塔釜温度在233℃附近稳定下来)时，打开去反应器(dc-101)管线上的截止阀（,关闭去烷基化贮罐(fb-506)管线上的截止阀（。第二十步：开车操作完成！（2）停车停车步骤为：

第一步：关闭进料管线上的截止阀（，停止对多乙苯塔（da-203)进料。第二步：把去烷基转移反应器(dc-101)的循环多乙苯切换到贮罐(fb-506) （打开。

第三步：把lic-2028打到手动，调节控制阀使再沸器中的液位达到80％附近时，关上蒸汽供应管线上的截止阀（。

第四步：排放再沸器和再沸器液位罐中的冷凝液,并打开再沸器液位罐上的排放阀（第五步：把fic-2017打到手动,关上控制阀（）。把lic-2029打到手动,用塔顶泵ga-206倒空塔顶罐,关掉该泵（，关闭lic-2029控制阀（。

第六步：用塔底泵(ga-211)倒空塔釜和再沸器回路,送到残油供应罐(fa-206)。当泵抽空时,停掉泵（；最后把fic-2021打到手动并关闭控制阀。

第七步：停掉真空泵（，停下真空系统，关上转子流量计(fi-2025)入口,停止密封液流。第八步：把密封罐液位控制阀(lic-2037)打到手动，用塔顶泵(ga-206)把密封罐存料打到fb-504，倒空后,关闭塔顶泵（。

第九步：把塔压控制器(pic-2035)打到手动，关上控制阀（。第十步：多乙苯塔停车到此完毕。

说明：过程或设备后所列的开车点（d）或阀门（v）表示该操作涉及到的开车点或阀门。 4．使用说明进入开、停车仿真操作界面后，需先从“工况选择”菜单中选择工况（开车仿真/停车仿真），然后进行操作。点击“工况切换”子菜单则可进行开、停车仿真之间的切换。

具体操作过程，可根据提示区的提示信息进行，还可以通过帮助菜单中的“全过程演示”和“当前步演示”学习后，再亲身实践。“全过程演示”时，在无任何人工干预的情况下，自动地对整个开车（或停车）过程从头到尾演示一遍；“当前步演示”则仅对目前需要进行的过程进行演示。演示过程完毕后，界面自动恢复演示前的状态，操作可继续进行。下面说一下具体的操作方法：

① 接通管线：接通管线大部分用开车点来进行。在相应的开车点上单击，便可看到管线逐渐变为青色，表示已经接通，同时开车点由红色变为绿色。

② 打开/关闭阀门：如果阀门为截止阀，则用鼠标在该阀门上单击后，有两种方法用来调节阀门开度：一是在控制区的“阀门开度”输入框中输入数值（0-100之间）；二是单击阀门开度调节按钮（控制区最右边的四个按钮，分别为阀门开度增5，增1，减5，减1），阀门开度的当前值仍反映在“阀门开度”输入框中。输入需要的阀门开度后，需按“enter”键进行确认。

需要注意的是，阀门关闭时，开度应为0；阀门全开时，开度为100。

③ 启动/关闭泵：泵的启动与关闭同样用开车点（在此可看作电机）来进行，单击开车点可进行泵的起、闭状态切换，绿色表示开启，红色表示关闭。

④ 仪表的自动/手动状态切换：在仪表上单击或在仪表位号选择框中选择该仪表（即该仪表变为控制区中仪表框中所列仪表）后，在状态框中选择状态即可。 ⑤ 设定值输入：与④相同，将仪表变为控制区中仪表框中所列仪表后，在“设定值”框中输入数值。

仿真过程中，通过“视图”菜单还可随时切换到“工艺流程图”界面，观看流程，并获取设备信息。具体操作为：用鼠标单击标题栏的“？”，鼠标变为“↖？”后，在设备上单击；将鼠标停在设备上，按f1键，同样可获得关于设备的信息。此外，通过帮助菜单，可获得正常操作、事故现象及处理、设备、仪表、控制等关于多乙苯塔的各方面的知识，从而对多乙苯塔有一全面了解。

篇2：仿真实习的学习心得及体会仿真实习的学习心得及体会

（兰州理工大学技术工程学院化学工程与工艺 09160207）

经过连续两周的仿真实习，我们练习了离心泵、换热器、液位的控制、精馏塔的冷态开车、正常停车以及相应事故处理的仿真。通过这次仿真实习基本单元操作方法；增强了我对工艺过程的了解，进而也更加熟悉了控制系统的设计及操作。让我对离心泵、换热器、精馏塔等有了更深刻的了解和认识。通过本次的化工仿真实习收获颇多，对工艺流程、控制系统有了一定的了解，基本掌握了开车、停车等的规程。开始接触化工仿真软件时,感觉很迷漫也很好奇，在后来的实习过程中我首先仔细阅读了课本上实习的具体流程，基本明白了操作的规程。

特别是在练习精馏塔单元等复杂的化工过程的时候，我觉得应该：

（1）要仔细认真的阅读课本上相应的流程操作，对每一步操作都应该要有所领会、理解，因为过程的熟悉程度在操作中使至关重要的。过程不够熟悉也许会误入歧途，错误的操作，最后事倍功半，也不能很好的掌握所需学习的内容。

（2）面对一个复杂的工艺过程时，如果不能事先了解到它们的作用和相应的位置，以及各自开到什么程度，在开车时我们可能会手忙脚乱，导致错误的操作，因此，在开车前最重要的准备工作就是熟悉整个的工艺过程。（3）在开车后的操作中一定要有耐心，不能急于求成。无比达到每一步的工艺要求之后，才能进行下一步的操作，否则可能造成不可挽回的质量错误。因此在面对一个工艺流程，必须要了解这个工艺流程的作用是什么，要达到怎样的目的，了解流程中的各个环节，是如何进料的，操作条件又是如何，要达到什么样的要求。只有这样我们才能更好的学习或掌握所练习的学习内容。

总之，通过二周的仿真实习，我明白了许多，同时也懂得了许多，在操作过程中对每一步工艺操作都要耐心的完成，要达到规定的要求，不能急于求成，否则会事倍功半。要不断的吸取失败的教训，虚心向老师和优秀的同学请教，总结经验。此外，在以后的学习和生活中，要更加刻苦、努力的学习自己的专业知识，夯实基础、扩大自己的知识面，从而在以后的工作或生活中，更好的为我所用，为以后踏上工作岗位打下基础!篇3：化工仿真实习感想化工仿真实习感想

经过这几天的仿真实习，我们练习了离心泵、换热器、精馏塔、石油常压减压精馏装置和锅炉的开车仿真。通过仿真实习我们可以了解基本单元操作方法，增强对工艺过程的了解，熟悉控制系统的设计及操作，学习复杂控制系统的投运，学习安全和规范化操作同时增强我们训练排除故障的能力。

下面我将具体讨论下对于锅炉单元的开车流程和操作体会。

（一）在仿真操作前腰熟悉工艺流程，熟悉操作设备，控制系统，开车规则

在锅炉加热的单元中。锅炉本体由省煤器、上汽包、对流管束、下汽包、下降管、水冷壁、过热器、表面式减温器、联箱等组成。省煤器有四组，主要作用是预热锅炉给水，降低排烟温度，提高锅炉热效率。上汽包由百叶窗、旋风分离器、水位计等组成，主要作用是汽水分离，连接受热面构成正常循环。水冷壁由，主要作用是吸收炉膛辐射热。过热器分低温段和高温段，主要作用是使饱和蒸汽变成过热蒸汽。表面式减温器由主要作用是调节过热蒸汽的温度。

（二）分清各个操作流程的顺序性要求分清操作流程的顺序主要有两个原因：第一是考虑安全生产，如果不按操作顺序开车回引发事故，第二是由于工艺过程的自身规律，不按操作顺序就开不了车。因此操作步骤之间的顺序至关重要不能随意更改。

在锅炉单元中，需要先启动供水装置，然后做点燃锅炉的前期准备，再通过高压燃气对锅炉进行加热，接着锅炉并气，之后逐渐增加锅炉的负荷，最后通烟气使锅炉正常运行。

（二）分清阀门应该开大还是开小

当手动操作一个调节阀或者一个手操阀时，首先要搞清楚阀门应该开大还是关小。阀门的开和关于当前所处的工况以及工艺过程的结构有直接关系。比如在锅炉单元中当开小hv-29时就会使pic-01的压力检测值上升，当上升至4.00mpa时系统就会报警，这里hv-29是向上气体的排空阀。同样当我们关hv-30就会使tic-01的温度上升。

（三）操作切忌大起大落

大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。如果当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而暂时看不出变化，而一定时间后又出现被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。

比如在锅炉单元中对除氧器的注水中，由于液位的上升有很大的滞后，因此如把阀门开得过大难以将lic-02的液位稳定在400mm。

（四）先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷

先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷无论对于动设备还是静设备，无论对于单个设备还是整个流程，都是一条开车的基本安全规则。如在锅炉单元中首先将水量控制在10t/h，然后再并气后达到15t/h最后达到65t/h，这样逐渐增加生产负荷不仅能有效的发挥设备的最大安全生产负荷，又能够达到安全开车，防止在开车过程中发生事故，毁坏设备，造成重大损失。

（五）建立物料平衡的概念

在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接判断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。如在锅炉仿真单元中，由于已将锅炉的液位调在自动上，因此锅炉的蒸发水量和进水量达到动态平衡。在锅炉升压，的过程中可以通过判断进水量的多少来判断产出蒸汽的量，以合理把握并气的时机。

通过仿真实验，能让我们更深入地了解生产装置的工艺过程，理解理论与生产实际相结合的作用，在减少对实际生产干扰的情况下，提高操作水平，让我们熟练掌握一些常见事故的处理方法，减少突发性事故和误操作，可以方便地让我们掌握不同岗位的生产运行操作技能，达到一人适合多个岗位的生产操作要求，提升我们的全面生产操作技能。

推荐第6篇：成都理工大学化工专业仿真实习报告

仿真模拟实习报告

学校名称：成都理工大学

学院名称：材料与化学化工学院

实习时间： 2014.6.3——2014.6.6

材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

第一章固定床反应器 .....................................................................................................................3

1.1 工艺说明 ...........................................................................................................................3 1.2 开车操作规程 ...................................................................................................................3

1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷 ........................................................................................3 1.2.2 ER-424A反应器充丁烷 ......................................................................................4 1.3 ER-424A启动 ....................................................................................................................4 第二章流化床反应器 .....................................................................................................................6

2.1 工艺说明 ...........................................................................................................................6 2.2 反应机理 ...........................................................................................................................6 2.3 开车准备 ...........................................................................................................................7

2.3.1 系统氮气充压加热 .............................................................................................7 2.3.2 氮气循环 .............................................................................................................8 2.4 干态运行开车 ...................................................................................................................8

2.4.1 反应进料 .............................................................................................................8 2.4.2 准备接收D301来的均聚物 ...............................................................................8 2.5 共聚反应物的开车 ...........................................................................................................8 2.6 稳定状态的过渡 ...............................................................................................................9

2.6.1 反应器的液位 .....................................................................................................9 2.6.2 反应器压力和气相组成控制 .............................................................................9

第三章反应釜 ...............................................................................................................................10

3.1 工艺说明 .........................................................................................................................10 3.2 开车操作规程 .................................................................................................................11

材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

3.2.1 备料过程 ...........................................................................................................11 3.2.2 进料 ...................................................................................................................12 3.2.3 开车阶段 ...........................................................................................................13 3.2.4 反应过程控制 ...................................................................................................13

第四章精馏塔 ...............................................................................................................................14 第五章吸收系统 ...........................................................................................................................15 第六章换热器 ...............................................................................................................................17 第七章离心泵 ...............................................................................................................................18 第八章催化剂萃取控制 ...............................................................................................................19 第九章真空系统 ...........................................................................................................................20

9.1 液环真空泵简介 .............................................................................................................20 9.2 蒸汽喷射泵简介 .............................................................................................................20 第十章罐区仿真 ...........................................................................................................................21 第十一章 CO2压缩工段 ................................................................................................................22

11.1 离心式压缩机工作原理 ...............................................................................................22 11.2 汽轮机的工作原理 .......................................................................................................23 11.3 工艺流程简述 ...............................................................................................................23

11.3.1 CO2流程 ............................................................................................................23 11.3.2 蒸汽流程 .........................................................................................................24

心得体会 .......................................................................................................................................2

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第一章固定床反应器

1.1 工艺说明

本流程为利用催化加氢脱乙炔的工艺。乙炔是通过等温加氢反应器除掉的，反应器温度由壳侧中冷剂温度控制。

主反应为：nC2H2＋2nH2（C2H6）n，该反应是放热反应。每克乙炔反应后放出热量约为34000千卡。温度超过66℃时有副反应为：2nC2H4（C4H8）n，该反应也是放热反应。

反应原料分两股，一股为约-15℃的以C2为主的烃原料，进料量由流量控制器FIC1425控制；另一股为H2与CH4的混合气，温度约10℃，进料量由流量控制器FIC1427控制。FIC1425与FIC1427为比值控制，两股原料按一定比例在管线中混合后经原料气/反应气换热器(EH-423)预热，再经原料预热器(EH-424)预热到38℃，进入固定床反应器(ER-424A/B)。预热温度由温度控制器TIC1466通过调节预热器EH-424加热蒸汽(S3)的流量来控制。

ER-424A/B中的反应原料在2.523MPa、44℃下反应生成C2H6。当温度过高时会发生C2H4聚合生成C4H8的副反应。反应器中的热量由反应器壳侧循环的加压C4冷剂蒸发带走。C4蒸汽在水冷器EH-429中由冷却水冷凝，而C4冷剂的压力由压力控制器PIC-1426通过调节C4蒸汽冷凝回流量来控制，从而保持C4冷剂的温度。

1.2 开车操作规程

装置的开工状态为反应器和闪蒸罐都处于已进行过氮气冲压置换后，保压在0.03MPa状态。可以直接进行实气冲压置换。 1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷

(1)确认EV-429压力为0.03 MPa。

(2)打开EV-429回流阀PV1426的前后阀VV1

429、VV1430。(3)调节PV1426(PIC1426)阀开度为50%。

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(4)EH-429通冷却水，打开KXV1430，开度为50%。 (5)打开EV-429的丁烷进料阀门KXV1420，开度50%。 (6)当EV-429液位到达50%时，关进料阀KXV1420。 1.2.2ER-424A反应器充丁烷

(1)确认事项

①反应器0.03 MPa保压；②EV-429液位到达50％。 (2)充丁烷

打开丁烷冷剂进ER-424A壳层的阀门KXV1423，有液体流过，充液结束；同时打开出ER-424A壳层的阀门KXV1425。

1.3ER-424A启动

(1)启动前准备工作

①ER-424A壳层有液体流过。 ②打开S3蒸汽进料控制TIC1466.③调节PIC-1426设定，压力控制设定在0.4MPa。 (2)ER-424A充压、实气置换

①打开FIC1425的前后阀VV1

425、VV1426和KXV1412。②打开阀KXV1418。

③微开ER-424A出料阀KXV1413，丁烷进料控制FIC1425(手动)，慢慢增加进料，提高反应器压力，充压至2.523MPa。

④慢开ER-424A出料阀KXV1413至50%，充压至压力平衡。 ⑤乙炔原料进料控制FIC1425设自动，设定值56186.8 KG/H。 (3)ER-424A配氢，调整丁烷冷剂压力

①稳定反应器入口温度在38.0℃，使ER-424A升温。

②当反应器温度接近38.0℃(超过35.0℃)，准备配氢。打开FV1427的前后阀VV1

427、VV1428。

③氢气进料控制FIC1427设自动，流量设定80 KG/H。

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④观察反应器温度变化，当氢气量稳定后，FIC1427设手动。 ⑤缓慢增加氢气量，注意观察反应器温度变化。 ⑥氢气流量控制阀开度每次增加不超过5％。

⑦氢气量最终加至200 KG/H左右，此时H2/C2=2.0，FIC1427投串级。

⑧控制反应器温度44.0℃左右。

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第二章流化床反应器

2.1 工艺说明

该流化床反应器取材于HIMONT工艺本体聚合装置，用于生产高抗冲击共聚物。具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），在压差作用下自闪蒸罐D-301流到该气相共聚反应器R-401。

在气体分析仪的控制下，氢气被加到乙烯进料管道中，以改进聚合物的本征粘度，满足加工需要。

聚合物从顶部进入流化床反应器，落在流化床的床层上。流化气体（反应单体）通过一个特殊设计的栅板进入反应器。由反应器底部出口管路上的控制阀来维持聚合物的料位。聚合物料位决定了停留时间，从而决定了聚合反应的程度，为了避免过度聚合的鳞片状产物堆积在反应器壁上，反应器内配置一转速较慢的刮刀，以使反应器壁保持干净。

栅板下部夹带的聚合物细末，用一台小型旋风分离器S401除去，并送到下游的袋式过滤器中。

所有末反应的单体循环返回到流化压缩机的吸入口。

来自乙烯汽提塔顶部的回收气相与气相反应器出口的循环单体汇合，而补充的氢气，乙烯和丙烯加入到压缩机排出口。

循环气体用工业色谱仪进行分析，调节氢气和丙烯的补充量。

然后调节补充的丙烯进料量以保证反应器的进料气体满足工艺要求的组成。用脱盐水作为冷却介质，用一台立式列管式换热器将聚合反应热撤出。该热交换器位于循环气体压缩机之前。

共聚物的反应压力约为1.4Mpa(表)，70℃，注意，该系统压力位于闪蒸罐压力和袋式过滤器压力之间，从而在整个聚合物管路中形成一定压力梯度，以避免容器间物料的返混并使聚合物向前流动。

2.2 反应机理

乙烯，丙烯以及反应混合气在一定的温度70度，一定的压力1.35Mpa下，通

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过具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯）的引发，在流化床反应器里进行反应，同时加入氢气以改善共聚物的本征粘度，生成高抗冲击共聚物。

主要原料：乙烯，丙烯，具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），氢气。主产物：高抗冲击共聚物（具有乙烯和丙烯单体的共聚物）。副产物：无。反应方程式：

n C2H4 + n C3H6———→[C2H4—C3H6]n。

2.3 开车准备

准备工作包括：系统中用氮气充压，循环加热氮气，随后用乙烯对系统进行置换（按照实际正常的操作，用乙烯置换系统要进行两次，考虑到时间关系，只进行一次）。这一过程完成之后，系统将准备开始单体开车。 2.3.1 系统氮气充压加热

(1)充氮：打开充氮阀，用氮气给反应器系统充压，当系统压力达0.7Mpa（表）时，关闭充氮阀。

(2)当氮充压至0.1Mpa(表)时，按照正确的操作规程，启动C401共聚循环气体压缩机，将导流叶片（HIC402）定在40% (3)环管充液：启动压缩机后，开进水阀V4030，给水罐充液，开氮封阀V4031。

(4)当水罐液位大于10%时，开泵P401入口阀V4032，启动泵P401，调节泵出口阀V4034至60%开度。

(5)手动开低压蒸汽阀HC451，启动换热器E-409，加热循环氮气。 (6)打开循环水阀V4035。

(7)当循环氮气温度达到70℃时，TC451投自动，调节其设定值，维持氮气温度TC401在70℃左右。

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2.3.2 氮气循环

(1)当反应系统压力达0.7Mpa时，关充氮阀。

(2)在不停压缩机的情况下，用PIC402和排放阀给反应系统泄压至0.0Mpa（表）。

(3)在充氮泄压操作中，不断调节TC451设定值，维持TC401温度在70℃左右。 1.1.3、乙烯充压

(1)当系统压力降至0.0Mpa（表）时，关闭排放阀。

(2)由FC403开始乙烯进料，乙烯进料量设定在567.0kg/hr时投自动调节，乙烯使系统压力充至0.25Mpa（表）。

2.4 干态运行开车

2.4.1 反应进料

(1)当乙烯充压至0.25Mpa（表）时，启动氢气的进料阀FC402，氢气进料设定在0.102kg/hr，FC402投自动控制。

(2)当系统压力升至0.5Mpa（表）时，启动丙烯进料阀FC404，丙烯进料设定在400kg/hr，FC404投自动控制。

(3)打开自乙烯汽提塔来的进料阀V4010。

(4)当系统压力升至0.8Mpa（表）时，打开旋风分离器S-401底部阀HC403至20%开度，维持系统压力缓慢上升。 2.4.2 准备接收D301来的均聚物

(1)再次加入丙烯，将FIC404改为手动，调节FV404为85%。 (2)当AC402和AC403平稳后，调节HC403开度至25%。

(3)启动共聚反应器的刮刀，准备接收从闪蒸罐（D-301）来的均聚物。

2.5 共聚反应物的开车

(1)确认系统温度TC451维持在70度左右。

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(2)当系统压力升至1.2Mpa（表）时，开大HC403开度在40%和LV401在20-25%，以维持流态化。

(3)打开来自D-301的聚合物进料阀。 (4)停低压加热蒸汽，关闭HV451。

2.6 稳定状态的过渡

2.6.1 反应器的液位

(1)随着R401料位的增加，系统温度将升高，及时降低TC451的设定值，不断取走反应热，维持TC401温度在70℃左右。

(2)调节反应系统压力在1.35Mpa（表）时，PC402自动控制。 (3)手动开启LV401至30%，让共聚物稳定地流过此阀。 (4)当液位达到60%时，将LC401设置投自动。

(5)随系统压力的增加，料位将缓慢下降，PC402调节阀自动开大，为了维持系统压力在1.35Mpa，缓慢提高PC402的设定值至1.40Mpa(表)。

(6)当LC401在60%投自动控制后，调节TC451的设定值，待TC401稳定在70℃左右时，TC401与TC451串级控制。 2.6.2 反应器压力和气相组成控制

(1)压力和组成趋于稳定时，将LC401和PC403投串级。 (2)FC404和AC403串级联结。 (3)FC402和AC402串级联结。

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第三章反应釜

3.1 工艺说明

间歇反应在助剂、制药、染料等行业的生产过程中很常见。本工艺过程的产品（2—巯基苯并噻唑）就是橡胶制品硫化促进剂DM（2，2-二硫代苯并噻唑）的中间产品，它本身也是硫化促进剂，但活性不如DM。

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全流程的缩合反应包括备料工序和缩合工序。考虑到突出重点，将备料工序略去。则缩合工序共有三种原料，多硫化钠（Na2Sn）、邻硝基氯苯（C6H4CLNO2）及二硫化碳（CS2）。

主反应如下：

2C6H4NCLO2＋Na2SnC12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S

C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn2C7H4NS2Na+2H2S+3Na2S2O3+(3n+4)S

副反应如下：

C6H4NCLO2＋Na2Sn＋H2OC6H6NCL+Na2S2O3+S 工艺流程如下：

来自备料工序的CS

2、C6H4CLNO

2、Na2Sn分别注入计量罐及沉淀罐中，经计量沉淀后利用位差及离心泵压入反应釜中，釜温由夹套中的蒸汽、冷却水及蛇管中的冷却水控制，设有分程控制TIC101（只控制冷却水），通过控制反应釜温来控制反应速度及副反应速度，来获得较高的收率及确保反应过程安全。

在本工艺流程中，主反应的活化能要比副反应的活化能要高，因此升温后更利于反应收率。在90℃的时候，主反应和副反应的速度比较接近，因此，要尽量延长反应温度在90℃以上时的时间，以获得更多的主反应产物。

3.2 开车操作规程

装置开工状态为各计量罐、反应釜、沉淀罐处于常温、常压状态，各种物料均已备好，大部阀门、机泵处于关停状态（除蒸汽联锁阀外）。 3.2.1 备料过程

(1)向沉淀罐VX03进料（Na2Sn） ①开阀门V9，向罐VX03充液。

②VX03液位接近3.60米时，关小V9，至3.60米时关闭V9。 ③静置4分钟（实际4小时）备用。 (2)向计量罐VX01进料（CS2） ①开放空阀门V2；②开溢流阀门V3。

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③开进料阀V1，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米时，可关小V1。

④溢流标志变绿后，迅速关闭V1；

⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V3。 (3)向计量罐VX02进料（邻硝基氯苯）

①开放空阀门V6；②开溢流阀门V7。

③开进料阀V5，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米时，可关小V5；

④溢流标志变绿后，迅速关闭V5；⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V7。 3.2.2 进料

(1)微开放空阀V12，准备进料。

(2)从VX03中向反应器RX01中进料（Na2Sn）

①打开泵前阀V10，向进料泵PUM1中充液；②打开进料泵PUM1。

③打开泵后阀V11，向RX01中进料。

④至液位小于0.1米时停止进料。关泵后阀V11。 ⑤关泵PUM1；⑥关泵前阀V10。 (3)从VX01中向反应器RX01中进料（CS2）

①检查放空阀V2开放；②打开进料阀V4向RX01中进料；③待进料完毕后关闭V4。

(4)从VX02中向反应器RX01中进料（邻硝基氯苯）。

①检查放空阀V6开放。

②打开进料阀V8向RX01中进料。 ③待进料完毕后关闭V8。 (5)进料完毕后关闭放空阀V12。

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3.2.3 开车阶段

(1)检查放空阀V

12、进料阀V

4、V

8、V11是否关闭。打开联锁控制。 (2)开启反应釜搅拌电机M1。

(3)适当打开夹套蒸汽加热阀V19，观察反应釜内温度和压力上升情况，保持适当的升温速度。

(4)控制反应温度直至反应结束。 3.2.4 反应过程控制

(1)当温度升至55～65℃左右关闭V19，停止通蒸汽加热。

(2)当温度升至70～80℃左右时微开TIC101（冷却水阀V

22、V23），控制升温速度。

(3)当温度升至110℃以上时，是反应剧烈的阶段。应小心加以控制，防止超温。当温度难以控制时，打开高压水阀V20。并可关闭搅拌器M1以使反应降速。当压力过高时，可微开放空阀V12以降低气压，但放空会使CS2损失，污染大气。

(4)反应温度大于128℃时，相当于压力超过8atm，已处于事故状态，如联锁开关处于“on”的状态，联锁起动（开高压冷却水阀，关搅拌器，关加热蒸汽阀。）。

(5)压力超过15atm（相当于温度大于160℃），反应釜安全阀作用。

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第四章精馏塔

原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C

4、C

5、C

6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板)，进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量，来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。

塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。

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第五章吸收系统

吸收解吸是石油化工生产过程中较常用的重要单元操作过程。吸收过程是利用气体混合物中各个组分在液体(吸收剂)中的溶解度不同，来分离气体混合物。被溶解的组分称为溶质或吸收质，含有溶质的气体称为富气，不被溶解的气体称为贫气或惰性气体。

溶解在吸收剂中的溶质和在气相中的溶质存在溶解平衡，当溶质在吸收剂中达到溶解平衡时，溶质在气相中的分压称为该组分在该吸收剂中的饱和蒸汽压。当溶质在气相中的分压大于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从气相溶入溶质中，称为吸收过程。当溶质在气相中的分压小于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从液相逸出到气相中，称为解吸过程。

提高压力、降低温度有利于溶质吸收；降低压力、提高温度有利于溶质解吸，正是利用这一原理分离气体混合物，而吸收剂可以重复使用。

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该单元以C6油为吸收剂，分离气体混合物(其中C4:25.13％，CO和CO2:6.26％，N2:64.58％，H2:3.5％，O2:0.53％)中的C4组分(吸收质)。

从界区外来的富气从底部进入吸收塔T-101。界区外来的纯C6油吸收剂贮存于C6油贮罐D-101中，由C6油泵P-101A/B送入吸收塔T-101的顶部，C6流量由FRC103控制。吸收剂C6油在吸收塔T-101中自上而下与富气逆向接触，富气中C4组分被溶解在C6油中。不溶解的贫气自T-101顶部排出，经盐水冷却器E-101被-4℃的盐水冷却至2℃进入尾气分离罐D-102。吸收了C4组分的富油(C4:8.2%，C6:91.8%)从吸收塔底部排出，经贫富油换热器E-103预热至80℃进入解吸塔T-102。吸收塔塔釜液位由LIC101和FIC104通过调节塔釜富油采出量串级控制。

来自吸收塔顶部的贫气在尾气分离罐D-102中回收冷凝的C4，C6后，不凝气在D-102压力控制器PIC103(1.2MPaG)控制下排入放空总管进入大气。回收的冷凝液(C4，C6)与吸收塔釜排出的富油一起进入解吸塔T-102。

预热后的富油进入解吸塔T-102进行解吸分离。塔顶气相出料(C4:95％)经全冷器E-104换热降温至40℃全部冷凝进入塔顶回流罐D-103，其中一部分冷凝液由P-102A/B泵打回流至解吸塔顶部，回流量8.0T/h，由FIC106控制，其他部分做为C4产品在液位控制(LIC105)下由P-102A/B泵抽出。塔釜C6油在液位控制(LIC104)下，经贫富油换热器E-103和盐水冷却器E-102降温至5℃返回至C6油贮罐D-101再利用，返回温度由温度控制器TIC103通过调节E-102循环冷却水流量控制。

T-102塔釜温度由TIC104和FIC108通过调节塔釜再沸器E-105的蒸汽流量串级控制，控制温度102℃。塔顶压力由PIC-105通过调节塔顶冷凝器E-104的冷却水流量控制，另有一塔顶压力保护控制器PIC-104，在塔顶有凝气压力高时通过调节D-103放空量降压。

因为塔顶C4产品中含有部分C6油及其他C6油损失，所以随着生产的进行，要定期观察C6油贮罐D-101的液位，补充新鲜C6油。

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第六章换热器

换热器是进行热交换操作的通用工艺设备，广泛应用于化工、石油、石油化工、动力、冶金等工业部门，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要地位。换热器的操作技术培训在整个操作培训中尤为重要。

本单元设计采用管壳式换热器。来自界外的92℃冷物流（沸点:198.25℃）由泵P101A/B送至换热器E101的壳程被流经管程的热物流加热至145℃，并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制，正常流量为12000kg/h。来自另一设备的225℃热物流经泵P102A/B送至换热器E101与注经壳程的冷物流进行热交换，热物流出口温度由TIC101控制(177℃)。

为保证热物流的流量稳定，TIC101采用分程控制，TV101A和TV101B分别

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调节流经E101和副线的流量，TIC101输出0%~100%分别对应TV101A开度0%~100%，TV101B开度100~0%。

第七章离心泵

离心泵由吸入管，排出管和离心泵主体组成。离心泵主体分为转动部分和固定部分。转动部分由电机带动旋转，将能量传递给被输送的部分，主要包括叶轮和泵轴。固定部分包括泵壳，导轮，密封装置等。叶轮是离心泵中使液体接受外加能量的部件。泵轴的作用是把电动机的能量传递给叶轮。泵壳是通道截面积逐渐扩大的蜗形壳体，它将液体限定在一定的空间里，并将液体大部分动能转化为静压能。导轮是一组与叶轮旋转方向相适应，且固定于泵壳上的叶片。密封装置的作用是防止液体的泄漏或空气的倒吸入泵内。

启动灌满了被输送液体的离心泵后，在电机的作用下，泵轴带动叶轮一起旋转，叶轮的叶片推动其间的液体转动，在离心力的作用下，液体被甩向叶轮边缘并获得动能；在导轮的引领下沿流通截面积逐渐扩大的泵壳流向排出管，液体流速逐渐降低，而静压能增大。排出管的增压液体经管路即可送往目的地。与此同时，叶轮中心因为液体被甩出而形成一定的真空，因贮槽液面上方压强大于叶轮中心处，在压力差的作用下，液体不断从吸入管进入泵内，以填补被排出的液体位置。因此，只要叶轮不断旋转，液体便不断的被吸入和排出。由此，离心泵之所以能输送液体，

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主要是依靠高速旋转的叶轮。

第八章催化剂萃取控制

利用化合物在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来。

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第九章真空系统

9.1 液环真空泵简介

水环真空泵（简称水环泵）是一种粗真空泵，它所能获得的极限真空为2000~4000Pa，串联大气喷射器可达270~670Pa。水环泵也可用作压缩机，称为水环式压缩机，是属于低压的压缩机，其压力范围为1~2×105Pa表压力。

9.2 蒸汽喷射泵简介

水蒸汽喷射泵是以靠从拉瓦尔喷咀中喷出的高速水蒸汽流来携带气的，故有如下特点：

(1)该泵无机械运动部分，不受摩擦、润滑、振动等条件限制，因此可制成抽气能力很大的泵。工作可靠，使用寿命长。只要泵的结构材料选择适当，对于排除

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具有腐蚀性气体、含有机械杂质的气体以及水蒸等场合极为有利。

(2)结构简单、重量轻，占地面积小。

(3)工作蒸汽压力为4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、医药等企业中都具备这样的水蒸汽源。因水蒸汽喷射泵具有上述特点，所以广泛用于冶金、化工、医药、石油以及食品等工业部门。

喷射泵也是一台气体压缩机。

第十章罐区仿真

罐区的工作原理：

罐区是化工原料，中间产品及成品的集散地，是大型化工企业的重要组成部分，也是化工安全生产的关键环节之一。大型石油化工企业罐区储存的化学品之多，是任何生产装置都无法比拟的。罐区的安全操作关系到整个工厂的正常生产，所以，

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罐区的设计、生产操作及管理都特别重要。

罐区的工作原理如下：产品从上一生产单元中被送到产品罐，经过换热器冷却后用离心泵打入产品罐中，进行进一步冷却，再用离心泵打入包装设备。

第十一章 CO2压缩工段

CO2压缩机单元是将合成氨装置的原料气CO2经本单元压缩做工后送往下一工段尿素合成工段，采用的是以汽轮机驱动的四级离心压缩机。其机组主要由压缩机主机、驱动机、润滑油系统、控制油系统和防喘振装置组成。

11.1 离心式压缩机工作原理

离心式压缩机的工作原理和离心泵类似，气体从中心流入叶轮，在高速转动的

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叶轮的作用下，随叶轮作高速旋转并沿半径方向甩出来。叶轮在驱动机械的带动下旋转，把所得到的机械能转通过叶轮传递给流过叶轮的气体，即离心压缩机通过叶轮对气体作了功。气体一方面受到旋转离心力的作用增加了气体本身的压力，另一方面又得到了很大的动能。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮后的扩压器、回流弯道的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力提高。

11.2 汽轮机的工作原理

汽轮机又称为蒸汽透平，是用蒸汽做功的旋转式原动机。进入汽轮的高压、高温蒸汽，由喷嘴喷出，经膨胀降压后，形成的高速气流按一定方向冲动汽轮机转子上的动叶片，带动转子按一定速度均匀地旋转，从而将蒸汽的能量转变成机械能。

11.3工艺流程简述

11.3.1 CO2流程

来自合成氨装置的原料气CO2压力为150Kpa（A），温度38℃，流量由FR8103计量，进入CO2压缩机一段分离器V-111，在此分离掉CO2气相中夹带的液滴后进入CO2压缩机的一段入口，经过一段压缩后，CO2压力上升为0.38Mpa(A)，温度194℃，进入一段冷却器E-119用循环水冷却到43℃，为了保证尿素装置防腐所需氧气，在CO2进入E-119前加入适量来自合成氨装置的空气，流量由FRC-8101调节控制，CO2气中氧含量0.25-0.35%，在一段分离器V-119中分离掉液滴后进入二段进行压缩，二段出口CO2压力1.866Mpa(A)，温度为227℃。然后进入二段冷却器E-120冷却到43℃，并经二段分离器V-120分离掉液滴后进入三段。

在三段入口设计有段间放空阀。便于低压缸CO2压力控制和快速泄压，CO2经三段压缩后压力升到8.046Mpa(A)，温度214℃，进入三段冷却器E-121中冷却。为防止CO2过度冷却而生成干冰，在三段冷却器冷却水回水管线上设计有温度调节阀TV-8111，用此阀来控制四段入口CO2温度在50-55℃之间。冷却后的CO2进入四段压缩后压力升到15.5Mpa(A)，温度为121℃，进入尿素高压合成系统。为防

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止CO2压缩机高压缸超压、喘振，在四段出口管线上设计有四回一阀HV-8162（即HIC8162）。 11.3.2 蒸汽流程

主蒸汽压力5.882Mpa.湿度450℃，流量82t/hr，进入透平做功，其中一大部分在透平中部被抽出，抽汽压力 2.598Mpa，温度350℃，流量54.4t/hr，送至框架，另一部分通过中压调节阀进入透平后汽缸继续做功，做完功后的乏汽进入蒸气冷凝系统。

心得体会

通过此次两周四次的仿真模拟实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走向、阀门的大小和位置以及相关控制，让我对离心泵，反应釜，精馏塔，加热炉等有了更加深刻的了解和认识。本次的仿真实习让我对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验，吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础。还有就是我感觉数据控制操作不是很适合我，我想以后我一定不会从事这个职业。所以我应该加倍努力学习专业知识，努力走设计这条道路！

推荐第7篇：化工仿真实习课程总结报告

课程总结报告

1 阐述剖析我感触至深的几个要点

1.1 熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程

1.2操作时切忌大起大落

1.3首先进行开车前的准备工作，再进行开车

1.4先低负荷开车达正常工况，然后缓慢提升负荷

重要举措。

2.面对陌生的工艺操作，你会如何去面对？

面对复杂的工艺流程，首先要了解这个流程的作用是什么，要达到怎样的目

的，然后去了解流程中的各个环节，如何进料的，怎样反应的，反应时要保

证怎样的条件，怎么出料的，各种保护系统，辅助系统，排凝阀，排空阀的

位置，以及紧急状况下的停车步骤，生产过程中安全是首要问题。

3.通过本课程学习，你对前期理论课程内容的学习有什么再认识？如果时光可以倒流你准备如何去学习？你对相关课程的教师在教学内容、方法和考核等方面有何建议？

理论是指导实践的，如果没有理论的学习，那么仿真实习就是一个知其然不知其所以然的练习了，它的意义将大打折扣，所以理论的学习也是非常重要的，但理论的目的是为了指导实践，所以如何能够理论联系实际，这才是最难做到的一点。

如果时光能够倒流，我会在现在学习的基础上更加注意预习，因为我以前学习的时候就是听听光盘讲解，然后按照书上或者光盘的步骤去做，我发现这是有很大不足的，因为这样我就无法自主学习，不能发现我的弱项，虽然我看着书或者听过光盘讲解，但是工艺的过程很难能够非常熟悉，非常了解，所以如果时光能够倒流，我希望我能更加注重预习过程。我建议考核方法简单些，更加可操作点，比如过多的报告有时候真的让人很头疼呢。

4.对本课程的教学过程和方法有何意见和建议？

教学过程我觉得挺合理，从易到难，从局部的简单的单元操作到整体的复杂的整个工艺的操作，这门课给我的收获很大，我有一点建议，那就是考核方法采取多样化的手段，不要只凭写报告，每星期都写报告，而且最后还有不少总结报告，课程报告，量太大，写起来令人头痛。

推荐第8篇：化工仿真心得体会、

化工仿真实训心得体会

为期两周的仿真实训结束了，这段时间的实验心情是复杂的。从这里可以看出，这个实训让我学到了很多，获得了很多以前单纯从课堂上无法获得的知识、经验。

在实验的过程中，使学生对装置的工艺流程，正常工况的工艺参数范围，控制系统的原理，阀门及操作点的作用以及开车规程等更加详细的了解，并掌握典型化工生产过程的开车、停车、运行和排除事故的能力。

在实验中我学到了许多经验，这位以后进入岗位实践提供了宝贵的资源。比如，在操作之前做到熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程；分清各个操作流程的顺序性；分清阀门开大还是开小；操作切忌大起大落；先低负荷开车达正常工况后再缓慢提升负荷；建立物料平衡概念等。

两周的仿真实验，模拟了这许多的化工过程的操作流程。这种经历使得我们这些即将面向社会，走向工作岗位的毕业生们对各种过程的流程和相关程序有了感性上深刻的认识和了解，也让我们接触到了企业实际生产的去盘工作流程，将书本上的知识与实际情况很好的结合，做到学以致用。

感谢学校能给我们提供这么好的学习机会！也感谢老师的悉心指导

推荐第9篇：仿真实习报告

仿真实习报告书

南京工业大学

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学院：城市建设与安全工程

班级、学号：安全100X班XX号姓名（签名）： Dpei 成绩：

2012年

11月

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一．仿真实习的目的、意义…………………………………………………………………..2 二．概述合成氨工艺的原理与流程……………………………………………………….2 2．1 合成氨装置转化工段…………………………………………………………….2 2．2合成氨装置净化工段……………………………………………………………..5 2．3合成氨装置合成工段……………………………………………………………..8 三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）………………………12 四．合成氨合成工段自动控制的要点……………………………………...……………12 五．选做5题实习思考题……………………………………………………………………….13 六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议……………………………..14

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一．仿真实习的目的、意义

仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。

二．概述合成氨工艺的原理与流程

实习期间学习的东方仿真软件的合成氨工艺流程，包括三个工段：合成氨装置转化工段、合成氨装置净化工段、合成氨装置合成工段。合成氨工艺原理在各个工段中介绍。

2．1 合成氨装置转化工段

转化工段包括下列主要部分：原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。

2．1．1 原料气脱硫

天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。

加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。

在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S

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RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

氧化锌脱硫反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。

2．1．2 原料气的一段蒸汽转化

经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1PPm以下，与水蒸汽混合后进行转化反应：

CH4 + H2O ＝ CO + 3H2

CnH2n+2 + nH2O ＝ nCO + （2n+1）H2 由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。在实际生产中，转化反应分别是一段炉和二段炉中完成。在一段炉中，烃类和水蒸气的混合气在反应管内镍催化剂的作用下进行转化反应，管外有燃料气燃烧供给反应所需热量，出一段炉转化气温度控制在800℃左右。

脱硫后的原料气与中压蒸汽混和后，经对流段高温段加热后，进入一段炉（101－B）的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144个烧嘴提供反应热，经一段转化后，气体中残余甲烷在10％左右。

2．1．3 转化气的二段转化

为了进一步转化，需要更高的温度。在二段炉中加入预热后的空气，利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。

一段转化气进入二段炉（103－D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101－J）加入少量中压蒸汽并经对流段高温段预热，转化气

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中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉回收热量，再经第二废热锅炉进一步回收余热后，送去变换。

2．1．4 CO变换

经蒸汽转化后的工艺气含有12～15％的CO，变换工序的任务是使CO在有催化剂存在的条件下与水蒸汽反应：CO + H2O ＝ CO2 + H2

这样即能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得合成需要的原料氢。变换反应是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。

整个变换过程是由高温变换和低温变换组成。高温变换所用的催化剂是以Fe3O4为活性组分的，它的活性温度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此温度下，可以取得较高的反应速度，但不能达到较低的CO浓度。为了进一步取得较低的CO浓度，还要以铜为活性组分的催化剂作用下，进行低温变换。它的变换温度一般在200～250℃，这样的低温下，就能使CO的变换进行的比较彻底，可以使CO浓度降至0.3％以下。

由第二废热锅炉来的转化气约含有12－14％的CO，进入高变炉（104－DA），在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％左右，然后经第三废热锅炉（103－C）回收部分热能，经换热器（104－C）进入低变炉（104－DB）在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％左右。

2．1．5 给水、炉水、蒸汽系统

合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106－C）和甲烷化出口气加热器（134－C）预热到100℃左右，进入除氧器（101－U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。最终溶解氧含量小于7PPb。

除氧水加入氨水调节PH至8.5－9.2，经锅炉给水泵104－J/JA/JB经并联的

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合成气加热器（123－C），甲烷化气加热器（114－C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃左右进入汽包（101－F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101－CA/CB、102－C、103－C、一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103－JAT，经103－JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。103－JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111－C、101－U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。

图1 合成氨转化工段总图

2．2合成氨装置净化工段

净化工段包括下列主要部分：脱碳、甲烷化、冷凝液回收系统。

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2．2．1 脱碳

经变换工序后的工艺气，CO2含量一般在17％左右。本装置采用改良苯菲尔法脱除工艺气中的二氧化碳，吸收剂为碳酸钾溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反应方程式表示：

K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 热量

这是一个可逆过程，脱碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出CO2，重新变成K2CO3。前一个过程是吸收过程，后一个过程是再生过程。经过吸收塔的脱碳气体要求CO2小于0.1％；经过再生塔的CO2气体要求纯度大于98.5％。

从变换工序来变换气温度60℃，压力2.799MPa进入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中经塔板逆流向上与塔顶加入的贫液（40℃）接触，脱去工艺气中所含二氧化碳，再经塔顶洗涤段后出CO2吸收塔，出吸收塔净化气在管路上由喷射器喷入变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，温度44℃，压力2.764MPa的气体去甲烷化工序，液体与变换冷凝液汇合去工艺冷凝液处理装置。

从CO2吸收塔塔底出来的富液（74℃）先经溶液换热器(109-CB)加热，再经溶液换热器(109-CA)进一步升温至105℃后，进入CO2汽提塔(102-E)顶部，102-E为筛板塔，共10块塔板，在CO2汽提塔中靠变换气煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的热量蒸发出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，气体经过CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再经CO2汽提塔回流液槽(103-F)分离出液体后，CO2气体送尿素装置。

从CO2汽提塔底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压后的贫液再经溶液换热器(109-CB)降温，并经贫液冷却器(108-C)进一步冷却至40℃左右进CO2吸收塔上塔。

从CO2汽提塔回流液槽底部出来的冷凝液，先经回流液泵(108-J)升压，一部分去冷凝液处理装置，另一部分去CO2吸收塔顶部洗涤净化气中夹带出的溶液，洗涤后的冷凝液回CO2汽提塔顶部进入系统。

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图2 脱碳系统现场图

2．2．2 甲烷化

碳氧化物（CO、CO2）是合成触媒的毒物，在工业生产中要求入合成工序的氢氮气中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化剂作用下将CO、CO2加氢反应生成对合成触媒无害甲烷。

在镍触媒存在的条件下，进行如下化学反应： CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 甲烷化反应是可逆强放热反应，温升很大，每反应1％CO，温升72℃左右；每反应1％CO2，温升60℃左右。因此，要严格控制低变出口CO含量及脱碳出口CO2含量再规定指标范围内，严防甲烷化触媒超温。

甲烷化装置的原料气来自脱碳装置，该原料气（44℃、2.76Mpa）先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.49℃、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃，进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m

3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。甲烷化炉(106-D)

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的出口温度为363℃，依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃，甲烷化后的气体中CO和CO2含量降至10ppm以下，进入104-F进行气液分离。

2．2．3 冷凝液回收系统

自低变104-D来的工艺气（260℃）经102-F底部冷凝液萃冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器C66401换热后进入E66401，由管网来的327℃的蒸汽进入E66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经C66401，C66402换热后排出。

2．3合成氨装置合成工段

氨的合成是整个合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氢气在高温高压及铁催化剂作用下合成为氨。由于在反应过程中只有少部分氮氢气合成为氨，因此反应后的气体混合物分离氨后，经加压又送回合成塔，构成合成回路。氨合成的化学反应式如下：

1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 热量

这是一个放热和体积减少的可逆反应。

本装置的合成塔采用了三段间接换热式径向合成塔，这样合成塔触媒层的温度分布就更为合理，更加接近最佳温度分布曲线，触媒层的阻力降也更小。同时，在合成塔出口设置了合成废锅，利用合成氨余热产生125×105Pa（绝）的高压蒸汽，能量回收更为充分。但是，由于转化工序加入过量空气，使合成系统氮过剩，加大了合成排放气量。为此增加了氢回收装置加以弥补，回收的氢返回合成系统。

2．3．1 合成系统

从甲烷化来的新鲜气（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先经压缩前分离罐(104-F)，分离气体中的水后，进合成气压缩机(103-J)低压段，在压缩机的低压缸将新鲜气体压缩到合成所需要的最终压力的二分之一左右，出低压段的新鲜气先经热交换

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器（106-C，（现场图中错标为136-C）与甲烷化进料气换热）冷却至93.3℃，再经水冷器(116-C)冷却至38℃,最后经氨冷器(129-C)冷却至7℃后与氢回收来的氢气混合进入中间分离罐(105-F)，进一步分离气体中的水后，从中间分离罐出来的氢氮气再进合成气压缩机高压段。

合成回路来的循环气与经高压段压缩后的氢氮气混合进压缩机循环段，从循环段出来的合成气进合成系统水冷器(124-C)。高压合成气自水冷却器124-C出来后，分两路继续冷却，第一路串联通过原料气和循环气一级和二级氨冷器117-C和118-C的管侧，冷却介质都是冷冻用液氨，另一路通过就地的MIC-23节流后，在合成塔进气和循环气换热器120-C的壳侧冷却，两路会合后，又在新鲜气和循环气三级氨冷器119-C中用三级液氨闪蒸槽112-F来的冷冻用液氨进行冷却，冷却至-23.3℃。冷却后的气体经过水平分布管进入高压氨分离器（106-F），在前几个氨冷器中冷凝下来的循环气中的氨就在106-F中分出，分离出来的产品液氨送往低压氨分离器(107-F)。从高压氨分离器出来后，循环气就进入合成塔进气—新鲜循环气换热器120-C的管侧，从壳侧的工艺气体中取得热量，然后又进入合成塔进气--出气换热器(121-C)的管侧，再由HCV-11控制进入合成塔(105-D)，在121-C管侧的出口处分析气体成分。

SP-35是一专门的双向降爆板装置，是用来保护121-C的换热器，防止换热器的一侧卸压导致压差过大而引起破坏。

主线合成气进气由HCV-11控制，从冷激式合成塔105-D的塔底进入，自下而上地沿内件与外筒之间的环隙上升，被预热至合成塔顶部。再向下依次经过各触媒层进行反应；一路副线合成气进气（冷激气）经由MIC-13控制，直接到第一层触媒的入口，用以控制该处的温度（开工时仅由这一路进气），另一路副线冷激气可以分别用MIC-

14、MIC-15和MIC-16进行调节，分别控制第

二、第

三、第四层触媒的入口温度。气体经过最底下一层触媒床后，又自下而上地把气体导入中心内部换热器的管侧，把热量传给进来的气体，再由105-D的顶部出口引出。

合成塔出口气进入合成塔--锅炉给水换热器123-C的管侧，把热量传给锅炉给水，接着又在121-C的壳侧与进塔气换热而进一步被冷却，最后回到103-J高压缸循环段(最后一个叶轮)而完成了整个合成回路。

合成塔出来的一部分气体（吹出气，又叫驰放气），经氨冷器125-C至高压

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吹出气分离缸108-F，经MIC-18调节并用FI-63指示流量后，送往氢回收装置或送往一段转化炉燃料气系统。从合成回路中排出一部分气是为了控制循环气中的甲烷和氩的浓度，甲烷和氩在系统中积累多了会使氨的合成率降低。吹出气在进入分离罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷却，由108-F分出的液氨送低压氨分离器107-F回收。

合成塔备有一台开工加热炉(102-B)，它是用于开工时把合成塔引温至反应温度，开工加热炉的原料气流量由FI-62指示，另外，它还设有一低流量报警器FAL-85与FI-62配合使用，MIC-17调节102-B燃料气量。

2．3．2冷冻系统

合成来的液氨进入中间闪蒸槽(107-F，即低压氨分离器)，闪蒸出的不凝性气体通过PICA-8排出，作为燃料气送一段炉燃烧。分离器107-F装有液面指示器LI-12。液氨减压后由液位调节器LICA-12调节进入三级闪蒸罐(112-F)，进一步闪蒸，闪蒸后作为冷冻用的液氨进入系统中。冷冻的

一、

二、三级闪蒸罐操作压力分别为：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三台闪蒸罐与合成系统中的第

一、第

二、第三氨冷器相对应，它们是按热虹吸原理进行冷冻蒸发循环操作的。液氨由各闪蒸罐流入对应的氨冷器，吸热后的液氨蒸发形成的气液混合物又回到各闪蒸罐进行气液分离，气氨分别进氨压缩机(105-J)各段气缸，液氨分别进各氨冷器。

由液氨接收槽(109-F)来的液氨逐级减压后补入到各闪蒸罐。一级闪蒸罐(110-F)出来的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作为合成气压缩机(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C冷却管道图中省略）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸发的气氨进入二级闪蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放气氨冷器(125-C)作为冷冻剂外，其余部分送往三级闪蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作为冷冻剂外，还可以由冷氨产品泵(109-J)作为冷氨产品送液氨贮槽贮存。

由三级闪蒸罐(112-F)出来的气氨进入氨压缩机(105-J)一段压缩，一段出口与二级闪蒸罐111-F来的气氨汇合进入二段压缩，二段出口气氨先经压缩机中间冷却器(128-C)冷却后，与一级闪蒸罐110-F来的气氨汇合进入三段压缩，三段出口

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的气氨经氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨进入接收槽(109-F)。109-F中的闪蒸气去闪蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分离出来的液氨流回109-F，不凝气作燃料气送一段炉燃烧。109-F中的液氨一部分减压后送至一级闪蒸罐(110-F)，另一部分作为热氨产品经热氨产品泵(1-3P-1,2)送往尿素装置。

图3 合成氨工段现场图

图4 合成氨塔DCS图

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图5 冷冻工段现场图

三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）

见末页附上的CAD图

四．合成氨合成工段自动控制的要点

该工段包括合成氨工段和冷冻工段。

合成氨工段：首先根据工艺流程，把管道连接好。步骤中的可操作步骤，先按照合理的顺序，一一完成。其次要注意控制点的调节。在温度上升的时候，把一段温度、二段温度、三段温度按照步骤要求，调整好温差。并且达到一定温度时灭火，调整冷气阀和相关阀门，让一段温度、二段温度、三段温度同步上升，一起达到工艺要求温度，并且根据上下偏差调整好温差变化。

冷冻工段：首先根据工艺流程和可操作步骤，把管道和阀门调节好。这里主要的问题是调整液位，不能过低，也不能过高。高的时候，要能够及时有效的排液。低的时候，一方面要补充液体，另一方面要及时减少排液量。最后，还要注意，好的液位既要在安全范围内，而且要稳定。

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五．选做5题实习思考题

1．为什么天然气要预先脱硫才能进行转化？

硫对合成氨来讲是有害物质，预先脱硫是想降低后工段脱硫的负荷，降低硫化物的危害。

①硫化物腐蚀管道、单质硫和部分硫化物堵塞管道。 ②硫含量超标会使触媒（合成、变换）中毒，影响触媒活性。 ③硫化物高低影响脱碳碳丙消耗。 ④影响精炼工段铜液成分。

2．一氧化碳变换催化剂有哪些类型？各适用于什么场合？

中变催化剂，即以三氧化二铁为主体，以氧化铬为主要添加物的多成分铁铬系催化剂。适用于一氧化碳或氢的含量不高，升温速度缓慢的情况下。

低变催化剂，主要是以氧化铜为主体。适用于操作温度高于气体的露点温度的情况下。

3．影响氨平衡浓度的因素有哪些？

温度：放热反应，温度升高平衡相反方向移动，氨平衡浓度降低。压力：体积缩小反应，压力升高，反应正向移动，氨的平衡浓度升高。浓度：氢氮气浓度越高，反应正向移动，平衡浓度升高。催化剂：催化剂只影响反应速率，与平衡浓度没什么关系。 4．温度和压力对氨合成反应速率的影响？

温度和压力都加快反应速率，温度使活化分子数增加，压力使碰撞机会增加。 5．Co－Mo加氢和氧化锌脱硫有何特点？

Co-Mo加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。氧化锌是一种内表面积颇大、硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将108D出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

仿真实习报告书

六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议

为期一周的仿真实习结束啦，虽然星期五的考试成绩不是很优异，但是对这次实习还是挺有感触的。

周一早上，抱着轻松的心态去A楼听老师讲合成氨工艺流程与原理，顿时就感受到了压力，因为没有之前想象的那么轻松。在老师讲完之后，并没有全部听懂，发现自己对基础知识掌握不够。这次从实践中得到了教训，在今后的的学习中，要严谨治学。

周一下午，老师开始讲计算机仿真软件的使用，已经做好了奋斗的准备。事实上也确实探索练习了三天后，在周五的考试才稍感轻松。周二上午开始练习仿真软件，一开始跟着步骤操作，做到冷冻工段的时候，有一个储罐爆掉了，心里一冷，随后调液位也不顺利，第一次顺利以不及格而告终。接下来才发现，不及格不是最伤心的，最伤心的是一连几次都是五十几分，差一点点及格。后来经过老师的指导和同学之间的相互讨论，终于及格没什么压力啦。

最后剩下一个大难题，调温度。老师还专门就此问题讲了一段时间。最后的两天上机时间，根据老师讲的方法，再次调温度的时候，也有了些心得。尽管没有完美的调好，但是进步是很明显的。之后自己实验了几次，不断的摸索和学习，终于调温度也问题不大啦。

经过此次上机实践，发现了理论联系实际的难度很大。比如之前以为，化工厂有了电脑自动控制，会很简单，但是在用了仿真软件之后，发现不是那么回事。在今后的学习专业知识中，理论要学好是首要的，与实际相结合是必要的。

最后有个小建议：希望老师在仿真实习之前一段时间，让同学们先了解工艺流程与原理，比如先下发那些有用的文档可以。

推荐第10篇：仿真实习报告

哈工程仿真中心实习报告

姓名：和佳鑫

班级：20121513

学号：2012151307 前言：

仿真在我们印象里一直是“高大上”的，而经过半天的实习和仿真中心成守宇等老师的耐心周到的讲解，我对仿真中心又有了更深的认识。

首先，仿真不是真，仿真是对真实科学过程的模拟和还原，但是对于现实过程有重要的参考和指导作用。第二，仿真经济快捷，对于核试验等不易进行的或者存在安全等条件限制的实验，仿真实验是很好的选择。

之后我们通过老师的演示对反应堆控制运行和电站的主要布置有了更深入的认识，下面是对所学内容的简单记录和说明。

一、额定工况时主要参数值

通过对核电站额定工况下运行的仿真模拟，我们记录了电站在额定工况下运行的相关数据。

下面对记录的部分数据进行说明。

1、蒸汽发生器水位。若水位过高，则会导致流向汽轮机的蒸汽湿度过大；若水位过低，则二次侧水量过少，会引起一回路冷却不充分，管束因温度过高有可能破裂。

2、稳压器温度和水位。若水位过高，则稳压器有失去压力控制能力的危险，安全阀也有可能进水而失去作用；若水位过低，则加热器的电热棒可能会露出水面而烧坏。因此，在核电站运行中，应该保持稳压器水位在合理的水平。

3、离子交换器入口温度。为保证离子交换器内树脂正常工作，须保持入口温度维持在较低的水平。

二、变工况运行

通过对仿真系统模拟电站运行功率的调节，对功率调节过程中的相关数据进行了记录和分析。

通过数据记录显示，随功率下降，反应堆入口温度近似恒定，反应堆出口温度下降，冷却剂平均温度下降，蒸汽压力升高。此运行方案为入口温度恒定方案，该方案有利于减少温度变化对堆型的冲击和影响，提高堆芯寿命；随功率升高，出口温度升高，冷却剂平均温度升高，可以提高蒸汽发生器的蒸汽出口温度，提高功率。

相比，冷却剂平均温度不变的运行方案，是一种折衷的方案，功率变化造成的负担由两个回路共同承担，目前反应堆多采用此稳定运行方案。此方案，随功率上升，冷却剂平均温度恒定，进口温度下降，出口温度上升，二回路蒸汽压力和温度下降，蒸汽流量增加；对一回路系统有利，可以较好的实现自稳自调特性，稳压器水位基本保持不变，二回路流量和压力变化不大，对蒸汽发生器恶化汽轮机造成负担。

三、用软件来操纵模型。

我们操作许多电脑上的软件所做的模型，了解了核电站各部分的组成及内部结构。对核电站有了更加直观的认识。

四、心得体会

通过在仿真中心半天的实习，我认识到仿真有着许多真实实验不能比拟的优势，例如经济快速和空间的无限制性，对于核电站的研究和改进有着深刻的意义。仿真模拟在核电站调试运行和员工培训方面有着不可代替的作用，不仅仅可以节省实验成本还可以帮助人们更加真实的完成对实验对象的认识。

同时我感觉仿真中也存在一些问题，例如不能完将一个个现实问题完全建模，现实中的偶然事件也不能用仿真来展示，仿真离不开实物实验的支持和验证。

相信随着电子设备的日新月异，程序的一步步优化，仿真一定能越做越厉害，在科学中发挥的作用也会越来越大。

第11篇：仿真实习报告

“热力系统工程与仿真”实习报告

学

号姓

名专

业指导教师

——300MW电厂仿真实习

（2015）届

热能与动力工程

能源与机械工程学院

2015年1月

一、仿真机原形机组简介 .........................1

二、仿真机组冷态启动过程 .......................1

三、仿真机组滑参数停机过程 .....................4

四、启动过程中注意事项 .........................5

五、学习心得 ...................................6

一、仿真机原形机组简介

仿真机原形为300MW燃煤凝气式发电机组。其锅炉最大连续蒸发量(BMCR)为1025t/h，汽轮机为一次中间再热300MW凝气式汽轮机。主蒸汽压力为17.4MPa，主蒸汽温度为545℃。

二、仿真机组冷态启动过程

1.接值长启动令，机组所有工作票终结，技术交底去齐全，机组服役手续完善，联系化学、燃料、灰硫等专业确认机组具备启动条件。

2.联系热工，投用所有就地及远传仪表，送入DCS及电子设备间有关电源。3.按照机组冷态检查卡对设备、系统进行全面检查，查发变组确处冷备用状态。 4.联系化学，手动开启一车间除盐水供水阀，将储水箱补水至6m左右，定冷水箱补水至2/3。 5.启动凝结水输送泵，分别对凝汽器、闭式膨胀水箱、除氧器热水箱补水。（分别控制>1000mm、>2000mm、>2250mm）。 6.对闭冷水系统放尽空气，投用两台冷水器，一台冷水器备用，启动闭冷水泵，投入闭冷水压力、温度自调。投入备用闭水泵、停机冷却水泵联锁。 7.启动仪用空压机，检查系统正常，空压机置“联锁”。 8.投运送风机油站（备用油泵联锁投入）。

9.确认主油箱油位，启动油箱排烟风机，排油烟风机联锁备用。启动交流润滑油泵、高压备用油泵运行，直流油泵投联锁。检查润滑油压。

10.确认空、氢密封油箱油位正常。启动空侧密封油箱排烟风机。排烟风机联锁备用，启动空侧密封油泵及氢侧交流密封油泵，检查汽端及励端空、氢侧油压差＜±490Pa。空侧与氢侧直流油泵联锁备用。

11.启动A、C顶轴油泵，分别投入联锁，B泵投入备用。开启盘车喷油阀，投入盘车，检查电流及转动部分声音正常，测量大轴弯曲。

12.投入发电机氢气检测装置，用CO2置换发电机内空气，CO2纯度达标后用H2置换CO2。控制发电机内氢气纯度＞96%，氢压大于0.2MPa。投入发电机自动补氢系统。检查油氢差压维持在84kPa。 13.启动定冷水泵，调节发电机氢压大于水压。

14.联系#8机或邻机对辅助蒸汽系统管道、辅汽联箱供汽暖箱、疏水，控制联箱压力0.6~0.8MPa。

15.启动除氧器循环泵，利用辅汽对除氧器加热，控制水温。

16.启动凝结水泵。调节凝汽器、除氧器水位正常，并注意凝水压力变化。 17.按操作卡对A、B、C炉水循环泵逐台进行注水排空气。

18.确认汽泵前置泵满足启动条件，供锅炉进水。检查电泵各轴承油流、温度、振动、密封水差压正常。

19.省煤器再循环门置“联锁”位。

20.炉水泵注水排空气结束后，锅炉从底部缓慢上水，炉水泵维持注水。21.锅炉进水前后需检查、记录锅炉膨胀指示器指示值。 22.锅炉上水至+200mm时，点转A、B、C炉水泵排空气。

23.点转炉水泵正常后，锅炉进水+200mm以上，启动A、C炉水循环泵。 24.对炉水品质进行化验，水质合格后锅炉方可点火。 25.校对汽包各水位计指示正确。

26.A、B空预器润滑油泵置联锁，启动A、B空预器，投用“辅电机联锁”。27.联系确认炉底冷灰斗、省煤器灰斗、电除尘灰斗密封良好。 28.燃油蒸汽吹扫系统投用。

29.启动吸风机辅冷风机，备用辅冷风机联锁投入。30.联系脱硫运行值班员开启主烟道挡板。

31.启动火检冷却风机，备用火检冷却风机联锁投入。32.启动锅炉单侧吸、送风机，调整维持炉膛负压﹣40~﹣100Pa，维持在30%~40%的额定风量。

33.投用LKA、LKB、LK联锁开关。34.送风机暖风器投入运行（冬季）。 35.进行炉膛吹扫（时间＞=5min）。

36.投入炉前轻油系统循环，联系油泵房启动轻油泵，进行燃油泄露试验。37.油枪吹扫。

38.投入A、B侧炉膛烟温探针。

39.启动EH油泵，检查EH油压正常，系统无泄漏。

40.对辅汽至轴封管疏水，启动轴加风机。保证高中压轴封与轴封体温差≯110℃，投入温控“自动”，低压轴封汽温度149℃。 41.确认锅炉过热器PCV阀、再热器空气阀关闭。

42.确认两台真空泵汽水分离器水位正常，冷却器投入，启动真空泵，入口蝶阀自动开启，凝汽器真空上升至高于27KPa。

43.检查点火条件具备，调整燃油压力正常。锅炉点火，检查油枪着火良好。 44.投用空预器蒸汽吹灰。

45.点火后加强对汽包水位的监视，检查省煤器再循环门自动开、关正常。46.加强燃料调整，升温、升压速度严格按照冷态启动曲线进行，加强对炉膛出口烟温、再热器管壁温度的监视，以防超温。

47.定时检查锅炉各部分的膨胀情况，发现异常立即停止升压。48.汽包压力升至0.1MPa时，冲洗汽包就地双色水位计。 49.汽包压力升至0.2MPa时，关闭汽包及过热器系统空气阀。 50.启动炉水泵B。

51.汽包压力升至0.5MPa时，关闭顶棚过热器进口集箱疏水，并联系检修，热工人员热紧螺丝，仪表疏水。

52.汽包压力升至2.1MPa时，停止向炉水泵注水。空预器出口二次风温150℃，启动对应侧一次风机，密封风机，维持一次风压7.0kPa左右，进行暖磨（A磨优先）。空预器出口一次风温＞130℃，启动磨煤机，给煤量维持9t/h，磨煤机出口温度在85℃左右。

53.汽包压力升至2.7MPa，主汽温达278℃时，5%旁路全开。

54.随锅炉升温升压，凝汽器真空高于85kPa，必要时开启高低压旁路，注意旁路参数，投用水幕喷水。

55.低压缸喷水联锁投入，注意排汽温度低于80℃。

56.依据汽泵启动操作票，启动小机油系统。检查润滑油压0.1~0.15MPa，油泵出口油压>1.0MPa。

57.开启A小汽机盘车喷油阀，投入盘车，检查电流及转动部分声音正常，测量大轴弯曲。

58.检查高中压主汽门、调速汽门关闭严密，盘车运行正常。59.检查汽缸温度，温差正常，做好冲转前的各项记录。 60.将发变组由已冷备用改至热备用状态。

61.当主汽压力升至4.2MPa、主汽温达到320℃时，适当减少燃油量，保持参数稳定，高压调节级上缸温度和中压静叶持环温度在合理范围内，汽机准备冲转。

62.关闭高压旁路，待再热蒸汽压力到0之后，关闭低压旁路。

63.将汽轮机机头复置手柄复置，试验手柄拉至正常位置，检查ETS保护投入。64.检查“紧急停机”按钮在正常位置，DEH画面阀门试验“退出”位置。控制方式为OA，阀位限制：“100%”，单阀控制，旁路为切除状态。

65.按汽机“挂阀”按钮，DEH画面显示“挂阀”，安全油压0.9MPa，#

1、#2中压主汽门开启。

66.按“阀位限制”，键入“100%”，按确认键，中压调节汽门开至100%。67.按“主汽门控制”键，DEH画面显示#1~#4高压调节汽门自动开到100%。 68.关闭高排通气阀，开启高压缸排气逆止门。 69.冲转升速至600r/min。 70.升速至2040r/min。 71.2040r/min暖机。 72.升速至2950r/min。 73.阀切换。

74.升速至3000r/min 75.全速后的工作：

1）检查主油泵出口油压在1.4~1.6MPa，进口油压在0.068~0.31MPa。 2）投入高压备用油泵连锁，停止高压备用油泵。 3）投入交流润滑油泵连锁，停止交流润滑油泵。 76.过热器出口电磁泄放阀置“自动”。 77.发电机并列与带负荷。

78.机组并网后，适当增加燃料量，以0.12MPa/min的速度升压，并控制负荷升速率

79.退出A、B侧炉膛烟温探针。80.关闭5%旁路阀。

81.升负荷至30MW（10%Ne）

82.联系网控值班室人员，将高压厂用电由启动变供调由高厂变供。83.确认石子煤输送系统投运。 84.升负荷至60MW。

85.负荷60MW时，通知化验人员对炉水含硅量进行化验，含量超限时，加大连排量进行洗硅。升负荷至120MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键，机组开始升负荷。

86.根据锅炉情况，逐渐减少助燃油量，符合___MW时，停用助燃油枪。87.停用空预器蒸汽吹灰。

88.联系灰，硫值班员投用电除尘，脱硫系统。89.升负荷至180MW。

三、仿真机组滑参数停机过程

1.接值长停机令，停机前联系化学、燃料、灰控、脱硫、网控等专业相关运行值班关岗位。

2.停炉前对机组进行全面检查，记录所有缺陷。

3.检查燃油系统油循环正常，油枪雾化良好（试投），可随时投用。4.锅炉受热面进行全面吹会一次（包括空预器），并定排一次。 5.汽包各水位指示校对正常。

6.试开汽轮机交、直流润滑油泵、高压备用油泵、顶轴油泵、盘车电机，投入联锁。

7.试开A、B小汽机直流油泵、盘车电机，投入联锁。8.切换辅汽联箱汽源油___供汽。

9.解除DEH内CCS高、低符合限制，DEH退出“主汽压限制”回路。

10.负荷减至240MW，稳定45min。保持额定参数，机组负荷控制方式选择为“CCS+BFT”方式。设定“功率指令”240MW，“功率变化率”

11.停止连排扩容器的运行。

12.负荷减至180MW，稳定45min。

13.均匀减少各磨煤机给煤量，磨煤机出力小于40%额定出力后，按照自上而下顺序停运磨煤机。

14.加强锅炉燃烧调整锅炉投用助燃油后联系电除尘值班员，停运电除尘；联系脱硫值班园，停用脱硫系统。 15.投用空预器蒸汽吹灰。

16.负荷减至120MW，稳定30min。17.两台磨煤机运行，根据燃烧情况必要时增投一层油枪，停止上层磨煤机运行。 18.负荷减至90MW，稳定30min。 19.负荷减至60MW。

20.检查给水流量＜100t/h时，省煤器再循环门开、关正常。21.联系网控，将机组高压厂用电由高厂变供调由启动变供。 22.负荷减至15MW。

23.解除“电跳炉”保护。

24.联系投入“功率回路”，由DEH减负荷至零，发电机解列。25.启动高压备用油泵，交流润滑油泵，手动紧急停机按钮停机。 26.开启再热器疏水、空气门，冷却再热器。 27.锅炉维持30%以上通风量。

28.锅炉熄火，开启燃油再循环阀。29.关闭高、低压旁路或5%旁路。

30.真空到零，关轴封减温水隔离阀，停供轴封汽，10min后停用轴加风机。31.停用空预器蒸汽吹灰。

32.“MFT”动作，炉膛进行吹扫，炉膛吹扫完成后停止送、引风机运行，关闭连排、加药、取样阀。

33.送、引风机停运后，停运暖风机。维持锅炉汽包水位+200mm。 34.保持一台炉水泵运行。（停运其它炉水泵运行后，维持锅炉汽包水位+200mm）。 35.启动电泵辅油泵，停运电动机水泵，解除“省煤器再循环门联锁”、检查再开启位。

36.根据气压情况，及时启动凝泵对炉水泵进行注水。37.炉水温度＜150℃时，停止炉水泵的运行。 38.空预器进口烟温＜100℃，停止空预器运行。 39.炉膛温度＜80℃时，停止火检风机运行。

40.汽包压力降至0.2MPa时，开启炉顶所有空气门。41.炉水温度＜93℃时。开启锅炉所有疏水门进行放水。 42.停机后的其他操作

1）停用氢气冷却器、定子冷却水。

2）调节或停用冷油器，保持油温35~38℃。 3）关闭凝补水箱，凝汽器补水阀。

4）除氧器停止加热，停除氧器循环泵，除氧器泄压。

5）汽轮机排气温度＜50℃，确认无凝结水用户，停用凝结水泵。 6）根据车间循环水用水情况，调用循环水泵。 7）停用EH油泵。

8）闭冷却水无用户，停闭冷泵。

9）根据需要，定子冷却水停运后置换发电机内氢气，并按要求停运发电机密封油系统。

10）调节级金属温度和中压静叶持环温度＜120℃，停用盘车。

11）调节级金属温度和中压静叶持环温度＜100℃，停用润滑油泵，注意主油箱油位。

12）根据需要，停用油净化装置。

四、启动过程中注意事项

锅炉启动过程中各种操作注意事项：

1) 在升温升压过程中应严格按照启动曲线进行，通过燃烧调整与启动旁路的密

切配合在不同阶段保持合理的蒸汽参数；

2) 在进水前后必须检查，记录锅炉膨胀指示器指示值。

3) 锅炉点火过程中，注意配风问题，确定合理的初投燃煤量。并加强对空预器的监视，防止着火事故发生。

4) 锅炉上水过程，对上水温度和速度都要加以控制，汽包水位必须在+200mm 以上。

汽轮机启动过程中各种操作注意事项：

1) 升速过程中，应检查各轴承油温是否正常，根据情况投入冷油器，投入温控自动。

2) 检查密封油及氢气系统正常。

五、学习心得

经过一周的 “热力系统工程与仿真”电厂仿真实习，我们熟悉了凝汽式发电机组的各种设备和工作流程，对机组冷态启动和滑参数停机有了一定的了解。

在之前的课本知识的学习中，虽然老师有所提及，但是印象不深刻，但通过这次的实习以及对软件的使用，是我对整个系统更加熟练。也对一些细节的问题有了更多的认识：如汽水循环系统，烟气系统，主燃料跳闸控制等。

通过这次的实习经历也使我对电厂的工作充满期待，这份工作里需要耐心和责任心。我们应该在大学里为努力学习自己的专业知识，为将来的工作打下良好的基础。

最后，我也十分感谢黄老师与王老师的教导，您们对实习系统的详细讲解使我有机会学到有用的知识，开阔了眼见。再次感谢！

第12篇：仿真实习报告

个人实习总结报告

一、实习岗位描述

（一）实习单位情况

本人在瑞信电子制造公司实习，该公司为电子行业的半成品生产制造公司，并向市场上另外八家制造公司供应半成品，是六家供应商之一。由于处于模拟实习的系统中，设定的是六家供应商在充分竞争的市场内进行竞争，所有公司属于同一地区的同一行业，每个供应商开始经营前的财务状况和财务成果完相同，所有公司将从第八年开始经营。

（二）岗位描述

每个公司设有ＣＥＯ、财务总监、生总监、市场总监、会计和出纳，在这次模拟实习中，我担任生产总监，负责我们公司的生产部门的运营，公司只生产M3,M4,P1三种半成品，并向制造商销售这三种物料。其中，P1也可以用为产成品销售给最终消费者。生产部门负责采购和制造，并向财务部们和市场部提供相应资料。由于生产部门只有一人，所以所有的程序必须由一人完成。首先，制定战略计划，确定生产品种和生产数量，去管委会签订合同，购买相应的原材料。其次，将管委会出库的原材料以及各种发票送回公司，将发票给出纳，并进行生产。最后，生产产品完工入库并将产品出库单提给客户制造商。

二、实习内容

（—）职能战略

没有战略的企业往往是没有前程的企业，在动态的环境中生存和发展，企业不仅要善于创造顾客并满足其需求，还要积极,主动的适应不断变化的市场。为了长期生存和发展，企业必须制定面对激烈变化,严峻挑战环境的企业战略。作为企业的一个重要部门，我们生产部门制定了相关的职能战略。

１、设备,原材料的采购和供应，形成和发展生产力

生产部门自有固定资产：两条价值总计410万的手工生产线，两条总计820万的半自动生产线，一个价值310万的Ａ厂房。存货信息：有1000件Ｐ１产品，600个Ｍ１原材料600个Ｍ２原材料，2500件Ｍ３产品。我们采取的以销定产的策略，以市场为导向组织创新，根据综合信息中心的预测，比较未来市场上各种产品的市场容量和需求，在未来的两三年内，Ｐ１和Ｐ２的需求量最大。我们作为供应商，只能生产P1,M3,M4三种产品，因此选定了Ｐ１和Ｍ３，根据两种半成品产品线销售额和利润分析，最终我把Ｐ１作为我们的“明星”产品，确定好核心产品，然后根据环境分析以及本公司的生产能力，对产成品的数量做了预算。最后确定购买Ｐ１的原材料Ｍ１，Ｍ２。

2、管理作业流程，控制质量水准，按要求完成生产任务

由于是模拟实习，此方面只有填好流程单，从管委会购买材料，然后依次填写材料入库单，材料运费分配表，领料单，产品入库单，产品出库单。盖好章将红联部分给财务部，产品出库单给市场总监交予管委会，最后完成交易。然后对下个月的生产做一个系统完整的计划，根据支出情况向财务领取支票，做好下个月生产的安排。

3、调整生产，控制成本，提升竞争力和市场占有率

根据市场变化和竞争对手生产策略，我们必须根据其变化及时作出相应调整，比如根据需求的变化更新,购买,售出生产线以及厂房，同时对购买和租赁的成本进行核算。由于市场需求量的增大，以及竞争对手的扩张性生产，我们必须在原有设备的基础上，增加和引进几条全自动生产线并将两条产能低下的手工线售出，以满足市场需求和面对竞争对手的价格战，从而使我们企业处于不败之地。我们通过计算，在短期内，租赁生产线和厂房比购买的生产成本更低，因此我们选择了租赁。

（二）部门合作

制定部门的职能战略，需要我们公司各个部门相互协作，我们的产量必须通过信息部门提供的数据进行合理的安排，然后根据市场部门的销售情况和市场分析决定下月的生产，并对生产线和厂房的购置和处理进行科学的决策，又从财务部门的利润报表分析结果中确定产品的品种和数量。同样，生产部门也必须将本公司的产能告知市场总监，以便签订合同，以及将本部门的收支情况的原始单据给财务部门进行登帐和核算。这样各个部门分工又合作，极大的提高了工作效率。

（三）实习结果

１、好的方面：其一，我们成功完成了一年的生产，我们生产部门生产了２．３万个Ｐ１和０．２５万个Ｍ３，产品全部合格并售出。其二，直接接触生产的核心内容，对模拟实习的生产过程了如指掌，和其他部门合作愉快，是本公司的运营一直处于良好的情况。其三，虽然作为生产总监，主要负责生产方面的事情，不过在闲下来的时候也会协助繁忙部门，财务部门是的工作量最重，技术含量也最高，所以是最难的部分，这样也让自己对财会有更多的了解，虽然考过了会计从业资格证，不过没有实战的经验，所以这样也加深了对会计知识方面的印象。其四，我也经常到其他组参观了解他们的情况，对整个仿真模拟市场有大致的理解，深刻理解了市场上的竞争激烈，公司和公司、行业和行业都存在博弈的情況。最后，由于生产部要到管委会购买原材料，经常会在银行，统战部，工商局来回，以前对这些部门不了解，也不清楚其相互之间的运作关系，经过实训后，摸清楚 2 了其内在关系，同时，也知道了怎么办业务和填单据。

2、不足的方面：其一，生产的这一年内，没有及时的开发产能，做好准备，以至于面临着其他供应商的价格战时，竞争力不够强大。其二，做决策时，没有仔细的计算和衡量，想法较少，根据以销定产的思路，所以生产安排都处于保守的情况，没有制定长远的企业战略。

三、收获和建议

１、在这次实习中，增加了见识。首先，将学过的一些会计学管理学以及市场营销学的理论知识运用于实践，升华了对理论知识的理解，同时学到了很多在书本上没有学到的东西。作为生产总监，每个月都要制造，采购和生产，比较忙碌，不过感受到了压力和责任感。然后，对公司的运作程序有了大致的了解，以及各部门即分工又合作的关系，感觉到团队合作对公司的经营和效率有着密切的关联。其次，对市场的变化和竞争有了深一步的理解，作为学生，对市场不是很熟悉，通过这次模拟实训，知晓了对市场信息的准确把握对公司的发展影响巨大。再次，和现实的实习比较，学到的更深一些，直接接触的就是公司的重要职务。

２、模拟实习也存在其固有的短处。首先，缺乏真实性，所以和实际操作的感受不太一样，没有现实中的生存压力和紧迫感，做任何决策时，对决策结果和影响的衡量单一，不够谨慎。其次，模拟实习程序简单，做了几个月之后几乎都是简单的重复，现实中会遇到很多复杂多变的问题。再次，某些安排不太合理。

３、存在问题及改进建议。首先，实训前没有集中培训，这样造成了大家业务不熟像无头苍蝇，尤其是财务和管委会，对很多情况不懂，遇到状况就凭感觉做或者问老师，所以经常出错后又来改正，这样浪费时间又没有效率，所以用了几天时间才把一个月的任务勉强完成。还有，我们组到最后一个月的进度快，在结账之后才通知不要结账，导致我们的财务系统崩溃，只好从九月重新做，这样的失误导致了不必要的麻烦，也很浪费时间。所以建议实训前老师应该根据我们所遇到的情况进行一个系统的培训。其次，大家工作量差距太大，财务部门的工作量太大也经常出现经常加班的情况，而某些职位却很闲，这样也致使大家的时间没有得到充分的利用。再次，作为生产总监，做了几个月的帐之后能熟练的操作整个生产过程的流程，后几个月就是简单的重复，每个职位都是这样，越到最后就越觉得没有什么价值，使我们没有得到最大的锻炼，所以建议定期让每个公司的员工的职位进行轮换，使大家对各个部门都比较熟练的掌握。最后，我们每个公司除了市场部和ＣＥＯ与其他公司有较大的联系，其他职位的同学都不怎么了解整个群体经营 3 的情况，所以建议老师能每个季度对每个公司及管委会的情况作一个简单的总结，再加上一些学术性的评论，让大家学到的更多。

第13篇：仿真实习报告

校内仿真综合实习报告

在企业仿真实验中，来自财务、工商、信息等专业的同学形成了ERP小组，我们

一、公司状况与职位描写小组13人建立了一个生产制造公司，公司的名称叫迪普电子科技股份有限公司分为秘书处、财务部、人力资源部、市场部、采购部、物流仓储部以及生存部七个部门，分别由一到两个相关专业的同学担任部门主管。，很荣幸，我担任了公司的物流主管，我的基本职责有以下：

1、负责部门日常物流管理工作，包括：

1、运输、仓储、车辆管理等；

2、制定和执行物流工作计划，对物流工作规范进行总结和完善；

3、监督实施物流体系职责与管理标准；

4、负责记录出入库业务，计算仓储费用，控制送货和仓储成本。

5、参与制定与控制部门物流运作预算；

6、制定物流解决方案。

二、实习项目、实习内容、存在问题与改进措施等方面的详细内容

（一）实习项目：

1、设计和填写物流部所需的各项表格，不算自己要设计的表格，物流部就已经有十几种单据需要填写，所以任务相当繁重，除此以外，我们还必须设计好仓储管理的出入口登记单据。

2、仿真企业实验规则，实验环境的认知，在仿真实习之前，我们队仿真企业实验的规则一无所知，所以实习项目的重要的一项就是要熟读规则，了解经营环境和市场状况。

（二）实习内容：这次仿真实习共两年，我们从第八年开始经营公司，第九年末结束。仿真实习开始时，由于对规则和业务的不熟悉，一切都进行得非常的缓慢，我们根本不知道自己该做什么，该如何的开展工作，所以在准备阶段，我们最主要的任务就是熟读规则，因为不懂得规则的话你是难以完成这次仿真实习的，除此以外，准备阶段期间最重要的就是建立企业，安排职位与职责，经过一系列的讨论与商量，再根据各专业的能力与优势，所有的职位终于都安排到了合适的人选，而我因为是物流管理专业的所以成为了公司的物流主管。公司的物流业务主要有运输与仓储两方面，而物流部又只有我一个人，所以我身为迪普公司的物流主管，理所当然的全盘负责公司的运输与仓储业务。由于这次实习中有第三方物流公司，而外包运输的费用远远低于自营物流的费用，所以经过讨论后我们决定把运输任务都外包给物流公司，我们运输方面的主要任务是与物流公司紧密合作并监督运输业务。在我以前的ERP实验的经历中，物流主管的任务应该是挺简单的，就是计算一下运输，登记一下仓储而已，再加上运输是可以外包给第三方物流公司的，所以我相信自己能很轻松的胜任这个职位。但我还是远远低估这次仿真实习了，首先，这次仿真实习的仿真程度远远高于以前的企业

行为模拟，现在市场上不仅有生产公司、客户，还有物流公司，还有工商局、律师事务所；其次，这次的实习的规模也是以前行为模拟所不能比的，超过1500的学生将组合在一起实习，所以复杂程度也是翻了倍，所以当最开始我一个人负责物流部的所有业务时，再加上是新手，我有了无力的感觉，单单是与第三方物流公司谈运输合同、谈业务、签单，都花费了我上课的大量的时间，每天都要在实验楼的两个课室跑无数趟，所以，为了完成运输的工作，我仓储管理的工作又远远落下了，很多材料和成品的进出库我都来不及登记，使我不得不在下班后用很大的精力把仓储业务补回来，但是仍然做得非常的辛苦，因为每一批原材料和成品放在仓库里的时间各不相同，有的是放了5天，有的是放了20天，有的是放了一个月，因此在计算一个月仓储费用时，都必须考虑到这些因素，所以每次算起来都相当的复杂。所以第八年摸着石头过河的一年，出现了很多麻烦，遇到了很多的困难，虽然很多麻烦都是自己的错误和失误造成的，但是，虽然实习进行得很辛苦，但我觉得相当的充实，每签下一份运输合同，每计算出一个月的仓储费用，我都感到了大大的满足感，也感受到了我的操作能力在大量的工作下不断的得到了锻炼，工作的效率也不断的加快了，使我受益匪浅。

第八年时，我们公司生产P1和P2，原材料有M1。M

2、M

31、M32，在整一年里，公司共订购了六批的原材料，共23542个，其中M1 9270个、M2 4501个、M31 2713个、M32 5424个，付给第三方物流公司运输费用共536081.04元。我们还销售了2773个成品，其中P1运输了800个，P2运输了1973个单位，付给第三方物流公司运输费用共59450元。除此以外，我们还运输了一条动力设备用了12000元，所以，在第八年中，我们公司总的运输费用是1026945.29元。

如果说第八年是摸索，学习的一年，那第九年才是真正正常运营的一年，在第九年的时候，我的工作才真正走上了正轨。就拿和第三方物流公司谈判合同的事情来说，在第八年的时候，为了找到最合适的报价，我不得不和几家物流公司讨价还价，这样的工作花费了我大量的时间，同时，由于第三方物流公司在第八年的时候也是运营的相当的混乱，不是缺少合同，缺少单据，就是计算非常繁琐和缓慢，所以连带我们制造公司的运输也给带慢了进度。不仅如此，由于最开始时不知道运作，使我在每次有原材料或成品运输时都要跑过物流公司那边签订合同，所以大量的时间浪费在了路上，使我的效率非常的低下。到了第九年，由于对物流的业务已经基本的熟悉，所以工作起来已经开始得心应手了，年初的时候，我就会和采购主管做好沟通，让她提供原材料年度采购计划，然后我就拿一年的原材料采购计划和物流公司谈判，签订一年的合同，让物流公司按照季度约定的时间给我们公司送货，这佯作除了可以减低运输价格，还可以不用每个季度都跑去签约，这样的话就可以省下很多商量的时间，当然这是要建立在第八年我已经对几家物流公司有了大致的了解的基础之上。但是，成品的运输由于需求是不定期不定量的。无法预计，所以还是必须一笔一笔的业务交给物流公司

去完成，与第八年不同，我把成品的运输交给了另外一家的物流公司，而不是把原材料和成品的运输都交给一家物流公司，这样的做的好处是提高了物流公司处理业务的效率，因为这样大量的业务同时交给一家公司会大大降低物流公司计算费用的速度的。在运输外包管理方面效率的提高，让我在第九年有更多的时间去思考公司仓储的管理，因为仓储管理是我最主要的工作，所以必须花更多的精力去完成。经过对第八年仓储费用管理的归纳和思考，我总结一些计算的关于仓储费用的计算公式，只要我输入相应的储存天数，excel就可以直接显示最终结果，这样做让我计算仓储费用的效率比第八年大大的提高了，虽然第九年的时间比第八年短，但我仍然能顺利的完成所有物流的任务，而且做得更快更好。

第九年时，我们公司生产P

1、P2和P4，原材料有M

1、M

2、M

31、M

32、M

41、M42，在整一年里，公司共订购了四批的原材料，共44100个，其中M19550个、M2 5450个、M31 8000个、M32 16000个，付给第三方物流公司运输费用共1093756.15元。我们还销售了5367个成品，其中P2运输了3930个，P4运输了1437个，付给第三方物流公司运输费用共184639.73元。所以，在第八年中，我们公司总的运输费用是1153206.15元。

（三）存在问题和改进措施。在这次仿真实习中，经历了很多，也暴露了我的一些缺点。例如在第八年初的时候，由于与采购主管在沟通上出现了问题，本来一批由原材料供应商运输的货物，而我又与物流公司签订了合同，但最后不得不取消了合同，并要支付了大笔的毁约金，这是个深刻的教训。所以在以后的原材料运输前，我都要确认这笔业务是不是真的要做，而不是轻易的轻率的签订合同。又例如在运输与仓储分配时间上，我暴露了先后不分的缺点，我在搞运输业务的同时又想把仓储业务搞好，最后两边都不讨好，所以在第九年时，我一开始时就把整年的运输业务与物流公司谈判好，这样我就能有时间来处理更加复杂的仓储业务。

三、实习期间的感受、体会、对实习的认识、实习收获、意见与建议

（一）感受与体会：

在这次仿真实习中，我最大的感受是艰辛，每次来到课室后就要开始一天的运营，不是在电脑前面紧急的计算仓储运输费用就是和物流公司商量合同事宜，还真的没有一刻可以停下来，不仅如此，下课的时候还必须把物流部的十几种单据填好，还真是干的比牛还辛苦，一天下来，头晕眼花，身心疲惫。但是，仿真实习经历的不仅仅是辛苦，俗话说，吃得苦上苦，方为人上人，付出了多少，你也会收获多少。这次仿真实习，让我们这些空有知识理论而无实践经验的学子们以最贴近现实的形式模拟营运企业，在实习中，你要学会与人谈判，要学会阅读合同和签订合同，要学会填写登记库存的单据，这些都是我们平时在学习中所没有的。

（二）收获：

1）巩固了专业知识，并把理论知识与实践结合起来。以前的学习只是在书本上交我们如何如何做，而这次则让我们实践一下如何计算仓储费用，如何填写各类的单据。

2）团队合作精神得到提高。一个公司是由十几个人组成的，我的工作必须与公司里的同事打交道，例如原材料运输必须与采购主管沟通，成品运输必须与市场总监协调，仓储必须与生产主管联系，没人别人的协助，我就难以开展工作，而在我在不断磨砺中，锻炼了人际交往的能力，与其他同事建立了深厚的友谊

3）提高了解决问题的能力。在实习开始的时候，我的工作遇到了很多的困难，如怎样和物流公司谈判、怎样选择物流公司、怎样计算运输费用和仓储费用、怎样设计表格做好出入库的登记，这些事情，都需要我认真思考，想出解决问题的方法，而经过努力，这些困难都一个个的给我攻克了，所以在第九年中，我才能在如此短的时间内顺利完成物流部的工作。

（三）意见与建议：

虽然这次实习非常的贴近现实，但我们也应该知道仿真始终是仿真，与现实还是有差距的。例如一个区域只有3家物流公司，很容易造成垄断，价格虚高，如第三方物流公司统一提价20%我们都不得不接受。所以，在以后的仿真实习设置中，应该合理的分配生产制造公司与外部服务公司的数量，同时，当工商局发现有一些危害市场的行为，应该及时的制止并作出惩罚。

第14篇：化工实习报告

化工实习报告

一、概述

平时在学校，除了上课，大家聚在一起的时间很少，缺乏生活上的专业上的必要交流，通过这次实践首先加强了我们这个班集体的凝聚力，使同学有更深互相了解的机会。其次实践是检验真理的惟一标准。在课堂上，我们学习了很多理论知识，但是如果我们在实际当中不能灵活运用，那就等于没有学。实习就是将我们在课堂上学的理论知识运用到实战中。这次能有机会去工厂实习，我感到非常荣幸。虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，对于一些平常理论的东西，我有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助

我走进了泰州生活垃圾处理厂，梅兰集团，泰州第二自来水厂。在那里，我接受了更为有用的化工知识。我感觉，在这实习中，我们学到的知识很多。

二、实习说明

我们这次实习，主要在泰州生活垃圾处理中心，梅兰集团和泰州第二自来水处理厂三个厂都进行了半天的实习，在各有关负责人的讲解和悉心指导下，我们详细的了解了每个厂的设备和操作流程。

三、实习单位简介

1、泰州生活垃圾处理厂时间：2010年4月27日下午地点：泰州生活垃圾处理

单位简介：泰州市城市生活垃圾处理中心，卫生填埋场是建设美好新泰州的一项基础工程。它的投入运行将从根本上解决多年以来困扰泰州市在环境保护，卫生文明建设方面存在的问题，为居民环境的改善和经济的发展提供一个良好的基础。

2、泰州梅兰集团

时间：2010年4月28日下午地点：泰州梅兰集团

单位简介：（1）江苏梅兰集团是生产氯碱、有机氟、有机硅等多个工业门类产品的大型化工企业，是国家重点高新技术企业，江苏省成长型企业，2003年度中国石油和化学工业百强企业。梅兰集团拥有高素质的人人力资源，高科技的自主技术、高品质的产品质量和高比例的市场占有，建有国家级博士后科研工作站；获得了ISO9001质量管理体系认证、ISO14000环境管理体系认证和职业安全健康管理体系认证，在化工科研和生产领域的技术进步、产业创新中创造了佳绩。“梅兰化工”依靠现代化管理方法和新型技术设备保证产品、工程的质量水准。公司拥有训练有素的质检队伍，并具备科学的检测手段，形成了一个完善有效的质量保证系统。

（2）公司主要产品有：烧碱、甲烷氯化物、氟制冷剂、聚氯乙烯、苯胺、聚四氟乙烯、全氟丙烯、氟橡胶、有机硅。（3）江苏梅兰化工股份有限公司在多年的技术创新工作中，围绕出成果、见成效，形成了具有梅兰特色的技术创新思维方式，培养和聚集了适应企业发展的技术创新力量，并在技术创新实践中，做到了年年有新发展计划，年年有新项目建设，年年有新技术开发，年年有新产品见效，年年有新项目储备。公司每年用于技术改造和项目建设的资金，是当年销售额的30%；每个项目的投入产出比是1：2，一大批具有国际水平的先进装置不断涌现：

采用离子膜电解技术，建成具有国际先进水平的烧碱装置。烧碱总量30万吨/年。（烧碱总量已跃居江苏省首位）

3、泰州第二自来水厂时间：2010年4月30日上午地点：泰州第二自来水厂

单位简介：泰州市自来水公司目前已成为拥有二座净水厂、一座原水厂以及供水服务、工程安装、水表生产、物资供应等多种业务的中性企业集团。主要工艺为从长江抽取水源，用管道输送至一级吧房，并在一级八房前加氯以杀灭藻类、植物和贝类动物。再通过一级吧房将水送至厂内处理系统中。通常经过混合反应、沉淀、过滤、消毒等处理工艺，每一工艺配以相应的构筑物，滤后消毒一般是加氯和氨，投加了消毒剂的水景清洗池、并在池内停留一小时左右就成为合格的饮用水，再经过二级吧房加压输送到城市管网中，供应生活饮用和生产使用。净水流程：

三、实习体会

实习的一个星期很快就过去了，在这短短的时间内，我收获了很多的东西，这些都是我在学校里和课本上找不到的，这次的实习对于我们工科学生来说是一次难得的学习机会和经历, 让我了解到了工厂的规模水平、生产流程，对以后走进工厂奠定了一定的实践基础,积累了宝贵经验.原来以为现在的工厂都是自动化的，但是，第一天一下车我们就受打击了，垃圾处理厂，那味道真的很难闻啊！这也使我认识到社会竞争的残酷，但同时社会又是美好的，只要你肯干、有进取心，它就会给你回报、让你得到自己想要的！

总之，虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。我会更加珍惜我的学习，并且用实习的心得时时激励自己！

第15篇：化工实习报告

实习报告

1.实习目的：

①了解PET生产工艺流程： PET合成反应过程如下

PET生产工艺如下：

②了解进入车间的一些安全方面的知识 ③了解PET的应用前景

④将我们在大学里所学的知识与更多的实践结合在一起,用实践来检验真理,使我们具备较强的处理基本事物的能力与比较系统的专业知识

2.实习内容

工厂安全知识教育: 去工厂首先武装好自己，安全第一，熟知熟会各项操作规程安全制度，认真学习安全有关法律法规；其次才是熟悉生产流程。公司简介：

远东纺织股份有限公司是全球纺织工业垂直整合最完善的公司以及全球前三十大纺织公司之一，自创立至今已六十余年。在化纤方面，拥有完善的产品组合以及强大的研发能力（R&D）。1996年，远东纺织为开拓大陆市场，在上海浦东设立远纺工业（上海）有限公司，向大陆客户提供PET胶片、切片、涤纶短纤、涤纶长丝等优质化工产品。本着远东集团“诚•勤?朴?慎”的创业精神，依托台湾远东纺织股份有限公司先进的生产技术、企业管理以及技术研发经验，远纺工业（上海）有限公司的全体同仁不懈努力，先后通过DNV（挪威船级社）、OHSAS18001:1999职业安全与卫生管理体系标准、ISO9001:2000质量体系以及ISO14000环境体系认证，受到业内人士广泛认可。2003年，远纺工业（上海）有限公司在武汉经济技术开发区建立了武汉新材料有限公司，以适应不断发展壮大的市场需求。形成以上海为龙头、武汉为中心，立足湖北、湖南，辐射河南、陕西、江西，渗透四川、重庆、广州等七省一市，面向全国的销售服务体系，向包括百事可乐、可口可乐等国际知名企业在内的客户提供质量优异的产品、售后服务和全面的技术支持，受到客户广泛的赞誉。PET胶片作为新兴的包装材料，以其可降解、无污染的环保特性受到越来越多厂家的青睐，许多国家已将其作为指定包装材料。随着环保意识日益深入人心以及国家环保标准的提高，PET胶片在中国市场的潜力是巨大的。武汉远纺新材料有限公司的PET胶片从原料采集、加工到成品出厂，每一道工序都遵循各项严格的质量标准，同时凭借远东纺织强大的研发实力，生产工艺得到不断的改善；“工欲善其事，必先利其器”，我公司在成立之初即投入巨资引进世界顶级机械制造商---德国BRUKENER公司制造的优质生产线，为生产质量提供了设备保证；同时公司也非常注重员工素质的培养与提升，不仅每年定期为员工提供各种培训机会，也建立了自己的培养体系，不定期帮助员工解决在生产过程中遇到的难题。这样，为生产高质量的产品提供了可靠保证。“千里之行，始于足下”，作为一个新成立的企业，任重而道远！武汉远纺新材料有限公司的全体同仁已经在武汉经济技术开发区这片沃土上播撒了第一颗种子，用辛勤的汗水浇灌着，用勤劳的双手耕耘着，用亲人般的感情精心呵护着，可以期待的是，无须多少时日，我们在PET领域必将大有一番作为！

PET简介：

PET是乳白色或前黄色高度结晶性的聚合物，表面平滑而有光泽。耐蠕变、抗疲劳性、耐摩擦和尺寸稳定性好，磨耗小而硬度高，具有热塑性塑料中最大的韧性；电绝缘性能好，受温度影响小，但耐电晕性较差。无毒、耐气候性、抗化学药品稳定性好，吸水率低，耐弱酸和有机溶剂，但不耐热水浸泡，不耐碱。PET树脂的玻璃化温度较高，结晶速度慢，模塑周期长，成型周期长，成型收缩率大，尺寸稳定性差，结晶化的成型呈脆性，耐热性低等。

PET片材应用前景：

PET分为纤维级聚酯切片和非纤维级聚酯切片，PET主要用于纤维，少量用于薄膜和工程塑料。PET纤维主要用于纺织工业。PET薄膜主要用于电器绝缘材料，如电容器、电缆绝缘、印刷电路布线基材，电极槽绝缘等。PET薄膜的另一个应用领域是片基和基带，如电影胶片、X光片、录音磁带、电子计算机磁带等。PET薄膜也应用于真空渡铝制成金属化薄膜，如金银线、微型电容器薄膜等。PET的另一个用途就是吹塑制品，用于包装的聚酯拉伸瓶。玻璃纤维增强PET适用于电子电气和汽车行业，用于各种线圈骨架、变压器、电视机、录音机零部件和外壳、汽车灯座、灯罩、白热灯座、继电器、硒整流器等。PET工程塑料目前几个应用领域的耗用比例为：电器电子26%，汽车22%，机械19%，用具10%，消费品10%，其他为13%。目前PET工程塑料的总消耗量还不大，仅占PET总量的1.6%。非纤维级聚酯还有瓶类、薄膜等用途，广泛应用于包装业、电子电器、医疗卫生、建筑、汽车等领域，其中包装是聚酯最大的非纤应用市场，同时也是PET增长最快的领域。

PET生产工艺流程：

1.挤出段：根据物料不同，分别选用（排气，不排气）单螺杆、平行双螺杆和锥形双螺杆挤出机。螺杆採用特殊混料功能及高塑化能力設計,確保膠料的塑化良好及穩定的高產量押出.2.换网及模具：液压快换确保换网不漏料，换网快速有效，模具根据物料不同，选择不同的结构形式。多采用衣架型模头采用特殊双节流设计,使板材厚薄调整更为精准。可选配多种形式的液压单向换网器,双向换网器；及不停机双流道换网器。并可通过配直高效静态混合器，熔体输出计量泵，确保物料平稳押出。

3.三辊压光段：根据板（片）材的厚度，采用水平、立式或45°倾斜式.可液压和机械两种升降方式。间隙调整便捷，确保厚薄均匀和压光效果。

4.冷却辊段：配置相应的冷却导辊，冷却效果更佳。另配有切边装置，保证了板（片）材的宽材。

5.横向切断段：用于长度定尺切断，切断精度小于2mm,采用合金刀片或者硬质合金锯片，切割时与板（片）材同步。保证板（片）材切面质量和切割动作长期平稳。

6.收卷装置：一般厚3mm以下的软质板（片）材采用摩擦收卷，采用高扭矩马达.能随意调整速度及张力.配合分条及自动计速装置可精确设定所需制品宽度及长度。PET成品检测：

每一个细节都会经过严格的检测，这是对消费者的负责的表现，也是对自己产品负责的表现。

询问工厂职工相关专业问题及就业问题

3.实习总结

见习时间虽然很短，但是在每个人心中的作用是不同的，通过参观工厂让我们在工厂里学到很多书本上不能学习到的东西，这次见习,除了让我PET的生产工艺流程有了个基本了解外，我觉得自己在其他方面的收获也是挺大的.作为一名一直生活在校园的我,这次的见习无疑成为了我踏入社会前的一个平台, 让我学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，增长了见识，为我毕业后进入社会工作奠定了基础.去工厂前，老师就PET生产工艺及安全知识做了十分充分的准备。进了工厂后，首先，工厂副总给我们介绍了总公司和武汉分公司的基本情况，通过介绍总公司的业务拓展和PET的应用前景让我看到了新材料的前景广泛，更好用更健康更环保的新型材料必将成为今后的潮流，中国目前还有很多方面应用的材料还有待改进。然后，工厂职工给我们介绍了PET片材的生产工艺流程及产品检测，在生产流程里，我特别注意到了生产过程中的能量利用率特别高，PET片材生产过程从液态原料到成品只有一分多钟，机器会将冷却过程产生的热量回收再利用，极大的降低了生产过程中的能量损耗率，降低了生产成本。PET为乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好。PET是供给涤纶纤维加工纤维及相关产品的原料，PET还有瓶类、薄膜等用途，广泛的用于包装业、电子电器、医疗卫生等领域，其中包装和瓶类是目前最大的PET应用市场，同时也是PET增长最快的领域！

下午，工厂职工带我们参观了PET生产线及PET成品检测过程，看到生产线上的机械一体化生产流程，整条生产线只需要一两个工人，让我感受到了学校学习和去社会工作的距离：学校是学习的场所，只有学习氛围，书本上简单的话语是是绝对表达不出我们在工厂所见的。比如能量回收再利用，书本上只有简单的几行字，但真正见到是才能切实体会，以及生产线上的其他工艺，这些是跟书本上的体验完全不同，我想到时候自己真正参与某些知识领域的研究时，将会在体验与理解上又是一个新的高度。还有产品检测，每一个细节都会经过严格的检测，这是对消费者的负责的表现，也是对自己产品负责的表现。

这次见习，我最大的体会是要将我们在大学里所学的知识与更多的实践结合在一起,用实践来检验真理,使一个本科生具备较强的处理基本事物的能力与比较系统的专业知识,这才是我们见习的真正目的.

第16篇：化工实习报告

化工实习报告

一、实习目的与要求

2011年4月18日，在我院领导老师的带领下，我们开始了为期一周的“化工原理见习”。工程实践教育是学习期间一个非常重要的环节，是我们在学校期间接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习的唯一机会。本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。

通过生产实习应达到以下基本要求：1.认识并掌握常用机器、设备的结构及作用；2.了解化工工艺、生产过程及控制系统；3.了解过程装备的制造工艺及过程；4.了解油品的物料性质。

二、实习内容、原理与总结

在一周的实践学习过程中，我们一共参观了三家企业，

我们上午参观了拥有常减压装置的炼油厂，下午辗转来到具备乙烯生产能力的化工一厂。在进入车间以前，他们的员工给我们讲解了相关的理论和安全知识，使我们对庞大的设备有了较为清楚的了解，令我们加深了化工生产流程的印象。

1.1

两套重要设备为一蒸馏（常减压蒸馏）和三催化（催化裂化）。

1.1.1常减压蒸馏装置

常减压蒸馏的原理是精馏，即在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。它的装置是以“三塔两炉”为核心的。三塔指初馏塔、常压塔、减压塔；两炉则是常压炉和减压炉。常减压蒸馏被认为是石油加工的“龙头装置”，之所以如此重要，原因是后续二次加工装置的原料和产品都是由常减压蒸馏装置提供，可以说如果常减压装置停工，那么整个化工厂也只得停止生产。石油蒸馏与连续精馏相比具有显著特点。一是石油的蒸馏并不需要分离出纯组分，而是收集一定沸点的混合流出物；二是石油蒸馏过程中出料油品的分离需要通过汽提塔来实现。我们从师傅介绍中知道了燕化公司的三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年，每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，他们的产品畅销全国各地，享有很高的声誉。

1.1.2催化裂化装置

催化裂化是实现二次加工的重要方法之一。它的原理较为复杂，其中5种最为常见，分别是断裂反应、异构化反应、芳烃化反应、氢转移反应和叠合缩合反应。总反应呈吸热趋势。催化的过程可分为反应、分馏、稳定。反应过程需要两个部件来完成，即反应器和再生器。反应器的作用是进行裂化并使裂化后产品与催化剂分离。新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。由于催化剂表面的焦质燃烧，使得催化剂失活，为了使催化剂活化就需要再生器发挥作用。积有焦炭的催化剂由沉降器进入

其下面的汽提段，用过热蒸汽进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。再生后的催化剂经过淹流管、再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。分馏系统的作用是将反应过程的产物进行分离，得到部分产品和半成品的步骤。由反应过程来的高温油气进入催化分馏塔下部，经脱过热段后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油稍后进入吸收系统；轻、重柴油为成品油，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送回反应系统回炼，另一部分经换热后循环回到分馏塔。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C

3、C4甚至C2组分。吸收系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C

3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。

三催化是燕山石化的第三套催化装置，它拥有200万吨/年的生产加工量，是于1997年投入生产线的。三催化与一催化相比，具有明显的优势。首先，三催化有1个反应器、2个再生器；一催化仅有1个反应器、1个再生器。因此，三催化的效率更高。其次，三催化可以裂解不纯的粗油，而一催化只能“吃”较为精细的原油（比如大庆出的油）。

1.2

化工一厂隶属于中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司，是2009年燕山石化公司专业化重组后新组建的二级单位。现有两套主要生产装置，分别为年产71万吨乙烯装置和8万吨乙二醇装置，共有职工311人。

化工一厂的主要装置是乙烯装置，乙烯装置主要以炼油厂来的加氢尾油（HVGO）、重柴油（HGO）和石脑油（NAP）为原料，经过高温裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯产品，同时副产氢气、液化气、碳

四、碳

五、裂解汽油、裂解轻柴油、裂解燃料油等副产品，为下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯装置、芳烃装置等提供原料。因此，乙烯装置处于石油化工装置生产链的核心位置，是下游生产装置的“龙头”。而乙烯产量也被视为衡量一个国家石油化工生产水平的重要标志，这都与乙烯在化工生产中原材料的地位是不可分离的。化工一厂的装置呈现“两头一尾”布局，即：老区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新老区共用一个分离系统，包括并联的两套冷箱，低压脱甲烷塔，并联的两个脱乙烷塔、碳二加氢系统和乙烯精馏塔，高、低压脱丙烷塔，并联的脱丁烷塔，脱戊烷塔和并联的丙烯精馏塔。制冷系统包括两台并联的丙烯制冷压缩机，一台乙烯制冷压缩机和一台二元制冷压缩机。

这套装置的生产流程如下：

裂解→急冷→压缩,干燥→脱甲烷→脱乙烷和乙烯精制→脱丙烷→脱丁烷及丙烯精馏

裂解的关键装置是裂解炉。轻柴油、石脑油、加氢尾油和循环乙烷经预热后，在裂解炉内裂解，原料在进炉前加入稀释蒸汽，自裂解炉出来的裂解气在相应的废热锅炉中被冷却至400•～550℃，并同时产生压力约为12.0MPa的超高压蒸汽。从废热锅炉出来的混合裂解气用循环急冷油冷却后进入汽油分离塔，在塔中将进料分离为塔底的循环和一个侧线馏分。急冷的关键装置是急冷水塔。自汽油分馏塔出来的气体入急冷水塔，用水急冷至40℃后去裂解气压缩机，急冷塔底液体经沉降分为急冷水和碳氢化合物两相液层，急冷水经热量回收后循环使用，分出的冷凝轻质碳氢化合物，一部分作汽油分馏塔回流，另一部分进入汽油汽提塔，汽提出轻组分后，由塔底得到裂解汽油，送出与脱丁烷塔的釜液混和经冷却后作为裂解汽油产品送出。压缩的关键装置是压缩机。急冷塔顶出来的裂解气入蒸汽透平驱动的五段离心式压缩机压缩至3.658MPa，在第三段和第四段间气体经过一个碱洗水塔，以除去裂解气中的H2S、CO2等酸性气体。脱甲烷、脱乙烷和乙烯精制、脱丙烷和脱丁烷及丙烯精馏的过程均为裂解分离过程。

化工一厂的这套装置具有七个明显的特点：

一、工艺流程总体格局呈“两头一尾”；

二、工艺技术路线采用管式炉蒸汽裂解、顺序分离流程；

三、装置全部采用DCS控制，压缩机采

用电子调速器控制；

四、改造的裂解炉采用KTI 6万吨/年的GK-V型裂解炉，新建裂解炉为中石化和LUMMUS合作开发的10万吨裂解炉（SL-I型）；

五、在世界乙烯工业中首次采用了二元制冷技术和催化精馏技术；

六、在裂解气压缩机上采用了注水工艺，在制冷压缩机上采用了干气密封技术；

七、在塔器上采用多种高效填料，提高了塔的生产能力和分离效率。在燕山石化的实习中，燕化员工和我们老师的关心与照顾让我们的实习顺利且快乐；技术员师傅毫不保留的指导，让我们的实习生活非常充实，收获无数；同组同学积极的讨论，相互间的支持与配合，互相的体谅关心，让我的实习生活多了一些温暖。虽然，实习只有短短的一天时间，但是在带队老师的精心安排下，我们集中学习了炼油和裂解两个重要过程，同时也对《化工原理》、《膜分离技术》的课堂上所学的书本知识有了更加实际的理解，也认识到了书本上所学的知识和实际生产是有差距的。

2.北京金鱼科技股份有限公司

第二日上午的实习是在坐落于北京通县金鱼公司的生产车间及磺化室内进行的。北京金鱼科技股份有限公司成立于2000年。其前身是北京日用化学二厂，目前以生产合成洗涤剂为主，是我国合成洗涤剂行业投产最早、规模最大的厂家之一。

在“金鱼”的生产车间内，最显眼的就是那套从西班牙进口的流水线。据说是1994年前后引进厂内的，在当时算是十分先进的设备了。齐全套流程如下：

空瓶→倒置→装瓶→加盖→装箱

在这里有些细节值得注意，工作人员说这套装置的产量可达140瓶/分钟，据我实际测试后得到更为准确的结果——146瓶/分。但是装瓶过程的转轮不能调控则很大程度限制了该厂的进一步发展，不能把握市场规律进行盲目生产是违背经济学理论的。但这套装置还是有很多优点的。比如说它实现了从空瓶到装箱过程中的自动化过程，操作人员只需要在生产线旁观看机器是否运转正常即可。另外每分钟140多瓶的生产效率在国内也算首屈一指。

上述部分决定了洗洁精产量的高低，而下面所要说的则决定了洗洁精质量的好坏。表面活性剂的优劣跟它的磺酸基数量有很大关系，因而磺化就成了关键的步骤。磺化车间内一共进行五步操作：熔硫、气体处理、转化、磺化、中和。熔硫是指将原料硫磺加热到熔点以上，使之熔化；气体加工是与熔硫塔并联的塔釜由冷冻机和空气干燥器组成的，其中冷冻机是为了让空气得到冷却，干燥器的作用是除去空气中的水分，防止形成酸雾。当空气和硫磺均已进行过预处理后，就要进行转化了，这是将硫转化为三氧化硫的关键步骤。在此步反应过程中放出大量的热，会被热能回收装置利用，提高了能源利用率。当三氧化硫被制造出来后，就要真正的开始表面活性剂的制备了，磺化是指在烷基苯上接入磺酸基的过程。

磺化结束后，表面活性剂的制备工作就已经结束了核心部分的内容，最后要做的是将烷基苯磺酸中和，使之成为离子型表面活性剂，在金鱼厂里用的中和剂是NaOH，因此，最终得到的产物即为烷基苯磺酸钠。

通过在北京金鱼科技股份有限公司的见习，我们清楚了洗洁精产品的制备，包装的流程。明白了工业生产并不像想象中的那么复杂。但是也发现，国内的企业生产管理中存在的一些问题，员工的精神面貌很懒散，工作态度较为松懈等，这些都严重限制了企业更好、更快的发展。对此，我们应该引以为鉴。

1.北京东陶有限公司

参观北京东陶公司是在实习的第二天下午。北京东陶有限公司成立于1994年，是由北京金隅集团有限责任公司、日本东陶机器株式会社、日本三井物产株式会社共同出资兴办的中日合资企业，注册资本1500万美元，现投资总额超过2800万美元。公司现有员工750多人，占地面积6万平米，主要从事日本“TOTO”品牌高档卫生洁具的设计、生产及其销售，年产量50万件。

通过对东陶公司的参观，我们了解了陶瓷的生产流程和特点。一个成品的出厂需要经过以下

步骤：

原料处理→调制工序→成型工序→生检、施釉→烧成工序→检查工序→出品

陶瓷生产的原料有硬质料和软质料，硬质料是指石头等质地坚硬的物料，软质料包括泥浆等软质地物料。调制工序的关键设备是球磨机，从球磨机送出的泥浆和釉浆的浓度、粘度和粒度都有特定的规格要求，如果在后续检查中不合格，还要送回球磨机中重新粉碎打磨。打磨完成后需要对浆液进行陈腐，除杂，最后按一定比例配制就可以进入成型工序了。成型工序是利用石膏模型成型的过程，将泥浆灌入石膏模具中，再在30℃，湿度50%的条件下使之固化成胚。但由于生产是实际的过程，所以其中的影响因素太多，因而在成型工序结束后需要对半成品进行检查，主要是看表面有没有裂痕，怎么样修补这些瑕疵。如果不能修复的半成品就只能砸掉了。而合格的产品要在表面镀上釉层，这个过程被称为施釉。最后一道生产工序是烧成，这是制作陶瓷唯一的一步化学变化。在隧道窑内用天然气灼烧半成品使之成型，这个过程的最高的温度可达1180℃。到此，所有的生产工序就全部结束了，最后还要进行检查，陶瓷厂的检查有着严格的规定，因为它要求每一件成品都必须经过这一步骤，而不是很多产品所面对的抽检。在这里可以看到工人师傅对成品认真进行检验的过程，使我们感到在TOTO生产车间工作的每一位工人都是非常辛苦的，TOTO对自己产品的品质可以说是精益求精，经检验合格的产品仅有80%，而剩下的20%则会被敲碎废掉，因此消费者能够购买到的TOTO产品都是经过严格检验的精品。

参观过后，我了解了陶瓷生产工艺的特点和主要工艺流程，并对TOTO集团有了更进一步的了解，其高效率的生产过程和对品质精益求精的追求都给我留下了深刻的印象。

2.感想

一周的参观实习很快就结束了，在这段短暂的实习时间里，收获和感想很多，大部分已经在前面的介绍中详细描述了。但个人认为还是有必要在此进行简要总结。我觉得这种形式的参观实习非常的有意思，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了炼油、洗洁精、陶瓷材料生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这三家知名企业有了一定的了解。我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。为日后的实际工作打下了基础。但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白，争取为我国的化工事业贡献出自己的力量！

最后，我希望增加这样的实习机会，并在条件允许的情况下，能够让各个企业单位多派出几名员工给我们进行更为细致讲解，或采用较高级的扩音设备，也希望能给同学们留出专门自由提问的时间。

三、致谢

短短的一周时间，我们收获良多。在这里我要感谢我们化工学院的领导老师们的精心安排，感谢燕化公司、金鱼公司及东陶公司的热情招待，感谢车间里的工程师技术员的耐心指导，感谢我们同组的伙伴们的相互帮助。这为本次实习的顺利进行提供了强有力的支持。

第17篇：化工实习报告

企叶认识实习报告

一、实习目的这次在两个化工厂的实习，有了老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅，化工实习报告。能够深入厂区参观更是感觉很荣幸。

二、实习时间2011年03月28日至04月03日

三、实习地点河南双信炭黑股份有限公司华瑞(新乡)化工有限公司

四、实习单位和部门河南双信炭黑有限公司生产部、质检部和中央控制部华瑞化工有限公司生产线及中央控制室

五、实习内容

1、河南省双信炭黑有限公司(1)河南双信炭黑有限公司是生产橡胶用炭黑的专叶公司，公司始建于2008年，占地300亩，注册资金6亿元，公司现有员工130余名，其中各类专叶技术人员40余名。位于河南省辉县市洪洲产叶集聚区，周边地区煤炭焦化产叶丰富，原料油资源充足，公司建设年炭黑生产能力15万吨，现以建成投产2条3万吨硬质炭黑成产线，2台3000KW炭黑尾气发电机组。第二期建设一条年产4万吨软质炭黑生产线和一台6000KW余热发电项目，预计2011年底建成投产。第三期建设一条年产5万吨炭黑生产线和一台7500KW余热发电项目，预计2012年底建成投产。公司现已使用的有两台3000KW的炭黑余热发电机组，公司用电每小时1900KW，剩余电量则用于外卖等其他渠道，为公司增加额外效益，仅这一项可以给公司带来非常客观的利润。公司设备先进，采苊全自动生产，不仅安全系数比较，而且大量节约了劳动力，公司仅用工人130多就完成了全部生产。3月29日早晨7点50分，随着包车的飞快行驶，一个多小时后我们来了认知实习的公司――河南双信炭黑有限公司，实习报告《化工实习报告》。首先是公司的副总经理向我们讲解了公司的整体概况(包括公司整体情况以及产品的性能作用和公司的发展前景等)和我们认知实习应该注意的安全问题(包括公司员工的生产安全和我们进车间学习时应该注意的安全问题等)。开始参观前，公司的生产部部长又给我们强调了一下安全问题，接着带领我们参观正在生产的两条年产3万吨的生产线和3000KW的发电机组。表面看上去明亮的各种粗细的钢管和锅炉在师傅的讲解下终于不在那么神秘了。我们了解了进料装置、反应器、分离装置、出料口等原来只在书上听过名词的很多设备。通过工人师傅的讲解我知道了更多关于炭黑这种看上去黑黑的东西的用途及生产。各种化工设备和自己想象中的好像很多不同，反应塔不全是直直的一层一层的，反应釜不是能让我们看到搅拌器的，反应窑是钢铁的而且会有十几米长。看到反应窑周围高温空气的流动和反应塔的高度拚于相信了安全确实应该放在第一位。接着我们参观了哪两台尾气发电机组，师傅告诉我们这两台发电机组发的电除了供他们生产生活需要外还卖给了供电局，真的没想到尾气还会带来这么多的利润，而这一切都是科学的进步带来的。随后我们参观了中央控制室和产品检验室。中央控制室是整个工厂的神经中枢，几乎所有流程都是通过这里控制的，在中央控制室内只有四台计算机和四个工人，他们的工作就是每天在计算机前看着各种指数并且及时的控制调节。虽然只是看着电脑，但是工作却有不德半点马虎，任何一个疏忽都有可能造成致命的错误。公司的制度非常严格参观中央控制室赌几分钟里没有看到工作人员有半点心不在焉。最后我们还参观了了一下产品检验实验室，只见里面大大小小的试验仪器与瓶瓶罐罐的分析样品排列的井然有序，不用多说，公司的产品质量的要求我们已经可想而知。(2)该公司的生产原料主要石油裂解成乙烯焦油和煤焦油，将原料气进行不完全燃烧，在一定情况下可以生成粗炭黑和未完全燃烧的尾气；通过分离器的分离，一部分尾气用来供暖，另一部分通到发电机组用来发电，粗炭黑在经过一系列的处理就成为产物――纳米炭黑。炭黑粒子的表面是由许多石墨层末端相互重叠而构成的,它们组成鳞状排布,是一种纳米级的精细结构。由苴独立鳞片的原子矩形排列具有相同的方向,可以假定它们的排布不是偶然构成的,粒子表面的排布显示出一定的组织性。通过扫描隧道显微镜(STM)技术了解到炭黑粒子表面的鳞片状石墨微晶组成的纳米级精细结构,并研究炭黑对橡胶的补强机理。研究表明,炭黑表面的纳米结构使橡胶分子链网络缠绕在炭黑表面,并将外来应力分散到其它分子网络上,共同分担应力,使橡胶弹性体体系不至于迅速破坏，炭黑对橡胶的补强作用是由炭黑特有的基本性质决定的,炭黑粒子越细,结构越高,补强性越好。试验证明,炭黑比表面积大于50m2

第18篇：化工实习报告

实习日志第二天

实习进入第二天，还是理论课，和昨天不同的是，今天的任务相对于昨天是稍微重了点，上午主要的内容是加热炉，这是一种利用燃料燃烧时所产生的高温火焰和烟气为热源来加热杂炉管内流动的截止，使其达到工艺上所许呀的温度的一种火力加热设备，它是工艺上的关键设备也是当前节能工作的重点（操作费用是总费用的６０％－７０％，燃烧消耗浅度加工３％－６％，中等深度４％－８％，深度加工８％－１５％），同时也是固定投资的重要部分，最后也是环境保护的要求，所以要格外注意．加热炉主要由炉管系统（炉管，吊钩，回弯头），炉体系统（耐火层，保温层，保护层），燃烧系统（火嘴，燃烧器，气火嘴．油火嘴，油气联合，自然供风，强制供风），排烟系统组成．其主要的工艺指标有热负荷，炉膛热强度，炉管表面热强度，全炉热效率，炉管内冷油流速和压降，这些都是加热炉的重要参数现在对于加热炉最重要的就是如何提高加热炉热效率的方法，常用的方法有四种：１．采用好的火嘴，提高燃烧效果２．控制合适的过剩空气系数３．做好保温４．提高入炉空气温度．也是我们必须注意的地方．下午由刘梦溪老师给我们说明了有关流体输送机械，它是一种为输送流体而提供能量的机械，流体输送机械的主要用途是将流体从低处运到高处，从低压设备送到高压设备；沿管道输送到较远的地方；克服由位能，静压能之差以及摩擦阻力引起的能量损失．流体输送机械包括流体输送机械－泵和气体输送机械，其中最重要的就是离心泵，它的抓哟部件有叶轮，泵壳，轴封装置关于离心泵的内容不再赘述，在笔记中已经记录详尽．这就是今天的主要内容，以备写实习报告用明天是理论实习的最后一天，夜深了，也准备休息了．呵

实习日志第一天理论实习

实习第一天,虽然不是去燕山化工实地观察学习,但是心情是很激动的,毕竟是我的第一次实习,呵,今天的任务相对来说是比较轻的,现就把今天实习内容罗列如下.早上是我们的实习动员,首先向我们介绍了炼厂实习的主要内容:1.了解化工单元的操作 2.了解炼厂的生产.这两点是我们主要的实习目的.紧接着向我们说明了实习的几个阶段,我本人认为也就是我们这次实习的内容吧.现说明如下(我认为实习就要清楚自己什么时间要干什么) 1.集中上课阶段 2.到生产车间实习3.由老师带队进行现场结构教学 4.写出实习报告 5.集中考试.除此之外,就是详细的日程安排了,六月二十八号(即今日) 上午实习动员,下午讲解传热过程以及传热器.六月二十九号上午流体流动以及输送设备管件,下午传热过程以及换热器.六月三十号上午传质过程以及塔设备,下午炼厂工艺流程简介.这样理论实习就全部完成了.在休息两天后,也就是七月三号,我们将正式进入燕山化工实地实习,我们将在燕山化工实习五天,然后返校.最后就是我们完成实习报告和考试的日子了.在了解了我们的全部流程后,我们上午的任务也就完成了,下午由曹睿老师给我们详细的讲解了传热过程以及换热器,使我收益非浅,主要内容在笔记上都有详细的记录,在这里就不再赘述了.晚上回来我在网上查阅了与传热器相关的内容,又知道了不少知识,在大学两年,说实话很久没这么认真的学习过了,今天感觉很充实.最后要说的是这次实习我们是比较幸运的,老师说在炼厂,会有厂长级的人为我们讲解的,所以我会努力的,今天的的实习总结到此结束.Tomorrow go on

第19篇：化工实习报告

合肥精杰仪表有限公司的认知实习

一、前言我是一名化学工程与工艺的即将步入大三学生，经过在学校的两年多的理论学习和部分时间的实践检验，我现在踏入了合肥精杰仪表有限公司实习的岗位。这次能有机会去工厂实习，我感到非常激动。在两个月这段时间里，在老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助,我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会,也感谢老师和各位工人师傅的的悉心指导。

二、实习目的认知社会，了解社会，明了将来从事该专业所需的知识、素质和胜任某一岗位的能力要求。同时实习将理论知识与实践相结合的过程，是将我们所学的理论知识运用到生产生活中的一种方式。

三、实习时间 2012年7月05—2012年8月15

四、实习地点合肥市双凤经济开发区三元产业园杨同路3号

五、实习单位和部门合肥精杰仪表有限公司

六、实习报告内容

1.合肥精杰仪表有限公司是专业生产、制造各种流量仪表机器附属设备的新型现代化高心技术企业，位于历史名城安徽省省会------合肥市

本公司依据“德为商之本、信为利之源”为企业之根本，坚持“想客户所想，急客户所急。”为企业经营理念，注重技术创新与进步，以科技为依托、以市场为导向，不断开发新产品以满足市场需求。

目前主要产品有椭圆齿轮流量计、腰轮流量计、双转子流量计、槽车油品计量装量、1

涡街流量计、金属刮板流量计、定量罐装机、微机流量测控系统及其附属产品等。

凭借公司雄厚的技术实力，完备的加工能力，过硬的产品质量，强大的市场营销网络和良好的服务信誉，赢得了广大客户对本公司的信赖。

本公司通过了ISO9001--2000质量体系认证，并坚持用“标准管理、团结追求、完善自我、勇攀高峰”的质量方针指导全公司，努力将“精”密的产品和“杰”出的服务奉献给国内外各界朋友，并期待能与各位朋友真诚交往、共同发展。

2.实习过程在以前的头脑中，我认为的工作都是很美好的，我想企业和工厂都是挺漂亮、大气的。现在都是在讲环保讲生态化的，将来的工作环境肯定是整洁美丽的，工作应该也是有趣轻松的。我就是怀着这种憧憬到了我们的实习工厂，一下车我就傻眼了，天哪！这个地方到处都是小部件和一些旧仪器。

在后来的实习中，我在公司的主要工作是对仪表的组装和调试。装配的开始我要做的就

是检查这些经过加工后的零件，首先我要检查壳体和一对齿轮的现状：包括有无明显的气孔、壳体内腔和一对齿轮有无明显的毛刺。如果发现有气孔的话需要退回精工车间，如果有明显的毛刺就要用锉刀将他们一一搓掉。一直以来我所负责安装和检测的流量仪表是容积式流量计的代表产品—LC系列型椭圆齿

轮流量计，是装有现场指针显示、字轮累计计数装置，可以直接显示流经管道内的液体累积

流量。而仪表装配及校验的整个流程为：

1、装配前的准备工作

a 了解所需装配仪表的型号及用途；

b 根据所要装配仪表的类型及口径来选择相应的零部件；

c申请装配仪表所需的一切工具；

2、装配时，按时按量的完成整个仪表的装配

a 装配时需要把壳体、齿轮、短轴、联轴器、后盖、指针式表头等等依次组装完成。

3、装配完毕之后的校验过程

a 刚刚装配完成的仪表首先要经过转动测试，即仪表内的一对相互啮合的齿轮能够转动自如。 b 完成转动测试后，仪表要在压力设备上经行耐压测试，正常的压力范围是1.6MPa~6.4MPa.c 经过压力测试后，要将仪表安装到校验台上，由标准的计量检测装置来校验其精度，一般分为0.2和0.5级两类。

d 如果此台流量计附带有脉冲、4~20mA以及通讯等其他功能就需要将仪表接入二次仪表或者计算机上进行校验

4、校验合格之后

仪表校验之后将仪表卸下校验台，填写计量合格证，然后移交质检部。

先前我们对仪表的生产几乎一无所知，但下到车间之后，我们不仅了解了生产流程，还进一步了解了的生产工艺流程和用途,所以每个月的生产有一定的额度.机器开工的时间长度及强度也有相关的规定，另外，对一些流水线的参观，也激发了我对如何通过新流水线的建设，对降低生产成本的思考，于是，感受颇深的一点，要做一名合格的会计人员，对基本、基础的作业环节是要了解的，否则，很容易让理论脱离实践.

岁月如梭，在老师傅和公司同事的帮助和教导下，圆满的完成了两个月令人难忘的实习培训。短暂的认识很快就结束了，可它却给我带来了难忘的记忆。还记得踏入工作岗位的第一天，领导的深切教导：步入岗位后你要做一个爱岗敬业的人。我也曾浅薄的认为了工作要加班加点牺牲点休息的时间，为了工作放却忽视亲情和友情，为了工作带病的身体于不顾而忘我投入的表现。可在经历了工作的点点滴滴，目睹了身边的人和事，才知道什么是真正的爱岗敬业。敬业不是加班加点,敬业不是任劳任怨。敬业是把自己的工作当作一种精神享受的人生体

验。它表现在工作中就是勤奋和主动,就是节俭和意志,就是自信和创新。加班再多而没有效率那就不叫敬业,不顾健康而忘本的工作那不叫敬业,只是机械式的劳动而不用脑子,没有创新，那也不叫敬业。总之,作为企业的一员,无论其他工作人员,还是仪表人员,在进行自身相对循环重复的工作中,不仅保持工作的质量及效率,还应具备创新精神。为了企业的生存发展,就得创新,以便求生存,用心促发展,我们应为企业的未来谋取创新之路,为企业的明天而努力发展自身,才能为开创企业美好的明天而揭开崭新的另一页。

同时这次实习不仅培养了我们的学习兴趣，也给我们接触新世界的机会，接触了好多有用的新名词、新术语，也为我们将要进行的专业课的学习打好了坚实的基础以前我所知道的东西仅限于课本，对实实在在的应用还比较模糊，这样的认知实习有利于学习目的的明确性和主动性。我在学习上还有很多不足以及认识模糊的地方，可能是因为专业知识还没有涉及的原因。

基于上述，在此次实习过程中我总结了以下几点：

1)、拓宽了事业，让我对以前的知识有了更深刻的认识；

2)、接触了实物，让我对专业有了认识；

3)、对专业知识的学习打下坚实的基础，使日后的学习更有目的性；

4)、让我更深刻的认识了我们的专业，明确了目标；

5)、对工厂的生产，资源配置，生产流水线，在企业中的作用有更为全面的了解；

6)、让我有了更远大的目标，进而去努力学习。

第20篇：化工实习报告

2012年11月11日到达九江后在为期五天的实习中，我从九江石化学到了一些东西，总的归纳如下: 一.安全教育：

中国石化九江分公司安全、环境与健康方针为安全第

一、预防为主；全员动手、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续发展。安全、环境与健康目标为追求最大限度的不发生事故；不损害人身健康；不破坏环境。在我们的实习过程中要严格遵守中国石油化工集团公司安全生产禁令，不在危险区域使用手机，不在禁烟区域内吸烟。同时遵守人身安全、防火防爆、车辆安全十大禁令，严格遵守HSE各项规章制度。不违章作业，不违反劳动纪律。按规定着装上岗，穿戴好劳动防护用品。并且在观看生产设备过程中不得触碰生产设备，注意上下楼楼梯，不得打闹，不得在塔上向下扔东西，不得随意踩踏。在辐射区，噪音区，毒气区，高温区都要注意远离危险源。要穿防滑的鞋子，禁止穿钉鞋，尽量不穿容易勾到设备的衣服，比如裙子，同时要戴好安全帽，出厂前都不得脱掉帽子。

在学习中国石化九江分公司安全教育的同时也要谨记在学校学到的安全知识，即不能在实验室化工厂之内有可能有有害气体的地方吃东西喝饮料，不得带火种进入防火防爆区，在感觉有泄漏气体的地方要及时报警并不能随意乱跑，在闻到臭鸡蛋气味，强烈刺激性气味，强烈的硫磺燃烧气味时要警惕是否有硫化氢，氨，二氧化硫的泄漏。了解泡沫灭火器、干粉灭火器、1211灭火器、四氯化碳灭火器的用法，在遇到紧急事件时不能慌张要及时报警，记住九江石化的火警气防电话为：8492119.医院急救为：120、8492333.生产电话为：84921

45、8494000.保卫电话为：

110、8494444.做到会报警，会自救、互救，会熟练使用防毒面具、呼吸器等气防、消防设施。

严禁无操作证从事电气、起重、电气焊作业；严禁负责放射源、火工器材、井控坐岗的监护人员擅离岗位。严禁钻井、测录井、井下作业违反井控安全操作规程。

二.聚丙烯车间：① 聚丙烯装置概况

1998年投产，原设计能力7万吨/年，2002年改造为10万吨。工艺路线：单环管液相丙烯本体工艺（均聚）。可生产25大类40个牌号产品。丙烯+催化剂---聚丙烯

②丙烯的精致：气分丙烯预精制装置设有固碱塔和分子筛塔。气分产精丙烯经过预精制脱水后进入丙烯球罐储存。球罐中的丙烯经过丙烯送料泵输送至聚丙烯装置界区，经过FIC004计量后进入本装置丙烯保安精制系统。

保安精制系统设有CO汽提塔T701，脱硫塔T702A/B，分子筛脱水塔T703A/B和脱砷塔T704A/B。丙烯依次经过T70

1、T70

2、T70

3、T704，精制后的丙烯进入装置内丙烯原料罐D302。

③丙烯的聚合：首先是催化剂的配制：三乙基铝系统作用：杀死丙烯原料中的杂质、活化催化剂过程：钢瓶-储罐-计量罐，利用氮气压送。

购进的TEAL储存在钢瓶中送进装置，安装在一个敞口的钢筋混凝土室内，在此完成TEAL钢瓶与工艺管线的连接。用氮气将TEAL从钢瓶中压入D111，再用氮气将TEAL从D111压到D101。由计量泵P101A/B送至催化剂预接触罐D201。给电子体

作用：调节产品等规度，提高催化剂的定向能力。过程：桶-罐。

给电子体卸料泵P103（气动泵）将桶装DONOR输送至带搅拌器的DONOR储罐D110A/B中。

主催化剂作用：聚合过程：桶-罐。

桶装凡士林油和凡士林脂按2：1的比例用P105输送至油脂混合罐D105110A/B中，然后送至催化剂配制罐D106，在70℃下配制成200g/l浓度的催化剂高，然后冷却至10℃，由P108注入环管反应器。

TEAL计量罐D101中的三乙基铝，经计量泵P101送至预接触罐D201。给电子体储罐中的DONOR经计量泵P104送至预接触罐D201。

氢气经氢压机PK705增压，送至丙烯进料线与丙烯混合后进入反应系统。 P108运行时将计量白油打入催化剂注射器D108的活塞上侧，D108活塞下方的催化剂油膏挤出，经管线输送至三剂预接触罐D201。

预接触罐D201和在线混合器Z203 主催化剂和两种助催化剂（TEAL和DONOR）由各自的计量泵送入预接触罐D201。其中TEAL和DONOR供料管线汇合后进入D201，催化剂油膏通过D201头盖上另一个入口进入D201。D201的容积约为３升，内有搅拌器A201。在搅拌作用下，三剂充分混合，主催化剂被活化。D201头盖顶部有两个出料口，分别连接对应Z203A/B的出料管线。A201是磁力耦合式搅拌器，用来自P107的高压油进行冲洗。

D201的操作温度为10～16℃，夏季可能达20℃。D201的夹套水循环泵是P203，夹套水为装置的冷冻水，通过TIC211控制D201内部物料温度。

Z203是丙烯和三剂的在线混合器。三剂从D201出料后，在Z203与来自E201的丙烯混合，10℃的丙烯将三剂冲进预反应器R200。丙烯与三剂在Z203出口接触的一刹那，聚合反应就发生了，因此催化剂管线压力波动容易导致Z203被聚丙烯堵塞。

然后是主要聚合工艺，小环管R200为预聚合反应器，大环管R201为聚合反应器，丙烯单体的聚合反应主要在这两个反应器中完成。参加反应的物料有丙烯、主催化剂、三乙基铝（TEAL）、给电子体（DONOR）和氢气。丙烯进料罐D302中的丙烯，经高速离心泵P301增压至4.5Mpa后分五路送至反应系统：最大的一股丙烯进料经过FV203进入大环管底部弯头；一路丙烯（正常流量约为3000kg/h）经过FV204至冷却器E201，与E201壳程冷冻水换热后冷至10℃，经Z203与三剂混合，一起进入预聚反应器R200；一路丙烯经丙烯蒸发器E203进入大环管系统；还有两路丙烯分别是小环管轴流泵P200和大环管轴流泵P201的密封冲洗丙烯，其正常流量分别是400kg/h和800kg/h。

预聚合反应器

预聚合反应器是一个小型单环管反应器，位号R200。小环管容积为0.44m3，物料在R200中平均停留时间约４分钟。小环管的操作温度一般为16～20℃，操作压力为3.4Mpa。D201出来的催化剂混合物在Z203与丙烯混合，一起进入小环管进行预聚合反应。预聚反应控制在一个较低的动力学速度下进行，每克催化剂仅使50～150克的丙烯聚合。在预聚反应中，催化剂颗粒周围形成一个聚丙烯薄膜，当催化剂进入环管反应器R201时，这个包裹层会起到保护催化剂的作用。如果没有预聚反应生成的聚合物包裹层的保护，催化剂直接进入反应激烈的大环管，催化剂颗粒容易爆裂，造成聚丙烯粉料产品中大量细粉。

小环管轴流泵P200使得R200中的物料不断循环。在连续进料的同时，小环管中的催化剂、丙烯及聚丙烯连续进入大环管，在大环管中进一步进行反应。小环管夹套水循环泵为P204，夹套使用冷冻水维持R200中物料处于一个较低的反应温度。

大环管反应器R201直径为24英寸，由直立的六根直管与六个弯头连接而成。直管段有冷却水夹套。改造后大环管体积为59.55m3，大环管中物料平均停留时间与生产负荷有关，聚合负荷为15.5t/h时，若FIC203流量为27t/h，环管密度560kg/m3，则可计算出对应的平均停留时间约为1.24小时。

轴流泵P201提供大环管中物料循环动力，丙烯、催化剂及聚丙烯粉末组成的浆料不断在环管中循环，充分混合，同时发生聚合反应，反应热由夹套水带走。聚丙烯浆料从环管底部LV231/A连续出料。

R201的操作条件：反应温度70℃，反应压力3.4Mpa，浆料密度约560kg/m3。反应器缓冲罐D202与大环管相连，D202旁有一丙烯蒸发器E203，E203管程为加热蒸汽，液相丙烯在E203壳程被加热汽化，气相丙烯加压至D202顶部，以维持环管反应器系统的压力。

环管反应器的温度是通过调节夹套水温度来控制的。P205为夹套水循环泵，循环的夹套水在板式换热器E202与循环冷却水换热，通过循环水将环管中的反应热带走。环管反应器温度调节TIC241与夹套水温度调节TIC242串级控制，TIC242的输出信号控制两个蝶阀（TV242A/B）的开度，调节进入E202的夹套水量大小。

TV242A阀在环管夹套水进E202的管线上，TV242B阀位于E202旁通线上。TIC242仪表回路为“分程控制”，TV242A阀和TV242B阀的开度值相加始终为100％。目前，DCS中显示的TIC242的阀位是指TV242B阀的阀位。

环管夹套水系统与环管顶部的夹套水缓冲罐D203相连，D203保持氮封状态。当夹套水缓冲罐液位低时，通过LV241往夹套水系统中补充脱盐水。为了减缓夹套的腐蚀，可往夹套水中加入钝化剂。

环管夹套水系统中还有一个蒸汽加热器E205，当装置开停工时，需要用E205加热环管夹套水给反应器升温。

正常情况下，大环管中充满液相丙烯、催化剂及聚丙烯的混合浆料，环管内部不允许有气相空间，否则环管轴流泵不能正常工作。根据D202的液位来控制环管的进出物料平衡，大环管出料阀为LV231A，液相丙烯、聚丙烯粉料以及少量未反应的催化剂经此阀出料至大闪蒸线。

④聚丙烯的分离和纯化：聚丙烯浆料从环管反应器底部排出，经大闪蒸线进入闪蒸罐D301。闪蒸过程在大闪蒸线就开始了，大闪蒸线有16段蒸汽夹套，聚丙烯浆料中的液相丙烯进入D301前绝大部分已经在大闪蒸线中汽化。大闪蒸线管径逐步扩大，以适应丙烯的膨胀和限制流速。

物料在进入D301前还经过一个三通阀HV301，当闪蒸罐出现故障，可通过HV301把环管出料暂时切向排放系统。聚丙烯粉料随气相丙烯从大闪蒸线出来后，沿切线方向进入闪蒸罐D301中，聚丙烯粉料旋转落下，经D301的料位控制阀出料至循环气过滤器F301；气相丙烯则经过D301顶部动力分离器A301到丙烯洗涤塔T301中予以回收。

D301操作温度约为70℃，操作压力约为1.８MPa。D301外部有蒸汽盘管加热，D301进料中若有少量液相丙烯，在此亦完全汽化。D301为上部大、下部小的锥形结构，有利于聚丙烯粉料与气相丙烯分离。D301顶部有高速旋转的动力分离器A301，A301为鼠笼结构，它可将气相丙烯出料中夹带的少量聚丙烯粉末击落，防止大量聚丙烯细粉带入丙烯洗涤塔T301。

D301底部还有一个采样罐Z302，可以检查D301底部的聚丙烯粉料情况。 D301顶部出来的气相丙烯与循环气压缩机PK301压缩的丙烯混合后，一起进入T301底部。T301共有21层塔板，顶部有液相丙烯回流，向上的气相丙烯与回流的液相丙烯在塔盘上逆向接触，回流的液相丙烯把气相丙烯中少量的聚丙烯细粉洗涤下来，从塔底排出的聚丙烯浆料（为液相丙烯与聚丙烯细粉混合物）经小闪蒸线进入F301。

T301顶部的气相丙烯少量到F301顶部作为反吹气，大部分到丙烯冷凝器E301冷凝成液态。E301顶部可将少量不凝气排至装置尾气系统。E301底部的液相丙烯经P302加压后，一部分作为T301的回流，一部分送至丙烯进料罐

D302回收。

T301底部有立式再沸器E303，E303壳程为液相丙烯，管程为热水。E303使用的热水是P501送来的T501工艺水。

小闪蒸线有四段蒸汽夹套，T301底部出料中的液相丙烯经小闪蒸线气化，与聚丙烯细粉一起进入F301。T301洗涤下来的细粉就这样不断从塔底排走。

低压脱气和丙烯压缩

D301底部和小闪线出来的聚丙烯粉料及少量的气相丙烯一起进入循环气过滤器F301。F301上部装有42根滤袋，气相丙烯经滤袋过滤后出F301，经循环气安全过滤器F302再次过滤后进入低压丙烯洗涤塔T302；聚丙烯粉料则经F301底部出料阀下料到汽蒸罐D501。

F301的操作压力为0.06MPa，F301超压时可通过PV311泄压至火炬系统。 T301顶部来的一股气相丙烯经PCV311减压至0.5MPa进入反吹气罐D303。F301的上部有７根反吹气管，每个滤袋上方都有一个反吹口，D303来的反吹气在定时器KC311的控制下轮流从７根反吹气管反吹相应的滤袋，把滤袋外侧附着的聚丙烯细粉吹落。

低压丙烯洗涤塔T302有９层塔板，塔底为白油与Atmer163的混合物（体积比约为２：１），P304将白油和Atmer163的混合物打到T302顶作为回流。经F302来的低压气相丙烯进入T302底部，在塔板上与回流的白油和Atmer163的混合物逆向接触，以除去丙烯气中夹带的聚丙烯细粉和微量的三乙基铝。

Atmer163与三乙基铝反应生成稳定的络合物。T302中的油必须定期更换或当油中TEAL含量达8～10％（wt）时更换。洗涤后的丙烯经T302顶部的冷却器E304后进入油气分离罐D304，在此将可能携带的油滴分离后，气相丙烯进入丙烯循环压缩机PK301。经PK301两级压缩后，气相丙烯从0.05MPa升压到1.8MPa，送至T301进行循环回收。

气蒸系统

F301来的聚丙烯依靠重力作用进入汽蒸罐D501。D501内低速搅拌器A501保持搅拌，低压蒸汽分两路从D501底部通入，蒸汽与聚丙烯粉料充分混合，使粉料中少量未反应完的催化剂、TEAL失活，分离出聚丙烯粉料中夹带的微量丙烯气。由于催化剂剩余物的分解会产生氯化氢，氯化氢溶解于水时呈强酸性，会腐蚀设备，故D501设蒸汽夹套， D501中的操作温度应大于100℃，防止蒸汽凝结成水。

D501底部的粉料经料位控制阀进入干燥系统。离开汽蒸罐的气体（主要是蒸汽，夹杂着少量丙烯气）通过旋风分离器S501后进入尾气洗涤塔T501。旋风分离器底部的聚丙烯细粉在蒸汽喷射器C503的作用下回到D501。

T501有16层塔盘，P501提供回流的工艺水，气体与水逆向接触，使气体得到洗涤。洗涤后的气体经T501顶冷凝器E501冷凝后进入尾气压缩机PK501，压缩后的尾气经E504和D504进一步脱水后至装置尾气总管，去气柜回收。

T501在联锁I502的作用下保持一定液位，塔底有特殊的结构，使其在排水时能把洗涤下来的粉料排出。

P501出口的热水不仅提供T501的回流，还供给E303作为热源。T501下部经FV504向塔内通入一定流量的蒸汽，以维持塔内温度。

D501和T501系统的操作压力为0.02MPa，压力高时通过PV501泄压至排放系统。

聚丙烯经汽蒸罐D501出料后，在自身重力作用下进入干燥器D502。经过汽蒸的聚丙烯粉料含有大约3％的水份，干燥的目的就是从聚丙烯粉料中除去这些水份。

热氮从D502底部通入，使干燥器中的粉料沸腾呈流化状态，热氮将粉料中的水分带走，干燥的聚丙烯粉料经旋转阀RF801进入粉料风送系统。

D502出口的氮气经旋风分离器S502分离夹带的聚丙烯细粉后到T502进行洗涤、冷却。S502底部的聚丙烯细粉收集到粉末收集器D507后送到粉料风送系统。

T502是循环氮气洗涤塔，共有８层塔板，循环氮气经过T502洗涤、冷却后进入缓冲罐D508，D508顶部设有破沫网。循环氮气在T502除去夹带的大部分的聚丙烯细粉和水汽，D508可以进一步除去其中的水和聚丙烯细粉。C502风机入口压力偏低时可以清洗或更换D508顶部破沫网。T502底部有一根溢流管使塔内保持一定液位，P502把水从塔底经冷却器E502送到洗涤塔顶对循环氮气进行洗涤。

D508出口的氮气经罗茨风机C502送至氮气加热器E503加热。E503是一个翅片式换热器（管程走蒸线，壳程走氮气），它把氮气加热到100℃左右。经加热的热氮进入干燥器D502，形成氮气循环。

在D502中为了使热氮与粉料接触，产生有效热传递，需要粉料形成充分的流化状态。经过干燥后，粉料中的水含量从大约３％减少到低于0.02％。干燥D502粉料所需的大部分热量是由汽蒸后105℃的聚丙烯温度下降放热提供的（从D501出口的105℃左右冷到D502出口的75～80℃），只有小部份热量由循环热氮提供。

13、

14、15日在现场学习了聚丙烯合成流程，期间有自己的领悟也有和小组一起进行的讨论。自己的收获如下：银色管路为丙烯通道、绿管走循环水、蓝色管走工厂风、黄色管道为氮气通道标记A的管路是蒸汽管。

保安精致过程中的T701(CO汽提塔)不跟T702(S脱除塔)T703(丙烯干燥塔)在一起是因为汽提塔比另外两个塔高，如果建在一起会浪费更多的资金。

F301(循环气过滤器)、D501(气蒸罐)、D502(干燥器)的安装顺序是由上至下为的是利用重力使粉料自由沉降节约输送能源。

P205分为A、B两个泵以增加输送力度，干燥用的鼓风机也有两个是氮气能尽可能多的进入干燥器。

以下为小组讨论内容及结果：小闪蒸线的作用，瞬间改变压强使丙烯汽化以分离液态的丙烯和聚丙烯粉料。D301(闪蒸罐)上面的A301(动力分离器)的作用，打碎PP使PP落下。低压丙烯洗涤塔是用白油洗涤的。Z203(在线混合器)的作用为是催化剂充分混合，反应结束使催化剂失活的是CO。氢气的作用为调节压强。

15号进行了问答考试，老师提问及回答如下：

1、保安精致中有哪些杂质要去除？

答：CO、S、水、砷。

2、除杂质的作用是什么？答：防止催化剂中毒。

3、从D302出来的丙烯有几条路线？

答：五条。一条通往催化剂在线混合器后去到小环管、一条前往大环管弯管底部、一条去到小环管循环泵、一条前往大环管循环泵、一条前往蒸汽罐。

4、小环管的反应温度？

答：二十五度。

5、有几个泵保持小环管的运作它们的作用是什么?

答：有两个泵，一个P200一个P204。P200是使物料在小环管中循环，P204是使小环管循环水保持流通。

6、从小环管出来的混合物叫什么？

答：聚合物浆液。

7、大环管的反应温度及型号？答：七十度，型号为R201。

8、大闪蒸线的作用原理及作用是什么?

答：作用原理：瞬间改变压强使丙烯液化。作用：丙烯汽化后易于在管道中流通(不需要泵加压)也易于和PP的分离。

9、D301(闪蒸罐)的上面是什么？有什么作用？

答：是A301(动力分离器)作用是打碎PP使粉料沉降。

10、闪蒸罐里面的物质有几种状态？

答：气态的丙烯，液态的丙烯和固态的PP。

11、闪蒸罐出来的物料有几条线路？

答：两条。一条进入F301(循环气过滤器)一条进入T301(高压丙烯回收塔)。

12、高压丙烯回收塔有什么作用？其中的物料用什么洗涤? 答：作用是回收丙烯，用液态丙烯洗涤。

13、F301(循环气过滤器)出来的物料会进入哪？

答：T302(低压丙烯洗涤塔)

14、低压丙烯洗涤塔用什么洗涤？作用是什么？

答：用白油洗涤，目的是洗涤PP和三已基铝。

15、汽蒸罐里面用什么洗涤？温度是多少？为什么？

答：用水洗涤，温度为110度，因为温度如果低于100度水蒸气会变成液态水，催化剂分解产生的HCl会溶于水变成盐酸腐蚀容器。

16、气蒸罐出来的物料会首先经过哪？

答：旋风分离器。

17、D502中用什么干燥？T502中用什么洗涤？

答：用氮气干燥，用水洗涤。

三、仿真简介

1、工艺流程简介

自界区来的98℃的热水被送入储罐V-101中，该罐配有夹套，其间通入冷却水，从而能将罐中的热水冷至50℃。V-101罐中的水被离心泵送往储罐V-102，中间要经过换热器的管程，被在壳程中的流动冷却水冷至30℃。思考题

1在什么样的情况下离心泵起动前要灌泵？为什么要灌泵？

答：当离心泵的安装高度为正值，即泵入口处高于上游容器液面高度时，启动泵时要灌泵。罐泵的目的是为了使泵壳内充满液体，否则如果泵壳内充空气，其密度很小，叶轮旋转所产生的离心力不足以造成吸上液体所需要的真空度，从而吸不上液体。

2请说出哪两种情况会导致离心泵发生气缚？

答：气缚现象可能在两种情况下发生。第一种情况如果所述，是由于没有灌泵引起的。另外一种情况是由于泵在运行的过程中，轴封泄漏，外部的空气进入泵壳内，使泵的压头和流量都逐渐下降，以致最后不能输送流体。

3请说出哪两种情况会导致离心泵发生汽蚀？

答：被输送液体的温度过高或离心泵的安装高度太高，这两种情况都会使液体在叶轮中心处发生汽化，从而发生汽蚀现象。

4离心泵的起动和停止都要在关闭其出口阀的情况下进行，为什么？

答：离心泵的功率随流量的增加而增加，因此离心泵在关闭出口阀，即流量为零的条件下启动，所需的启动功率最小。停泵前要关出口泵，否则停泵时流体会从下游倒流入泵壳内，将叶轮损款坏。

5离心泵的入口真空度和出口压力随其流量变化将发生怎样的变化？

答：入口真空度随流量的增大而增大，出口压力流随流量的增加而减小。

6本岗位中，如果离心泵输送水流量增加而冷却水的流量保持不变，一方面是换热器E-101热负荷增加，另一方面是传热过程得以强化，这时出换热器输送水的温度是升高还是降低？

答：升高。流量增加使热负荷的影响比使传热过程强化来得更显著一些。

7一台离心泵在正常运行了一段时间后，流量开始逐渐下降，请分析一下这可能是什么原因造成的结果。

答：轴封泄漏。

8对于本岗位，如果一台离心泵的输送水量不够，可以采用什么样的措施？答：启用备用泵。

2、精馏塔工艺流程简介

本岗位是气体分馏装置的一部分，作用是将液化石油气中的C

2、C3组分与C4组分分离开来。

来自催化裂化装置的液化石油气经脱硫醇处理后进入本岗位，这一液态原料规格如下）：

组成（mol%）：乙烷1.00%、丙烯49.31%、丙烷8.08%、异丁烷14.20%、异丁烯9.73%、丁烯-1 6.95%、正丁烷2.28%、反丁烯-2 5.21%、顺丁烯-2 3.24%。压力：约为25kgf/cm2；温度：约为40℃。

来料首先进入储罐D－701，然后用脱丙烷塔进料泵P－701抽出，流经脱丙烷塔进料预热器E－701时，用来自催化裂化装置吸收—稳定系统的稳定汽油加热至80℃，然后进入脱烷丙塔C－701。

脱丙烷塔C－701内设68块浮阀塔板。该塔的主要作用是将进料中的C

2、C3 与C4分离开来，从塔顶得到C2和C3的混合物，从塔釜得到各种C4的混合物。

C－701塔顶汽相物料经脱丙烷塔顶空冷器EC－701冷凝后进入脱丙烷塔回流罐D－702，罐内的液体一部分用脱丙烷塔回流泵P－702抽出作为回流送回C－701塔顶；另一部分用采出泵P－703抽出送出，以将其中的C2和C3组分分离开来。

C－701塔底液相物料一部分流经再沸器E－702，被低压蒸汽加热汽化后返回C－701；另一部分液相物料则作为塔釜产品依靠塔自身的压力被送往脱丁烷塔，以将其中的轻C4和重C4组分分离开来。思考题

1 在本岗位中，如果塔顶产品质量不合格，可以通过降低EC－701冷后温度的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。

答：塔顶产品不合格是指塔顶产品中C4的含量偏高。如果冷后温度降低，将使回流温度降低，即塔内的操作温度降低，塔内液相流率增加，传质效果好，塔内上升蒸汽中会有更多的C4组分被冷凝下来。

2 在本岗位中，如果塔顶产品质量不合格，可能通过增加回流量的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。

答：塔顶产品不合格是指塔顶产品中C4的含量偏高。如果增加回流量，将使塔内汽、液两相的循环量增加，传质效果好，塔内操作温度将降低，在塔内上升蒸汽中将会有更多的C4组分被冷凝下来

3 在本岗位中，如果塔釜产品质量不合格，可以通过增加塔釜采出量的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。

答：塔釜产品不合格是指塔釜中C2和C3的含量偏高。本岗位精馏塔不控制塔釜温度，而是用加热蒸汽量来控制塔釜液位。所以如果塔釜采出减小，为保证塔釜液位稳定不变，加热蒸汽量势必要增加，这样就会有较多的C2和C3被从液相中蒸出。 4 请从节能的角度评价E－701在本岗位中的作用。

答：E-701换热器利用来自催化裂化装置吸收－稳定系统的稳定汽油来加热本岗位精馏塔的进料，这种方案是利用了稳定汽油的热能，从全塔能量平衡的角度来看，塔釜加热蒸汽的消耗将大为减少，因此我们说设置E-701起到了节能的作用。

5 本岗位中有三个调节阀采用的是气关阀，它们分别是PIC10

1、PIC10

8、FIC101，其余的调节阀都是气开阀，系统设计时为什么要作出这样的安排？

答：系统仪表风停止事故时，这三个调节阀都将处于全开状态。两个压力调节阀处于全开状态，这样塔内的汽体能被送入回流罐，回流罐内的汽体将被送出，这样可能使塔压不至于过高。回流量调节阀处于全开状态主要是为了迅速将回流罐内的液体打回塔内，因为事故状态下回流罐内的产品一般来说是不合格的，不能将这些不合格的产品送出本岗位。

6 实际操作过程表明，本岗位开车过程中总是塔釜组成先达到产品质量要求，而塔顶组成却迟迟不能达到要求，请说明其中的原因。

答：本岗位产品质量的要求是塔顶不含C4，塔釜不含C2和C3。冷态开车时，本岗位精馏塔的进料是在较低的压力进行的，所以当原料到达塔内时，因为压力低，绝大部分的液相进料，包括大量C4组分，都闪蒸变为汽相而到达塔顶，C2和C3组分更是如此。这样在塔顶就有大量的C4组分，而在到达塔底的液相中几乎不含有C2和C3，随着进料过程的沿续，塔内压力逐渐升高，这一趋势将会逐渐减小。

3、加热炉

本岗位是加氢精制装置当中的一部分。从加氢反应器出来的加氢油经过一系列换热和分离操作，把加氢油中的不凝气除去，但其温度也降得比较低了。本岗位的作用是用加热炉把温度较低的加氢油加热升温，从而使这部分加氢油能以较高的温度进入后续的汽提塔进行水蒸汽蒸馏。自前序设备来的低温加氢油被送入加热炉B-601。为使传热过程能充分、均匀地进行，加氢油进入炉管时被分为两路，出炉管时两路再行汇合。加氢油首先在加热炉的对流室中被从辐射室出来的烟气预热，然后进入辐射室继续升温并发生部分汽化，之后进入后续的汽提塔进行水蒸汽蒸馏。

加热炉所用燃料为瓦斯气，它从瓦斯气储罐D-601流向加热炉，经布置在炉堂（辐射室）周围炉墙上的燃烧器喷出，与空气中的氧发生燃烧反应，放出大量的热，产生大量的高温度烟气，并使炉墙保持高温。炉墙和高温烟气以热辐射的形式将热量传给辐射室炉管中的加氢油。从辐射室出来的高温烟气进入对流室，主要以对流传热的方式将热量传给对流室炉管中的加氢油，然后烟气从烟囱排出。

燃烧所用空气的吸入是在炉堂内热烟气与炉堂外冷空气的重度差所形成的压力差推动下进行。思考题

1 加热炉在点火前为什么要对炉堂进行蒸汽吹扫？

答：将可能存在于炉堂中的可燃气体吹走，避免点火时可能发生爆炸。

2 排烟中氧含量为什么要保持在一定的范围内，不能太高，也不能太低？

答：排烟中氧含量过高，说明进入炉堂的空气量达大。由于过剩空气并不参加燃烧，在加热炉中白白被加热至五百多度从烟囱排掉，使排烟热损失增加，炉子热效率降低；如果排烟中氧含量过低，炉堂中发生不完全燃烧，燃料气相对来说过剩，容易发生爆炸。

3 加热炉点火时是应先通燃料气再打火，还是应先打火再通燃料气？为什么？

答：先打火再通燃料气。如果次序相反应，则大量燃料气存在于炉堂内，再点火会发生爆炸。

4 加热炉开车时，应先将工艺物流引入加热炉炉管，然后再点火升温，为什么要采用这样的次序？停车时的次序又如何？

答：如果先点火升温，再通工艺物流，则炉管将被干烧一段时间，这容易造成炉管损坏。

5 从本岗位加热炉出去的加氢油将被送入分馏塔。分馏塔的进料温度要求为250℃，有人提出可以取消本岗位加热炉，采用一个换热器，用加热蒸汽将加氢油升温度至250℃，试分析一下这种方案是否合理？

答：要把加氢油加热至250℃，必须采用温度比250℃高的热源。温度在250℃以上的水蒸汽这样高品位的热源一般来讲只能通过专门的蒸汽发生装置得到，如锅炉；而且250℃时水蒸汽绝对压力达40kgf/cm2。因此利用换热器并采用水蒸汽作为加热介质，不仅需要一个蒸汽发生装置，而且对系统的耐压能力也要求很高。相比较而言，这种方案不如采用加热炉加热更经济合理一些。

四、实习小结

在此次为期五天的实习中，我了解到理论和实践相结合的重要性。首先理论方面，在十二号下午的工艺流程介绍中我们应熟悉流程图，看懂老师PPT里的内容，把两者相结合，弄清楚每一步特别是细节部分，更要积极思考有些装置的必要性，多问问为什么。然后实践方面，在现场要时刻注意安全，看设备时要有目的的找，同时也要做好笔记，找出流程图和实际有什么不同点。

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