推荐第1篇：啤酒生产工艺流程
啤酒发酵
内容摘要 啤酒已成为大众消费的必不可少的一部分。啤酒的工艺也不断在得到改善啤酒的风味视其发酵方式而异，而且国土不同，作为原料的大麦和酵母不同，发酵方式也不同。大致上来说发酵方法可分上酵和下酵，现在各国都采用下酵法，也就是发酵时，温度较低，在发酵后期，酵母沉淀。下酵法所产生的啤酒呈淡金色，口味较重，富有蛇麻草的香味；上酵法是说，发酵的温度较高，酵母不沉而上浮，上酵法的啤酒，因掺入烧焦的麦芽，色泽较深，酒精含量较高，如英国的产品。啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。）
一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）：
注：本图来源于中国轻工业出版社出版 管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。
图中代号所表示的设备为：
1、原料贮仓
2、麦芽筛选机
3、提升机
4、麦芽粉碎机
5、糖化锅
6、大米筛选机
7、大米粉碎机
8、糊化锅
9、过滤槽
10、麦糟输送
11、麦糟贮罐
12、煮沸锅/回旋槽
13、外加热器
14、酒花添加罐
15、麦汁冷却器
16、空气过滤器
17、酵母培养及添加罐
18、发酵罐
19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐
21、硅藻土添加罐
22、硅藻土过滤机
23、啤酒精滤机
24、清酒罐
25、洗瓶机
26、灌装机
27、杀菌机
28、贴标机
29、装箱机
（一） 制麦工序
大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。
为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。
制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。
制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。
（二） 糖化工序
麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离
麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物，称作\"麦芽汁\"。然后麦芽汁被送至称作分离塔的滤过容器。麦芽汁在被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸锅中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。
糊化锅：首先将一部分麦芽、大米、玉米及淀粉等辅料放入糊化锅中煮沸。 糖化槽：往剩余的麦芽中加入适当的温水，并加入在糊化锅中煮沸过的辅料。此时，液体中的淀粉将转变成麦芽糖。
麦汁过滤槽：将糖化槽中的原浆过滤后，即得到透明的麦汁（糖浆）。 煮沸锅：向麦汁中加入啤酒花并煮沸，散发出啤酒特有的芳香与苦味。
（三） 发酵工序
发酵罐成熟罐：在冷却的麦汁中加入啤酒酵母使其发酵。麦汁中的糖分分解为酒精和二氧化碳，大约一星期后，即可生成\"嫩啤酒\"，然后再经过几十天使其成熟。
啤酒过滤机：
将成熟的啤酒过滤后，即得到琥珀色的生啤酒。
冷却、发酵：洁净的麦芽汁从回旋沉淀槽中泵出后，被送入热交换器冷却。随后，麦芽汁中被加入酵母，开始进入发酵的程序。在发酵的过程中，人工培养的酵母将麦芽汁中可发酵的糖份转化为酒精和二氧化碳，生产出啤酒。发酵在八个小时内发生并以加快的速度进行，积聚一种被称作\"皱沫\"的高密度泡沫。这种泡沫在第3或第4天达到它的最高阶段。从第5天开始，发酵的速度有所减慢，皱沫开始散布在麦芽汁表面，必须将它撇掉。酵母在发酵完麦芽汁中所有可供发酵的物质后，就开始在容器底部形成一层稠状的沉淀物。随之温度逐渐降低，在8~10天后发酵就完全结束了。整个过程中，需要对温度和压力做严格的控制。当然啤酒的不同、生产工艺的不同，导致发酵的时间也不同。通常，贮藏啤酒的发酵过程需要大约6天，淡色啤酒为5天左右。发酵结束以后，绝大部分酵母沉淀于罐底。酿酒师们将这部分酵母回收起来以供下一罐使用。除去酵母后，生成物\"嫩啤酒\"被泵入后发酵罐（或者被称为熟化罐中）。在此，剩余的酵母和不溶性蛋白质进一步沉淀下来，使啤酒的风格逐渐成熟。成熟的时间随啤酒品种的不同而异，一般在7~21天。经过后发酵而成熟的啤酒在过滤机中将所有剩余的酵母和不溶性蛋白质滤去，就成为待包装的清酒。
（四）包装工序
装瓶、装罐机：酿造好的啤酒先被装到啤酒瓶或啤酒罐里。然后经过目测和液体检验机等严格的检查后，再被装到啤酒箱里出厂。 洗瓶机：洗净回收的啤酒瓶。
空瓶检验机：极其细小的伤痕也不会放过。
感官检查：每天新酿制的啤酒，由专门的负责人员进行实际品尝。只有在确保其品质后，才将鲜美可口的啤酒呈送给您。
每一批啤酒在包装前，还会通过严格的理化检验和品酒师感官评定合格后才能送到包装流水线。成品啤酒的包装常有瓶装、听装和桶装几种包装形式。再加上瓶子形状、容量的不同，标签、颈套和瓶盖的不同以及外包装的多样化，从而构成了市场中琳琅满目的啤酒产品。瓶装啤酒是最为大众化的包装形式，也具有最典型的包装工艺流程，即洗瓶、灌酒、封口、杀菌、贴标和装箱。
即麦芽过程→糖化过程→发酵过程→灌装过程
啤酒的工艺流程：
常见的啤酒类型：
啤酒生产的主要原料：
一、麦芽：
麦芽由大麦制成。大麦是一种坚硬的谷物，成熟比其他谷物快得多，正因为用大麦制成麦芽比小麦、黑麦、燕麦快，所以才被选作酿造的主要原料。没有壳的小麦很难发出麦芽，而且也很不适合酿酒之用。
二、酒花： 酒花是属于荨麻或大麻系的植物。酒花生有结球果的组织，正是这些结球果给啤酒注入了苦味与甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。
啤酒花是啤酒生产不可缺少的原料之一,其主要作用是为啤酒提供苦味,另外还有杀菌防腐的作用。这些作用均来自于酒花中α-酸的异构体异α-酸。传统的啤酒发酵工艺是在麦汁煮沸时添加全酒花,酒花中的α-酸要经过长时间煮沸才能溶出并异构化生成异α-酸,同时受蛋白质等物质影响,最终转化率也只有1/3左右。本文采用超临界CO2萃取仪萃取啤酒花得到α-酸浸膏,并将α-酸浸膏在沸水浴中提前异构化,同时利用乙醇溶液提取出酒花多酚,然后把两者在麦汁煮沸时加入。旨在提高α-酸的异构化程度,进而提高啤酒花的利用率,降低啤酒生产成本。结果表明：超临界CO2萃取α-酸浸膏的最佳条件为：压力25MPa,温度40℃,时间150min,CO2流量45 kg/h,得率为6.47%；α-酸提前异构化的最佳条件为：膏水比1：3000；回流时间45min；pH=10,异构化率为69.65%。乙醇溶液提取酒花多酚最佳条件为：乙醇浓度60%；料液比1：60；回流时间60min；温度70℃,得率为4.79%。应用异α-酸改进啤酒发酵工艺后,α-酸转化率是添加全酒花的2.4倍,并且啤酒的主要理化指标均符合国家标准。[1]
三、酵母：
酵母是真菌类的一种微生物。我国啤酒工业用的基本都是酿酒酵母Saccharomyces cerevisia 属于子囊菌亚门半子囊菌纲内孢霉目酵母科酵母属酿酒酵母种种就是一种，但有很多亚种，各个厂家不一样
（一）从自然界中直接筛选目的菌株
菌种筛选时靠考虑多种因素，如发酵速度，酵母的凝集性， 胶木的生长速度，酵母的稳定性几产生的风味物质等。筛选程 序如下：
30-50株菌株 → 150ml发酵试验（发酵力，酵母收获量 和凝集性比较，选出12株）→500ml发酵试验重复4次（发酵 力，酵母收获量，凝集性，酵母活性和风味物质的分析，选出 4株）→ 1L发酵试验再净尽扩大规模实验 → 选出1-2优良啤酒 酵母菌株
（二）诱变育种
（三）原生质体融合
（四）基因工程方法
优良啤酒酵母应具备的特点
①能从麦汁中有效地摄取生长和代谢所需的营养物质。
②酵母繁殖速度快，双乙酰峰值低、还原速度快。
③代谢的产物能赋予啤酒良好的风味。
④发酵结束后能顺利地从发酵液中分离出来。 （6）啤酒酵母扩大培养的方法
⑴实验室扩大培养阶段（示例） （由斜面试管逐步扩大到卡氏罐菌种） 斜面原菌种天 → 斜面活化(25℃，3～4 ) → 10ml液体试 管 (25℃，24～36h) → 100ml培养瓶 (25℃，24h) → 1L培养瓶 ( 20℃,24～36h)→ 5L培养瓶(16～18℃,24～36h ) → 25L卡氏罐 (14～16℃，36～48h)
⑵生产现场扩大培养阶段（由卡氏罐逐步扩大到酵母繁殖罐中的零代酵母） 25L卡氏罐 (12～14℃，2～3天 ) → 250L汉生罐(10～12℃，3天 )→ 1500L培养罐 (9～11℃，3天)→ 100hL（百升）培养罐 (8～9℃，7～8天)→ 20m3繁殖罐 →0代酵母
在啤酒酿造过程中，酵母是魔术师，它把麦芽和大米中的糖分发酵成啤酒，产生酒精、二氧化碳和其他微量发酵产物。这些微量但种类繁多的发酵产物与其它那些直接来自于麦芽、酒花的风味物质一起，组成了成品啤酒诱人而独特的感官特征。有两种主要的啤酒酵母菌：\"顶酵母\"和\"底酵母\"。用显微镜看时，顶酵母呈现的卵形稍比底酵母明显。\"顶酵母\"名称的得来是由于发酵过程中，酵母上升至啤酒表面并能够在顶部撇取。\"底酵母\"则一直存在于啤酒内，在发酵结束后并最终沉淀在发酵桶底部。\"顶酵母\"产生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。\"底酵母\"产出贮藏啤酒和Pilsner。
四、水：
水：每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒酿造的过程中起着非常重要的作用。啤酒酿造所需要的水质的洁净外，还必须去除水中所含的矿物盐（一些厂商声称采用矿泉水酿造啤酒，则是出于商业宣传的目的）成为软水。早先的啤酒厂建造选址得要求非常高，必须是有洁净水源的地方。随着科技的发展，水过滤和处理技术的成熟，使得现代的啤酒厂地点选择的要求大为降低，完全可以通过对自来水、地下水等经过过滤和处理，使其达到近乎纯水的程度，再用来酿造啤酒。
影响啤酒特性的因素：
麦汁特性:发酵速度首先取决于麦汁中冷凝固物和热凝固物的分离程度,麦汁通氧量以及麦汁的组成.2.发酵温度:酒精发酵速度随温度上升明显加快,而低温下发酵速度会减慢.3.酵母浓度:酵母细胞和麦汁之间的接触面积对于物质转化非常重要.接触面积随酵母细胞浓度的增加而扩大.酵母量用细胞数个/ ml表示.酵母细胞数在生长最旺盛阶段可达3~4×107个/ ml,在某些工艺过程中甚至高达108个/ml.影响糖代谢速度的因素
4.机械作用:机械运动如循环,搅拌等,可加强酵母细胞和麦汁的接触,使发酵剧烈进行.5.酵母菌种:发酵速度也是每个酵母菌种的遗传特性,不同酵母菌种的发酵速度也不相同.6.压力:在发酵过程中,压力不断上升,这会使发酵,酵母增殖和发酵副产物的形成逐渐停止.原因是溶解在啤酒中的CO2量及压力在不断增加。啤酒发酵技术的发展
主要是缩短发酵时间(原90天,现45天青岛出口啤酒;原30天,现12～15天),采用一罐法
1、高温发酵
2、加压发酵
3、固定化酵母法 将载体包埋啤酒酵母运用于啤酒发酵，并用气相色谱-质谱联用仪测定啤酒中风味物质，利用壳聚糖-海藻酸钠胶珠，首先考察海藻酸钠浓度、壳聚糖浓度、固化时间、覆膜时间对胶珠硬度的影响，得出壳聚糖-海藻酸钠胶珠的优化工艺条件为：当海藻酸钠浓度为3％、固化时间为2h、壳聚糖浓度为0.5％和覆膜时间为30min时胶珠硬度最大。其次研究了载体耐浸泡性和固定化条件，结果表明包埋0.4mL菌液有利于啤酒发酵以及壳聚糖-海藻酸钠胶珠能进行连续发酵。经济性好、效率高。【2】
4、连续发酵法(多罐法和塔式法)上面发酵技术受青睐(酯香味浓)酵母属兼性微生物,在有氧和厌氧的条件下都能生存
因所用酵母菌种不同, 可分为上面发酵和下面发酵两种类型.上面发酵型啤酒采用上面酵母和较高的发酵温度16～22℃;下面发酵型啤酒采用下面酵母和较低的发酵7～12℃。
掌握啤酒发酵罐中发酵液的温度分布，是啤酒发酵过程控制工艺优化的基础，对啤酒罐的温度控制有非常重要的作用。目前针对啤酒发酵过程具有时变性、时滞性和非线性的特点 ,采用模糊积分控制器对啤酒发酵过程中的温度进行控制 ,从而构成模糊积分控制方法。实际运行结果表明该方法不仅优于传统的 PID 控制和常规的模糊控制方法 ,而且具有灵活性好 ,控制适应性强、动态性能好等
【3】优点。整个设计过程显示该方法编程简单、容易实现。除此之外通过分析啤酒发酵罐传热机理，为大空间自然对流传热，在此基础上建立封闭腔内二维非稳态自然对流换热的物理模型，应用Navier—Stocks数学模型，采用控制容积法对方程以及边界条件进行离散化处理，对控制体划分均匀交错网格，运用Visual Fortran自行开发锥形啤酒发酵罐温度分布数值计算程序，对离散方程进行迭代求解。 运用FLUENT软件，划分多重网格，对锥形啤酒发酵罐冷却过程中发酵液的速度场、温度场进行计算，对所得的不同时间的罐内温度变化进行记录，进而更加准确控制罐的温度，从而改善啤酒风味和口感。【4】
.参考文献
[1]《应用异α-酸改进啤酒发酵工艺的研究》黑龙江大学， 微生物学， 2010， 硕士； 【网络出版年期】2010年 11期 ，【分类号】TS262.5 [2]《酵母固定化及其在啤酒发酵中的应用》 李金蔓，广东工业大学， 食品科学， 2007， 硕士；【网络出版投稿人】 广东工业大学 【网络出版年期】2007年 06期
[3]《啤酒发酵温度的模糊控制与实现》
于浩洋 黑龙江工程学院
2007 年 第37 卷 第12 期；李士勇.模糊控制神经控制和智能控制论[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社 ,1998 [4] 《锥形啤酒发酵罐传热机理研究》岳婷；浙江大学， 制冷与低温工程， 2006， 硕士；【网络出版投稿人】 浙江大学 【网络出版年期】2006年 12期
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永康防盗门的生产工艺流程
1、选材：门面材料选用湖南涟源的涟钢spcc材质冷轧板，通常的尺寸是1000mm宽*2000mm高，厚度根据客户的要求。门框材料选用宝钢产spcc冷轧板分带，通常的尺寸是290mm～340mm宽；
2、压花：门面根据客户的要求，分送不同的压花厂压花型，选用的设备是2000T的进口液压设备。门框则在工厂直接进入拉花设备，把门框的花边压出来；
3、剪板：自动化的剪板机将半产品钢板，按照客户的要求尺寸，剪成适合生产的尺寸，便于下道工序操作的准确；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。
4、冲孔：用25T、35T的冲床，利用模具和靠山的定位，准确无误的分别完成冲角、冲拉手孔、冲门铃孔、冲边锁孔、冲猫眼孔，保证产品的配合尺寸。门架完成冲主锁孔、边锁孔、膨胀螺丝孔、锁叉孔、流水线挂钩用孔。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。
5、折弯：利用先进的折弯机加上精密的折弯刀具，把门面、门框反复几次的折弯；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。
6、电焊：利用工人娴熟的操作技能，把门面里面需要提早放进去的小件焊接起来，如铰链固定板、上下封板、主锁盒、填充防火棉的话，还焊接龙骨。门架则是把打膨胀螺丝用的加强筋，水泥罩盖板、以及门框的4条边框，焊接在一起。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。
7、除油、除锈、磷化：在总共有11眼的磷化池中，门扇及门框必须在磷化池每个池中，累计浸泡30分钟左右才能进入下一工序，这样可以保证钢板表面酸性致绣物质被清洗干净，并上一层磷化膜，便于以后喷塑工序中，塑粉的附着力。检验人员，检查和抽检工件的合格性。
8、胶合电焊：将前后门板中间部分填充蜂窝纸后或者防火棉进行焊接后，门面用液压设备——热胶合机，紧固定型，使门面平整不会变型。
9、喷塑、转印、水磨：对门面的特殊处理工艺，确保门面色彩及木纹的靓丽。喷漆车间要经过将门面打底喷漆，水洗，烘干，木纹热转印及上油烘干处理等多道工序。检验人员检查每一道环节。
10、烘箱罩光：为解决钢质门的受紫外强光照射退色问题，须增加表面的防退色能力。检验人员检查，有无漏漆，流漆。
11、装配：利用铰链，把门框和门架装配在一起，同时，把别的如猫眼、门铃、锁体、锁芯、皮条安装进去。整体装配完毕后，检验人员检查验收。
12、包装及贴标签后出厂。
推荐第3篇：运动鞋生产工艺流程
制鞋生产工艺流程
一、成型作业： 鞋 面 (一)裁断作业
1.领料完成后，依着进度要求分配给裁断员作业。
2.使用裁断机系列裁取PU、PVC、帆布、尼龙布等各类材质鞋面切片。3.使用摇臂式裁断机裁取真皮皮料。
4.裁断后的皮料，依据工艺要求进行切片作业，以便有利于针车作业。5.使用削皮机进行处理削边削薄工作。 6.在鞋头上热溶胶，使鞋头弹性充足。
7.清点数量并且检验品质，然后根据进度要求整理后分发或暂行送入半成品仓库。
（二）大底作业 EVA大底
1.使用切皮机将EVA板根据需要切成所要求的厚度剖片。2.使用龙门裁断机将EVA剖片裁成型。 3.使用EVA自动斜割机将EVA底切料。
4.使用EVA斜度切除机，将EVA底的前端切成需要的斜度。5.使用双面斜度磨粗机将EVA大底表面磨粗，以便有利于贴合。 6.预先将贴合用的橡胶底磨粗。 7.将EVA底与橡胶底贴合。 8.使用平衡式压底机压合。 9.然后用压前后底机压着大底前后。
1 10.用磨角机磨角磨边。
11.在磨粗的上面上胶水后，使用网链式输送机及电热烘箱，使胶水活化后易于贴合。
12.使用双色鞋底贴合机制造夹心大底。
13.其他大底生产：PU、PVC各种射出底，可以使用射出机台制造，或用半成品。
（三）中底作业
1.利用平台式油压裁断机将中底板根据中底形状及插中片形状裁好成型。2.使用削薄机将插中片削薄。 3.使用铆钉机将铁心固定在插中片上。
4.将插中片与中底分别上胶，通过网链式输送带，经过电热烘箱处理后，予以紧密贴合。
5.使用中底定型机将中底定型。
6.然后使用削薄机将成型机中的中底削边。7.在特殊要求下，可以使用包中底机将中底包边。
（四）针车作业
1.各种鞋面切片，根据鞋样款式使用各种针车进行鞋面车缝作业。2.男女鞋鞋面在车缝前，应该先摺边。
3.运动鞋鞋面，应该用打孔机及鞋眼机分别打洞和鞋眼。
4.增强车缝部门效率及使车缝流程顺畅，各种针车应该利用针车输送带设计排列与组合。
5.清点数量及品质检验。
二、成型作业： 1.使用后跟定型机
2 2.攀鞋作业 3.定型作业 4.磨粗作业 5.擦胶及烘底作业 6.压底作业 7.冷却定型作业 8.拔楦作业 9.整理作业
（1） 运动鞋：去楦后，进行上鞋垫作业，再做清洁工作，检查及成品打包工作。 （2） 男女鞋、休闲鞋：去楦后，进行鞋跟打钉，再修内里，然后上鞋垫，其后做清洁，检验及成品打包工作。
三、整厂规划平面图（示意）：
A-办公室和样品室 B-物料仓库 C－裁断区 D－针车区 E-半成品区 F-底部准备区 G－楦头存放区 H－攀鞋准备区 I－成型准备区 J－成型生产部 K－成品仓库 L－电源室
四、男女运动鞋生产线
（一）单层
1－后跟定型机 2－气压式半自动中底打钉机 3－自动胶水烘干机 4－蒸汽皮面软化机 5－全自动油压前帮机 6－电动中帮机 7－后套烘干机 8－油压自动后帮机 9－自动急速定型加硫机 10－划线机 11－磨边线机 12－横式磨粗机 13－万能墙式压底机 14－自动急速冷冻定型机 15－油压爪式拔楦机 16－内线缝边、缝底机 17－上白胶机 18－压鞋垫机 19－烘线机 20－鞋面清洁机 21－纸盒成型机
（二）双层
1－后跟定型机 2－气压式半自动中底打钉机 3－自动胶水烘干机 4－蒸气皮面软化机 5－全自动油压前帮机 6－电动中帮机 7－后套烘干机 8－油压自动后帮机 9－自动急速定型加硫机 10－划线机 11－磨边线机 12－横式磨粗机 13－万能墙式压底机 14－自动急速冷冻定型机 15－油压爪式拔楦机 16－内线缝边、缝底机 17－上白胶机 18－压鞋垫机 19－烘线机 20－鞋面清洁机 21－纸盒成型机
推荐第4篇：箱包生产工艺流程
箱包生产工艺流程
1 目的
为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。 2 适用范围
适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。 3 职责
a) 业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。 b) 生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。
c) 采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。 d) 品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。
e) 车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。
f) 仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。 g) 其他：办公室、财务部按照职能开展工作。 4 业务洽谈和销售合同
4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。 4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽 谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。
4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。
4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。
4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。 确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。
4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。
5 生产计划和生产准备协调工作
5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。
5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。
5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。
5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。 5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。
5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控制编制。 5.7 生产部根据定单合同和车间的实际产能，编制周生产计划，经周例会审定，下达各部门、车间执行。
5.8 因市场客户需要临时紧急插单需要调整生产计划，业务部应提报总经理室组织评审，并对订单的生产顺序提出相应调整方案。 5.9 临时插单一般会影响车间正常生产计划，给车间管理带来一些困难。但车间管理人员要以公司全局出发，无条件的配合销售业务工作，不得以任何理由拒绝条件执行厂部的计划调整指令，以满足市场客户的需要。
5.10在订单大于产能时，业务部生产应与客户保持良好沟通，争取在交货周期取的客户的支持和谅解，为生产车间创造必要的环境。5.11各车间根据周生产计划调配人员、材料和机台设备，仓库、机修等保障人员密切配合，保障按期投产。
5.12每天上班，车间管理人员提前10-15分钟上班，下达每个工序人员的“派工单”和加工材料、产成品。、每天下班前，车间管理人员应根据生产计划产量指标、工序均衡的需要，合理调配作业人员，确定次日每个工序人员的定额产量，填制“派工单”。 6 生产过程控制
6.1新订单投料后，车间应对每道工序进行首件确认，确认的内容包括材料质地颜色、样式结构、加工质量和外观效果（参照业务部提供的样品）。
6.2 首件确认由车间主任或组长或半道检牵头组织，本工序作业人员参加，首件确认必须要 有记录。
6.3 首件确认发现重大不合格（如材料不良、色差超标、裁减尺寸超差、线的配色不符要求、款式不符及外观重大不良等），应及时纠正合格，方可批量投料生产。 6.4 车间管理人员应按规定程序手续，协调材料申领、材料发放、成品移转的交接点验，保障生产物流顺畅贯通。 6.5 车间管理人员和检验人员应做好巡检，控制过程质量，纠正违章作业和不合格，关键工序应做好转序检验。
6.6 在生产过程中，发现材料不良率或制作不良报废超过规定指标，应及时报告报告厂部组织相关人员评审，提出解决办法。
6.7 车间应把成品送至包检车间，由品管部组织检验。成品全检必须对送检成品进行逐个、逐项检验。发现不合格，应标识不合格项目和部位，予以剔除隔离，返回车间责任工序进行返工，并经再次检验合格。成品必须经全检合格方可包装发货。
6.8 车间管理人员应强化督导隶属人员遵守劳动纪律，做好本岗位的整理整顿，不窜岗、不闲聊、不喧哗、不擅自离岗，自觉维护生产秩序和环境。作业人员下班，应整理本岗位的卫生，随手关灯、关电扇，切断机台电源。
6.9 车间各工序作业人员应完成“派工单”下达的定额产量和进度，每日下班时，把经车间管理人员签证的“派工单”投进工单箱，作为工资核算的依据。
6.10车间应按厂部下达的日生产指标，未经厂长同意，车间主任不得在未完成日生产指标擅自宣布停产下班。
6.11厂部人员应深入车间，检查生产计划的落实情况，及时协调处理生产现场的出现的缺料、产成品转序堵塞、重大质量不合格及车间与车间之间、车间与部门之间的不协调等问题，控制总体生产节奏，提高效率，按时交货，减低损耗。7 物流管理 7.1 物料采购依据
7.1.1 业务部业务员应根据客户提供或确认的样品，对材料厂进行分解，编制材料预算表。 7.1.2 材料预算表中的布料应提供下料的计算尺寸，供核对。
7.1.3材料预算表对应的材料名称/型号规格型号应用意规范（具有唯一识别性），必要时。应提供材料样品。 7.1.4材料预算表应经专业审核人（暂定厂长）审核，作为采购依据。 7.1.5材料预算表经审核，由业务主管填制单价后，报总经理室备案。
7.1.6生产需要零星物料采购由生产部或车间填制申购单，经厂长审核，100元/批次可直接作为采购依据，超过100元/批次应报总经理室签批。
7.2 材料采购合同
7.2.1采购科主办接到《销售合同进度计划评审》表和材料预算表后，对合格（定点）供应商搜索和市场调查，就交货期、单价等要项比较，选择相应供应商。
7.2.2 采购科主办根据材料类别，分别与供应商洽谈合同要素（材料名称、规格型号、数量、单价、交货时间、结算方式、付款办法及材料质量不合格、材料不良品的处理办法等），拟制采购合同，报总经理室批准。 7.2.3 采购合同经总经理室签发后，采购主办应把采购合同和材料清单印发相应部门：
采购合同 供应商（原） 财务部（原） 仓库组（复） 总经理室（复） 采购科（原）材料清单 生产部 财务部仓管组 业务部 采购科
7.2.4 外购材料到库时，先放置在指定的“待检区”，通知品管科进行进料检验（大宗材料来不及检验，可以先办理入库手续）。并通知采购组和生产部。
7.2.5 仓管员进行入库点验，应持采购合同（或请购单）与供应商客户提供的随货“发货清单”比较核对，并对实物包装标签进行逐一点收确认（必要时，应进行计量验收）。
7.2.6 采购合同、随货单及实物“三者”相印无误，可直接开具入库单，与送货人签证确认。“三者”相印出现“不符”，若仅属数量不符，可按实填单入库。
7.2.7 属供应商发错料或重大质量缺陷，应立即通知采购员与供应商联系处理或拒收退货。
7.2.8 仓管员应认真填写“收料单”，对有关要素（如名称、规格型号、数量、单价、到库时间等）应认真审核，字迹清楚，涉及数据的不得擅自涂改。入库收料单一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。 7.2.9 材料入库后，应在当日进行登帐。并标识入库单的编号。
7.2.10仓管员应保管好帐本和有关原始票证，定期缴交财务部，作为核算依据和归挡。7.3 车间生产用料出库
7.3.1生产部签发的“生产通知单”，作为仓库备料、发料的依据。
7.3.2发料时，仓管员根据车间的生产进度和“生产通知单”填写“领料单”，标明清楚订单合同编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。
7.3.3出库的材料数量累计未超过“生产通知单”的定额数量，由仓管员与车间领料员直接办理出库交接，车间领料员应在“领料单”签收。7.3.4车间领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由车间主任申报，仓管员填写“领料单”，并在单上标识“补料”，交车间主任（或领料员）提报厂长审批，到仓库补料。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报厂长处理。 7.3.5“领料库”一式三份，仓库（存根）、车间和财务各一份。 7.3.6车间领料出库，仓管员必须在当日登帐。 7.4 车间成品移转检验
7.4.1生产车间应完成生产部下达的日定额成品产量计划，按批次（一般装满一车为一批次）及时移转检包车间。
7.4.2生产车间成品由领料员负责移转，与检包车间指定人员点数交接。成品移转登记表生产车间与检包车间各持一份，相互印证。 7.4.3检包车间对车间送检的成品进行全（逐一逐项）检，剔除不良品，标识不合格项的位置，作为车间返工的依据，并进行不合格品总数统计及返工工序统计。返工不合格品一般应在该批次检验完毕，接车间新的批次时与车间领料员交接。
7.4.4返工不合格品的交接，品管科应建立“车间返工不合格品交接记录”，标明不合格品的数量、返工工序名称和数量等要素，双方签证确认，作为车间质量指标考核的依据。车间对品管判定返工的标准有异议，依照检验标准商定，商定不一致，车间应先执行品管科意见，但可持样品提报生产部厂长申诉裁决，必要时，请业务部配合判定。 7.4.5合格成品的数量一定要满足订单的数量。 7.4.6成品必须经全检合格，方可包装装箱。 7.5 外协加工材料出库
7.5.1生产部下达的“外协加工协议”和“外协生产通知单”是仓库备料、发料的依据。
7.5.2向外协厂发料时，仓管员根据“外协生产通知单”填写“出库单”，标明清楚外协加工协议编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。
7.5.3出库的材料数量累计未超过“外协生产通知单”的定额数量，由仓管员与外协厂的领料员直接办理出库交接签收，必要时，由送货人代办与外协厂接料人签收。
7.5.4外协厂领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由外协厂主管向厂长申报，由厂长通知仓管员发料。仓管员填写“出库单”，并在单上标识“补料”，提报厂长审批后，与外协厂领料人或送料人办理交接签收。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报财务部处理。
7.5.5从仓库出库给外协厂的材料，若属材料本身质量不合格被筛选退回的，经品管组确认签证，予以退库（办理不良品退库手续），并予以“换料”出库。换料出库给外协单位的“出库单”由仓管员填单，经厂长审批，并标注“换料”。
7.5.6“出库库”一式四份，仓库（存根）、外协厂、财务和门卫各一份，门卫保安应在下午六点前把收缴的“出库单”交厂长备案。7.5.7外协发料出库，仓管员必须在当日登帐。 7.6 外协加工成品或部品入库
7.6.1外协加工成品直接由品管组接收。对客户分批交付的，由品管组填制“收返成品单”记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，品管组存根一份。
7.6.2外协加工部品（如丝印、商标、半成品等）由材料仓库接收，由仓管员填制“收返部品单”（附件）记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，仓管组存根一份。 7.7 材料不良品退库和退货
7.7.1车间在生产过程中筛选剔除的不良品（包括材料、半成品、成品），应及时分类，填制“不良品退库单”，经品管检验确认，属材料厂本身质量不合格的，予以退回仓库；属作业不良需报废的材料、半成品，经厂长签证，予以送达品检车间处理。
7.7.2车间在生产过程中，发现材料质量不合格率或裁减工段不良率明显上升，应立即报告厂长，由厂长组织评审，及时向供应商反馈，追补入库，保证订单按期执行需要。
7.7.3应退回供应商的不合格材料主要有：一是进料检验判定不合格（且不能让步允收）的材料；二是车间生产（包括发给外协加工）过程中因本身质量缺陷被筛选退库的不合格材料。
7.7.4向供应商退货，由仓库填报退货清单（包括材料名称、规格，进料入库的时间或批次，数量及不合格原因），经品管检验员签证，送采购组，由采购组通知供应商。
7.7.5不合格材料退货，仓管员应开具退货“出库单”，办理交接手续，退货“出库单”一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。7.8 成品的出库
7.8.1成品发货由检包车间与业务部协调处理。
7.8.2成品按订单（或生产通知单）完成后，由检包车间通知业务部，业务部填制发货清单，经总经理室签发，通知检包车间发货。7.8.3 检包车间按发货清单内容填制“出库单”，组织点验装运。
7.8.4 短途汽车运输由包检车间负责联系，长途运输及出口装运由业务部联系落实。 7.9 样品的管理
样品（包括客户提供的样品和自行开发的样品）管理由业务部登记管理（具体办法由业务部拟定） 8.0 设备(工器具)的管理 8.1 设备（工器具）配置的依据: 8.1.1 扩大生产规模，提高产量指标，需添置； 8.1.2 开发新产品需要添置； 8.1.3 超过使用期限报废，需更换； 8.1.4 工器具磨损/毁坏/遗失需补充； 8.1.5 其他情况需
8.2 生产设备(工器具)的申购
8.2.1 机台类设备由生产部门编制配置计划，报总经理审订，由总经理室安排购买。
8.2.2 车间生产需要的工器具由车间主任填写申购单（设备维修使用的零配件由设备组主管填写申购单），经生产厂长审核，按审批权限审批(100元以下由厂长审批,500元以下由副总经理审批，500元以上由总经理审批)。
8.2.3 业务部样品开发组需要的设备和工器具由开发组长填写申购单，经业务经理审核，按审批权限(200元以下由副总经理审批，200元以上报总经理审批)。
8.2.4 设备采购到厂后，属机台内的，由设备组负责试机验收（填制试机报告），生产部设备台帐登记；属工器具类的由仓库通知申购人，会同验收入库，登录仓库工器具分类帐。 8.3 设备的保管
8.3.1 机台设备由所在车间班组负责保管。
8.3.2 车间班组使用的工器具由车间（主任）班组（组长）负责领用。属公共使用的由车间主任或组长负责保管，分配个人领用的工器具由领用人负责保管。
8.3.3 机台设备发生损坏或故障，由使用人提报车间主任或组长，通知设备组维修，必要时，应填写维修申报单，实行限期维修。 8.3.4 工器具损坏、遗失，保管者应提报原因，经车间主任签证，报厂长审批，方可补领。属保管者失职或使用者责任，应予以赔偿。 8.4 设备的操作和维护
8.4.1 机台设备的操作使用人员应经培训考核合格，方可独立操作。
8.4.2 对操作比较复杂或属危险作业的机台设备，生产部应要求设备组编制安全操作规程，作为培训内容，要求操作人员应知应会。 8.4.5 设备组负责机台类设备的安装、维修和保养。车间作业人员不得擅自拆修机台。 8.4.6 设备的维修应遵守安全操作规程，不得带电维修，防止发生工伤事故。
8.4.7 设备组应以保障生产为目标，车间班组提报维修的设备快速反应，马上行动，做到限期服务，优质服务。 8.4.8 设备保养，应利用车间停产或修时间，不得占用正常生产时间。 8.4.9 重要设备维护和保养，应建立记录。 8.5 设备的调配
8.5.1 生产车间设备右车间主任或班组长调配。
8.5.2 生产部隶属车间的设备需跨车间调配，由生产厂长下达调配指令。
8.5.3 公司部门之间的设备调配由副总经理与部门经理协商一致，下达调配指令。 9 5S管理
9.1 5S管理的内容：整理、整顿、清理、清扫、素养。 9.2 生产车间应经常性开展5S管理主要内容的活动，具体有：
9.2.1 车间人员应注意培养良好生活/卫生习惯，自觉维护车间的环境整洁和卫生，发现物料掉落，立即拣起，保持同道畅通。 9.2.2车间人员不在车间吃零时，不随意吐痰，不随意丢弃纸屑垃圾，不踩踏物料。严禁在车间、仓库吸烟。
9.2.3 作业人员每日下班前，做好本岗位的整理，包括机台擦拭、器具收管、产成品的整理、工作台及岗位周围环境的清扫，并关闭照明电源、风扇电源及机台电源。
9.2.4 车间每日应安排值日员，负责通道、备料区、产成品区的整理和清扫，保持车间整洁。
9.2.5 车间每月应安排一次大盘点、大扫除，对车间的物料进行一次盘点整理，分类处理，对车间的天棚、墙、门窗进行全面的擦拭、清扫。
9.3 仓库参照上述要求执行。
9.4 生产部汇同办公室每月组织一次不定时的车间、仓库检查评比，并予以公布。
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实验室中常用电石跟水反应制取乙炔。电石中因含有少量钙的硫化物和磷化物，致使生成的乙炔中因混有硫化氢、磷化氢等而呈难闻的气味。在常温下，电石跟水的反应是相当激烈的，可用分液漏斗控制加水量以调节出气速度。也可以用饱和食盐水代替水，这样，可以使反应较平稳。通常，乙炔发生装置用烧瓶(或广口瓶)和插有分液漏斗及直角导气管的双孔塞组成。检查装置的气密性良好后把几块电石放入烧瓶，从分液漏斗滴水(或饱和食盐水)即产生乙炔。如果把电石跟水的反应式写成：
CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO
是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：
CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2
为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。
乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。
也可由天然气热裂或部分氧化制备
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焦化生产工艺流程
炼焦化学工业是煤炭化学工业也是钢铁工业的一个重要部分。煤炭主要加工方法是高温炼焦(950~1050℃)和回收化学产品。产品焦炭可作高炉冶炼的燃料，也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气；可用于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用来制造电石，以获得有机合成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工可以提取焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢等产品，并获得净焦炉煤气。煤焦油、粗苯经精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、吡啶盐基等，这些产品广泛用于化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。净焦炉煤气可供民用和工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸铵、浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种，我国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取100多种化学产品，这对我国的国民经济发展具有十分重要的意义。
城市煤气的焦化厂、化学工业和钢铁工业的焦化厂的回收与煤气精制过程是不相同的，主要是产品不同，因而工艺流程不同。本节主要是叙述钢铁工业的焦化厂的流程。
图1示出了钢铁工业的焦化厂的流程。
图1 钢铁工业的焦化厂的流程图
焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。备煤车间担负炼焦用煤的准备，包括来煤的装卸、贮存、倒运及煤的配合、粉碎、输送等任务。炼焦车间的任务是把焦煤装入焦炉并干馏得到的一种多孔碳质固体—焦炭，经推焦车推出并运送到熄焦塔(洒水熄焦或干熄焦)，最后筛分送焦槽。回收车间一般包括鼓风冷凝工段、硫铵工段、吡啶工段、溶剂脱酚工段和粗苯工段。回收车间的任务是冷却煤气，回收煤气中的焦油、氨、苯等化学产品。焦油加工车间的任务是使焦油通
过加工和分离后得到如轻油、酚油、蔡油、洗油、一蒽油、二蒽油和沥青等粗产品，将这些粗产品进一步加工可得到更多的产品(钢铁工业的焦化厂只生产其中一部分)，如苯酚、邻甲酚、间对甲酚、二甲酚、工业萘、α–甲基萘、β–甲基萘、古马隆–茚树脂、精蒽、咔唑、工业菲、吡啶、炭黑、荧蒽、芘等。苯加工车间的任务是对粗苯进行加工，以获得纯苯、甲苯、二甲苯和溶剂油等产品。脱硫车间的主要任务是脱除煤气中的硫，以获得元素硫、硫代硫酸钠和硫氰酸钠等化学产品。废水处理车间的任务是对全厂产生的废水集中处理，回收废水中的氨、氰、锗、酚等，同时使外排废水达到排放标准。
普通的液压油！防锈，清洗剂，润滑脂，渗透剂，去油剂等等！我是做这个的
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净水器生产工艺流程
作者：旭日净水
第一步 安装准备
1.从仓库领取筒体和盖子滤芯等需要的配件，组装滤芯和筒体
2.把滤芯的密封圈放在塑料袋子里，再放入凡士林搅拌一下，起到润滑作用
3.再把密封圈套在滤芯上，要却保每一个滤芯一头有两个密封圈，在放进筒体里面上盖子，上盖子时注意盖子和密封圈要放好后再套滤芯，两头是一样的，下面就是上螺丝，上螺丝是注意要放平垫弹簧垫，下面要上挂板。
注意事项：
a) 自检筒体表面有没有变形刮花和抛光不良
b) 挂片安装在净化口底部
c) 组装好的机子整齐摆放在桌面上避免碰撞和刮花
d) 在操作过程中要轻拿轻放
第二步 打紧螺丝
1.螺丝打紧，先检查气压够不够力度和披锋是不是正常，
2.从机器下挂板出开始，先调整两头的挂板是不是平整，
3.收紧螺丝时，检查有没有漏打
注意事项：
在打紧螺丝是有滑丝的要换掉，没有上弹簧垫和平垫的要装好，支架平整，
第三步 打压测试
1.检测时首先确定气压为四公斤，
2.所有的机器确保百分百检测，并做好检测报告。
3.在检测滤芯是，水不得进入机器中，
4.检测的良品放在周转车上淮这是工作台上摆放整齐不的刮花。
注意事项：
在检测过程中有滤芯不良的和盖子筒体漏水的标明好及时返修
第四步 机器清理和贴标
1.看机器有没有晾干，用干布沾滑石粉擦机器的表面;
2.等把机器的表面擦完是要用气枪把残留的滑石粉吹干净，在检查有没有漏擦的，淮这是没有擦干净的;
3.贴标先把进水废水和净化水标贴好。
注意事项：
a) 在擦机的过程中要自检，看擦好的机器表面有没有抛光没有抛好的，有没有变形，有没有刮伤等等;
b) 在贴标过程中要确定标贴和机型相匹配，进水口給废水口不要贴反，防伪码不要漏贴。
第五步 塑封
1.将擦好的机器装入收缩袋中，装的过程中不得刮破收缩袋;
2.把收缩袋的另一端塑封，多余的用剪刀剪去;
3.打开塑封机。把塑封温度调至120-140度左右;
4.过塑封机，把机器放在滚动的钢网中间。
注意事项：
a) 在把机器装入收缩袋的时候不得用手碰到擦好机器上，收缩膜内部和表面不得有赃物; b) 过完塑封机后保证塑封膜的表面平整;
c) 外表不平的用手动的修复。
第六步 彩盒包装
检测机器和彩盒是若相配，里面的配件有没有放齐全，都放入彩盒中经品保检验后封箱。
注意事项:
a) 要检查机器上的进水废水和净化水防伪码和采标有没有贴对有没有贴齐全，塑封表面有没有破损和平整;
b) 检查说明书保修卡墙噻自攻丝等等配件有没有放错或者漏放。
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压力容器制作工艺流程
生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年
生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的最短筒节长度≥300m，不锈钢＞200mm相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应＞δn（δn为名义厚度）且＞100mm。支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应＞3δn、管孔距焊缝，以开孔中心为圆心1.5倍开孔直径为半径的圆中所包包容的焊接接头，被补强圈、支座垫板，内件）→下料前标记移植（钢号、炉批号、复验号、产品编号、规格）→下料（筒体号料按排版图下料，对筒节周长一般按封头成型后的实际中径展开并加焊缝收缩量，如需在卷板机上压头[三滚卷板机要压头量，我厂的是三滚的，四滚卷板机不需压头量]的还需加压头量，压头长度据卷板机的压滚直径定{大于1/2滚直径}，下料时要注意留出刨边加工量及火焰切割量，图纸或工艺文件规定带试板的部件,应在号料时将试板号出并进行标记移植，打上相应的产品编号。）→刨边机刨坡口（按焊接工艺确定）→试板制作 （一种焊接形式一组试板，如自动焊、手把焊、手把焊打底自动焊盖面等，试板标上产品编号，试板尺寸为125*300两块，要热处理的要多带一组热处理试板随炉热处理后再试验，下料后刨坡口）→筒节卷圆（卷圆后切割压头量，卷制成的筒节其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差Ｃ）→纵缝焊接（带试板，停点待机械性能试验合格后再进行其余节的焊接）→试板机械性能试验（由技术人员提供试件图纸，火焰切割试件时除考虑加工量外还要单边考虑5-8mm火焰切割的淬硬层，避免机械实验不合格，试板按图纸进行机加工后由理化实验室进行机械性能试验，对机械设备受限的外委试验）→人孔制作（注意焊接形式否则要多一组试板）→法兰验收（按图纸尤其是外委加工的法兰容易出现错误）→法兰与管组对并焊接（焊接有B类焊缝，有C类焊缝）→对小于φ250的管着色检查大于φ250的管对接B类缝拍片检查→下锥体制作（有下锥体时有，没有就无此项）→整体组装先筒节组装（组对时封头与筒体内对齐，组对时0、90、270、360分四个点组对，避免出现从一点往前赶到最后两节误差很大的现象，）→焊接（要及时作焊接记录）→拍片→对缺陷进行返修（返修前要对缺陷进行分析，针对缺陷采取相应的措施进行返修，清除缺陷时一定要对照片子将缺陷清除干净，返修次数不能超过二次，超过两次的要写出方法要经质保工程师批准）→人孔及各管孔划线→停点检查（通知质保人员参与检查）→检查合格后割制各管孔→管与筒体组装（组装时法兰的螺栓通孔应与壳体主轴跨线或铅垂线跨中布置，避免安装时法兰螺栓孔对不上）→焊接→对小于φ
250的管着色检查→水压试验（法兰封板，压力表的选取）→停点检查（通知锅检所参与检查）→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年
常压容器小于0.1MP
推荐第9篇：保温杯生产工艺流程
保温杯生产工艺流程
胡桂兰
教学目的、要求：掌握保温杯的生产工艺流程；掌握保温杯各生产工艺流程使用的机械设备和生产注意要点
教学重点、难点：保温杯生产工工艺流程及生产注意要点 教学方法：讲授法+演示法 教时：4节课 教学步骤：引言
保温杯是永康八大支柱产业——不锈钢制品之一，在永康曾村村镇镇都有保温杯生产厂家，达到几百家生产企业。经过几年的浪淘沙，南龙、哈尔斯、雄泰等几家大型企业在永康确立了霸主地位，还有其他上百家企业由于质量好，信誉佳，在永康立于不败之地。有的学生将来可能去生产保温杯或者到保温杯企业打工，成为车间主任或企业里的技术骨干力量。下面来说说保温杯生产工艺流程及各工艺流程所使用的机械设备和生产注意要点。
一、生产工艺流程图
1、外壳加工流程
外管领料 —►割管—►水胀—►分段—►胀形—►滚中角—►缩底—►割底—►冲筋—►平上口—►冲底—►平底口—►清洗烘干—►检验敲坑—►合格外壳
2、内壳加工流程
内管领料 —►割管—►平管—►胀形—►滚上角—►平上口—►平底口—►滚螺纹—►清洗烘干—►检验敲坑—►对焊—►试水检漏—►烘干——►合格内胆
3、外壳和内壳装配流程
配杯口—►焊口—►压中底—►焊底—►检焊口焊底—►中底点焊吸气剂—►抽真空—►测温—►电解—►抛光
—►测温—►检验抛光—►压外底—►喷漆—►抽检测温—►检验喷漆—►丝印—►包装—►成品入库
二、生产工艺简要说明
1、割管：用车床，具体按《割管作业指导书》执行，要求尺寸准确，及时发现不良品、料废，操作中要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
2、水胀：用水胀压机，具体按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。
3、分段：用仪表车，把水胀一出二的二个外壳割断，要求尺寸准确，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放 避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
4、胀形：用大压机，具体可按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，是外壳的管子焊处要与模具的合处相对应，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。
5、滚中角：用车床,把通过胀形外壳的内凹形状处的二边角滚至符合尺寸求,要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
6、缩底：用车床，具体按《缩口作业指导书》执行。把通过胀形外壳圆弧底口缩至符合尺寸要求，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
7、割底：用车床，把缩过底的外壳底口割至标准尺寸，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
8、冲筋：在小压机上把外壳口处的焊接缝压扁，在焊口时不会跳焊，使焊口平滑均匀。
9、外壳平上口：用车床，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
10、冲底：用压机，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求，特别要注意冲压底部是否有裂缝。
11、平底口：用仪表车，平底口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
12、平管：用仪表车，平一头管口，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
13、滚上角：用车床，把胀形好的内胆凸出角处滚至符合尺寸要求,轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
14、内胆平上口：用仪表车，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求;轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
15、滚螺纹：用专用螺纹机，具体按《滚螺纹作业指导书》执行，要求注意力集中，调整螺纹深浅符合尺寸要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
16、清洗烘干：把内胆、外壳清洗干净并烘干；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
17、检验敲坑：检验内胆、外壳是否合格，有凹坑、凹点的敲平至符合要求，轻拿轻放。
18、对焊：把内胆与内底对焊起来，具体按《对焊作业指导书》执行，要求焊接的焊缝光滑、无漏洞、无凹坑。
19、试水检漏：把对焊好的内胆充气试水，对焊缝有无漏洞，不漏为合格。20、配杯口：把内胆、外壳合一起，杯口合平；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。
21、焊口焊底：具体按《焊口焊底工艺作业指导书》执行，要求确保焊口底焊透并圆滑，无凹凸点、焊瘤及漏焊点。
22、点焊：中底内点焊上吸气剂，注意点焊上的吸气剂必须在24小时内去抽真空效果才好，否则会无效。
23、压中底：把焊好口的杯压上点焊上吸气剂的中底，压与底口平整。
24、检焊口焊底：对焊好口底的杯进行检验，挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。
25、抽真空：无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。
26、测温：具体按《电测温工序作业指导书》执行，检验杯是否真空，挑出不真空杯。
27、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。
28、抛光：要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。
29、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。30、压外底：对抛光好的杯压上外底，要求压平整。
31、喷漆：送外协喷漆，颜色如样，要求喷漆均匀牢固，不可有掉漆、麻点等。
32、检验喷漆：对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。
33、丝印：按要求丝印上商标LOGO，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。
34、包装：具体详见附后的包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。
三、主要机械设备
车床 液压机 试水检漏机
烘箱机 氩弧焊机 有尾抽真空机
无尾抽真空机
仪表车
外管加工流程
内管加工流程
总结：
1、保温杯生产工艺流程及生产注意要点
2、生产保温杯使用的机械设备 作业：保温杯生产流程主要有哪些？
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管片生产工艺流程
工序操作规范及质量安全控制
为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：
1、凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；
2、所有操作人员必须佩戴安全帽及必要的劳动保护用品；
3、严禁打赤膊、穿拖鞋上班；
4、六不准：“不准酒后上班、不准在施工现场嬉戏玩闹、不准打架斗殴、不准违章指挥、不准违章操作、不准扰乱正常的生产秩序”。
一、流水线作业
1、拆、组模
⑴拆模时必须使用专用工具，先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松； ⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣； ⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；
⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到5厘米左右，便于清理模具； ⑸检查侧模滑道的托轮是否齐全及润滑情况，每星期需对托轮、紧固螺栓打一次黄油进行保养； ⑹组模时先组端模、后组侧模，组模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模；
⑺紧固螺栓时应依次加力，一般加力在350--400n左右，应保持一致；严禁漏加力和不加力；如发现螺栓及螺母有问题，及时通知维修工进行处理；
⑻下班前将所用工具放在指定地点，以备下一班使用；做好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安全事故；
⑵ 组端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重大安全事故；
⑶ 合模时先看其他工序的操作人员是否离开，或者提醒同事让至安全位置再进行合模，避免发生伤害同事事件；
⑷ 紧固螺栓加力时，应将套筒套牢，以八字脚形站立稳当、牢靠，切忌加力过猛，防止套筒滑脱或断裂、以及用力过盛而导致自身受到伤害。
2、起片、翻转、印号
⑴ 每班起片前必须检查真空吸盘的密封胶条、电源线、吊环、UPS断电保护装置是否完好；
⑵ 检查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、连接环、链条和插销是否牢固可靠；检查翻片机油站的液压油是否充足、液压油管是否完好，操纵杆是否灵敏有效；
⑶ 起片时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊重物必须呈垂直状态，以规范的手势指挥行车工进行操作；
⑷ 起片行进过程中必须提醒同事让至安全位置；在上翻片机时，要确认管片内弧钢号字头必须朝上； ⑸ 翻片后必须将内外密封圈全数回收，以备下一班使用；检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安
装螺栓无障碍；
⑹ 管片编号印制，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；
⑺ 将管片四周的飞边清理干净，并检查注浆管内是否有堵塞物，确认无误后，将管片吊起浸泡养护液，做到管片无磕碰，养护液不遗洒；临时放置管片必须使用70—80厘米长的隔离木，避免碰伤管片； ⑻ 下班前将吊索具放在指定位置，拉闸断电；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 起片时防止撞伤同事和模具及盖板；
⑵ 行进过程中必须避让障碍物及向其他操作人员发出警示信号；禁止所有人员从吊重物下穿行；
⑶ 扶片时一定要保持在管片周边垂直线50—70厘米以外，以防止ups断电后管片脱落，必须保证自身的安全距离；
⑷ 由于左、右转弯环管片是契形环，因此、翻片机的翻转角度不超过88度，防止管片外倒伤人； ⑸ 使用平板吊具在放片时，禁止将手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片内弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰伤手指；
3、模具清理
⑴ 在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；
⑵ 必须将模具端侧板外弧及内部上、下钢倒角、锥头、锥套、端侧板的接触面（俗称：夹角）、底模的四周边、手孔、注浆管底座、定位板双向接触面的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求； ⑶ 清理模具时使用铲刀、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具； ⑷ 检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏将严重的需及时通知维修工进行更换；
⑸ 下班前将工具、碎布、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的碎布、清洁球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理； 安全重点注意项：
⑴ 清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；
⑵ 严禁抢时清理，起片时必须避让至模具两端，防止发生碰伤事故； ⑶ 检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；
4、涂刷脱模油、盖板模油
⑴在涂刷模油前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时通知上道工序操作人员进行返工，直至清理干净后方可进行下一道工序操作；
⑵模油涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位； ⑶涂抹端侧模时，必须将上、下钢倒角的上下边、锥头、套、夹角等涂抹到位，做到均匀不流淌、无堆积（必须自检），杜绝人为浪费和遗洒；
⑷脱模油为专用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更换一次毛巾，做到勤洗勤换； ⑸盖板模油是指定的废机油，将模具盖板内弧、外弧涂抹机油，以便于清理；
⑹下班前将脱模油存放在指定地点，远离火源，防止污染；将毛巾洗干净并晾晒，以备下一班使用；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点项：
⑴ 严禁抢时操作，防止侧模夹伤手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹过程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；
5、钢筋笼入模、调保护层
⑴ 操作前必须检查链条、连接环、卸扣、吊钩是否牢固、安全可靠，确认无误后，方可操作； ⑵ 下笼人员必须熟悉钢筋笼与模具的型号，避免吊错钢筋笼而影响生产；
⑶ 钢筋笼必须在合模前入模，钢筋笼与模具型号必须相符；保护层必须按设计规定使用支架、飞轮，保护层的尺寸必须符合设计要求；
⑷ 对错位而撬脱的U型筋、弹簧筋必须用扎丝绑扎牢固，避免震动时脱落而导致露筋； ⑸ 对不合格钢筋笼要及时汇报技术主管或现场值班人员，便于及时安排返工、整改；
⑹ 下班前将剩余的飞轮、支架、扎丝等分类收存，以便下一班使用；同时搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 严禁用单钩挂吊钢筋笼，吊笼时必须将挂钩挂在对应的主筋上，以保证绝对安全； ⑵ 严禁所有人员在钢筋笼下穿行； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；
6、安装预埋件、压盖
⑴ 预埋件安装人员必须熟悉弯管型号与手孔对应位置；
⑵ 对同型号弯管误差较大的需进行更换（过长安装较困难、过短会漏浆）；
⑶ 安装时必须分清内外密封圈，安装必须到位，对老化或损坏严重的密封圈要及时进行更换，将报废的密封圈集中收存，以便更换和分析原因；
⑷ 针对个别错位的U型筋、弹簧筋需撬掉，在安装时必须穿在芯棒上，并用绑扎丝绑扎牢固；
⑸ 安装时需检查芯棒是否有毛刺或未清理干净，如有毛刺必须通知维修工进行抛光处理后再进行安装，避免安装和拔出时较难；
⑹ 安装完毕后必须检查芯棒、弹簧顶针是否到位，弹簧顶针必须保证弹力有效和顶实，避免震动时脱落而导致芯棒滑出；
⑺ 注浆管安装时要避免带油手套，安装必须端正、到位；埋件安装后必须自检，杜绝漏装；
⑻ 预埋件安装完毕必须经现场质检员检查合格后方可压盖；压盖时需两人同时进行，先拔出盖板插销，慢慢压下，上紧压盖螺栓（以密封不漏浆为宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地点，并搞好环境卫生； 安全注意项：
⑴ 当模具推进时，应停止安装端面芯棒，避免脚被卡进推进装置而发生安全事故；
⑵ 压盖时要两人同时用手紧握盖板扶手，身体的任何部位都不能在盖板旋转区域内，防止压伤；
7、料斗挂钩、提升下料、震动控制
⑴ 待运料车停稳后再上车挂钩，手把吊钩外侧，指挥提升机存在人员进行操作； ⑵ 经常清理料斗内的粘积料和车板上的遗撒料，保持料斗下料畅通、车板干净；
⑶ 提升机操作人员必须听从挂钩人员的指挥进行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗为宜；为防止设备故障而导致混凝土废料，低料斗里的混凝土存料一般不超过1.5立方；经常清理下料斗内的粘积料，保持料斗清洁干净；
⑷ 振动台控制必须按规定操作，当模具推上振动台时必须对芯棒及弹簧顶针进行全面检查，确认无误后再进行操作；
⑸ 控制人员必须将模具编号、型号记录清楚，保证原始记录的准确性，做好生产统计的前班哨；
⑹ 先将模具下料口下满料后再开震动，边下料边震动，如果下料速度过慢，必须暂停震动；采取下料、震动、暂停，在下料、再震动、再暂停，直至下料到半模具以上再连续震动；空模具或少料震动会导致支架断裂、弹簧筋脱落（会出现露筋）、弹簧顶针脱落、芯棒脱出、紧固螺栓松动、盖板螺栓松脱、模具焊接口开裂等；
⑺ 在震动过程中必须检查液压油缸、气管的声音情况；检查紧固螺栓和盖板螺栓、芯棒、压板垫块等，如
有松动或脱落需及时进行处理；观察混凝土的塌落度和流动性，对塌落度过大或过小需及时将信息反馈给实验室，以便及时做调整；
⑻ 下料斗禁止连续空震，避免将焊接口震裂，经常检查下料斗焊接口、震动器螺栓，发现问题及时找维修工进行处理；
⑼ 在生产过程中如遇设备故障，需立即通知搅拌站暂停拌料，找带班人组织人员用震动棒将剩余料处理，避免造成不必要的浪费；
⑽ 生产结束后，挂钩人员将地面卫生打扫干净，并跟车到搅拌站将料斗冲洗干净，冲洗时禁止水管对准震动电机，以免进水损毁电机；提升机操作员需将下料斗清理干净及搞好振动台楼面的卫生，协助振动台控制人员将剩余料做处理；振动台控制人员必须将振动台面及基坑的残渣、剩余料清理干净，并拉至指定地点以做集中处理； 安全注意项：
⑴ 挂斗人员上下车必须抓稳站牢；挂钩时手握吊钩外侧，防止夹伤手指；汽车移动时必须指挥司机进行操作，防止刮翻料斗而发生安全事故；
⑵ 提升机操作人员必须听从指挥进行操作，控制提升高度，防止脱钩砸伤人员或车辆； ⑶ 振动台控制人员必须关好隔音门、佩戴耳塞，防止职业性耳聋；
8、模盖清理
⑴ 模具出震动室后，需用铲刀、清洁球将模具盖板及周边的残留混凝土清理干净，将残渣用桶收集并倒入斗车，便于集中运出；严禁用铁锤敲打盖板，以免导致盖板变形；
⑵ 模具外部清理干净后再开盖，开盖后用铲刀、清洁球将盖板内弧面的残留水泥浆清理干净，同时注意不要铲伤盖板密封条，发现密封条老化或脱落应立即找维修工进行处理；清理完模盖再清理模具端侧板上的残留混凝土；待精光面后用清洁球或碎布将端侧板弧面上的残留物清理干净；
⑶ 用铁抹子或铲刀等工具，将推进装置下面的残渣清除，并用斗车拉至知道地点，便于集中处理；
⑷ 下班前将工具存放在指定地点，将废弃的碎布、清洁球等归入指定的垃圾桶内，以便集中处理；搞好责任区域内的环境卫生； 安全注意项：
⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；
⑵ 清理自动线推进装置下的残渣时，避让模具推进，防止卡脚而导致发生安全事故；
9、抹面、拔销
⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；
⑵ 模盖打开后，观察混凝土情况，过早抹面会导致混凝土下坠（会造成中抹难度较大）；初抹时应将下料口边缘高出的混凝土用抹子铲至中心把缺料的补足（剩余料需收集在一起，可作补料或送回浇筑模具使用），用木抹子搓平，保证混凝土的密实度；用铁抹子将端侧板弧边的残留水泥浆清理干净，用木抹子将外弧气泡等搓平，弧面保持与模具侧板弧边齐平，并将杂质清除；
⑶ 中抹面：应用手去感觉混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分钟、冬季在25—35分钟左右进行），以上铁抹子混凝土不下坠为宜；保持弧面平整、无凹凸感、无杂质；
⑷ 精光面：一般在中抹后20分钟进行（也要根据混凝土初凝时间来决定），抹完后要做到表面平整光滑、无杂质、无凹凸、无痕迹；
⑸ 由于自动线生产化，自动线上最后一个位置时需拔出两端头芯棒，在静养区内，必须等中抹面完成后再进行拔销；过早拔销会导致弯管移位、漏浆等； ⑹ 芯棒拔出后必须进行清理及打油，并挂在固定位置；每拔完一个模具的芯棒，都必须进行一次全面检查，杜绝漏拔和早拔现象；
⑺ 精光面完成20分钟后，用手指轻轻触摸外弧面，以不粘手为宜，可覆盖塑料布，需两人同时操作，要
做到塑料布平铺、贴实在管片外弧面上，以达到理想的养护效果；
⑻ 盖完塑料布后，由两人同时将模具盖板轻轻压下，压上盖板螺栓，以盖板与模具外弧预留2—3厘米间隙为宜；
⑼ 下班前清洗干净各自的工具，以备下一班使用；将收集在一起的残渣拉至指定地点；搞好责任区域的环境卫生； 安全注意项：
⑴ 抹面时，一定要选择好脚踏模具的位置，必须踩稳站牢，防止摔伤； ⑵ 自动线推进时应短暂停止工作，防止模具脱轨时造成挤伤安全事故；
⑶ 到静养区抹面、拔销，要避让平移车移动，严禁站立于平移车上；上、下走台必须看实、踩牢，避免摔伤。
二、钢筋车间
1、钢筋卸车
⑴、钢筋进场后经物资部收货物，质检确认后开始卸车；
⑵、吊运钢筋时应严格按照操作规程进行操作，先检查钢丝绳、卸扣等是否安全牢靠，确认无误后再进行吊运作业；
⑶、对断股、塑性变形、锈蚀硬弯、发毛的钢丝绳要拒绝使用和禁止使用；及时汇报主管部门领导或安全员，经确认后，立即断掉报废；
⑷、钢筋卸车时必须分清钢筋型号，归类码放整齐； 安全重点注意项：
⑴ 吊运钢筋时必须注意钢丝绳的捆绑位置、起升高度、行车大小车的走向等，先看好、看准再进行操作，及时向周围的人员发出警示信号；
⑵ 严格遵守“十不吊”原则，禁止歪拉斜吊和使用行车进行拖拽；严禁超载荷吊运，避免发生安全事故； ⑶ 禁止所有人员从吊重物下穿行；严禁操作人员站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；
2、钢筋切断
⑴钢筋断料必须按照图纸的设计尺寸进行切断，先试切两根，用经过审定的钢卷尺进行核实尺寸，确认无误后再进行连续断料，断料至50根左右再核尺寸，反复核实3—5次后，尺寸没变化，才可以批量断料； ⑵钢筋切断操作人员必须熟悉操作流程和使用设备及保养，经过现场培训后方可上岗作业；
⑶钢筋放料架上一般不超过两捆；剪切不同规格的钢筋时，要调整挡料板的位置，使钢筋紧贴挡料板（需复核2次尺寸），其长度与固定刀片的侧面垂直，必须在刀刃的中下部进行切断；
⑷机器带有离合器手柄和脚踏操纵机构的，每操作一次手柄或脚踏板动刀片冲切一次，不允许连切，切断间隔时间为10—15秒；
⑸机器不能在失油或润滑不充分的情况下工作，对外露齿轮、压注油杯等进行加油保养；
⑹每班操作过程中需短暂停机2—3次，对各部件紧固螺栓进行全面检查，发现螺栓松动必须进行紧固后再作业；严禁在机器运转时做任何维修；
⑺下班前拉闸断电，清除定刀与动刀及虎口处的钢筋头与氧化铁，将钢筋头运送至规定地点，便于集中处理；清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：
⑴、吊料时严禁从人头上经过，应用2—3米长的钢筋钩做导向，禁止站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；
⑵、切短料时，手与切刀的距离应保持在15厘米以上，手握端小于40厘米时应采用套管或夹具将钢筋压住或套牢，避免伤人；
3、主筋弯弧、弯曲
⑴弯弧、弯曲操作人员必须经过现场培训且熟知操作流程后，方可上岗作业；
⑵根据钢筋直径大小调节压辘的调节螺母的位置，使主动轮与压辘在工作时有合适的空隙，以弯弧时钢筋不打滑为宜；
⑶根据钢筋弧度的大小调节螺母位置，使主动轮与压辘得到合适的位置，以便加工出准确的弧度；
⑷初期操作时必须反复验证钢筋弧度是否达到设计要求，以便于及时进行调整弯制弧度，从达标的第一根起，连续验证5—10根，弧度一致后每10根验证一次，50根以后，弧度没变化，方可批量成型；必须两人同时操作，每次只允许弯制2根；
⑸弯曲时必须按照设计要求的角度进行弯制，作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人，将弯制好的半成品堆码整齐，弯钩不得朝上；
⑹每8小时必须加一次进行保养；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全注意事项：
⑴、吊料时要避开障碍物，提醒其他工序的操作人员，避免发生安全事故； ⑵、禁止超量弯弧，手压钢筋时注意手套被钢筋夹住，防止将手指带进压辘；
4、附件筋弯制
⑴、操作人员必须熟练掌握设备的使用方法和熟知操作流程；
⑵根据钢筋直径所需弯曲角度的大小，选择调节插销、套筒，再调节角度调节器或选用变挡角度调节器； ⑶按照设计尺寸的长短，把活动定位板进行定位，再进行作业；把钢筋放在转盘插销内，按照设计尺寸和角度要求进行弯制，钢筋成型后需进行复核尺寸，反复核对5次以上，尺寸没变化，均达到设计要求后，方可批量制作；将弯制好的半成品码放整齐；
⑷每8工作小时需加注润滑油1—2次；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：
⑴吊运短料时必须控制吊重物的高度，提醒同事避让吊重物，以免发生安全事故；
⑵操作时严禁超量弯制，防止钢筋夹住手套将手指带进转盘被压伤；同时预防钢筋回弹伤手；
5、钢筋调直切断
⑴操作人员必须经过培训且熟悉操作流程，方可上岗作业；
⑵按设计尺寸调节好行程开关位置，再将钢筋穿入调直牵引轮，将钢筋压紧，然后进行试调，连续核实尺寸5次以上，均达到设计要求，方可批量加工；
⑶不同规格长度的钢筋，应根据生产计划量，按照设计使用数量进行调直下料，将半成品分类打捆进行存放，便于吊运至下道工序；
⑷经常检查部件螺栓是否有松动现象，发现问题及时处理；每工作8小时需加注润滑油2—4次，避免失油造成部件损坏；
⑸下班前拉闸断电，清理机器内外的氧化铁并做好地面卫生； 安全重点注意项：
⑴在钢筋上料前，必须检查钢丝绳是否安全牢固，确认无误后方可进行吊运作业；
⑵钢筋调直时必须专人操作，不允许离开或多工位操作，防止钢筋扭卷而导致损坏设备； ⑶操作过程中杜绝闲杂人员近距离接触，防止钢筋断裂回抽伤人；
6、卷弹簧
⑴操作人员必须熟悉操作流程，方可上岗作业；
⑵将卷好的弹簧筋装入储存框内，严禁乱扔乱放，防止沾染油污；
⑶经常检查部件螺栓和卷簧轴是否有松动，发现问题及时处理；每星期检查2次减速机内的润滑脂是否充足；
⑷下班前拉闸断电，做好责任区域的环境卫生；
7、钢筋笼焊接
⑴电焊作业人员必须经过专业机构进行技能培训合格，取得有效证件后，方可上岗作业；
⑵钢筋笼焊接是采用二氧化碳气体保护焊点焊焊接；气瓶应立放牢固，不得靠近热源，不得碰撞； ⑶作业前应检查焊丝的送丝机构、电源连接部分、气体的供应系统是否符合要求；
⑷钢筋笼的主筋、分布筋间距必须符合设计要求；对于复杂的钢筋笼需要跳焊，必须执行国家标准；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脱焊；严禁少筋和偷工减料，必须保证焊接质量达到设计要求； ⑸焊丝、气体领用必须登记签认； 安全重点注意项：
⑴每班工作前必须检查焊机电源线、接线盒是否完好、安全可靠，防止发生触电事故； ⑵操作时必须穿戴好劳动保护用品，防止防止烫伤、刺伤和电光性眼炎； ⑶钢筋笼出靠模时禁止单钩挂吊，防止钢筋脱焊而发生安全事故。
三、外场
1、转运
⑴管片转运人员必须熟知管片的种类、型号，方可上岗作业；
⑵转运前必须检查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，确认无误后方可进行作业； ⑶管片装车、码垛时必须使用70—100厘米长的“L”形木方做隔离，避免磕碰管片； ⑷转运过程中要协助指挥司机的停车位置适中，与行车运行时保持安全距离；
⑸以规范的手势指挥行车工进行操作，按规定分类码放，间距匀称，垛垛堆码到位，垛与垛之间保持50厘米宽的通道；垫木大小要一致，上下要在同一条直线上；码放左右转管片时需在木方下加塞木楔子，以防止压断木方而导致管片倾斜；
⑹工作结束将所使用的吊具等放置于地面；做好责任区域内的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴转运管片时严禁站立于汽车尾部；
⑵上下垛严禁站立于吊具上；必须看准、踩稳、抓牢，防止踩空摔伤；
⑶堆码时必须选定安全位置，防止行车工误操作及设备故障导致断不开电等发生意外事故；⑷严禁站立于管片之间，避免造成重大事故；
2、翻片、修补、发运
⑴听从发货管理员的安排，根据各施工段要货的时间、类型来进行翻片准备；
⑵吊片前需在管片背面靠中部垫木方，防止起吊时将管片外弧边碰坏而增加修补工作量； ⑶以规范的手势指挥行车工进行操作，严禁违章指挥和违章操作；
⑷翻片后分清型号按环码放，垫木位置必须一致；不允许将管片直接放置于地面，避免管片受力后发生断裂；
⑸翻片后必须安排修补工对管片的缺陷进行修复，保持表面光滑、颜色一致、棱角分明； ⑹管片装车前必须得到发运管理员的通知，按施工方要求的种类、数量安排装车发货； 安全重点注意项：
⑴禁止闲杂人员进入吊装作业现场，严禁任何人从吊重物下穿行；
⑵行车运行时应注意轨道及行车运行范围内是否有其他作业人员，及时发出警示信号，避免发生安全事故；
⑶进出管片通道时要注意行车、内部车辆、外部车辆的运行情况，不要盲目抢时，以免发生意外事故。
第11篇：棉纺织生产工艺流程
棉纺织生产工艺流程
清棉工序
1．主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。
2．主要机械的名称妥饔?br>（1）混棉机械：
自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。
（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。
（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。
（4）打手机械：
①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。
梳棉工序
1．主要任务
（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。
（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。
（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。
（4）成条：制成符合要求的棉条。
2．主要机械名称和作用：
（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。
齿尖将纤维带走，并转移给锡林。
（2）锡林、盖板
①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。
（3）道夫：
① 剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。
条卷工序
主要任务：
1．并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。
2．成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。
精梳工序
主要任务:
1．除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。
2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。
3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。
4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序
主要任务
1．并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。
2．牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。
3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处
第12篇：生产工艺流程管理规范
福建田丰机械有限公司
生产工艺流程管理规范
文件编码：
1． 目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。
2． 范围：公司所有车间及相关职能部门。
3． 职责：
3．1部门管理者负责本制度的执行；
3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。
4． 流程内容：
4．1毛坯及冷作类物料：
4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；
由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行
单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、
热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清
晰，以区别于未进行热处理的物料；
注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验
证其内部缺陷状况。
4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢
或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具
热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的
通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新
办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进
行热处理的物料；
4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否
进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理，
热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可
临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物
料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料；
4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退
火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，
处理完成后，办理入仓手续；
4．2各部门（车间）生产过程中跨部门合作：
福建田丰机械有限公司
生产工艺流程管理规范
文件编码：
4．2．1对于焊前需要加工的焊接工序半成品，由冷作单位负责人直接向金加工车间送
达“生产通知单”，如果金工车间存在任务冲突，可向总调报告，寻求协调；
4．2．2金工车间工序中需要进行各种热处理的工序半成品，由金工车间直接向热处理
车间送达“生产通知单”，如果热处理车间存在任务冲突，可向总调报告，寻
求协调；
4.2.3对于生产过程中出现的返工，需要其它部门协同时，直接由责任部门开具“生
产通知单”给协同部门，必要时可请求总调协调；
4.2.4各生产单位所需的生产辅助工装，需要其他部门配合完成时，需求单位必须开
具“生产通知单”通知相应部门，如有必要，可寻求总调支持；
4.3各项目负责人，可以直接要求相关生产单位管理者抓紧所关注产品的生产，在要求得
不到满足时，及时向总调报告，由总调帮助处理或者直接向总经理汇报。各项目负责人无权直接指挥和调配其它部门的生产作业排程；
4.4对于装卸物料（来料、发货等），一般情况下只允许在中跨和装配跨进行。严禁在金
加工龙门刨跨进行车辆装卸物料的施工，特殊情况需经总调批准；
第13篇：工作服生产工艺流程介绍
工作服生产工艺流程介绍
第一步、面辅料进厂检验
面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。
第二步、面料检验的目的和要求
把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。
面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同工作服生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。
同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。
第三步、技术准备的主要内容
在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。
工作服的工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。
样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。
在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。
第四步、裁剪工艺要求
裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。
（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。
第五步、缝制缝制
缝制缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。
粘合衬在服装加工中的应用较为普遍，其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。
第六步、锁眼钉扣
工作服中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。
睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣类上。锁眼应注意以下几点：（1）扣眼位置是否正确。（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。（3）扣眼开口是否切好。（4）有伸缩性（弹性）或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成工作服的扭曲和歪斜。钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，厚型面料工作服上钉扣绕线数是否充足
第七步、整烫
整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是工作服加工中的一个重要的工序。避免以下现象的发生：（1）因熨烫温度过高时间过长造成工作服表面的极光和烫焦现象。（2）工作服表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。（3）存在漏烫部位。
第八步、成衣检验
工作服的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。
成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。（4）条格面料的工作服检查对格对条是否正确。（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。（6）同件工作服中是否存在色差问题。（7）整烫是否良好。（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。
（9）线头是否已修净。（10）工作服辅件是否完整。（11）工作服上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。 （12）工作服整体形态是否良好。（13）包装是否符合要求。
第九步、包装入库
工作服的包装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。
内包装指一件或数件工作服入一胶袋，工作服的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的工作服在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类工作服要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。
外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。
编辑来源:http:///wk/929.htm
第14篇：镜架的生产工艺流程
镜架的生产工艺流程：
工序
一、图纸的绘制-三视图和配件图；三视图是要分发到生产线上面使用的，配件图装配生产用，要求比较精确，会直接影响到眼镜架的精确度。
工序
二、开模。开模后按照配件图纸上面数据做出配件。开模一般是要进行金脾（也称眼镜腿）开模，中梁开模。
工序
三、绕圈。按加工图纸的形状，制作出眼核模后放入自动绕圈机进行绕圈。 工序
四、打磨。配件开模生产后要去进行打磨处理，方便后面的焊接工序。
工序
五、打弯。金脾在焊接之前要做打弯处理，这个是每个金属眼镜架必要的工序。
工序
六、焊接。焊接在眼镜厂一般也称作烧焊，烧焊是把所做回来的配件进行焊接处理，也就是把绕好的圈线、中梁、金脾、烟斗、夹口、铰链（弹弓）按照图纸要求焊接。
工序七，抛光。眼镜架焊接好以后要进行抛光处理，按照订单的要求抛光一般分光色跟哑色，两种效果抛光的难度不一样。
工序
八、QC。抛光过后要经过专业人员检验是否合格。
五、眼镜架制造流程
1、金属镜架加工工艺流程：
设计开发（出图及小样）――模具冶具加工（冲压用、切削、焊接用）――部品冲压（梁、庄头、腿）――切削（按图对部品进行深加工、角度、寸法、圆环等）――焊接（眼镜各部位的连接加工）――电镀前的表面处理、研磨、滚桷――电镀加工――整装加工（上撑片、网字印刷、上脚套、装托皮、整形、清洗、包装）
2、塑胶眼镜工艺流程
注料――射出－－磨边－－精研磨――埋铰链――修巴泥――过丙酮――喷漆――锁饰片――裁片――印字――装片――调整――清洗
第15篇：生产工艺流程实习报告
时光荏苒，转眼来到中厚板已经有半年多的时间了，通过实习，让我了解钢铁厂生产工艺流程，适应由大学到工厂身份和环境的改变，熟悉工作环境和工作性质，使自己对生产的各个方面都有了解，对所学专业知识的应用有个全面的认识，为以后的工作打下了良好的基础。
去年的七月刚刚毕业的我来到了自己工作的地方唐山中厚板材有限公司。带着对学校的恋恋不舍，对自己未来的梦想和满腔的热血来到了公司。在劳资科人员的帮助下，我签完了合同，并领了自己的行李，住进了我们的职工宿舍，工作人员非常热心的帮助我们，使我感觉自己不是在异地他乡，好像是在自己的家，同宿舍的人都是我们学校的，有的还认识，我们都心情非常的激动，马上就能自己挣钱了，也可以让父母放心了。
今天是我成为正式职工的第一天，早上起来自己转了转厂区，厂区还真大，各种设备都在运行着，我也不知道都是什么车间。我心想新厂子就是不一样，看看干净的厂房和厂区街道，感觉不像是在钢铁企业，在我的印象中钢铁厂都是粉尘多、噪音大、漫天的红烟，在这你根本看不见那些情况。下午劳资的工作人员给我打电话说要给我们分派工作，就是实习岗位，我们还很纳闷，昨天还说不知道什么时间才能给我们安排，怎么今天就安排了，而且听语气很着急，我们就去开会了。
首先，对我们实行了安全培训，我们公司实行的是三级安全教育，就是公司先进行安全培训，陪训结束了进行安全考试，通过了才派到各个部门，进行二级安全教育。各部门在进行安全培训，考试通过了派到车间，车间进行三级教育，通过了才可以上岗。我们就是走的这样的程序，公司的安全教育机制很好，这样使职工安全得到了保障，什么危险什么不危险自己心中都有了底，工作时也不会犯安全的错误。无论是公司的安全陪训还是车间的陪训，给我们讲解的都非常的详细。还用各种例子增加我们对安全的认识，安全陪训结束了，为我们发了劳动保护用品、手套、衣服、鞋等。并给我们分配了实习岗位，我被分到了炼钢部的精整工段，我开始还不知道精整是干什么的，以前也去过钢铁厂，可也没听说有这个工段呀。反正明天上班就知道是做什么的了，先好好的休息，为明天的工作养足精神，也给同事一个好的印象，也给自己一个好的开始。
早上由工作人员把我们领到工作的地方，安全陪训结束之后，带我们熟悉了一下场地和工作。上了两天白班，我们就被分到了各个班组和他们一起工作，我先学习喷号，就是往铸坯上喷上炉号、型号、定尺等；等熟练了之后，班长交我外售、上账、发坯子等，在这我实习了三个月，学到了很多东西，这里属于连铸和轧钢之间，是连接两部非常重要的地方，这主要是对连铸出来的坯子记上炉号、定尺、型号等，对需要修理的铸坯进行修理，需要缓冷的进行缓冷，连铸出的坯头、坯尾进行切割。轧钢需要什么坯子我们就给他找什么样的，其实我们就是为轧钢服务的。这段时间我们发现了很多问题，我们外售的坯子，有一段时间返回来了好几块，我看了看，这些坯子不是纵裂就是横裂，有的甚至直接断了，铸坯怎么会这样。想了很久也没想明白，如果原因不找出来，生产的成本就会增加，就会影响经济效益，如果发到各户手里，对以后也会早成影响。还好公司很快解决了这个问题，具体怎么解决的我就不知道了，后来出的坯子很少出现那种情况了。其实在精整喷号的工人挺辛苦的，刚出来的坯子有六七百度，非常的热，喷号的时候非常的烤，戴面照都热，公司给我们发冰棍，冰箱里每天都有，公司为工人想的可真周到。我在这里了解了各个型号的船板钢，lrah
36、ab/a、ldh
36、q2
35、q345等等，我知道我们公司主要生产船板钢，由于轧钢二期还没有建成，卖一部分铸坯，主要是卖到上海，有些卖到国外。我发现这里有一点小问题，接的坯子是一个数目，往轧钢发的又是一个数目，有的坯子找不到，有的坯子还多。一些不够尺寸的坯子轧钢不要，很大一部分就切废品了，这不是浪费吗？可以卖给一些小企业，我想怎么也比作废强。还有一些有裂纹的坯子，他们就化点钢水添上，打平了就发给轧钢，能压出合格的板子吗？我都不知道他们在糊弄谁。三个月的时期到了，我被调到铁区了，离开了我工作三个月的地方，又来到了一个新的地方。
实习快结束的时候，公司为我们新来的100多名大学生开了个迎新晚会，公司的各位领导对我们非常的重视，特意抽出时间为我们举办晚会，我们感到很温馨，领导为我们搭建了平台，该是我们展示自己的时候了，用好我们学的专业知识，给中厚板注入新的活力，使公司上一个新的台阶，这是领导对我们的期待，也是我们的奋斗的目标。公司还为单身青年举行了联谊会，以解决职工的个人问题，这样的公司谁不愿意付出，处处想的工人，是企业的未来。我能签到这样的公司感到很高兴。
拿到调令之后，我来到了铁区，铁区有两座高炉，我安全陪训完之后，分到了1#高炉。1#高炉是1500m3,是XX建成并投产的。我被分到了运转，运转是高炉生产的重要保障，所以我们要在这进行岗位实习，运转主要有上料、热风炉、矿槽。我在矿槽实习，带我的师傅是一个年纪和我差不多的人，他对我非常的负责，给我讲各个设备的用处，还有注意事项，出现问题怎么解决。有这样的师傅带我，我很高兴。我也学到了很多知识，谁说他的学历不如我，但在这里我是绝对的不如人家。他一直都是这里的骨干，我们领导也是为了我们能尽快的学会，特意安排他带我，我也知道领导这样都是为我们好。公司各个部门都有这样的好领导，公司会越来越好的。有好师傅带我，我很快就熟悉了设备，一些事情也能处理了，不懂的地方我就问他，矿槽主要是为高炉运料，这里有两个矿石料仓，四个烧结料仓，还有六个杂矿料仓，五个焦炭料仓，还有对应的称斗。一条主皮带，一条运矿皮带，一条运焦皮带，两条返矿皮带，两条返焦皮带。这里我知道了高炉是如何称料的，是如何上料的，在学校的时候只知道焦炭和矿石分批上，但并不知道具体是怎么上的，这回我知道了，把学的知识和实际联系了起来，好多以前不懂的现在好像开窍了似的，都明白是怎么回事了。老师讲的有些东西也想起来了，如果不是在这实习，估计我不会想起来。
在这已经干了快三个月了，可是有多东西我还不能独立完成，我发现我要学习的东西太多了。很多都是书本上无法学到的，毕业大半年了，没有刚出校门那种学生气了，多了一份成熟和稳重，也更像一个工人了。上学学的东西也快忘记了，该在空闲的时候拿起书本看看了，现在实践与理论结合，学东西才快，从基础学起，从底层干起，将来才能什么都懂，才能更好的为公司做贡献。现在全球金融危机，公司受到很大的影响，公司进行了改革，在全厂推行5s管理，“5s”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”，所以简称为“5s”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的管理，称为“5s”管理。厂区的卫生比以前更好了，设备更清洁了，各种标示牌更醒目了，工厂发生了翻天覆地的变化，这离不开领导的方针政策和职工的努力。还有唐钢总公司对中厚板的大力支持，公司未来改善职工的伙食，把承包出去的食堂收的回来，现在在食堂吃饭的人多了，饭菜质量好了，以前没有多少人在食堂吃饭，因为伙食太吧好了，公司真是为职工做了见好事，记节约的开销，还能为公司带来效益。保驾对公司也收回来了，这样节约了成本，设备维修的更好了，以前他们在矿槽干活，很多就是糊弄，能拖就托，干活也没见积极性，因为他们是给他们的老板干活。现在他们干活都很仔细，积极性也高了。大家都在努力的干活，是公司的效益在好点，共同努力度过金融危机这个难关。
实习马上结束了，使我对公司有了新的认识，我们公司建厂选址非常合理，靠近港口，有便利的海上运输，减少运矿石和板坯的成本运输费用，附近有大型的焦化厂，也节约了很多运输成本，临海布局也是钢铁企业发展的趋势。公司成立了新产品研发小组，研发新的产品，增加企业的自主能力和竞争力。公司的绿化覆盖率很大，厂房周围都有绿化带，能吸烟止尘、净化空气、降低噪声、美化环境，给人良好的心情，提高工人的劳动积极性，相信在这样的氛围和环境下工作的我们，将会给公司创造更高的效益。
第16篇：焊接生产工艺流程文档
焊接生产工艺流程
一、加工前准备
细致周到的焊接加工前准备，对于提高生产效率和保证焊接质量起着很大的作用吗，它主要包含了：
1、审查和熟悉焊接结构的施工图样
了解该结构的形式、特点和技术要求，认真分析工艺，考虑到各方面关键的技术问题（如焊接应力和变形，材料存在的焊接工艺性的问题等），结合现有的技术条件，运用相应的焊接技术只是和先进的生产经验，制定出相对的生产方案和技术措施，选用合理的工艺方法，进行必要的焊接工艺试验和焊接工艺评定，完成相关的文字材料的拟定和审核等。
2、选择焊接结构所需要的材料并检验
由于材料的化学成分和性能会直接影响到焊接结构的使用性能和使用寿命，因此，在使用前除参照材料生产方的质量保障书外，还应当对所有材料进行必要的检验，只有确认各项性能指标符合标准要求，才能够验收使用。
3、生产设备和焊接设备的调配、安置和检修。
二、备料和加工
备料加工时结构材料焊接前加工和准备的过程，即对用于焊接的结构材料，按照焊接工艺要求进行相应的加工准备。一般有以下内容：
1、材料预处理
金属结构材料的预处理，主要是将刚才在使用前进行矫正和表面清理。钢材在运输存放过程中，往往会产生各种变形，如整体或局部弯曲、扭曲等，不能够直接用于生产使用，必须加以矫正。钢材表面的氧化物、铁锈和油污对产品质量也会产生不利的影响，焊前必须将其清理干净。除采用传统的机械清理和化学清理法外，目前，
第17篇：建材厂生产工艺流程（优秀）
建材厂生产经营基本情况
中煤第一建设有限公司建筑材料厂隶属中煤第一建设有限公司，以“邯邢牌”水泥制造（80万吨粉磨站）为产业，生产主要设备有：Φ3.5*8米三筒烘干机一台，Φ120*50辊压机一台，FPP碾压磨机一台，Φ3.2*13米球磨机两台；
主要生产用原燃材料有：熟料、矿渣、粉煤灰（两种：粉状、颗粒状）、脱硫石膏；
拥有总容量四座15000吨熟料仓，总容量两座6000吨矿渣仓，总容量四座3000吨粉煤灰仓，总容量20000吨水泥仓12个以及脱硫石膏仓两个；
原燃材料场地有：可容纳熟料10000吨，矿渣15000吨，粉煤灰7000吨，脱硫石膏3000吨，烟煤1000吨；
粉磨站由烘干车间、制成车间、包装车间、化验室、中控室及其他服务单位组成。烘干车间共13人，其中：管理人员2人，生产岗位11人，一班作业，主要负责矿渣的上料、烘干、入仓及设备的管理维修等工作；制成车间共24人，其中管理人员2人下设3个生产班组每班6人，一个4人设备维修班组，该车间为三班连续作业，主要负责原材料的入仓上料、水泥制备、输送、入仓、均化调仓以及设备的维修保养工作；包装车间共有职工24人，其中管理人员1人，包装、装车、放仓等岗位人员23人，根据水泥用户的频次和包装数量，灵活安排班次，确保水泥用户装车顺利；化验室是全厂质量检验、检测的综合管理部门，共有12人，其中：技术管理人员2人，分为原材料分析组，水泥控制组和物理检验组，主要职责是：负责原材料（熟料、矿渣、粉煤灰、脱硫石膏）的进厂抽检检验，水泥生产过程的 的过程检验（水泥比表面积、三氧化硫、混合材掺加量等），水泥出厂前的各种物理实验（水泥的细度、比表面积、烧失量、MgO含量、稠度、抗折、抗压等）；中控室共有6人，随生产车间三班运转，每班两人，主要负责：设备的开停机和设备的运行情况记录，执行化验室的水泥配比通知单，根据化验室的过程检测结果，微调原材料的配比和台时产量，协调生产岗位现场情况，确保水泥质量稳定。
80万吨粉磨站生产工艺流程情况：
1、原燃材料进厂通过磅房计量过磅；
2、磅房通知化验室进行原燃材料抽检检验；
3、需要烘干的原材料进行烘干入仓；
4、中控室操作员（每班2人）严格按照化验室配料通知单进行配料（化验室检测出磨水泥质量各项指标，中控员按照检验数据进行微调物料配比和台时）并记录当班产量；
5、制成车间按照中控（调度）室要求进行水泥研磨和不同品种水泥分别入仓；
6、化验室根据水泥通知出厂；
7、经营管理部每月进行现场库存、水泥出库和中控室有关数据进行月底盘点。
Φ8*15.5米水泥仓为1#、2#、3#、4#、为普通水泥；5#、6#、7#、8#存放为复合水泥容量每米68吨。
Φ12*26米水泥仓9#、11#、为普通水泥；10#、12#为复合水泥（9#、10#仓，仓内有减压锥锥体四周存有420吨不能放出，即420吨为起点；11#、12#仓底锥体部分存有470吨水泥不能放出，即470吨为起点。） 9#----12#仓实际高度为26米仓盖为凸顶，有效高度考虑到散装库侧出料定为23米，每米容量144—150吨，水泥入仓的修饰角和改仓时的衔接时间，一般留有1米的空间，防止仓满溢料。
1、
2、
3、
5、6#仓实际高度为15.5米，4#、8#实际高度为11.5米仓盖为平顶，一般情况入满仓按照空1--2米（13.5-14.5米）折算，每米容重68吨。
五、12个水泥仓可容纳水泥19000吨左右。（4个3500吨；6个900吨；2个600吨）
第18篇：阴极铜的生产工艺流程
铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺
铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。铜电解精炼技术也在此阶段发明。
目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。
一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。⒈ 阴极铜火法冶炼过程
采矿就是将矿石与废石分离的过程。分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。
选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％ (在干燥状态下)。
熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。 经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。阳极铜外型与阴极铜相似，但表面缺少光泽，厚度一般为阴极铜的2―3倍，是下一道工序电解中的阳极。
电解就是利用氧化-还原反应原理，阳极的铜电解进入电解液成为Cu离子，Cu离子带正电，流向阴极，在阴极富集，还原为金属铜，吸附在阴极上，阴极铜的纯度高于阳极。一般经过12天(阴极的反应周期)的电解反应，阴极上的铜就是所谓的“阴极铜”。阳极的反应周期24天。刚出炉的阴极铜呈砖红色，表面平整而光亮，铜的含量达99.95％以上。而阳极铜含多种其他元素，经电解后，这些元素在阳极沉淀下来，成为“阳极泥”。阳极泥再经处理可以得到金、银、粗硒和精碲等副产品。
电解的阴极，又称“始极片”，由专门的加工厂生产。始极片有三种：①由阴极铜制成，这种始极片电解后成为阴极铜的一部分；②钛板；③不锈钢板。后两种可以重复使用，又称“永久阴极”。
⒉ 火法冶炼的主要工艺
20 世纪70年代以前，火法冶炼普遍采用的炼铜设备是鼓风炉、反射炉和电炉。这几种工艺的共同缺点是能耗高、硫利用率低和污染环境。由于全球性的能源和环境问题突出，促使铜冶金技术从80年代起获得飞速发展。传统的冶炼方法逐渐被淘汰，随之兴起的是以闪速熔炼和熔池熔炼为代表的强化冶炼技术，其中最重要的突破是氧气的广泛应用。
⑴ 闪速熔炼
包括国际镍公司闪速炉、奥托昆普闪速炉和旋涡顶吹熔炼3种。
奥托昆普闪速炉自1949年在芬兰Harjavalta冶炼厂投产以来，至今已投产42座。用此法生产的粗铜约占世界粗铜产量的45％左右，居各熔炼方法之首。该法特点是：熔炼速度高、能耗低、可连续而稳定地产出适宜于制酸的高浓度S02烟气，冰铜品位可达60％～70％等。高铜炉渣(含Cu达2.5％)经浮选后可降到0.3％～0.5％。
⑵ 熔池熔炼
包括特尼恩特炼铜法、三菱法、瓦纽柯夫炼钢法、艾萨熔炼法、诺兰达法、顶吹旋转转炉法(TBRC)、白银炼铜法、水口山炼铜法(富氧底吹熔池熔炼)等8种。
二、湿法冶炼过程
由于铜矿石品位不断下降，难处理的复杂矿增加等原因，人们对湿法冶炼越来越重视。溶剂萃取电积法(SX―EW)提取铜的技术已在美国、智利、赞比亚、秘鲁、澳大利亚和墨西哥等地推广应用，大大提高了铜的回收率并降低了生产成本。
现代湿法炼铜技术有硫酸化焙烧--浸出--电积，浸出--萃取--电积、细菌浸出法等，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼的工序可简单地分为三个步骤：浸出、萃取、电解。
浸出：就是将矿石中铜元素以离子形式分离出来的过程。用于浸出的矿石也许是较深的矿床(就地浸出)，但这种情况很少。比较普遍的是采取堆浸的方式，浸出的对象是低品位矿。
三、再生铜
废铜做为精炼铜的主要原料之一，包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50％左右),一般废铜供应较稳定，废铜可以分为：裸杂铜:品位在90％以上；黄杂铜（电线）:含铜物料（旧马达、电路板）；由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。
我国生产再生铜的方法主要有两类： 第一类是将废杂铜直接熔炼成不同牌号的铜合金或精铜，所以又称直接利用法； 第二类是将杂铜先经火法处理铸成阳极铜．然后电解精炼成电解铜并在电解过程中回收其他有价元素。
用第二类方法处理含铜废料时，通常又有 3 种不同的流程，即一段法、二段法和三段法。
l 一段法 将分类过的黄杂铜或紫杂铜直接加入反射炉精炼成阳极铜的方法。其优点是流程短、设备简单、建厂快、投资少，但该法在处理成分复杂的杂铜时，产出的烟尘成分复杂，难以处理； 同时精炼操作的炉时长，劳动强度大，生产效率低，金属回收率也较低。
2 二段法 杂铜先经鼓风炉还原熔炼得到金属铜．然后将金属铜在反射炉内精炼成阳极铜；或杂铜先经转炉吹炼成粗铜．再在反射炉内精炼成阳极铜。由于这两种方法都要经过两道工序，所以称为二段法。鼓风炉熔炼得到的金属铜杂质含量较高，呈黑色，故称为黑铜。
3 三段法 杂铜先经鼓风炉还原熔炼成黑铜，黑铜在转炉内吹炼成次粗
中国是世界上最大的铜生产国，但是产量不到需求量的1/3，这使中国成为全球精矿市场最大的购买国家之一。国外铜矿每7年向中国冶炼厂供应的铜精矿加工费报价（美元/吨）/精炼费报价(美分/磅)称为TC/RC. 例子：
江西铜业下属贵溪冶炼厂是其唯一的阴极铜冶炼厂，产能为90 万吨；2009 年原料来源包括自产铜精矿16.7 万吨，外购铜精矿23.5 万吨，外购粗铜及废杂铜40 万吨。冶炼得到的阴极铜48 万吨用于加工，35 万吨用于外销。
第19篇：钢丝绳生产工艺流程拉丝
钢丝绳生产工艺流程-拉丝
原材料
这里说的钢丝绳拉丝是指原材料经过酸洗、磷化、剥壳、开坯，其间进行一次或多次的拔拉，改变其分子机构，使其达到目标直径的一种工艺手段。
原材料有0.14～10.00mm的黑色金属和直径为0.01～16.00mm的有色金属。
半成品
成品钢丝
拉丝车间
酸洗：
用酸液洗去钢丝绳原材料表面锈蚀物和轧皮的过程，在钢丝绳生产工艺中又叫剥壳，主要把高线的氧化物剥离，以免铁锈等杂质影响开坯，损坏拉丝模具。
磷化：
通俗的说就是把材料浸入磷酸盐溶液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺。在一定程度上防止腐蚀。
开坯：通过各种拉制金属线的模具中心的一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。当金属强行穿过模孔时尺寸、形状都发生变化。
冷拔丝：普通的圆钢，让它通过比它的直径小一点的孔中强行拉过，则圆钢直径就会变小，长度会伸长，不断重复这样的加工过程，则圆钢就会进一步变小。产生这种塑性变形以后的钢材硬度会增加，塑性会基本消失。不要求塑性，只要求强度的场合，可以使用这样的钢材。
回火：因为钢丝的分子结构已经破坏，只有回火再次还原钢丝内部的结构。以便于再次拉丝，这样不易断裂，而且能拉到我们想要的强度。强度就是我们说的的抗拉强度。强度是拉丝拉出来的，不是热处理出来的。这就是钢丝绳工艺和机械加工工艺最大的区别了。一般的强度：1470N/mm2,1570N/mm2,1670N/mm2,1770N/mm2,1870N/mm2,1960N/mm2.强度越高，拉力越强，但是韧性越差。所以，我们在钢丝绳选型上应选择合适的强度。不能一味高强度。高强度钢丝绳拉力是强的，但是在耐磨度和柔韧性方面比较弱。
第20篇：生产加工工艺流程（全文）
生产加工工艺流程：
1．由出库人根据库存及交货期作材料出库单，并交给物流部
2．由生产经理根据车间任务量及加工单交货期决定并安排材料是否进入车间，出库材料由生产部人员清点准确无误后转入车间。
3．由生产调度根据车间任务量及加工单交货期安排加工单，交给合适的设备及加工人员。
4．加工人员接到加工单后，根据交货期排列生产任务。
5．加工人员根据材料出库单及箱号找出此单所出的材料。
6．加工人员根据加工单及合同输入尺寸及编程，并传送给设备。
7．找出适合材料的卡盘和相应的刀具并安装。
8．修改刀具补偿后进入设备自动加工程序。
9．首件产品加工完后自检并交予生产管理人员进行首检，合格后继续加工。
10．加工完后，测量剩余材料长度填入出库单的剩余栏，在交接班时清点好剩余材料交给仓库负责人入库。
11．产品加工完后进行修边或去毛刺等。
12．产品装入合适的包装袋，并手写产品标签装入包装袋，便于质检部的测量。
13．如加工单有切割的导向带或者需要安装弹簧的，交给生产部负责人，并安排人员进行安装的工作。
14．所有工作完成后，产品、加工单及发货清单一同送给质检部门进行检验。
15．如加工单出现缺料或者等款等原因只加工一部分的，需要用纸盒包装好，并且写明此箱货物的明细（客户名称及单号），放在生产部待检区。
16．出现缺料未加工完的加工单交给出库人，并由出库人及时通知销售部负责人员进行订料或调料
17．质检检验出现质量问题返回生产部重新出库加工，并记录问题原因。
