夹具论文范文（精选多篇）

推荐第1篇：夹具设计论文

专用夹具设计 课题 论 文

学

校：合肥财经学院

班 级：

机电一体化2012级

学 生： 刘浏

学号：201213250134

指导教师：王厚民老师

提交日期： 2014 年 10 月 7日

1

摘要

机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。

关键词：专用夹具；立式铣床；槽、斜度；

目录

绪论

1.1课题研究内容

1.2夹具发展现状及发展方向 1.3研究目的及意义

2 夹具的分类及设计原则

2.1夹具概念

2.3机床夹具的分类

2.3铣床专用夹具设计原则

3.定位方案

3.2加紧方案

3.3对刀方案

3.4夹具体与定位键

4铣槽组合夹具

4.1槽系列组合夹具概念

4.2 组合夹具原件的分类和编号 4.3夹具设计

5 总结

参考文献

3

1绪 论

1.1本课题研究的内容

本课题主要是根据国内目前的机械制造行业的技术力量，结合现实工作中普通立式铣床在加工多样化的批量产品中所遇到的困难与不足，进行研究、分析，并寻找最优良的铣床专业夹具。

1.2夹具发展现状及发展方向 1.2.1夹具发展现状

夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 据有关部门统计表明，目前的中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专业夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数以千计的专用夹具；另一方面，在多品种生产企业中，每隔2-3年就要更新50%--80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%--20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出新的要求：

1、能迅速、方便的促进新产品的投产，以缩短生产周期，降低生产成本；

2、能装夹一组具有相似特征的工件；3、能适用于精密加工的高精密机床夹具；

4 1.2.2现代机床夹具发展方向

现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。

（1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148～T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

（2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1\"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。

（3）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。

5 1.3研究的目的及意义

夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。优良的专用机床夹具在保证工件各项加工精度要求、改善工人劳动条件、提高劳动生产率、降低生产成本、扩大机床工艺范围、有效的安全生产、缩短新产品试制周期等方面有着显著的经济效益。槽类、孔类工件是常见的工程结构，提高槽类、孔类工件铣床夹具设计能力对加工行业具有重要的现实意义。

一个优良的机床专用夹具必须具备以下几个主要特征： （1）保证工件加工精度

对于专用夹具本身来讲，要确保工件的加工精度，首先要正确地选择定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行精度分析；另外还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 （2）提高生产效率

专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作简单、方便，缩短加工辅助时间，有效的提高生产效率。 （3）工艺性好

专用夹具的结构应力求简单、合理，便于加工、检验、装配及维修等。

6 专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配来保证时，夹具应设计成可以调整或修配的结构。

2 夹具的分类及设计原则 2.1夹具概念

在机械制造工业中，为了达到保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产条件提高劳动生产率及降低劳动成本的目的，在工艺过程中，除机床等设备外，还大量使用着各种工艺装备。它包括：夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。因此，广义的说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原则都不同。但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以“机床夹具”为首。 所谓机床夹具，就是机床上所使用的一种辅助设备，用它来准确的确定工件与刀具的准确位置，即将工件的定位及加紧，以完成加工所需的相对运动。所以机床夹具是用以使工件准确定位和夹紧的机床附加装置。

2.2机床夹具的分类 2.2.1 机床夹具的分类

机床夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。 第一，按夹具的通用特性分类

7 按这一分类方法，常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。它反映夹具在不同生产类型中的通用特性，因此是选择夹具的主要依据。

（1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。

（2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。

（3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。

（4）组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹

8 具用毕即可拆卸，留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。

2.3铣床专用夹具的设计原则

（1）由于铣削过程不是连续切削，且加工余量较大，所以不但所需的切削力较大，而且切削力的大小及方向随时都可能在变化， 致使在铣削过程中产生振动。因此铣床夹具要有足够的夹紧力，夹具结构要有足够的刚性。

（2） 为了提高铣床夹具的刚性，工件待加工的表面应尽量不超出工作台，在确保夹具有足够排屑空间的前提下，尽最降低夹具的高度，一般夹具高与宽之比为 1：1.25。

（3）对于以铸、锻件毛坯面定位的铣夹具，应以毛坯图作为设计夹具的依据，以免对工件毛坯余量尺寸和形状误差、分型面或浇 冒口等问题因考虑不周而影响夹具的合理性和可靠性。

3 拔叉部件铣直槽夹具设计

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图3-1所示拔叉零件，

要求设计铣槽工序用的铣床夹具。根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好，本工序的加工要求是：槽宽14H11mm，槽深7mm，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度公差为0.08mm，槽侧面与E面的距离12 ±0.2mm，槽底面与B面平行。

3.1定位方案 3.1.1六点定位原理

当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图3-1拔叉零件图所示。用X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。 六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。

3.1.2应用定位原理几种情况

（1）完全定位

工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。 （2）部分定位

10 工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。 在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。

（3）过定位（重复定位）

①一般情况下，应该避免使用过定位。 通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。

②过定位亦可合理应用 虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。

3.1.3确定要限制的自由度

按照加工要求，铣通槽时应限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不需要限制，但若在此方向设置一止推支撑，则可起到承受部分铣削力的作用，故可采用完全定位。

3.1.4定位方案选择

有三中定位方案可供选择：

方案I：工件已E面作为主要定位面，用支承板1和短销2（与工件Ф26H7孔配合）限制工件五个自由度，另设置一防转挡销实现六点定位。为了提高工件的装夹刚度，在C处加一辅助支承。

11 方案II：工件以Ф26H7孔作为主要定位基面，用长销3和支承钉4限制工件五个自由度，另设置一防转挡销实现六点定位。在C处也加一支承。

方案III：工件以Ф26H7孔为主要定位基面，用长销3和长条支承板5限制两个自由度，限制工件六个自由度，其中绕z轴转动的自由度被重复限制了，另设置一防挡销。在C处也加一辅助支承。

比较以上三种方案，方案I中工件绕x轴转动的自由度由E面限制，定位基准与设计基准不重合，不利于保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度。方案II中虽然定位基准与设计基准重合，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度要求保证，但这种定位方式不利于工件的夹紧。由于辅助支承是在工件夹紧后才起作用，而施加夹紧力P时，支承钉4的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。方案III中虽是过定位，但若在工件加工工艺方案中，安排Ф26H7孔与E面在一次装夹中加工，使Ф26H7孔与E面有较高的垂直度，则过定位的影响甚小。在对工件施加夹紧力P时，工件的变形也很小，且定位基准与设计基准重合。综上所述，方案III较好。

计算定位误差: 除槽宽14H11由铣刀保证外，本夹具要保证槽侧面与E面的距离及槽的中心平面与Ф25H7孔轴线的垂直度，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误：

12 3.2夹紧方案

根据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在靠近加工面处增加一夹紧力，用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的左端面，而对着支撑板的夹紧机构可采用钩形压板，使结构紧凑，操作方便。 3.3对刀方案

加工槽的铣刀需两个方向对刀，故应采用直角对刀块。 3.4夹具体与定位键

为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。 为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线垂直度要求，夹具体底面应设置定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。

13 4 铣槽组合夹具 4.1槽系列组合夹具概念

组合夹具的应用范围十分的广泛。它最适合于品种多、产品变化快、新产品试制和单件小批生产等场合，在批量生产也可以利用组合夹具代替临时短缺的专用夹具，以满足生产要求。用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。数控机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹具的应用范围。

使用组合夹具，工件轮廓尺寸在一定范围内不受形状的限制。我国的槽系列组合夹具可以满足普通机械制造厂的大部分零件的加工，其中6mm、8mm槽系列组合夹具主要适用于仪表制造行业的小型零件的加工。适用于各系列组合夹具的工件范围见表4.1。

表4-1 各系列组合夹具的适用范围

组合夹具元件的系列

可加工工件的最大外轮廓尺寸（mm） 6mm系列，8mm系列

500×250×250 12mm系列

1500×1000×500 16mm系列

2500×2500×1000 应当指出，由于组合夹具有很大的机动性和灵活性，表4-1中所介绍的可加工工件的最大轮廓尺寸，仅是一般情况下的参考数据，通过熟练的组合技术，可用小尺寸系列的元件组装成更大尺寸工件的组合夹具。此外，不同系列的组合夹具元件还可以通过过渡

14 元件共同组装在一套组合夹具上，以达到缩小组合夹具尺寸和减轻组合夹具重量的目的。

4.2组合夹具元件的分类和编号

我国目前生产和使用的组合夹具多是槽系列的组合夹具，其元件间以键和键槽定位。用孔和圆销定位的组合夹具称为孔系列组合夹具，目前生产中亦有应用。下面主要介绍槽系列组合夹具元件。

根据连接螺栓直径、支承截面尺寸和定位键槽尺寸，槽系列组合夹具分为三种：

1.16mm槽系列组合夹具，又称大型组合夹具，用“D”表示。2.12mm槽系列组合夹具，又称中型组合夹具，用“Z”表示

3 .8mm和6mm槽系列组合夹具，又称小型夹具，用“X”表示。

组合夹具元件的分类，主要根据元件的结构、形状和用途而划分的。按其用途不同，可分为八大类，参见表4.2。另有一类是组合夹具组装工具和辅具。分别用表4-2表示。 4.3夹具设计

毛坯为铸造件，且对毛坯的结构工艺有一定的要求，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，具体要求如下：

1).铸件的壁厚要均匀，不应有较大的截面变化。 2).铸件的选材要合理，以便于铸造。

15 3).要设计合理的起模斜度，便于起模。 4).铸件要有圆角，不得出现尖角棱角等。

基面选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理是加工质质量得到保证，生产率得以提高。

16 6 总结

基于以上工作所建立的基于机床夹具的设计，可以给机床夹具设人员在对夹具进行设计时作为参考，避开繁琐的建模工作，从而大大提高设计人员的工作效率，减少设计人员的工作量和劳动强度，缩短夹具的设计和开发周期，减少夹具设计中的成本费用，加快产品的更新速度。同时应用人机交互方法可以避免不必要的疏忽和错误，能在短时间内寻求最优设计结果，从而加快了设计速度，提高到了设计质量。

由于设计时间有限，该设计中的疏忽和缺陷在所难免，夹具设计中依然存在许多漏洞和不足之处，因此，在以后还需对该设计进行必要的修补和完善工作，望广大同行多多批评、指正。

17 参考文献

[1] 杨 杰.基于WEB的夹具系统设计[J].煤矿机械，2004 [2] 马贤智.夹具与附具标准应用手册[M].北京:机械工业出版社，1996.[3] 许生蛟.组合夹具图册.上册.北京:机械工业出版社，1996，12.[6] [4] 王光斗，王春福.机床夹具设计手册.第三版.上海:上海科学技术出版社，2005 [5] 李德信，任建亭，等.Solid WorksV18基础篇.北京:化学工业出版社，2007

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推荐第2篇：夹具

工装夹具管理流程

1.目的

1.1 有计划地对工装夹具的设计、制造、保管、使用、鉴定及维护进行全过程的控制，确保工装夹具处于良好的使用状态，以保证产品质量，特制定本流程。

2.适用范围

2.1适用于本公司产品开发及正常生产所需的工装夹具。3.职责

3.1 技术项目组：负责工装夹具的设计、组织评审。 3.2生产技术部：是工装夹具的归口单位，负责制造、维修、验收及管理，并建立台账，安全保管。

3.3质量管理部：工装鉴定负责工装夹具的验收及周期鉴定。3.4 生产车间：负责工装夹具的使用、日常维护和临时保管。 3.5 采购部：负责委外工装夹具的采购。 3.6 财务部：负责工装资产的管理、盘点。 4.流程

4.1 工装设计

4.1.1 技术项目组根据新产品开发及生产的需要，提出工艺装备清单和技术要求，组织工艺装备的设计工作。需委外设计加工的工装，技术开发部提供产品接口信息及技术要求。 4.1.2设计人员在规定的时间内完成设计后，组织相关人员对工装可行性进行评审，经工装工程师会签，交总工程师批准。

4.1.3每套工艺装备图纸交技术资料员建立档案，发放、更改、换版、管理具体按照《文件和资料控制程序》相关条款执行。 4.2 制造

4.2.1 自制的工艺装备由工装工程师根据技术图纸、生产制造计划、工装制造周期、安全库存编制工装制造计划。每月5日前下发生产部相关领导。

4.2.2于1个工作日内做好工装下料计划并交采购部分管人员。

4.2.3采购员于3个工作日将所需材料采购回来。（特殊情况因生产急要的需当天采购到位）

4.2.4 工艺装备加工完成后，由制造部门填写“工艺装备检验通知单”， 连同工装一起交工装鉴定站进行验证。 4.3 委外制造

4.3.1对不具备自行设计和制造能力的工艺装备，由技术项目组填写“工艺装备委外设计、制造／修理申请单”，报主管副总经理批准，由采购部选择、确定合适的制造商，项目工程师评审，应充分考虑对方设计和机械加工能力，关键的工艺装备委外加工需同制造商签定《工艺装备验收技术协议》，并跟踪其设计、制造、检测的质量和进度，将跟踪情况记录于“工艺装备协议跟踪记录表”上。

4.3.2工艺装备到厂后，由采购部通知工装工程师进行验收，验收的内容：《工艺装备验收技术协议》上的各项条款得到

满足：

a.包装完好，实物无损伤； b.有产品合格证、检验报告；

c.附件、备品备件、技术资料（包括全套详细设计图 纸）齐全。

4.3.3 验收合格后，工装工程师填写“工艺装备检验通知单”交工装鉴定进行验证，验证按以下形式： a.按工艺装备图样和技术条件自行检验。 b.委托有测量能力的检测单位进行检验。 c.检验该工艺装备生产的工装样品。

4.3.4 验证合格后，工装工程师和工装鉴定员在“工艺装备验证报告”上联合签字，一份交采购员做付款凭证，一份交工装库，做入库凭据，如验证不合格，工装工程师同制造商协调处理，甚至退货。

4.4.鉴定

4.4.1 工装鉴定站无论收到车间返回还是新制工装，于1个工作日完成鉴定，急件工装应当场鉴定完成。验证方式：按工艺装备设计图纸和技术条件进行检验，或检验该工艺装备所生产的样件。

4.4.2 要进行统一编号，编号应反映与产品一致的版次/更改状态，可采用电刻或打钢印。

4.4.3 工装鉴定完毕应出具工装鉴定报告，合格的出具工装合

格证，连同 工装一起交到工装管理员，不合格的连同报告退回工装组返修。

4.5.入库

4.5.1 工装管理员在确认工装夹具合格后，办理入库手续，建立“工艺装备管理台帐”和“工艺装备履历卡”,保存“工艺装备验证报告”、“入库单”等相关质量记录凭证。 4.5.2 所有工装夹具应按规定分类放在专用架子上，并按照有关工装夹具的名称制作标识牌，进行整齐排列，保持工装夹具完整、清洁、帐、卡、物相符，方便取放。 4.6 领用、回收与发放 4.6.1领用

4.6.1.1使用单位需使用工艺装备时，车间员工领用工装需开具领料单，填写车间名称、日期、工装名称、工装编号、数量、领料人，车间班长和工段长签字，连同旧工装一起交回工装库，工装库采用以旧换新模式发放新工装。用完后必须清理干净，及时还库，工艺装备还库时必须附带使用记录。

4.6.1.2 操作工要正确使用，不得野蛮操作，发现异常和损坏立即停止使用，通知工装管理人员进行处理。

4.6.1.3 操作工要做好使用记录，记录内容包括：运行使用时间、加工数、累计加工数。 4.6.2 回收、发放

4.6.2.1工装管理员检查工装的完整性，没有缺件、损坏，工装管理员发放新工装，同时做好新工装登记、旧工装销账、填写工装履历卡，发放人和领料人双方签字确认。4.6.2.2旧工装摆放在待检架上，工装鉴定员与1个工作日完成鉴定，工装鉴定完毕应出具工装鉴定报告，合格的出具工装合格证，连同工装一起交到工装管理员，不合格的连同报告退回工装组返修。

4.6.2.3如车间增加设备或工装丢失等原因无法以旧换新的，由

车间主任在领料单上签字，并说明原因，管理员方可发放。

5.报废

5.1 车间因为使用不当造成工装损坏、丢失，工装管理员负责填写工装报损单，交车间工段长落实责任人，车间工段长2个工作日内落实完成交回工装鉴定员。工装鉴定员每月月底将报损表汇总提交工装工程师。

5.2 工装工程师对报损表的工装损失进行估价，对责任人按估价20%进行处罚，于每月5日前完成上月报损表的评估，报分管技术总监批准后交财务一份，同时各车间发放一份。 5.3 凡属无法修理或修理成本过高的工艺装备可以作报废处理，由工装鉴定员填写“工艺装备报废申请单”交工装工程师审批。

5.4 对关键、重要的工艺装备，项目组组织生产部、质量管理部、使用单位进行鉴定，并出具结论。一般的直接由项目

组出具结论。

5.5工装管理人员负责对报废的工艺装备进行拆卸，将有利用价值的零部件保留登记，无利用价值的作废品处理。 5.6列出报废清单，经技术总监、常务副总核准，报财务部一

份，工装库同时注销台帐。

5.7工装管理员根据工装安全库存进行排查，每周五将低于安全库存的工装用书面形式报工装组负责人，工装组将编入生产计划，安排生产。6.原始凭证及传递路线

6.1 工装组工装生产完上交库房，待鉴定合格后，工装管理员开

具工装进库单，工装生产组交料人签字生效，进库单一式三联，工装组一联、工装管理员一联、财务一联，财务部每周上交一次。工装库、财务部凭票登帐。

6.2 车间凭领料单领取工装，工装管理员凭领料单发料，并做好车间领料台账，当天完成。

6.3 报废工装开具报废清单，连同“工艺装备报废申请单”一起上交财务部销账，同时工装库销账，每月月底上交、销账。

7.搬运与保养

7.1 工装在搬运可用手推车或人工搬运，必须轻拿轻放，严禁堆放，如出现损坏的将按工装损坏5.2项进行报损处理。 7.2 每周对工装进行一次涂油保养，防止生锈。

8.记录与表单

8.1 工艺装备检验通知单 8.2 工艺装备鉴定报告

8.3 工艺装备委外设计、制造／修理申请单 8.4 工艺装备管理台帐 8.5 年度工艺装备周期检定计划 8.6 8.7 8.8

编制： 月工艺装备周期检定实施表 工艺装备报废申请单 工艺装备报损单

审核：

批准:

推荐第3篇：夹具

前言

轴承座的用途

轴承座的作用：轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。

因为此零件为大批量生产，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。

由于所学知识有限，设计能力有限，在设计中难免会有许多错误和不足，恳请老师给予批评指正。

目

录

摘要………………………………………………………………… 1

一、夹具设计任务及要求

1.1 轴承座的重要技术要求……………………………………… 1 1.2 精度及批量分析……………………………………………… 1

二、夹具设计方案的确定………………………………………… 2 2.1 零件工艺分析………………………………………………… 3 2.2 基准面的选择………………………………………………… 3 2.3 定位原理及定位方案的选择及实现………………………… 3 2.4夹紧方式及元器件的选择…………………………………… 4 2.5 夹具总方案…………………………………………………… 6

三、定位误差及夹紧分析与计算………………………………… 7 3.1 影响加工精度的因素………………………………………… 7 3.2 保证加工精度………………………………………………… 8 3.3 夹紧力的数值计算…………………………………………… 8

四、夹具装配图…………………………………………………… 10 感谢………………………………………………………………… 11 参考文献…………………………………………………………… 1

2 摘要

本设计的内容是设计粗铣15 +0.05的平面夹具，零件材料为HT200。选用的铣刀为YG6硬质合金端铣刀。

一、夹具设计任务及要求 1.轴承座上平面的重要技术要求：

15+0.05的上平面与Φ30的孔平行度公差为0.03mm; 15+0.05的上平面与Φ30的孔位置度公差为0.01mm; 15+0.05的上平面平面度公差为0.008mm; 15+0.05的上平面的粗超度为1.6；

1 2.精度及批量分析

（1）本工序有一定位置精度要求，属于批量生产，使用夹具加工是适当的。 （2）考虑到生产批量不是很大，因而夹具结构应尽可能的简单，以减少夹具的制造成本。

二、夹具设计方案的确定 2.1工艺分析

在粗铣铣上底面时，该面相对于底面的尺寸精度和本身表面粗糙度不是很高，由立式铣床直接加工就可以达到要求，其中该面的表面精度由刀具的保证，面的位置精度由设计的夹具来保证。

由于两半平面的平面度要求比较高，公差为0.008，所以为保证这要求，一地面为定位面。而对于15mm的上平面的基准主要是Φ30的孔的中心线，所以也要以其为基准，以消除误差！总体要求如下：

2.2.基准面的选择（夹具体方式的确定）

夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。

具有足够的强度和刚度。

2 结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构尽可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸。

安装稳定牢靠。

结构的工艺性好，便于制造、装配和检验 尺寸要稳定且具有一定精度。 清理方便。

达到零件所须的技术要求

故本方案的基准面轴承座底面为基准面。

2.3 定位原理及定位方案的选择及实现

1.工件的定位原理

自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿OX,OY,OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度。要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制六个自由度。工件的六个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍然能保证加工要求的定位叫不完全定位。 根据零件的技术要求：定位方案确定为两面一孔定位。

2.定位方案的选择及实现

由分析知，零件的定位方案有如下两种：

方案一：采用轴承座底面限制3个自由度，左前端面侧限制两个自由度及Φ30mm孔定位一个自由度；

方案二：采用轴承座底面限制3个自由度，左前端面侧限制两个自由度及左侧面限制一个自由度

比较两种定位方案：方案一的定位中用到设计基准Φ30mm的孔，能减少加工误差，而且夹紧比较方便，可靠。方案二的定位没有用到设计基准Φ30mm的孔，造成基准不重合误差，而且因为切削力主要垂直向下的，所以方案二没有很好的利用左前端面来定位，夹紧。方案二的夹紧需要另外设计，比较浪费材料！所以，选择方案一，比较合理。

具体定位方案如下：

3

3.定位原件的选择

根据定位及夹紧的要求，Φ30mm孔选择菱形销限制1个自由度；下表面选择两个支撑板，限制2个自由度；左端面选择一个支撑钉，联合菱形销限制2个自由度。

2.4．夹紧方式及元器件的选择

1.夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大笑的确定。

对夹紧机构的基本要求如下：

夹紧作用准确，处于夹紧状态时应能保持自锁，保证夹紧定位的安全可靠。 夹紧动作迅速，操作方便省力，夹紧时不应损害零件表面质量 夹紧件应具备一定的刚性和强度，夹紧作用力应是可调节的。 结构力求简单，便于制造和维修。

2.在本次设计的零件中，考虑到是粗铣，只要是收到向下的切削力，所以当用下平面起支撑和定位作用，所以应该用两个支撑板来定位，支撑！

如下：

4 ：

3.由于Φ30mm的孔采用菱形销来定位，限制一个只有度，而切削力的方向主要是向下，所以在Φ30mm孔的位置设计一个圆形压板来起固定和压紧作用，方便，牢固！具体如下：

5 4.左端面限制两个自由度，因为其水平方向的切削力不是很大，所以在左端面设计一定位销，配合Φ30mm的孔的菱形销限制3个自由度。具体如下：

2.5 夹具总体定位及夹紧方案

6

三、定位误差与夹紧分析及计算 3.1影响加工精度的因素

一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。

用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔP、对刀误差ΔT、夹具在铣床上的安装误差ΔA和夹具误差ΔE，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔG。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。

a.定位误差ΔD ①第一类误差

第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差。

基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位基准和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。

②第二类误差

第二类误差是定位元件对夹具基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。

零件图规定上面与下底面的距离为15mm.夹具夹紧后,定位误差取决于下底面的制造误差.所以误差为：

Δp=0.02x0.015=0.03 b.夹具在铣床上的安装误差ΔA 因为夹具在铣床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。 一般取：

Δ Δ水A=0mm =0.2mm 垂Ac.夹具误差ΔE 因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。

一般取ΔE=0.02mm d.加工方法误差ΔG

7 因铣床精度，刀具精度，刀具与铣床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，

k1又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的3。计算时可设ΔG=3。

k——工件位置公差取0.008 kΔG=310.0080.002mm3

3.2.保证加工精度

工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：

p2a2e2g2

0.0320.220.0220.00220.203 即工件总加工误差∑Δ应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。

为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量Jc，因此将上式改为：

 ≤k－Jc → Jc=k－ （3-7）

当Jc≥0时夹具能满足加工要求，根据以上

Jck=－=0.30-0.203=0.097≥0 所以夹具完全可以满足加工要求。

3.4 夹紧力的数值计算

刀具：YG6硬质合金端铣刀，查《切削手册》表3.28可知：

F圆周力：

XFYFuFCFapfzaeZd0qFnWF 其中：

8 CF54.5,ap4.5,XF0.9,fZ0.18,YF0.74,ae28,uF1.0,d0100,qF1.0,n255,WF0,Z10

54.54.50.90.180.74281.010F166.1(N)1.00100255

F1.1F182.7(N) 水平分力：H垂直分力：FV0.3F49.8(N)

KK1K2K3K4 在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。 安全系数: 其中：K11.5,K21.1,K31.1,K41.1

FKFH(1.51.11.11.1)182.7364.8(N)

实际需要加紧力为：

KFH364.8Fjia729.6(N)f1f20.5ff（其中1和1为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，

f1f20.25）

由于采用压板夹紧机构，夹紧力一般都比较大，并且切削力方向主要作用在支撑面上，所以该夹紧机构一定可以保证工作。

4 夹具装配图

9

致谢

专用夹具是为零件的某一道工序加工而设计制造的，它广泛用于大量生产中，它不但提高了生产率而且也提高加工精度，改善劳动条件。

通过这次课程设计，我个人对夹具有了更进一步的了解，夹具要保证加工出的产品有较高的精度，就必须要求其自身有较高的精度，定位元件拥有高精度的同时还需要有一定的刚度和强度，以保证在加工过程中自身不会变形和一定的寿命。夹紧机构要求有一定的刚度和强度，以确保在一定的力的作用下夹紧元件不会先于工件发生变形、损坏。夹具体是夹具的主体部分，是与铣床相接的部位、也是支撑夹紧元件、工件的主要部分：要求其有一定的强度和刚度、稳定性，又考虑到经济性一般采用HT200作为夹具体。

而且对夹具的维护保养，及夹具在设计中应该注意的问题有了更进一步的了解，自己的能力在这次课程设计中也得到了提升。在设计的过程中又一次把所学的知识做了一次综合式的复习，为接下来要做的毕业设计做好了很好的准备工作；同时在设计中也发现自己的很多不足之处：缺乏实际的经验，有些实物没有见过很难想像，只能通过找相应的参考资料，然后再通过想象把他们综合到一起，再通过实例对比，进行设计。因此在夹具设计中存在有很多的不足之处，还恳请老师您予以指导和指正。同时，也感谢老师在设计过程中的谆谆教导，使自己及时改正错误方案，收益良多！

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参考文献

1.《机械制图》第五版，大连理工大学工程画教研室编。2.沈莲主编《机械工程材料》机械工业出版社，北京，2007 3.《机械设计》第八版，西北工业大学机械原理及机械零件教研室编。 4.《机床夹具设计手册》第三版，王光斗，王春福主编。

5.《机械制造工艺设计手册》，哈尔滨工业大学机械知道工艺及自动化教研室王绍俊主编。

6.《简明机床夹具设计手册》，化学工业出版社，吴拓编著。7.王先逵主编《机械制造工艺学》机械工业出版社，北京，2006。

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推荐第4篇：偏心轴夹具毕业设计论文

高等职业技术学校

毕

业

设

计

基于 UG平台的偏心轴的加工分析及车削工

艺的夹具设计

姓 名 班 级 专 业 时 间 指导老师

目

录

摘 要 --------- 3 Abstract ------ 4 1绪论 --------- 6

1.1偏心轴车削加工的简介 ---------------- 6 1.2 UG简介 ---- 6 1.3论文的主要工作 ------------------------- 6

2偏心轴的机械加工工艺规程 ----------- 7

2.1 零件工艺分析 --------------------------- 7 2.2毛坯设计 --- 8 2.3定位基准的选择 ------------------------- 9 2.4加工方法的选择 ----------------------- 10 2.5加工顺序的安排 ----------------------- 10 2.6加工工艺过程的确定 ----------------- 10 2.7加工余量及工序尺寸的确定 ---------11

3夹具设计--- 12

3.1 偏心轴装配 ---------------------------- 12 3.2 基于 CAD的定位夹紧元件设计 --- 17

4 结 语 ------ 19 致 谢 -------- 20 参考文献 ----- 21

摘 要

机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。

本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过UG软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。加工精度要求比较高或批量较大的偏心工件类零件的车削加工,均适合采用专用夹具车削法。

在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。机床夹具作为一种重要的工艺装备在机械制造工艺过程中起着十分重要的作用，它的设计不但要保证工件的加工质量，提高加工效率，降低成本，在操作维护中安全方便还要注意到夹具结构的标准化，夹具制造的精密化。为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。然后使用UG绘图软件参考《夹具设计手册》

绘制夹具元件的机械图，完成夹具的设计。

关键词 : 偏心轴 ； 车削 ； 夹具

Abstract This topic comes from production practice, make full use of what have learned mechanical drawing, mechanical design and mechanical manufacturing, and other programs, to understand the characteristics for the eccentric shaft, through the UG software, the use of the software mapping function, complete with eccentric shaft parts special combination jig turning design.In this paper , the traditional proce methods and the three jaw fine tuning turning method were analyzed , afterthat , a conclusion that the proce on eccentric shaft parts are difficulties , low efficiency , poor interchang eability and difficult toguarantee the accuracy can be drawn .Finally , according to the shortcomings of the original proce methods , a technology program for proce high precision eccentric shaft parts special combination jig turning method is put forward In the research projects in the design phase, first select from a number of parts as the design of a fixture parts.For that part of the structural characteristics of the development

of the parts proceing technology.Second, we must understand the fixture knowledge, combined with the structural features of components select the required fixture components, the general structure of fixture design.As an important fixture of the technology and equipment in the mechanical manufacturing proce plays an important role, it is designed not only to ensure that the workpiece proceing quality, improve proceing efficiency, reduce costs, in the operation and maintenance of safe and convenient but also noted that Fixture structure of standardization, the precision of fixture manufacturing .In order to ensure the fixture aembly of precision, need to learn to understand principles of positioning the workpiece.Combination of components based on these principles to determine the structural characteristics of components in the fixture to cylindrical shaft as the positioning of the positioning accuracy of calculation of fixture clamping force to ensure the parts with the fixture on the machining accuracy.And then use the UG drawing software reference, \"Fixture Design Handbook,\" a mechanical fixture elements drawn map, complete fixture design.Keyword: The eccentric shaft; turning; jig

1绪论

1.1偏心轴车削加工的简介

在传动机构中,一般常用偏心工件或曲轴等偏心件来完成回转运动与往复运动相互转换的功能, 因此偏心件在机械传动中应用的十分广泛。偏心件加工工艺水平的高低( 特别是大型偏心工件)可以反映出一个企业的机械加工工艺能力。

偏心类工件是轴线与轴线平行但不重合的工件,其中外圆与外圆偏心的工件称为偏心工件,内孔与外圆偏心的工件称为偏心套,轴线之间的距离称为偏心距。车削加工偏心类工件的方法很多, 如三爪自定心卡盘车削法、四爪单动卡盘车削法、双重卡盘车削法、花盘车削法、偏心卡盘车削法、两顶尖车削法和专用夹具车削法。偏心工件工件在机械加工中比较常见,属于轴类零件中比较难加工的,常见的车削加工方法有三爪车削法、四爪车削法、花盘车削法、三爪微调车削法和专用夹具车削法。

1.2 UG简介

UG是Unigraphics的缩写，这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。

1.3论文的主要工作

本课题要求对偏心轴进行合理的工艺规程设计，包括零件每一道

工序的选用设备、切削刀具、切削用量、定位方式等，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过UG软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。

2偏心轴的机械加工工艺规程

2.1 零件工艺分析

图1零件图

本次设计是加工阶梯轴，结构相对简单，取来毛坏后，检查是否存在缺陷。先铣左端端面，然后用三爪卡盘夹紧Φ40m6的轴，采用一夹一顶的方法加工小端外圆，应注意偏心外圆垂直误差。加工时应使直径大的余量大些，以方便在加工出现误差过大时作适度调整。

加工大端外圆，同样也应注重偏心外圆垂直度误差。在加工时要留有加工余量，以确保下一步的精加工。 加工偏心外圆要用到设计的专用夹具，调整偏心工件线和主轴线间距离，加工Φ26和Φ8的外圆。

在偏心工件进行粗加工后，要对零件进行热处理，使零件达到一

0.016定的要求。精加工小端面,加工侧面到轴端面的距离在13加工轴0.016，0.02表面精度达到Φ8h6。精加工大端面，使侧面到轴端面为380.02，加工精度要求要达到Φ40m6。加工偏心外圆要用到设计的专用夹具，精加

0.02工偏心外圆表面，保证偏心工件线和主轴线间距离为30.02mm，精加工0.0330.05偏心圆Φ8h6和Φ26m6，端面距离分别为63和760.0330.05，最后进行全面的检验产品，有要求的轴表面加工粗糙度为Ra3.2μm，其余的加工表面要求一般精度即可。

2.2毛坯设计

在制定工艺规程时，正确选择毛坯类型的种类具有重要意义。它不仅影响到毛坯的制造工艺、设备、费用，而且对零件的加工工艺、设备、消耗也有较大影响。毛坯分为：铸件、锻件和其它类型毛坯。毛坯的选择原则：（1）零件材料的工艺性及零件对材料组织和性能要求；（2）零件结构及形状；（3）生产批量大小；（4）现场生产条件。 根据以上选择原则，并考虑零件在机床运行过程中所受巨大冲击偏心轴的材料选为 40Cr。因为零件结构又比较简单 ,故确定毛坯为锻件 (模锻)。毛坯的零件图如图 2所示。

图 2 毛坯图

2.3定位基准的选择

正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。在最初的工序中只能选择未加工过的毛坯面为定位基准，称为粗基准，用加工过的表面作定位基准称为精基准。在加工过程中，必须相应的以一个或几个面为依据来加工其他表面，以达到零件图上的要求。所以在机械加工中要确定正确的定位基准。

偏心轴粗基准的选择主要遵循粗基准选择的一般原则。粗基准的选择将会影响各加工面的余量分配和位置精度。在选择偏心轴的粗基准时，应该考虑以毛坯件自身作为粗基准，工件外表面不用加工。仍然保持为毛坯面。

对于本工件来说，先铣端面，然后将毛坏外圆作为粗基准来加工，这样加工使制造基准和设计基准保持一致。中心孔的精度要求较高，位子精度要求也较高，一次加工可能难以保证其精度，而对加工余量不均与引起的误差，采用多走一刀来修正。粗基准最好只使用一次，不要重复使用，以免产生较大的位置误差。

2.4加工方法的选择

零件的加工方法的选择主要取决于加工表面的技术要求，如粗糙度、尺寸精度，公差等级等，再有，就是和被加工材料、生产类型，技术条件等也有关系。当明确了上述因素后，就可以根据此来选择加工方法，来满足零件质量、较好的经济性和较高的生产率的要求。参考《机械制造工艺设计简明手册》，其加工方法选择如下：

（1）检查工件毛坯是否有影响质量缺陷,夹紧毛坏外圆后车小端面。

（2）先加工小的外圆端面,然后依次加工轴面,从粗到细加工。 （3）先加工大的外圆端面,然后依次加工轴面,从粗到细加工。 （4）先加工偏心轴侧面,然后依次加工外圆面,从直径大到小加工,精度达到图上要求。

2.5加工顺序的安排

偏心轴的加工方法选择完毕后，就要安排加工顺序。一般来说，零件的加工顺序可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及光整加工阶段，并依次进行。但由于本工件毛坏是采用模锻，且工件的要求不是太高，所以本工件是采用粗车，精加工就可以达到这些要求。为了达到这些要求，工件的各个加工面的加工顺序就不能随意安排，必须遵照一定的原则。即“先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其他”。

2.6加工工艺过程的确定

综合以上的分析，制订以下工艺过程如下：

工序1：检查毛坏； 工序2：铣端面； 工序3：粗车大端外圆； 工序4：粗车小端外圆； 工序5：粗车偏心轴大端外圆； 工序6：粗车偏心轴小端外圆； 工序7：热处理； 工序8：精铣端面； 工序9：精车大端外圆； 工序10：精车小端外圆； 工序11：精车偏心轴大端外圆； 工序11：精车偏心轴小端外圆； 工序12：去锐边，毛刺； 工序13：终检。

2.7加工余量及工序尺寸的确定

偏心轴零件材料是40Cr,毛坯采用模锻制造。 ⑴ 粗铣小端面，保证总长度尺寸78mm；

⑵ 粗加工小端外圆。首先加工偏心圆侧面在保证垂直度的情况下使尺寸为14mm。

⑶ 粗加工大端外圆。使之尺寸在Φ41mm，粗车时，留加工余量1mm；

0.02⑷ 车削偏心外圆面。调整中心距为30.02mm 及外圆直径为Φ

26mm。

0.016⑸ 精铣小端面。保证端面到大端侧面为130.016mm。

⑹ 精车小端外圆。保证外圆工序尺寸Φ8h6 mm，表面粗糙度为Ra3.2μm。

⑺ 精车大端外圆。保证外圆工序尺寸Φ40m6 mm，表面粗糙度为Ra3.2μm。

0.0330.05⑻ 精加工偏心外圆表面。与断面距离分别为630.033和760.05，保证外圆工序尺寸Φ26m6和Φ8h6。

3夹具设计

3.1 偏心轴装配

机床夹具是机械制造中一项重要的工艺装备。工件在机床上加工时，为了保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的位置。当用夹具加工一批工件时，是通过夹具来实现上述要求的。专用夹具是专门为工件的某道工序专门设计和制造的，由于采用了专门的元件，可以方便、简单地操作，并且易于保证加工精度的稳定，减轻了劳动强度，保证安全生产。

本设计中夹具的设计任务是：偏心工件偏心外圆车组合夹具设计 在本设计中，车削偏心工件外圆表面选用的是CA6140机床。该机床主要参数是：

床身上最大回转直径 Φ400 mm 最大工件长度（二顶尖间距离） 920mm

最大车削长度(最大加工长度) 920 mm 最大车削直径 400 mm 滑板上最大回转直径 210 mm 主轴转速级数为了夹紧的需要 ,设计卡罐来进行设计

图 7 螺钉

定位误差分析：

⑴ 主轴各外圆面的定位误差

工序基准为各端外圆面，定位基准也是各端外圆面，两个基准重合，所以由基准不重合引起的误差为0。

又因为是平面定位，所以由于基准位移引起的误差为0。 所以定位误差为0。

0.05⑵ 尺寸760.05mm的定位误差

工作轴线与弯板工件面A的平行度公差0.02mm，安装后的轴线与机床主轴间平行度公差0.03mm，而两偏心工件线间的公差为0.2mm △DW=△BC±△JW △JW =0.707TD

所以定位误差是0.25.

4 结 语

该文设计了一个偏心轴车削专用夹具 ,使用起来非常方便 ,只需一边夹在机床三角或四角卡盘上 ,另一端用顶针顶住即可 ,通过调节螺钉就可以加工出不同偏心量的轴段。本夹具结构简便 ,结实耐用 ,合适大批量的偏心轴生产。

本课题为偏心工件零件工艺规程设计及车削夹具设计。通过对偏心工件零件的工艺分析，结合有关的资料手册，我基本完成了零件的工艺规程编制和专用夹具的设计，并进行了有关的评估，所做的设计能够满足零件的加工要求。

通过毕业设计，我将几年来所学到得知识整体的运用在设计上，不管是整体的设计理念，还是局部的工艺过程，都是经过多次思考，反复琢磨，最后才决定下来的。即便如此，毕竟是第一做这么复杂和较正规的设计，而且本人知识水平有限，所做出来的设计难免会有不足之处。毕业论文是对设计的说明书，这次撰写翻阅很多资料，咨询老师，同学而后完成这篇论文。通过毕业论文的写作，不仅强化了我的学习素质、研究素质和创业素质，而且培养了我的创新意识，激发了我探求新知的欲望。在毕业设计中，我的专业技能得到了锻炼，提高了设计和计算机绘图的能力，初步掌握了解决本专业工程技术问题的手段和方法，为以后走向工作岗位打下了坚实的基础。

在这次毕业设计当中，我领会到了一种系统的设计思想，就是首

先对零件进行工艺分析，确定生产类型；然后选择合理的加工和工装设备，按一定的原则安排加工顺序，并尽可能设计多种方案，进行比较，选出最好的；最后确定切削用量，机床转速等具体参量，完成工艺规程的设计。毕业设计是对大学生知识水平的一次很好的检验，让我更深刻的明白学以至用的道理。

致 谢

军训的情景还历历在目，大学生活已近尾声，五年来的努力与付出，随着本次论文的完成，大学学习也快要结束,但这里的一切会伴随一生。

本论文设计在XXX老师的悉心指导和严格要求下完成，从课题选择到具体的写作过程，论文初稿与定稿无不凝聚着XXX老师的心血和汗水。在我的毕业设计期间，XXX老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议，她的循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪，她的渊博的专业知识，精益求精的工作作风，严以律己、宽以待人的崇高风范，将一直是我工作、学习中的榜样。宋老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度使我深受感动，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我不会这么顺利的完成毕业设计。在此向宋雪萍老师表示深深的感谢和崇高的敬意！

在此还要感谢教研室其他老师们的帮助和支持，是他们指导我们完成毕业设计，是他们一直陪伴在我们身边，细心指导我们，他们是我毕业设计路上的导航灯，给了我们很多帮助。在此向他们表示深深

的谢意和崇高的敬意。

我还要感谢同组的各位同学，在毕业设计的这段时间里，你们给了我很多的启发，提出了很多宝贵的意见，对于你们帮助和支持，在此我表示深深地感谢。在论文写作过程中，我还参考了有关的书籍和论文，在这里一并向有关的作者表示谢意。

毕业将至，我借此机会向在这五年中给予了我帮助和指导的所有老师表示由衷的谢意，感谢他们五年来的辛勤栽培。各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，顺利完成毕业论文。

在这次的毕业设计中，机械工程学院里也做了大量的工作，衷心感谢学院为我们毕业设计提供了良好的工作设计环境，并对我们设计工作的指导和帮助。

最后我还要感谢母校镇江高等职业技术学校四年来对我的栽培。

参考文献

[1]赵永成.机械制造装备设计.北京：中国铁道出版社,2002.[2]孙志礼，冷兴聚，魏延刚，曾海泉.机械设计.沈阳：东北大学出版社，2000.[3]李柱，徐振高，蒋向前.互换性与测量技术.北京：高等教育出版社，2004.[4]上海柴油机厂用以设备研究所.金属切削机床夹具设计手册.北京：机械工业出版社，1982.[5]崔洪斌，王爱民.AutoCAD2007中文版实用教程.北京：人民邮电出版社，2006.[6]耿洪滨，吴宜勇.新编工程材料.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2000.[7]翟封祥，尹志华.材料成形工艺基础.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2002.

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推荐第5篇：夹具座钻孔夹具毕业设计论文

摘 要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

夹具座的工艺规程及钻、攻2-M8螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

目

录

序言…………………………………………………………………1

一.零件分析 ……………………………………………………2

二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式 ……………………………………3 2.2基面的选择传 ……………………………………………4 2.3制定工艺路线 ……………………………………………5 2.4确定切削用量及基本工时……………………………… 7

三 夹具设计 ……………………………………………………26

3.1问题的提出………………………………………………26 3.2定位基准的选择…………………………………………26 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………26 3.4定位误差分析……………………………………………26 3.5钻套的设计………………………………………………28 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………29

总 结………………………………………………………………31 致 谢………………………………………………………………32 参考文献 …………………………………………………………33

序 言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

夹具座的工艺规程及钻、攻2-M8螺纹的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

第 1 页

一、零件的分析

夹具座共有八组加工表面，现分述如下：

1.320155面

2.105两侧面及32025面 3.6-Φ9孔、6-Φ13 4.32038面 5.32067面 6.6-M8螺纹深20 7.2Φ6锥孔 8.2-M8螺纹

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二.工艺规程设计

2.1 确定毛坯的制造形式

零件材料为HT150，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

夹具体零件材料为 HT150，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：

1.320155面

320155面，表面粗糙度为Ra0.8，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=5.0mm.粗铣 单边余量Z=3.0mm 半精铣 单边余量Z=1.5mm 精铣 单边余量Z=0.4mm 磨削 单边余量Z=0.1mm 2.105两侧面及32025面

105两侧面及32025面，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=3.0mm.3.6-Φ9孔、6-Φ13孔

6-Φ9孔、6-Φ13孔的尺寸不大，采用实心铸造。 4.32038面

第 3 页

32019面，表面粗糙度Ra0.8，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=3.0mm.粗铣 单边余量Z=2.0mm 半精铣 单边余量Z=0.5mm 精铣 单边余量Z=0.4mm 磨削 单边余量Z=0.1mm 5.32067面

32067面，表面粗糙度Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=3.0mm.粗铣 单边余量Z=2.0mm 半精铣 单边余量Z=0.8mm 精铣 单边余量Z=0.2mm 6.6-M8螺纹深20 6-M8螺纹深20，螺纹尺寸不大，采用实心铸造。 7.2Φ6锥孔

2Φ6锥孔，尺寸不大，采用实心铸造。 8.2-M8螺纹

2-M8螺纹，螺纹尺寸不大，采用实心铸造。

9.其它表面均为不加工表面，砂型机器铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。

2.2 基面的选择的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，

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不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。因此，夹具座以32067的槽作为定位粗基准。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

2.3 制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案一 工序01：铸造 工序02：人工时效

工序03：粗铣、半精铣、精铣320155面 工序04：铣105两侧面及32025面 工序05：钻6-Φ9孔、扩Φ9孔到Φ13 工序06：粗铣、半精铣、精铣32019面 工序07：粗铣、半精铣、精铣32067面

第 5 页

工序08：钻、攻6-M8螺纹深20 工序09：与件3配作2Φ6锥孔 工序10：钻、攻2-M8螺纹 工序11：磨320155面 工序12：磨32038面 工序13：去毛刺 工序14：检验至图纸要求 工序15：入库 方案二

工序01：铸造 工序02：人工时效

工序03：粗铣、半精铣、精铣320155面 工序04：铣105两侧面及32025面 工序05：粗铣、半精铣、精铣32019面 工序06：粗铣、半精铣、精铣32067面 工序07：钻6-Φ9孔、扩Φ9孔到Φ13 工序08：钻、攻6-M8螺纹深20 工序09：与件3配作2Φ6锥孔 工序10：钻、攻2-M8螺纹 工序11：磨320155面 工序12：磨32038面 工序13：去毛刺 工序14：检验至图纸要求 工序15：入库

方案一与方案二的区别在于钻6-Φ9孔、扩Φ9孔到Φ13加工

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的先后，孔加工之后为后面工序的加工提供了定位基准，简化了夹具设计，减少了成本，提高了效率，故采用方案一，具体的加工路线如下 工序01：铸造 工序02：人工时效

工序03：粗铣、半精铣、精铣320155面 工序04：铣105两侧面及32025面 工序05：钻6-Φ9孔、扩Φ9孔到Φ13 工序06：粗铣、半精铣、精铣32019面 工序07：粗铣、半精铣、精铣32067面 工序08：钻、攻6-M8螺纹深20 工序09：与件3配作2Φ6锥孔 工序10：钻、攻2-M8螺纹 工序11：磨320155面 工序12：磨32038面 工序13：去毛刺 工序14：检验至图纸要求 工序15：入库

2.4 确定切削用量及基本工时

工序01：铸造 工序02：人工时效

工序03：粗铣、半精铣、精铣320155面 工步一：粗铣320155面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,

第 7 页

ap3.0mm，d060mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

ap3.0mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v1000125663r/min d60按机床标准选取nw＝675r/min

vdnw1000606751000m/min127.2m/min

当nw＝675r/min时

fmfzznw0.24675540mm/r 按机床标准选取fm500mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l13.0mm，l23mm，则机动工时为

tmll1l2320332.415min nwf6750.2工步二：半精铣320155面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8, ap1.5mm，d060mm，v125m/min，z4。

第 8 页

2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

ap1.5mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v1000125663r/min d60按机床标准选取nw＝675r/min

vdnw1000606751000m/min127.2m/min

当nw＝675r/min时

fmfzznw0.24675540mm/r 按机床标准选取fm500mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l11.5mm，l23mm，则机动工时为

tmll1l23201.532.404min nwf6750.2工步三：精铣320155面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8, ap0.4mm，d060mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量

第 9 页

1）决定铣削深度

ap0.4mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v1000125663r/min d60按机床标准选取nw＝675r/min

vdnw1000606751000m/min127.2m/min

当nw＝675r/min时

fmfzznw0.24675540mm/r 按机床标准选取fm500mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l10.4mm，l23mm，则机动工时为

tmll1l23200.432.396min nwf6750.2工序04：铣105两侧面及32025面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合双面刃铣刀，刀片采用YG8, ap3.0mm，d080mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

第 10 页

切削工时：l320mm，l11.5mm，l23mm，则机动工时为

tmll1l23201.531.014min nwf16000.2工步三：精铣32019面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8, ap0.4mm，d060mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

ap0.4mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v10001251592.3r/min d25按机床标准选取nw＝1600r/min

vdnw10002516001000m/min125.6m/min

当nw＝1600r/min时

fmfzznw0.2416001280mm/r 按机床标准选取fm1200mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l10.4mm，l23mm，则机动工时

第 11 页

为

tmll1l23200.431.011min nwf16000.2工序07：粗铣、半精铣、精铣32067面 工步一：粗铣32067面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合三面刃铣刀，刀片采用YG8, ap2.0mm，d0100mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

ap2.0mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v1000125398.1r/min d100按机床标准选取nw＝375r/min

vdnw10001003751000m/min117.8m/min

当nw＝375r/min时

fmfzznw0.24375300mm/r 按机床标准选取fm300mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l12.0mm，l23mm，则机动工时

第 12 页

为

tmll1l23202.034.333min nwf3750.2工步二：半精铣32067面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合三面刃铣刀，刀片采用YG8, ap0.8mm，d0100mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1）决定铣削深度

ap0.8mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出

fz0.2mm/齿，则

ns1000v1000125398.1r/min d100按机床标准选取nw＝375r/min

vdnw10001003751000m/min117.8m/min

当nw＝375r/min时

fmfzznw0.24375300mm/r 按机床标准选取fm300mm/r 3）计算工时

切削工时：l320mm，l10.8mm，l23mm，则机动工时为

第 13 页

tmll1l23200.834.317min nwf3750.2工步三：精铣32067面 1.选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合三面刃铣刀，刀片采用YG8, ap0.2mm，d0100mm，v125m/min，z4。 2.决定铣削用量 1 为

tmll1l23200.234.309min nwf3750.2工序08：钻、攻6-M8螺纹深20 工步一：钻6-M8螺纹底孔Φ6.8 选用6.8mm高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）

由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得f机0.28mm/r

Vc查16m/min（《切削》表2.15） n1000Vc10007.5r/min351.2r/min D6.8 按机床选取n=375r/min VcDn10006.837510008.（0m/min)

基本工时：tll1l2203.43min0.2514min nf3750.28总的工时：T=6t=1.509min 工步二：攻丝6-M8深20

第 14 页

选择M8mm高速钢机用丝锥

f等于工件螺纹的螺距p，即f1.25mm/r

Vc机7.5m/min

n1000Vc10007.5r/min341.2r/min D8 按机床选取n=375r/min 基本工时：tll1l2200.63min0.0503min nf3751.25总的工时：T=6t=0.302min 工序09：与件3配作2Φ6锥孔

1、加工条件

加工材料: HT150，硬度200~220HBS，铸件。

工艺要求：孔径d=6mm。通孔，精度H12~H13,用乳化液冷却。 机床：选用Z3025钻床和专用夹具。

2、

基本工时：tll1l2190.63min0.0482min nf3751.25总的工时：T=2t=0.096min 工序11：磨320155面 工件材料：灰铸铁HT150 加工要求：磨320155面

机床：平面磨床M215A

刀具：砂轮

量具：千分尺 （1） 选择砂轮

第 15 页

见《工艺手册》表4.8—2到表4.8—8，则结果为

WA46KV6P350×40×127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d） （2） 切削用量的选择

砂轮转速为N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s

轴向进给量fa =0.5B=20mm(双行程)

工件速度Vw =10m/min

径向进给量fr =0.015mm/双行程 （3） 切削工时

tm 2 L b Zb k1000 v fa f

《工艺手册》

式中L—加工长度，L=320mm Zb——单面加工余量，Zb =0.1mm

K—系数，1.10

V—工作台移动速度（m/min）

fa—— 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）

fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）

2 3201101.10.051.291min tm 

100010200.015工序12：磨32038面 工件材料：灰铸铁HT150 加工要求：磨32038面

机床：平面磨床M215A

刀具：砂轮

量具：千分尺 （4） 选择砂轮

见《工艺手册》表4.8—2到表4.8—8，则结果为

第 16 页

WA46KV6P350×40×127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d） （5） 切削用量的选择

砂轮转速为N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s

轴向进给量fa =0.5B=20mm(双行程)

工件速度Vw =10m/min

径向进给量fr =0.015mm/双行程 （6） 切削工时

tm 2 L b Zb k1000 v fa f

《工艺手册》

式中L—加工长度，L=320mm Zb——单面加工余量，Zb =0.1mm

K—系数，1.10

V—工作台移动速度（m/min）

fa—— 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）

fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）

2 3201101.10.051.291min tm 

100010200.015工序13：去毛刺 工序14：检验至图纸要求 工序15：入库

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三、夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序10：钻、攻2-M8螺纹的夹具设计，选用机床：Z525立式钻床

3.1、问题提出

本夹具主要用来钻、攻2-M8螺纹，生产批量：中大比量，钻、攻2-M8螺纹与其他面没有任何位置度要求，设计时主要考虑效率上。

3.2 定位基准的选择

以加工后的Φ9孔和320155的端面作为定位基准进行定位。

3.3定位元件的设计

本工序选用的定位基准为二孔、一平面定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对一面两销进行设计。

3.4切削力和夹紧力的计算

1、由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：

钻削力 F26Df0.8HB0.6 式（5-2） 钻削力矩 T10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3） 式中：D10.5mm

T1010.51.90.200.81740.646379Nmm

2、夹紧力的计算

选用夹紧螺钉夹紧机 由Nf1f2KF

第 18 页

其中f为夹紧面上的摩擦系数，取f1f20.2

5F=Pz+G G为工件自重 N

螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为  [s]=3.5~4 取[s]=4 得 120MPa

F3551.4N f1f2s

s4FH2dc22.8 满足要求

1.34Ndc215MPa

经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，

3.5:定位误差分析

(1)移动时基准位移误差jy

jyd1D1X1min （式5-5）

式中： d1 ———— 圆柱销孔的最大偏差

D1 ————圆柱销孔的最小偏差

1min ————圆柱销孔与工件Φ9孔最小配合间隙

代入（式5-5）得： jyd1D1X1min=0.019+0-0.015 =0.004（mm）

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(2) 转角误差

dD1X1mind2D2X2min tg1

2L（式5-6）

式中： d1 ———— 圆柱销孔的最大偏差

D1 ————圆柱销孔的最小偏差

1min ————圆柱销孔与定位销最小配合间隙

d2 ———— 削边销孔的最大偏差

D2 ———— 削边销孔的最小偏差

X2min ———— 削边销定位孔与定位销最小配合间隙

其中：X2min2(LxLgX1min) 2 则代入（式5-6）得：

tg0.01900.0150.01500.010.0000622

247则： 0.00006219

3.6夹具设计及简要操作说明

本工件采用圆柱销定位，通过圆柱销和工件的过盈配合来固定工件，通过一削边销防止工件转动，这们工件被完全定位。这样操作更加简单，迅速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是非常不错的。能满足批量生产要求

装配图附图如下：

第 20 页

夹具体附图如下

第 21 页

总 结

课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入毕业设计打下了好的基础。

课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。

第 22 页

致 谢

这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。

这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

第 23 页

参 考 文 献

1.切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年

2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年

3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年

4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年

5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月

6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年

第 24 页

推荐第6篇：横梁装焊夹具毕业设计论文

横梁装焊夹具设计

小组成员：蒋燕洲、王芳芳、马丽翠

前言

焊接工装夹具就是将焊件进行准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊接结构精度方面要求的工艺装置。在现代焊接结构生产中，积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻焊接工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等诸方面起着非常重要的作用。

焊接工装夹具的主要作用有以下几方面：

1)准确、可靠地定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和装配时的划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和互换性。

2)有效地防止和减小焊接变形。

3)使工件处于最佳的施焊位置，焊缝的成形性优良，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。

4)以机械装置取代手工装配零部件时的定位、夹紧及工件翻转等繁重工作，改善了工人的劳动条件。

5)可以扩大先进工艺方法和设备的使用范围，促进焊接结构生产机械化和自动化的综合发展。

—个完整的焊接工装夹具，一般由定位器、夹紧机构和夹具体三部分组成。夹具体（底板）起工作平台的作用，在其台面上开有安装槽、孔，用来安放和固定各种定位器和夹紧器件，有时还用于焊件的支承。其中，定位是夹具结构设计的关健问题，定位方案一旦确定，则其它组成部分的总体配置也基本随之而定。

夹具设计的基本要求：

①、工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。

②、夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。

③、焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态

④、便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害。

⑤、良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换

易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。

目 录

前言 .....................................................................................................................................................................1

一、夹具设计零件图（设计任务） ....................................................................................................................5

二、焊接产品主要技术要求分析 .......................................................................................................................5

三、横梁装焊夹具设计方案的确定 ....................................................................................................................5

1、装焊夹具设计方案 ...........................................................................................................................................5

四、夹具主要零件设计及特点 ...........................................................................................................................7

1、夹具体 ...............................................................................................................................................................7

2、U型定位槽 ........................................................................................................................................................8

4、V型组合压管器 ................................................................................................................................................9

5、快速自锁拉紧器 ...............................................................................................................................................9

6、钩形正压夹管器 .............................................................................................................................................10

五、夹具的装配及要求 ......................................................................................................................................10

六、装焊夹具使用说明 ......................................................................................................................................11

1、夹具的操作步骤 .............................................................................................................................................11

2、夹具使用注意事项、保养及维护 ..................................................................................................................11

七、设计总结 .....................................................................................................................................................11

八、参考资料 .....................................................................................................................................................12

一、夹具设计零件图（设计任务）

?160±0.5

图 1夹具设计零件图

如图1所示，所焊接的零件：横梁为在一材料为20钢的钢管上焊接两个材料为45钢的支撑及一个材料为Q235的板，生产批量按较大批量生产执行（非图纸上所示的100件）。

二、焊接产品主要技术要求分析

（1）、φ40轴线与支撑（3号件）的垂直度要求为0.3，φ12孔与支撑轴线的垂直度为0.5，即三者要求两两垂直，且精度都较高，故必须在夹具的约束作用下完成整个焊接过程，以防止变形；

（2）、支撑（3号件）及与板（1号件）之间有相对位置度的要求；

（3）、支撑与板的表面有粗糙度的要求，所以设计夹具的时候需考虑防止擦伤该表面； （4）、板最远端到φ40轴线的距离仅为80mm，支撑最远端到φ40轴线的距离也仅为100mm，故设计夹具时还必须考虑保留足够的施焊空间；

（5）、较大批量生产，需考虑夹具使用过程中的磨损等。

三、横梁装焊夹具设计方案的确定

1、装焊夹具设计方案

焊接方法

根据被焊材料及对焊件使用的相应要求，可确定该焊件可以采取CO2气体保护焊，或采用酸性焊条用手工焊条电弧焊，两种方法的工艺性都能满足全位置焊接，故在约束条件下完成整个焊接过程的方案可行。

方案设计

焊接工件为一钢管上焊接两支撑和一板，主受焊体为钢管，故需先将钢管位置确定，再在其基础上确定焊接结构的相对位置。

⑴、钢管的装夹

用两个V型块可限制钢管的四个自由度，再加上端部V型块上的可换销钉则可限制钢管的六个自由度。可换式销钉为重要的定位工具，不但是确定支撑位置的基准，还保证了φ12轴线处于竖直位置，从而与支撑和板的夹具相配合来保证φ12孔轴线与支撑、板、φ40轴线之间的相互垂直度要求。夹紧机构根据两V型块不同要求分别选用钩形正压夹管器和压板快速自锁夹紧机构。如图2所示。

图 2

夹紧机构：钩形正压夹管器和压板快速自锁夹紧机构

以上两夹紧装置均有夹紧作用准确，夹紧动作迅速，操作方便省力，处于夹紧状态时能保持自锁等特点，且结构较为简单，制造和维修均较方便。对于本次焊接的零件，可保证夹紧定位的安全可靠。

⑵、支撑和板的装夹

如图3所示，支撑和板的装夹采用带退刀槽的U型槽机构，可限制工件的5个自由度（注：Z向及X自由度靠夹紧力产生的摩擦力控制），支撑和板轴线方向的自由度不用限制。夹紧机构采用楔槽式自锁夹紧器，可在保证有效夹紧的同时快速拆装。

图3 U型槽和楔槽式自锁夹紧器

⑶、夹具总体方案

夹具总体方案如图4所示。

图 4 夹具总体方案

2、夹具的基准及定位

由零件图要求可知，近孔（φ12孔）端支撑的定位是以φ12孔为基准，然后以该支撑定位焊接另一支撑和板，故夹具定位亦可按此设计定位基准。

首先，以自由公差在夹具体上确定φ12孔轴线的位置，然后以该轴线为基准，确定近孔端支撑夹具的轴线位置，之后再以此为基准，使用较大的公差确定远孔端支撑和1号件板的轴线位置。当φ12孔确定后，φ40的轴线（钢管）也就确定了，则可以此定位中间V型块位置，该V型块在φ40轴线方向为自由公差。以φ40轴线自由公差定位U型槽距离钢管的位置。该距离在保证足够施焊空间的条件下，可尽量减少距离，以保证支撑及板的重心在U型槽上或接近U型槽。

由于被焊零件结构较为简单，且没有自由曲线，故各夹具零件的定位和安装可以通过在夹具体上划线安装的方法得以实现。

四、夹具主要零件设计及特点

1、夹具体

夹具体作为夹具的基础件，它既要把央具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑上件装卸的方便。因此，夹具体的设计显得尤为重要。主要需要考虑以下几个方面的问题：(1)具有足够的刚度和强度； (2)力求结构简单、重量轻； (3)安装稳定可靠； (4)结构工艺性好，便于制造、装配和检验；(5)尺寸要稳定；(6)清理方便。

综合以上因素，本次夹具的夹具体采用焊接方法制造毛坯。材料用Q235，焊后对夹具体进行退火处理，也可以采用振动时效的方法，消除焊接残余应力，以保证夹具体加工和使用过程中尺寸的稳定性。以焊接方法制造夹具体，制造容易，生产周期短、成本低(一般比铸造夹具体成本低30％～40％)；由于采用钢板、型材等焊接而成，故重量较轻。

整个夹具体总尺寸为580mm×280mm×10mm，在其上焊接加强筋，以增加其刚度，同时将主体板上不影响强度和刚度的部位开窗口、凹槽等，以减轻结构质量。夹具体上的销钉孔配作。夹具体焊接毛坯如图5所示。夹具体详细零件图见附件。

图 5 夹具体零件毛坯

2、U型定位槽

U型定位结构更像一个H，但工作部分主要是上面的U型部分，下面的孔是在不影响强度和刚度的前提下为了减轻自身重量而设计的。同时为方便加工，最下面是的底板是采用焊接的方法连接上去的。由于对板的定位有一定的位置精度，故需要在焊接后进行消除应力的热处理，以消除焊接残余应力，保证夹具加工和使用过程中尺寸的稳定性。热处理后再进行表面精加工。材料选用20钢。淬火硬度40~45HRC，详细参数及技术要求见附件。

图6 U型定位槽

3、楔槽式夹紧器

该夹紧器用于与U型定位槽配合定位和夹紧两块支撑及板，U型定位槽起定位作用，楔槽夹紧器主要起夹紧作用，由于直槽的存在，该夹紧器动作快速，配合楔槽可实现快速夹紧与卸载。由于楔槽角度较小，螺钉在夹紧时可实现自锁。由于支撑及板有表面粗糙度要求，故设计成摆动压块，以防止损伤零件表面。

顶杆与螺钉接触，需较高的硬度，材料选用20钢，热处理为渗碳深度0.8~1.2mm，淬火硬度60~64HRC。手柄要求较低，选用Q235钢，螺纹按3级精度制造。如图7所示，详细零件图见附件。

ＡＡＡＡ

图 7 楔槽式夹紧器

4、V型组合压管器

焊件上φ12孔是一个十分重要的定位基准，因此在V型块上加放定位销，与压板上的圆锥销共同定位φ12孔的轴线。同时，考虑到较大批量生产时对销钉的磨损，设计为可换式销钉。定位于V型块上的销钉设计为弹性销钉，以防止加工误差导致的φ12孔轴线的偏移（事实上，由于该弹黄销的长度有限，从而对防止加工误差所起的实质性作用较小）。为方便加工，最下面是的底板是采用焊接的方法连接上去的。由于对板的定位有一定的位置精度，故需要在焊接后进行消除应力的热处理，以消除焊接残余应力，保证夹具加工和使用过程中尺寸的稳定性。热处理后再进行表面精加工。

支座的材料选用20钢。淬火硬度40~45HRC，压板材料选用Q235，如图8所示，详细参数及技术要求见附件。

图 8 组合压板夹紧器

安装可换式销钉

5、快速自锁拉紧器

该拉紧器用于与组合压管器配合定位和夹紧两块支撑及板，组合压管器主要起定位作用，而快速自锁拉紧器固定于V型块上，可实现压板的快速压紧或缷载。其钢丝伸出轴销的长度依靠钢丝两端的螺纹和螺母可根据需要调节，从而很方便地改变拉紧力的大小。当

钢丝调节合适的伸出长度，并在拉紧状态时，由于力的方向与轴线在同一条直线上，故可实现自锁。该拉紧器具有结构简单，通用性强，动作快速，且能自锁等一系列优点。零件图如图9所示，详细参数及技术要求见附件。

图表 9 快速自锁拉紧器

6、钩形正压夹管器

钩形正压夹管器如图10所示，主要作用是对钢管进行轴向定位并夹紧。有动作快速，稳定可靠等特点。该零件可属于标准件一类，在此选用为 D＝40mm的A型夹管器，即：A40 HB2495.支座材料20钢，淬火硬度40~45HRC；钩为R＝40mm的钩，即：钩 40 HB2497，材料选用45钢，按GB/T699《优质碳素结构钢》，淬火硬度40~45HRC。

图 10 钩形正压夹管器

五、夹具的装配及要求

1、在夹具体上划线，按夹具体零件图相应尺寸和公差在夹具体上划线，确定各夹具体轴线的位置；

2、夹具体与各夹具零件配作定位的销钉孔，要求相应位置精度不得低于零件图上所注精度；

3、安装V型组合压管器，须保证V型块上的可换销钉轴线与夹具体基面垂直度小于0.15；

4、安装其他夹具零件。各零件内有配合且需相对运动的地方注入适量黄油，以保证正常动作；

5、各零件安装完毕后，需试焊工件，并检验所焊工件是否符合技术要求，然后根据实际情况调节相应夹具零件，直到所焊工件至少达到相应的技术要求；

6、安装调试完毕后，进行清理，并涂上防锈油。

六、装焊夹具使用说明

1、夹具的操作步骤

⑴、各夹紧装置松开，放入2号件钢管，φ12孔穿入末端V型块上的可换式销钉； ⑵、首先放下压板，让圆锥销末端进入φ12孔，动作快速自锁拉紧器到自锁位置，紧固钢管一端；

⑶、夹紧钩形正压夹紧器，固定好钢管；

⑷、将3号件支撑及1号件板放入相应位置，动作楔槽式夹紧器夹紧工件。此步须保证工件下端与U型槽的底部良好平稳接触。

⑸、装载完成。在约束条件下实施全部焊缝的焊接； ⑹、松开各夹紧机构，缷载工件，完成焊接过程。

2、夹具使用注意事项、保养及维护

⑴、使用前先在夹具上涂防飞溅油，并及时清理飞溅物，以免影响工件的正确定位； ⑵、夹具作为重要的定位夹紧机构，由螺栓连接，应轻拿轻放，防止夹具变形、损坏和夹具零件相对位置的改变；

⑶、每次使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置，装缷过程动作需轻柔； ⑷、使用过程中应定期抽查所焊零件合格与否，并更换或修复经磨损或其他原因而不能保证精度的零件；

⑸、使用后应及时涂上防锈油。

七、设计总结

历时三个星期的焊接工装夹具设计即将结束了，在这其中，有用心学习和设计的同学，但也不缺少习惯于坐享其成地复制粘贴的现象。但认真去做过了，就会有不同的感受，异样的笑容。虽然在这整个过程中，有过通宵的忙碌、有过腰酸背痛的疲劳、有过遇到问题的纠结，但最后这份收获的喜悦是未认真设计者之不能体会到的。设计之末，细细回想，感慨颇多，收获颇多，问题依旧颇多。

1、知识的掌握得到巩固和加强。通过本次课程设计，初步感受了设计工作的整个过程，虽然只是一个小小的而且不十分正规的设计，但设计过程中，所需要的知识却促使我去学习巩固以前学过的东西，并将它们运用在整个设计过程中。小小的课程设计，让我熟悉了常用的机械零件，焊接夹具装置和简单机械零件的设计方法和步骤。而且能够较熟练的运用UG、CAD等制图软件。通过设计的使用，对以前会用的东西更加巩固了，对于不会的知识又在逐渐地掌握。

2、理论联系实际的能力得到进一步提高。通过本次设计，提高了综合运用所学的专

业知识，初步解决一般性焊接工装夹具问题的技能，提高了分析问题和解决实际问题的工作能力。也进一步培养了自己工程设计中独立思考能力，对树立正确的设计思想有很大的帮助。当然在设计前期与同学讨论方案过程中也展现了团队合作精神，也从其他组员那学到了很多知识。而老师的谆谆教导和肯定，使我在设计过程中有了更多的信心。

3、没解决的问题依然很多。第一次做焊接夹具设计，问题自然不会少，但通过努力解决了很多设计中遇到的问题。但同时，本次课程设计与实际较为接近，但受经验和能力的限制，直到整个设计结束，没有解决的问题依然很多。比如：夹具零件中各夹具零件设计的强度与刚度，如何控制在一个安全又经济的范围内：用多厚的钢板合适？如何设计加强筋的数量与分布？如何在夹具体上开窗才能既不影响夹具体的刚度和强度而又能减轻夹具体的自重？螺纹连接时选用多大的螺纹，用多少合理……还有太多太多设计中的一系列在实际设计工作中必须解决的问题，而在本次设计中只是想到了，思考了，却没有真正地用科学的方法去计算解决。而整个设计过程中，经验是我最缺乏的东西。

4、要感谢的人太多。指导设计的老师，一起讨论方案的组员，设计尽致之时而忘了吃饭时送来饭的室友……有太多的人需要去感谢，不仅在此次设计的三个星期中，而是在生活的每一天中。在此，真诚地说一声：谢谢！

八、参考资料

[1]．祖业发主编， 现代机械制图 北京： 机械工业出版社 2002.7 [2]．陈焕明编著，焊接工装设计 北京：航空工业出版社，2006.[3].陈祝年编著，焊接夹具 北京：机械工业出版社， 1982 [4].甘肃工业大学焊接教研室编，焊接机械装备图册，北京:机械工业出版社 1982 [5].（俄）C.A.库尔金（Куркин C.A.）等编著；关桥等译 焊接结构生产工艺 机械化与自动化图册（书名原文:Tехнология,механизация и автоматизация производства сварных конструкций атлас） 北京:机械工业出版社，1995 [6].中国机械工程学会焊接学会编，焊接手册 焊接结构（第3版），北京：机械工业出版社，2007.10

推荐第7篇：钻模钻削夹具毕业设计论文

程设计任务书

系别：机械工程系 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：李敏杰 班级：B110235 学号：B11023503 课程名称：机械制造装备设计

设计题目：钻模钻削夹具设计

课程设计内容与要求：

内容：

见A4图为所示加工前拨叉，设计一套钻模夹具，便于摇臂钻床的加工。 设计要求：

1.在摇臂钻床上加工Φ25的通孔。

2.要求绘制A1夹具装配图一张，A3夹具中零件图一张，A4加工零件图一张，说明书一份。

3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于批量生产。

设计（论文）开始日期 年 月 日 指导老师： 设计（论文）完成日期 年 月 日 张洪涛

年 月 日

课程设计评语

系别：机械工程系 专业：机械设计制造及其自动化

学生姓名：李敏杰 班级：B110235 学号：B11023503 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 指导老师：张洪涛

课程设计篇幅：

图 纸 3 张 说明书 ２2 页

指导教师评语：

年 月 日

________________________________________________________

目 录

绪论-------------------5 第一章 夹具的发展概况------------6 第二章 专用夹具设计---------------8

2.1设计前的工作准备--------------------8

2.1.1 明确工件的年生产纲领

2.1.2 熟悉工件零件图和工序图

2.1.3加工方法

2.2总体方案的确定------------------------9

2.2.1 定位方案 2.2.2 夹紧机构 2.2.3 选择导向装置 2.2.4 夹具体

2.3绘制夹具装配图------------------------15

2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体

2.4夹具精度的验算------------------------17

2.4.1误差分析 2.4.2误差计算

第三章 方案设计论证----------------19

3.1设计思路--19 3.2设计方法与结果------------------------19

致谢--------------------20 感想--------------------21 参考文献----------------22

绪论

机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于：

1〕培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。

2〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后续的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。

3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。 零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。他们时机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而3破坏定位，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

第一章 夹具的发展概况

机床夹具实在金属切削中用以准确地确定工件位置，并将其牢固地加紧，以接受加工的工艺装备。它的主要作用是：可靠的保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动轻度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。

夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。

1、机床夹具的现状

国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：

（1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；

（2）能装夹一组具有相似性特征的工件； （3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；

（4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；

（5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；

（6）提高机床夹具的标准化程度。

2、现代机床夹具的发展方向

现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。

（1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

（2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1\"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。

（3）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。

（4）柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。

第二章 专用夹具设计

2.1设计前的工作准备

1）熟悉任务书，明确设计的内容与要求。 2）熟悉设计指导书、有关资料、图纸等。 3）观看实物，了解夹具的工作过程。

2.1.1 明确工件的年生产纲领

它是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。如大批量生产时，一般选择机动、多工件，自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。

经分析所加工工件属于轻型零件。结合实际生产类型属于大批生产。根据所加工工件可知，属于中批生产，经过经济性和实用性考虑,夹具设计成手动，即可满足要求。

2.1.2 熟悉工件零件图和工序图

零件图给出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。

图2-1 前拨叉零件图

已知待加工工件如上图2-1所示，零件材料ZG45，加工Φ25孔.

2.1.3加工方法

了解工艺规程中本工序的加工内容，机床、刀具、切削用量、工步安排、工时定额，同时加工零件数。这些是在考虑夹具总体方案、操作、估算夹紧力等方面必不可少的。

根据零件图可知，本道工序的内容是钻一个Φ25的孔，所选用的是摇臂钻床，在手动的专用夹具中加工完成。

2.2总体方案的确定

2.2.1 定位方案

工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求，按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件。

要拟定几种具体方案进行比较，选择或组合最佳方案。

根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。选用短圆柱销大平面加上一个菱形定位销定位在夹具体上，从而使工件被完全定位。

因此根据本次夹具设计的零件，我设计的定位方案为短圆柱销加大平面限制5个自由度，再加一个菱形销限制一个转动自由度，于是6个自由度都被限制。所选用定位销类型及对比分析：

图2-2短形定位销 图2-3菱形定位销 图2-4长形定位销

如图2-2短形圆柱销能够使所设计的夹具体占用的空间小且能够满足夹紧要求。

如图2-3菱形定位销，本夹具定位方式为两短圆柱销和菱形销组合定位，选用一个菱形销，这样可以避免过定位，有利于很好的定位，所以选用菱形定位销。又因考虑到工件拆装，所选菱形销必须是浮动的。

如图2-4长型定位销，不能够满足定位方式同时其所占用的空间太大，不利于节省材料，不经济，也不利于夹具的设计，所以不选用长型的定位销。

图2-5浮动菱形销销 图2-6大平面短圆柱销

综上所述所选用的定位方式为如图2-6大平面短圆柱销和浮动菱形销组合定位。

2.2.2 夹紧机构 (1)夹紧力的方向：

夹紧力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形。

(2)夹紧力的作用点：

夹紧力的作用点应选择在定位元件支承点的作用范围内，以及工作刚度高的位置。确保工件定位准确、不变形。

(3)选择夹紧机构：

在确定夹紧力的方向、作用点的同时，要确定相应的夹紧机构。确定夹紧机构要注意以下几方面的问题：

①安全性 夹紧机构应具备足够的强度和夹紧力，以防止以外伤及夹具操作人员。

②手动夹具夹紧机构的操作力不应过大，以减轻操作人员的劳动强度。 ③夹紧机构的行程不宜过长，以提高夹具的工作效率。 ④手动夹紧机构应操作灵活、方便。

选用M12的螺栓、斜锲夹紧机构组合来夹紧工件。

确定夹紧力的方向、作用点，以及夹紧元件或夹紧机构，估算夹紧力大小，要选择和设计动力源。夹紧方案也需反复分析比较，确定后，正式设计时也可能在具体结构上作一些修改。

方案一 使用螺栓夹紧机构

方案二 使用偏心夹紧机构

由于工件批量生产，拆装工件时必须省力省时。方案一螺旋夹紧机构虽然夹紧效果很好，但由于定位孔和所要加工的孔相距很近，钻模版必须做成翻转的，才能拆装工件。使用螺旋夹紧机构耗时耗力效率高。而方案二的偏心夹紧机构却很好的避免了这些问题。它具有快速夹紧和松开作用，工件的拆装和夹紧的过程都很方便，适合批量生产。因此选择方案一偏心夹紧机构作为夹紧方式。 2.2.3 选择导向装置

导向装置是夹具保证加工精度的重要装置，如钻孔导向套、镗套、对刀装置、对定装置等，这些装置均已标准化，可按标准选择，常用的几种钻套如下图所示

图2-6可换钻套 图2-7快换钻套 图2-8固定钻套（A、B型）

根据本设计夹具类型，工件批量生产，为提高加工效率，所选快换钻套，如下图2-8所示：

图2-8 固定钻套

2.2.4 夹具体

用来安装和固定定位元件，夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整，要保证机构的稳定，水平，所以形位公差会有较严格的要求。

夹具体是夹具的基础体，它将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体，并通过它将夹具安装到机床上。它的结构形状及尺寸大小，取决于加工工件的特点、尺寸大小，各种元件的结构和布局，夹具于机床的连接方式，切削力、重力等大小的影响。

夹具体应满足以下几点计算要求：

1、应有足够的强度和刚度；

2、力求结构简单及装卸工件方便 ；

3、结构工艺形好；

4、排屑切屑要方便；

5、在机床上安装稳定可靠；

6、具有适当的精度和尺寸稳定性

根据要求夹具体选用铸件，这样既满足要求而且工艺性较锻造好，然后对夹具体毛皮加工成如下图2-10所示：

2-10 夹具体零件图

2.3绘制夹具装配图

2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体

画出定位元件和导向元件，按夹紧状态画出夹紧元件或机构，必要时可用双点划线画出松开位置时的夹紧元件的轮廓，画出夹具体，其他元件或机构，以及上述各元件与夹具体的联结，使夹具形成一体，标注必要的尺寸，配合和技术条件。对零件编号，填写标题栏和零件明细表。其中还要在定位，导向完成后进行定位精度验算，在夹紧机构完成后进行夹紧力的验算，以及重要的受力元件或机构的强度、刚度验算。如下图所示：

（1）总装配图应按国家标准尽可能1：1地绘制，这样图样有良好的直观性。主视图应按操作实际位置布置，三视图要能完整清楚表示出夹具的工作原理和结 构。

（2）视工件为透明体，用双点画线画出主要部分（如轮廓，定位面‘夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。

（3）按照夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。

（4）画出夹具体及其他联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。

（5）标注必要的尺寸、配合、公差等

①夹具的外形尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。如本次设计中的长380mm，宽360mm，高160mm。

②夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位、国定尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。

③夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块对刀时塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸即公差。如快换钻套与衬套之间采用间隙配合，其尺寸公差为φ25H7/k6.衬套与钻模板之间采用过盈配合，其尺寸公差为φ10H7/n6。

④夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类,如长圆柱销8和底孔的配合为φ18H7/n6。

⑤各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。如设计中短圆柱想定位销8相对于已加工好两孔中心线位置要求264+0.06mm；

上述联系尺寸和位置尺寸的公差，取工件的相应公差的1/3。

2-11 夹具装配图

（6）标注技术条件和要求。

①定位元件的定位面间相互位置精度。

②定位元件的定位表面与夹具安装基面的位置精度。如大平面短圆柱销22与夹具体底面的平行度不得大于0.02；浮动菱形定位销24和加工工件φ34孔配做，定位销与钻模板和夹具体上的孔配做，圆锥销孔配做。

③定位表面与导向元件间的位置精度。 ④导向元件工作面间的位置精度。

⑤ 夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。

夹具装配图上应标注必要的尺寸和技术要求，主要目的是为了检验本工序零件加工表面的形状，位置和尺寸精度在夹具中是否可以达到，为了设计夹具零件图，也为了夹具装配和装配精度的检测。

（7）对零件编号，填写标题栏和零件明细表。

每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。

完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。

完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。

2.4夹具精度的验算

2.4.1误差分析

1、位置精度

夹具的主要功能是用来保证工件加工表面的位置精度。影响位置精度的主要因素有三个方面：

1）工件在夹具中的安装误差，它包括定位误差和夹紧误差。

2）夹具在机床上对定误差，指夹具相对于刀具或相对于机床成形运动的位置误差。

3）加工过程中出现的误差，包括机床的几何精度、运动精度，机床、刀具、工件和夹具组成的工艺系统加工时的受力变形，受热变形，磨损，调整、测量中的误差，以及加工成形原理上的误差等。

第三项一般不易估算，夹具精度验算是指前两项，其和不大于工件允差的2/3为算合格。

第三章

方案设计论证

3.1设计思路

（1）首先根据已知工件需要，选择加工机床，应选用立式钻床加工比较合理。 （2）然后工件主要定位部分为直径为Φ35H8的圆孔，这样我设想用大平面短圆柱销和菱形销组合定位，正好满足六点定位原理，因此本次设计采用此种定位方案有其优点。

（3）最后将短圆柱销先固定在夹具体上，利用偏心机构夹紧，用大平面短圆柱销和菱形销组合把工件定位后，可直接操纵手柄对工件进行夹紧，工件的夹紧力的方向应该垂直与工件的轴线方向，作用点为轴的切点。

3.2设计方法与结果

（1）首先对工件的加工要进行分析，在工件上钻Φ25的孔，根据工件的形状和加工要求，我认为采用钻床比较合理。

（2）然后，根据六点定位原理，选用大平面长圆柱销和短圆柱销组合，正好满足六点定位原理，由于限制了六方自由度，所以只需要将工件夹紧就可以进行加工了，在垂直方向上进行夹紧，用螺栓夹紧机构进行夹紧，因为其操作简单，而且不影响加工过程，所以最终选择螺栓夹紧机构进行夹紧。

（3）最后，对整个夹紧方案分析得出，定位约合六点定位原理，夹紧工件稳定，所以此夹具设计可行。

感想

经过前段时间的辛辛苦苦，我受益匪浅。这次课程设计把我们所学的专业知识有机的结合在了一起，并在现实生活现实得以应用。这让我们加深对课本知识的理解的同时，又让我们学会并掌握夹具，专用夹具设计的一般基本方法和步骤。培养独立设计和思考能力，为后续的专业课程毕业设计打好基础，做好准备，并为以后的工作打下坚实的基础，收获确实不小。

在老师和同学的共同努力下，我们在三周的时间内完成了夹具课程设计。我们花费的时间很长，因为这是同学第一次进行这样的课程设计。虽然过程中我们遇到了遇到困难，但是在张老师的指点下，同学们都的十分的努力。我们这次终于把我们所学的知识运用到现实中来了，这对同学们加深对课本知识的理解很有好处。同学学会了对于不同的待工件设计不同的夹具，对于夹具的各种标准件都学会了如何查标准件手册、如何使用它们。这些都是因为老师的帮助下，我们才能完成的。在这里真心感谢张老师。

这次课程设计让我对机械装备设计有了进一步的了解，并对机床夹具有所了解。并收获了很多，给即将踏入工作岗位我们一次很好的锻炼机会。在此我要特别感谢院系领导给我们这次机会，再次感谢张老师的指导。

总结

通过这次课程设计实训，使我对机械装备课程有了更进一步的了解。装备在现在工业中有着重要的作用，当然，我们现在对机械设计只不过时一个初步的了解，这门课程还有更多的知识等着我们去学习，在这两周短暂的课程设计里，我学会了一些机械设计的最基本的理论，同时也对机械装备产生了浓厚的兴趣。

在这次课程设计过程中，我发现自己还有很多不足之处，在设计和计算过程中也出现了各种各样的错误，在同学和老师的帮助下也都尽量改正了，虽然还存在或多或少的问题，这也是我今后努力的方向，我会继续努力学习，来丰富自己的知识。

在这段时间的不懈努力下，我了解了在课程设计中应注意的问题： 1）注意与工艺规程的衔接，夹具设计应和工序设计统一

所需设计的夹具绝大多数用于零件加工的某一特定工序。在工艺设计环节中，对该工序的设计已要求设计其定位与夹紧方案，因此夹具设计的具体内容应与工序设计保持一致，不能相互冲突。

2）设计时要有整体观念

夹具设计有其自身的特点：定位、夹紧等各种装置在设计前是分开考虑的，设计后期通过夹具体的设计将各种元件联系为一个整体。

3）设计中应学习正确运用标准与规范

对于国家标准的规范要严格要求和执行。夹具设计过程中选择各种功能元件时应注意尽可能选用标准件，减少非标准件的设计制造工作量，降低夹具成本。

参考文献

[1] 陈立德.机械制造装备设计。北京：高等教育出版社，2006 [2] 陈立德.北机械设计基础。 北京：高等教育出版社，2004 [3] 赵雪松.机械制造装备设计。武汉：华中科技大学出版社，2006 [4] 王先逵.机械制造工艺学。北京：机械工业出版设，1955 [5] 徐弘本.机床夹具设计手册。辽宁：辽宁科学技术出版社，

[6] 王昆，何小柏，汪信远。机械设计基础课程设计[M].北京：高等教育出版社，1996 [7] 何永熹，武充沛。几何精度学[M]。2版。北京：北京理工大学出版社，2006.8

推荐第8篇：工装夹具

工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件)

夹具,顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置

模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.

刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.

钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称

工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.检具,生产中检验所用的器具

治具,制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具,一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。

夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.

编辑本段应用

夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持正确相对位置的工艺装置。也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

夹具又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具。

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。

夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对

刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。

推荐第9篇：夹具说明书

沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

前言

机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。

机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计。

在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。

机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：

1.保证加工精度

机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。

2.提高生产效率

机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。 3.减少劳动强度

采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。

4.扩大机床的工艺范围

利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。

机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于：

1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。

2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。

3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。

我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。

1 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

1.产前准备

1.1年生产纲领

工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。如工件的年生产量很大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计方案，采用此方案时，机床夹具的结构较复杂，制造成本较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手动夹紧的设计方案，以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。如5万件以上夹具复杂用全自动化的设备，5000件小批量生产用手动设备。

1.2生产条件

直径从1毫米以下至120毫米的所有规格钻头都可以使用钻床加工。

台式钻床的加工范围通常在15毫米以下。立式钻床的最大加工范围通常在15~75毫米之间。摇臂钻的最大加工范围在25~120毫米之间。各种钻床主轴的锥孔型号和功率不同。最小的高速台钻的功率只有200W，最大的摇臂钻的功率可以达到25KW。

台钳常用在立式钻床和台式钻床上，只能夹持小型零件，大中型零件通常在摇臂钻上加工，直接夹紧在工作台上。 Z5025型号立式钻床，最大钻孔直径25mm，主轴端至底面距离1000mm，主轴级数9级，主轴转速范围500-2000转每分钟，主轴行程200mm，外形尺寸1050×687×1980。

1.3零件工艺分析

本次课设是要为此图1-3-1中的后托架设计一个钻ǿ6和M6孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。

2 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

3783±0.0563±0.050.08B0.07A1.60.07A25607φ42217R86+00.025R25671.635±0.07312B1.6501205R7A0.0325φ30.20+0.2φ8φ25.5+0.308121610C-CRz50M6CRz50126.36.32-φ132-φ204628301560156215锪平156072-φ13R120Rz5026.31.620C2-φ10锥孔装配铰孔92未注明圆角半径为R3—5.

图1-3-1

零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,本工件放置方法应如图1-3-1所示。工序图给出了零件本工序的工序基准、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案。工件的工序基准、已加工表面决定了机床夹具的方位方案，如选用平面定位、孔定位以及外圆面定位等；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由度，但要完全定位。工件的待加工表面是选择机床、刀具的依据。确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。

431.φ4606R8φ6Rz50沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

2.夹具结构设计

2.1定位机构

φ10R854-φ363242.545°4220216φ1016539425931170702109125240804230φ4.5技术要求1.外轮廓倒角为R10。2.突台倒角为R2。1434φ22φ16φ12

图2-1-1定位平面

在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。

根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。

2451044 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。

由于该零件的加工是钻φ6孔并以外表面作为定位面，属面定位类型，因此本次设计采用的定位机构为圆柱销与大平面相结合。圆柱销定位的形式很多，短圆柱销定位限制Y，Z方向的移动，限制两个自由度；长圆柱销定位限制工件的Y，Z方向的转动和移动，限制四个自由度；两个短圆柱销与长圆柱销相同。大平面限制X，Y方向的转动及Z方向的移动。装夹工件时，通过工件孔和心轴接触表面的弹性变形夹紧工件。本次设计的定位选用的是短销与平面相结合，分别限制工件的X、Y方向的移动及转动自由度以及Z方向的旋转自由度。心轴定位的特点为结构简单、制造容易、夹紧可靠，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。

2.2夹紧机构

图2-2-1工件放置方式

1.夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。

2 .夹紧力的方向的确定：

1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。

5 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。

3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。

3 .夹紧力的作用点的选择：

1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。

2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。

3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。

4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。

4.选择夹紧机构：

设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则： 1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。 2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。

3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构 4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。 5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。 6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。

图2-2-2夹紧机构

6 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。

螺栓螺母夹紧机构的特点：①结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；②自锁

性能好操；③扩力比80以上，行程S不受限制；④加紧工作慢，效力低。

2.3夹具体的总体设计图:

2.4绘制夹具装配图

图2-3-1总体图

7 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

1.装配图按1:1的比例绘制，用局部剖视图完整清楚地表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。

2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。 3.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。

4.画出夹具体及其它联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。

此机床夹具要用到的零件如下： （1） 工件

（2） 活动垫片 （3） 内六角螺栓 （4） 削边销

（5） 夹具体

（6） 六角螺母

（7）平垫圈

（8） 圆锥销 （9） 圆锥销

8 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

（10）圆柱螺旋压缩弹簧 （11）台肩销

（12）调整螺栓

（13）内六角圆柱头螺钉 （14）压板

（15）垫片

（16）螺栓

（17）内六角圆柱头螺钉 （18）定位块

5.标注必要的尺寸、配合、公差等

(1)夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。

(2)夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。

(3)夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。

(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。

(5)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。

6.夹具装备图上应标注的技术要求 (1)定位元件的定位面间相互位置精度。

(2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。

(3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。

(4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。

(5)夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。

对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。 7.对零件编号，填写标题栏和零件明细表：

每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产

9 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

部件按零件编号生产、查找工作。

完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。

完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。 8.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：

1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。

2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。

3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。

4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。

5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。

10 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

结论

在这次历时两个礼拜的课程设计中，发现自己在理论与实践中有很多的不足，自己知识中存在着很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论到实践的能力还急需提高。让我认识到了仔细认真的重要性。

这次课程设计让我们更能注意到细枝末节。这次课设使我对机床夹具设计有了更深刻的理解，特别使其中的技术要求。同时感觉到了细节的重要性。有时候我们我们错的并不是理论，而是我们很容易忽略的线型和该删掉的线我们没有删掉。作为一个设计者不仅应掌握良好的专业知识，有一个认真仔细的心态，还有有一个冷静的心态，遇到问题不能慌乱，不知所措

首先根据工件的加工要求，我选择了钻床，因此加工方向式垂直与水平面的。然后工件主要定位部分为直径为φ30mm的中心孔和一侧端面，用长销小平面定五个自由度。虽然没有满足六个自由度的要求，但是不影响机床夹具的工作。因为被加工件需要钻2个孔不限制Z向的旋转会增进效率。最后是将定位销和支承板固定在夹具体上，利用销定位、螺柱、螺母和内六角螺钉进行定位、夹紧。这样将工件稳固的夹紧在机床上，能更方便，准确的进行钻孔加工。通过以上这些步骤，此机床夹具可以正常工作，此项设计方案可实施。通过精度验算可知，此项机床夹具可施行。工件的定位、夹紧符合要求。

在设计的过程中，虽然感觉到了我的不足之处，但是我也学到了不少东西。在一定程度上，使我对以前学习过的东西有了加深理解和熟练操作。课程设计是机械专业学习的一个重要的、总结性的理论和实践相结合的教学环节，是综合运用所学知识和技能的具体实践过程。通过本次夹具设计，我对所学的专业知识有了更深刻的理解和认识。课程设计内容源于生产实践，使得课程设计和实践得到了充分的结合，有利于培养解决工程实际问题的能力。上学期在沈飞进工厂实习或参观的时候对夹具也有所了解，而这次课程设计的经历，使我对夹具有了更深刻的认识

我们在这次的学习实践中看到了自己的不足，同时发现到自己的一个不足，意味着我们成长了一点，如果我们每天成长一点点，那么我们会稳扎稳打的走向成功。

11 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

致谢

为期两周的课程设计转眼就过去了。通过这两个星期的课程设计，使我综合的运用了几年所学的专业知识。在课程设计中，发现自己在理论与实践中有很多的不足，自己知识中存在着很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论到实践的能力还急需提高。

首先，感谢学校给我们提供这次难得的实习机会，这让我真切的体会到理论与实际相结合的意义，为我今后的机械制造技术设计思路奠定了基础。从次课程设计中能让我们学习到一些课本中不能引起我们注意的细节东西，感谢学校为我们提供的宝贵学习机会！

我非常感谢我的指导教师张福老师。两周来，我时刻体会着老师严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，不论天气有多么的炎热，都会在我们身边细心指导。在课外时间，我们不明白一些设计的问题和有关画图方面的问题时，每次去老师那里，老师都会在百忙之中给我们足够的时间去问问题，有时还会和我坐下来一起讨论设计的方案。当我的提出的方案不是经济实用的时候老师会细心讲解给予更好的意见。整个过程，老师都倾注了大量的心血。正是在老师科学、严谨的指导下，我的课程设计才能顺利进行，这篇论文也才得以顺利完成。老师不仅在学习上对我严格要求，在我们的思想行为上都给予了教育与指导。

这次课程设计虽然我完成的不是很成熟，但是通过老师的帮助和自己的努力完成课程设计还是让我有一种自豪感，这是我自己真的去思考，设计，查询资料得来的成果。在这次课程设计结束的时候，我感到有一种轻松感，不是因为课程设计不用再做了，而是因为我从这次课程设计中获得了知识，有所学、有所用。更加知道我们将来能做什么，会做什么，该做什么。让我们对行业有了了解，让我们对自己的未来有了规划。

感谢老师的细心指导！

12 沈阳理工大学应用技术学院机械制造装备课程设计说明书

参考文献

[1] 作者：吴宗泽，罗圣国，书名《机械设计课程设计手册》，出版者：高等教育出版社，出版年：1999，引用部分起止页：37～46。

[2] 作者：李庆余，书名《机械制造装备设计》，出版者：机械工业出版社，出版年：2008年，版次：2版

[3] 作者：张海华，书名《机械制造装备设计指导书》 ，出版者：机械工程系，引用部分起止页：44～46页。

[4] 作者：薛源顺，书名《机床夹具图册》 ，出版者：机械工业出版社， 出版年2003年，版次：1版

推荐第10篇：毕业设计夹具

安徽机电职业技术学院

毕 业 设 计

课题: 偏心轴承夹具设计

系 （部）：

机 械 工 程 系

专 业： 机械制造与自动化 班 级： 机自3082 姓 名： 周 润 之

学 号： 1204083095 指导教师： 王 甫

2011 ～ 2012 学年第 一 学期 毕 业 设 计 任 务 书

专业：机械制造与自动化 班级：机自3092 学生：葛日龙 一：设计题目：

螺纹球形轴工艺设计 二：设计内容：

设计螺纹球形轴加工工艺，用数控车床加工；

根据要求，选择机床、刀具、夹具、毛胚，编写加工程序。加工零件。

绘制加工工艺图 制作加工工艺卡片 三 原始文件

规定设计要求的图纸一张

四：完成日期：2012 年 2 月 28 日

指导教师：

年 月 日签发

目 录

前言…………………………………………………………………………………1 摘要（包括关键词）………………………………………………………………1 第1章 概述………………………………………………………………………1 1.1零件图的分析……………………………………………………………11 1.2 机床选择分析……………………………………………………………1 1.3夹具选择分析……………………………………………………………3 第2章 选择工艺方案....................................................6 2.1 分析加工对象 ……………………………………………………………… 4 2.2零件工艺性分析…………………………………………………………6 2.3制订夹具设计方案…………………………………………………………6 第3章 定位误差确定……………………………………………………………14 3.1 定位误差分析和确定………………………………………………………14 3.2 定位元件设计………………………………………………………………1 3.3 定位误差分析与计算…………………………………………………………14 3.4 定位误差的校核……………………………………………………………1 第4章 夹紧力确定…………………………………………………………………1

4.1 工件夹紧力的分析…………………………………………………………1 4.2 夹紧装置的设计……………………………………………………………1 4.3 夹紧力的计算………………………………………………………………1 4.4 夹紧力的校核………………………………………………………………1 第5章 定位元件的设计……………………………………………………………

1（这些由学生自己设计而定，有的可以有，有的可以没有） 5.1 机架设计……………………………………………………………………1 5.2 钻模板设计…………………………………………………………………1 5.3 定位盘设计…………………………………………………………………1 5.4 可换钻套设计………………………………………………………………1 5.5 定位销、开口垫片及垫片设计……………………………………………1 毕业总结…………………………………………………………………………… ……18 致谢……………………………………………………………………………………19 参考文献…………………………………………………………………………………20 附录一（夹具零件图纸）………………………………………………………………21 附录一（夹具零件的加工工艺卡）……………………………………………………21

叫学生按照这个目录搞，内容可以自行加减，大约30页左右纸即可。 图纸要拼起来要有一张A0图纸大即可。

这里的内容有很多不合适的地方，请自行根据情况更改，目录大致按照这个，自行调整。

按照这个目录来，内容是拼凑的，参考一下。

前 言

毕业设计是我院大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，突出综合素质的培养，并注意加强专业知识的广度，积极吸纳新技术，体现了应用性、实用性、综合性和先进性。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。在这次毕业设计之我通过在毕业工作前的这次综合性训练，使我在下面几方面中得到了很好的锻炼：

（1）通过本次设计课程的学习，我掌握了冲压弯曲工艺过程设计及模具设计过程的基本方法，合理选择、使用和维护冲压设备，具有设计中等复杂程度冲压见的冲压工艺及模具的能力。

（2）分析零件工艺了解并运用冷冲模课程中的基本理论知识以及在冷冲压生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的工艺尺寸确定等问题。

（3）提高了结构设计能力。通过设计冷冲模的训练，根据被加工零件的加工要求，能设计出高效，经济合理且能保证加工质量的模具的能力。

（4）掌握基本技能训练得到提高，如分析计算，绘图以及合理的选择符合零件加工要求好的方法。

（5）提高了我在模具设计中如何解决问题、如何分析问题的能力。 对我个人而言，我希望通过学校这次毕业设计对我三年来所学是专业课程进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打一个良好的基础。

由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！

摘要

本设计说明书是围绕着该零件所设计的偏心轴承夹具，是钻床专用夹具。 夹具的材料为Q235，精度等级为自由公差，即IT14级。可换钻套的材料为45钢，表面渗碳。本设计说明书是以正确的参数、表格和插图对夹具进行解析和参照，是一本图文并茂的设计说明书。 本偏心轴承夹具的设计是先对其进行工艺分析、计算，然后再以计算的数据及参考夹具国家标准画出装配草图、零件图等等。由于该零件的外形结构可视为圆形，钻模的构造应该选用带分度装置的回转式钻模； 该夹具具有一定的通用性，生产效率高，精度一般，操作方便及易安装和维修，可以更换钻套、钻模板、定位盘、开口垫片和定位销。制造简单、成本低，安装简单，使用时工件与定位盘的配合精度要求较高，且要保证机架与定位盘的润滑度，夹具寿命较低。

关键词：

通用性、经济性、可行性。 1.

第11篇：夹具课程设计

课程设计说明书

课 程 名 称 机械制造装配设计

设 计 课 程 钻模夹具设计 专 业 机械设计制造及其自动化 姓 名

年 月 日

课 程 设 计 任 务 书

机械械工程 系 机械设计制造及其自动化 专业 学生姓名 班级 学号

课程名称： 机械制造装备设计 设计题目： 钻模夹具设计

课程设计内容与要求：

设计内容：钻削夹具装配图一张，零件图一张。 要求：

1、设计（装配图按夹具要求设计，相关的配合尺寸要标明，在说明书中要有夹具定位计算，夹紧等方案的选择）。

2、零件图要符合工程图的根据要求，图纸的标题要有材料。

设计（论文）开始日期 年 月 日 指导老师

设计（论文）完成日期 年 月 日

年 月 日

1

课 程 设 计 评 语 第 页

机械械工程 系 机械设计制造及其自动化 专业 学生姓名 班级 学号

课程名称： 机械制造装备设计 设计题目： 钻模夹具设计

课程设计片篇幅：

图 纸 共 2 张

说明书 共 16 页

指导老师评语：

年 月 日 指导老师

2

目 录

序言................................................................................................................................1 第一章 设计准备工作..................................................................................................2

1．1 设计前的准备工作 .........................................................................................................2

1．1．1明确工件的年生产纲领 ....................................................................................2 1．1．2 机床的选择 .......................................................................................................2 1．2 熟悉工件图 .....................................................................................................................2

第二章 夹具设计..........................................................................................................4

2.1 定位方案 ...........................................................................................................................4

2．1．1 定位基准的选择 ...............................................................................................4 2．1．2 定位元件的布置 ...............................................................................................5 2．2 结构方案 .........................................................................................................................5

2．2．1 夹具体设计 .......................................................................................................5 2．2．2 分度装置设计 ...................................................................................................7 2．2．3 对刀—导向装置设计 .......................................................................................8 2．2．4 加紧装置设计 ...................................................................................................9 2．3 夹具装配图的绘制 .......................................................................................................10 2．3．1 夹具装配图上尺寸、公差的标准 .................................................................10 2．3．2 夹具公差与配合的选择 .................................................................................11 2．3．3 夹具装配图上形位公差的标准 .....................................................................11 第三章 方案设计论证................................................................................................14

3．1 设计思路 .......................................................................................................................14 3．2 设计方法与结果 ...........................................................................................................14 致谢..............................................................................................................................15 参考文献......................................................................................................................16

1

序言

本课程设计的目的：

1、运用已学过的机床夹具设计及有关课程的理论知识以及生产实习中所获得的实际知识，根据被加工零件的要求，设计既经济合理又能保证加工质量的夹具。

2、培养结构设计能力，掌握结构设计的方法和步骤。

3、学会使用各种手册、图册、设计表格，规范等各种标准技术资料，能够做到熟练运用机械制造技术课程中的基本理论，正确的解决一个零件在加工中的加工基准的选择、定位、夹紧等。

4、进一步培养机械制图、结构设计、等基本技能。专用夹具设计的基本要求 :

1、夹具设计应满足零件加工工序的精度要求。

2、应能提高加工生产率。

3、操作方便、省力、安全。

4、具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本。

5、具有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修。机床夹具在机械加工中起着十分重要的作用，归纳起来，主要表现在以下几个方面。

1、缩短辅助时间，提供劳动生产率，降低加工成本。

2、保证加工精度，稳定加工质量。

3、降低对工人的技术要求，减轻工人的劳动强度，保证安全生产。

4、扩大机床的工艺范围，实现“一机多能”。

5、在自动化生产和流水线生产中，便于平衡生产节拍。

1

第一章 设计准备工作

1．1 设计前的准备工作

1．1．1明确工件的年生产纲领

企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。

该产品年产量为1000件，其设备品率为2%，机械加工的废品率为3%。

N=Qn(1+α%)(1+β%)=1000*1*(1+2%)(1+3%)=1051

该工件的年产量为1051件，其属于轻型零件。故生产类型属于中批生产。

1．1．2 机床的选择

夹具与机床的连接方式，主要可以分为以下两大类：第一类属于夹具安装在机床的回转主轴上。第二类属于夹具安装在机床的工作台上。

根据工件设计要求，此工件要求加工3－Φ16H7的孔。因此该夹具设计应选用第二类连接方式。查《机床夹具设计手册》，选用Z525-1立式钻床。

1．2 熟悉工件图

工件图应该无遗漏地给出制造零件所需的全部信息，包括几何形状、全部尺寸、加工面的尺寸公差、形状公差和表面粗糙度要求、材料和热处理要求、其他特殊技术要求等。

该工件的工件图如下：

2

已知该工件的材料为HT200，加工3–Φ16H7(其它工序已经加工完成)。

3

第二章 夹具设计

2.1 定位方案

2．1．1 定位基准的选择

加工时，使工件在机床上或夹具上占据一正确位置所依据的基准称为定位基准。分析该工件所要加工的孔，该孔与Φ32H7孔之间的距离为60±0.2mm,又是工件的测量基准，这样设计基准与工序基准重合。因此确定该孔的中心线为定位基准。

4

2．1．2 定位元件的布置

为了限制其自由度，定位元件的布置有一下三种方案： 1）、方案一：用一个圆柱销伸入Φ32H7mm孔中限制了两个自由度，用一个支承板支承A面这样限制了三个自由度，用一个浮动圆柱销伸入Φ16H7mm的孔中限制了两个自由度。显然此方案不能满足“六点定位”原理，出现了过定位，并且加工时比较费时需不断移动工作台。

2）、方案二：用一个圆柱销伸入Φ32H7mm孔中限制了两个自由度，用一个支承板支承A面这样限制了三个自由度，用一个浮动V形块限制Φ40的外圆表面。虽然V形块有对中作用，但是其外圆表面没有进行任何加工，其不能保证加工精度的要求。

3）、方案三：用一个圆柱销伸入Φ32H7mm孔中限制了两个自由度，用一个支承板支承A面限制了三个自由度，用一个浮动菱形销伸入Φ16H7mm孔中限制一个自由度。很明显此时满足了“六点定位”原理，在加工完一个孔后，旋转工件90度，在其位置安装一个菱形销用其定位，之后加工第二个孔，以此类推加工第三个。此方案不仅能满足“六点定位”原理，还缩短了加工时间。

在以上三个方案中，第

一、二种方案不能采用；第三种方案使定位误差等于零，其结构比前两种方案复杂，但中批量生产的条件下来看，第三种方案较合适。

2．2 结构方案

2．2．1 夹具体设计

夹具体是夹具的基础体，它将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体，并通过它将夹具安装到机床上。它的结构形状及尺寸大小，取决于加工工件的特点、尺寸大小，各种元件的结构和布局，夹具于机床的连接方式，切削力、重力等大小的影响。

夹具体应满足以下几点计算要求：

1、应有足够的强度和刚度。

2、力求结构简单及装卸工件方便 。

3、结构工艺形好。

4、排屑切屑要方便。

5、在机床上安装稳定可靠。

6、具有适当的精度和尺寸稳定性。

夹具体毛坯可以分为四类：

1、铸造夹具体。铸造夹具体如图2-1（a）所示。

2、焊接夹具体。焊接夹具体如图2-1（b）所示。

3、锻造夹具体。锻造夹具体如图2-1（c）所示。

4、装配夹具体。装配夹具体如图2-1（d）所示。

5

（a）

（b）

（c）

（d）

图2-1 夹具体毛坯的类型

6

分析工件本次夹具体的设计采用装配式夹具体，这样可以降低生产成本，减少生产周期，并且精度稳定。

2．2．2 分度装置设计

为了易于保证加工表面间的位置精度，或减少装夹次数，提高生产率，通常多采用分度加工的方法。即在完成一个表面加工以后，依次使工件随同夹具的可动部分转过一定角度或一定距离，对下一个表面进行加工，直至完成全部加工内容，具有这种功能的装置称为分度装置。

按分度的运动形式可以分为回转式和直线移动式两类：

1、回转分度装置。

2、直线分度装置。

对于本工件来说，该工件体积较小，质量较轻，易于手动操作。在夹具设计中，该夹具为单件加工。这样可以提供以下几个方案。

1）、方案一：利用伸入Φ32的圆柱销当做旋转装置，进行手动旋转。分别用浮动菱形销和夹具体底座上的菱形销当做定位装置。

2）、方案二：用浮动菱形销定位Φ16H7的孔，在A面上安装一个旋转装置，使之与Φ16H7的一起旋转。在旋转装置上进行定位。

3）、方案三：在夹具体底座上安装三个浮动菱形销，手动旋转工件，依次对Φ16H7的孔进行定位。

由于加工的工件体积较小质量较轻且夹具为单件生产，不宜采用较复杂的夹具。在上述三个方案中属方案一比较简单，因此采用方案一的方案。

7

2．2．3 对刀—导向装置设计

对刀装置由对刀块和塞尺组成。借助对刀装置可以迅速而准确地确定夹具与刀具的相对位置。

导向装置用于在钻、镗类机床上加工孔和孔系时对刀具进行导向，引导元件主要有钻模和镗模。借助于引导元件可提高被加工孔的几何精度、尺寸精度以及孔系的位置精度。

这次加工是对孔系的加工，因此选取导向装置。 钻套按其结构和使用特点可以分为以下几种类型。 1）、固定钻套。如图2-2（a）和图2-2（b）所示，固定钻套分为A型和B型两种。钻套安装在钻模板或夹具体中，其配合为H7/n6或H7/r6.固定钻套的结构简单，钻孔精度高，适用于单一钻孔工序和小批生产。

2）、可换钻套。如图2-2（c）所示，当工件为单一钻孔工序的大批量生产时，为便于更换磨损的钻套，选用可换钻套。钻套于衬套之间采用F7/m6或H7/m6配合，衬套与钻模板之间采用H7/n6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉能防止加工时钻套的转动，或退刀时随刀具自行拔出。

3）、快换钻套。如图2-2（d）所示，当工件需钻、扩、铰多工序加工时，为能快速更换不同孔径的钻套，应选用快换钻套。快换钻套的有关配合同可换钻套。更换钻套时，将钻套削边转至螺钉处，即可去钻套。削边的方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。

（a） 固定钻套

8

（c） 可换钻套

（d） 快换钻套

图2-2 标准钻套

由于钻孔只能到达IT10~IT13精度，不能达零件所要求的IT7精度，零件所钻孔径为Φ16mm，钻、扩两次便能达到所要求精度，因此需要快换钻套。

2．2．4 加紧装置设计

工件定位后将其位置固定下来，称为夹紧。设计夹紧装置应遵循以下原则：

1、工件不移动原则；

2、工件不变形原则；

3、工件不振动原则；

4、安全可靠原则；

5、经济实用原则。

设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。 1）、夹紧力的方向

9

夹紧力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形。

2）、夹紧力的作用点

夹紧力的作用点应选择在定位元件支承点的作用范围内，以及工作刚度高的位置。确保工件定位准确、不变形。

3）、夹紧力的大小

夹紧力的大小，对于保证定位稳定、夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。夹紧力的大小要适当。

在实际设计中，常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。当采用估算法确定夹紧力时，其公式为

FwkKFw

式中

Fwk——实际所需夹紧力，N；

Fw——在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力，N；

K——安全系数，粗略计算时，粗加工取K=2.5~3，精加工取K=1.5~2。

夹紧机构的旋转 1）、方案一：在Φ50mm圆柱上表面采用开口垫圈的螺旋夹紧机构。 2）、方案二：在Φ50mm圆柱外圆表面利用夹紧机构夹紧外圆。

由于本工件体积较小质量较轻，在加工工件时为单件生产，劳动强度不大。为了是夹紧力的方向与切削力、重力同向，则夹紧力在Φ50mm的轴心上，因此可以选用螺母夹紧。

2．3 夹具装配图的绘制

夹具装配图的绘制，是在夹具结构方案草图经过老师审定之后进行的。 夹具的总装配图应按国家制图标准绘制，绘制比例尽量采用1：1。主视图应按操作者的视线方向绘制。总装配图应将夹具的工作原理、各种装置的结构及其互相关心表达清楚。在完整地表达出夹具工作原理和构造的基础上，视图的数量尽可能少。

2．3．1 夹具装配图上尺寸、公差的标准

一般说来，在夹具总装配图上应标注的基本尺寸和公差有以下几种： 1）、夹具的轮廓尺寸

指夹具的最大轮廓尺寸。当夹具结构中有可动部分时，应包括可动部分处于极限位置时，在空间所占的尺寸。

2）、影响定位精度的尺寸和公差

主要指工件与定位元件及定位元件之间的尺寸、公差。

3）、影响对刀精度的尺寸和公差

主要指刀具与对刀或导向元件之间的尺寸、公差。

4）、影响夹具在机床上的安装精度的尺寸和公差

主要指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸、公差。

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5）、影响夹具精度的尺寸和公差

主要指定位元件、对刀元件、安装基面三者之间的位置尺寸和公差。

6）、其他重要尺寸和公差

主要指定位元件、对刀元件、安装基面三者之间的位置尺寸和公差。

2．3．2 夹具公差与配合的选择

夹具尺寸会直接影响工件加工精度，取其公差为

j~k

35式中

j——夹具装配图上的尺寸公差或位置公差；

11k——与j相应的工件尺寸公差。

2．3．3 夹具装配图上形位公差的标准

1）、钻套轴线相对于定位表面（或轴线）的平行度、垂直度、对称度。 2）、钻套轴线相对于底座底平面的垂直度。 3）、处于同一圆周位置上的钻套所在圆的圆心相对定位元件的轴心的同轴度。

4）、活动定位件的对称中心线相对定位元件、钻套轴心线的位置度。

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第三章 方案设计论证

3．1 设计思路

1）、首先根据已知工件的需要，选择加工机床，应选用立式钻床加工比较合理。

2）、工件主要定位部分为Φ32mmH7的圆孔轴心以及Φ16H7的圆孔，我设想用长销小平面组合与菱形销定位，这样虽限制了五个自由度，但可以满足定位要求。

3）、最后将长销小平面组合固定在一块底板上，长销小平面组合与菱形销定位后，利用内六角螺钉和定位销定位进行夹紧，工件的夹紧力的方向垂直与工件的轴线方向，作用点为轴线上。

3．2 设计方法与结果

1）、首先对工件的加工要进行分析，已知工件上钻3-Φ16H7的孔，根据工件的形状和加工要求，采用钻床比较合理。

2）、在定位方面，采用了长销小平面组合与菱形销定位方式，仅限制了五个自由度，但满足了定位要求。所以只需要将工件夹紧就可以进行加工了，在垂直方向上进行夹紧。利用六角螺母拧紧的方式进行夹紧，由于工件是中批量生产，并且此方式简单使用，而且不影响加工过程，所以最总选择此方案进行夹紧。

3）、最后，对整个夹紧方案分析得出，定位可靠，夹紧工件稳定，所以此夹具设计可行。

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致谢

本次课程设计是在指导老师的关怀和悉心的指导下完成的。他严谨的治学精神，严肃的科学态度，精益求精的工作作风，深深的感染了我。在指导老师的指导和关心下，我才有信心更好的完成此次课程设计。

机械制造装备课程设计是学完了机械制造装备设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次课程设计过程中我遇到了不少的困难，在老师的帮助和在图书馆查阅资料下，最终解决了困难。

这次课程设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力和独立解决问题的能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

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参考文献

1.赵雪松 《机械制造装备设计》 武汉：华中科技大学出版社，2011.1 2.王先逵 《机械制造工艺学》 北京：机械工业出版社，2011.6 3.吴拓 《简明机床夹具设计手册》 北京：化学工业出版社，2010.4 4.李名望 《机床夹具设计实例教程》 北京：化学工业出版社，2009.9 5.陈立德 《机械制造装备设计课程设计》 北京：高等教育出版社，2010.8 6.孙恒 《机械原理》 北京：高等教育出版社，2000.8 7.喻子建 8.张玉 9.成大先 10.高小康

《机械设计习题与解析分析》 沈阳：东北大学出版社，2000.6 《几何量公差与测量技术》 沈阳：东北大学出版社，1999.7 《机械设计手册》 北京：化学工业出版社，1999.8 《互换性与测量技术》 北京：高等教育出版社，2002.3

第12篇：夹具毕业论文

目 录

第一章夹具的简单介绍………………………………………….3

1.1夹具的分类„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

31.2夹具设计的基本要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 第二章 汽车前拖钻孔夹具的作用及分析„„„„„„„„„„3

2.1汽车前拖勾钻孔夹具的作用……………………………………….3 2.2汽车前拖钩零件的分析…………………………………………….4 2.3夹具的分析及定案„„„„„„„„„„„„„„„„„„..4 第三章夹具的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

3.1 导向装置设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 3.2钻套类型的选择与设计„„„„„„„„„„„„„„„„„4 3 .3定位元件的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.4加紧装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 3.5 夹具体的结构设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 3.6夹具的安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 ３.7误差分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第四章 夹具使用注意事项、保养及维护„„„„„„„„„„9 结束语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

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【前言】：

1 选题背景

随着生活水平的提高，人们喜欢上了自己开车野外旅行，但这也是用到拖钩机率最大的时候，根据这一状况选择了汽车前拖钩钻孔夹具设计。同时我们也对夹具有一定的了解。

2设计目的

通过对汽车前拖钩钻孔夹具设计，再通过在设计中在的一些规律进行探讨后，提出了在前拖钩钻孔夹具设计中所应该遵循的原则和基本条件。因为在现阶段的生产中，前拖钻孔夹具的设计充满了丰富的特殊性。不管在生产上的还是在使用方面要做到100%的满意是不可能的，所以在设计方面只可能尽量的使在生产或是在使用方来说，做到便捷化、简约化、消耗功率最小化。从而达到生产率的提高，给公司或企业带来更多利润。

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第一章夹具的简单介绍

1.1夹具的分类

夹具的分类我们就以机床夹具为例，机床夹具的种类很多。

1）按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他机床夹具等。

2）按驱动夹具工作的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具和自夹紧夹具等。

3）按专门化程度可分为以下几种类型的夹具：

a通用夹具 通用夹具是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。如三爪卡盘、四爪卡盘、平口虎钳和万能分度头等。这类夹具主要用于单件小批生产。

b 专用夹具 专用夹具指专为某一工件的某一加工工序而设计制造的夹具。结构紧凑，操作方便，主要用于固定产品的大批大量生产。

c 组合夹具 组合夹具是指按一定的工艺要求，由一套预先制造好的通用标准元件和部件组装而成的夹具。使用完毕后，可方便地拆散成元件或部件，待需要时重新组合成其他加工过程的夹具。适用于数控加工、新产品的试制和中、小批量的生产。

d可调夹具 可调夹具包括通用可调夹具和成组夹具，它们都是通过调整或更换少量元件就能加工一定范围内的工件，兼有通用夹具和专用夹具的优点。

１．２夹具设计的基本要求

1) 工装夹具应具备足够的强度和刚度 夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。

２) 夹具应满足零件加工工序的精度 特别对有多次加工工序的工件，提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。

3) 夹具应达到加工生产率的要求 特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。

3、夹具的操作要方便、安全 按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。

5、能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本 夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。

第二章 汽车前拖钻孔夹具的作用及分析

2.1汽车前拖勾钻孔夹具的作用

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由于生产的需要，为了提高生产或运输的效率。在必要的情况下汽车的前拖勾钻孔夹具应运而生 ，其主要作用表现在以下几个方面： 1）缩短辅助时间，提高劳动生产率

准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。

2）降低对操作工人的技术要求和工人的劳动强度

由于多数专用夹具的夹紧装置只需工人操纵扳手、手柄即可实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度。

2.2汽车前拖钩零件的分析

根据图1可得基准面为上面的两台阶面所在的平面。我们的目的是要钻削φ17mm、φ13mm、Ra3.2粗糙度的两孔，工件材料45＃钢，数量为为中批量。两孔的中心距为74mm 。拖钩两台阶边距长为103.5mm。两圆面为φ34mm和φ25mm。

2.3夹具的分析及定案

钻削两孔，主要是考虑的两中心孔距的确定，加紧装置，定位基准。根据零件图1的分析基准面必须为上面的两台阶面所在的平面，这样才能做到零件能够与车子很好的装配。这样我们推出上下加紧装置上面为固定的，下面为活动的螺钉锁紧装置。两中心孔距的确定需设计两钻套定位，其中心距刚好要与需要加工零件的两中心孔距一致。以圆弧面的两最大端和最左端确定纵向和横向定位。纵向的夹击用螺钉锁紧。如此六个自由度我们控制了五个，可以完全满足加工要求。

第三章夹具的设计

3.1 导向装置设计

根据产品加工图纸和产品技术要求,知此套夹具需要在上定位板1上钻两个φ17mm、φ13mm的钻套,其简图如图2所示：

3.2钻套类型的选择与设计

钻套是钻模上的特有元件，用来引导刀具以保证被加工孔的位置精度和提高工艺系统的刚度。

1.钻套类型。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。根据需要选用了标准钻套，其中标准钻套分为固定钻套、可换钻套和快换钻套三种。标准钻套其结构参数、材料、热处理等可查“夹具标准”、或“夹具手册”

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图1

图2

根据汽车钱拖钩钻孔加工的需要选用了快换钻套，根据本工件需要及加工效率尺度精度的要求。钻套与钻模之间采用F7／M6或F7／K6配合，当钻完孔后，可换下螺钉，更换新的铰孔钻套，螺钉能防止加工时钻套能动或退钻头时随钻头拔出。

2钻套的导向长度钻套的高度H增大时，则导向性能好，刀具刚度提高，加工精度高,但钻套与刀具的磨损加剧。一般选取H=1-2.5d。（其中d为所加工钻套的孔径）。

3.钻套的尺寸选择：一般钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大极限尺寸，采用基轴制间隙配合，钻孔时取其公差F7或F8，粗铰孔时公差取G7,精铰孔时公差取G6。

4排屑空间h是指钻套底部与工件表面之间的空间。增大h值，排屑方便，但刀具的刚度和孔的加工精度都会降低。由于设计的夹具钻对HT200材料所设计。所以选用h=(0.7-1.5)d。

5钻套的材料选择

由于钻套孔径d≤26mm所以选用45号刚制造，热处理硬度为58-64HRC。生产技术要求为:1.d对D的径向跳动不大于0.01毫米;2.d公称尺寸系刀具的最大尺寸,其允许差为+0.003~+0.013;3.热处理：T10A,淬火HRC60~64;渗碳深度0.8~1.2mm。4.表面发蓝或其它的防锈处理,锐边无毛刺。

3.3定位元件的确定

在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准、限位基准的确定也有几种不同方

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法，此处采用以下观点: 工件以台阶面上面平面、侧面和圆弧面为定位基准，工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态(平面度误差为零)是定位基准。但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合；侧面和圆弧面以两v型槽来确定滴定位。即加紧装置为定位三面，夹紧两面，有一面未限定的正好与加工的方向反向。可以不作要求，在夹紧的时候，留有稍微大点的余量即可。其夹紧方式从总装图上可以清晰地看出，在此不在作过多的叙述。

工件的定位误差分析，是设计的重点和难点之一。基准位移误差如：基准不重合误差，构成了定位误差，这些基本概念定义准确严密，在实际的设计过程中需要费一定的时间，用实际例子来说明基准位移和基准不重合这两项误差产生的原因及对加工尺寸的影响，但一涉及到两项误差的合成问题，即定位误差对工序要求的影响，常常容易混淆。与其他定位误差相比较，此夹具取用最基本的定位方式。

定位v型槽加工要求：1.表面发蓝或其它的防锈处理；2.热处理:T10A，淬火HRC60~64；渗碳深度0.8~1.2mm；3.锐边无毛刺。

3.4加紧装置

3.4.1 夹紧基本原理理论

夹紧的目的是保证工件在夹具中的定位，不致因工时受切削力，重力或伴生离心力，惯性力，热应力等的作用产生移动或振动。夹紧装置是夹具完成夹紧作用的一个重要的而不可以缺少的组成部分，除非工件在加工过程中所受到的各种力不会使它离开定位时所需确定的位置，才可以没有夹紧装置。夹紧装置设计的优劣，对于提高夹紧的精度和加工作效率，减轻劳动强度都有很大的影响。

分析各类夹具的基本功能要求可以将夹紧装置概括为两类：第一类是性能要求，主要指定位唯一性、定位稳定性,夹紧稳定性及总体约束；第二类要求是夹具的结构刚性、成本及易操作性、易于维修等要求。本设计目录中功能项包括夹紧对象特征项、加工信息特征及夹紧要求特征。

夹紧对象特征项目：包括夹紧对象类型、材料、形状、体积、数量、物理特性、磁性、导电性、刚性等信息。

加工信息特征项：加工类型、机加工、装配、检测、焊接等、加工参数、切削参数、运动参数、几何参数等。

夹紧要求特征项：主要指性能要求，包括定位要求、定位基准选择，如特征点、特征面。夹

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紧力大小、夹紧方向、夹紧行程、夹紧松开速率，自锁性等。

元件功能分析：夹紧功能主要包括四种元功能：定位功能、传动功能、执行功能和分度功能等辅助功能。定位功能由定位元件完成，定位元件按定位面特征分为平面定位元件、圆孔定位元件、外圆定位元件。传动功能由中间递力机构完成，该机构一般有三个作用；改变作用力的力一向、大小和自锁作用。目前常用的有以下机构：斜楔机构、螺旋机构、圆偏心机构、杠杆铰链机构、连杆机构、联动机构、对中机构、定心机构等。设计夹紧装置时,应满足下述主要要求：

1）夹紧装置在对工件夹紧时，不应破坏工件的定位,为此，必须正确选择夹紧力的方向及着力点。

2）夹紧力的大小应该可靠，适当，要保证工件在夹紧后的变形和受压表面的损伤不致超出允许的范围。

3）夹紧装置结构简单合理，夹紧动作要迅速，操作方便省力，安全。 4）夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调整和补偿。

3.4.2加紧装置的设定

使用螺钉加紧，既简化夹具的成本又适应实际生产情况。计算螺钉的夹紧力：W=2QL/ D中/tg(α+φ1)。此公式采用中的数据以M16标准螺纹计算。

α为螺纹升角;tgα=S/лD中； φ1螺纹摩擦角；D中螺纹中径；Q人工作用力；其中有f=0.1(螺母端面与工件间的摩擦系数)，φ1=6°34\'；计算W=836.8公斤力。很明显这个力足以使零件加紧。

这里的加紧螺钉，根据公司的实际情况选用夹紧螺钉，在其上面做微小改变即可。如在横向加紧中需在螺钉上面焊接一个v形槽来定位加紧圆弧面；在上下加紧中可以直接旋紧使之加紧并起到承受主要压力的作用。这样可以节省成本，制造夹具的时间缩短并以国家标准的规格生产。

夹紧功能的原理方案设计目录是设计目录应用的具体体现，由于夹具种类繁多，如何对其进行抽象化整理，以利于运用设计目录的结构形式，还需要更深入的研究。建立原理方案设计目录涉及的知识面较广，难度较大，目录本身的构造规律也很复杂。这里仅作最基本的原理方案设计研究。

3.5 夹具体的结构设计

夹具体整体轮廓尺寸如下：底座尺寸即板1等于160x110x10毫米，上有4个螺钉孔，上螺

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钉柱之用，；上贴板尺寸160x110x10毫米, 两个分别为直径为19mm和直径23mm的钻套空孔；中间板2为160x110x10mm，上装有上下的紧固螺钉，m16的；各螺钉柱为m16,肩宽为10mm主要使三板牢固连接，并起到三块板的定位作用;V型槽尺寸为60x50x28mm,其用m10的螺钉固定与板2左端上用来定位零件的左端面；挡板40x40x28毫米也用m10螺钉固定于板2上，主要起到横向定位；此模型是取用最基本的，最简单的大众化模型。夹紧拟取方案：吃零件为钻床加工，所以其夹具所受到力不是很大，所以可以用螺钉加紧和支撑，此设计的好处是装夹工件方便。上贴板上还需焊接一个为m10的紧固螺钉。具体如后面图所示。

3.6夹具的安装

当夹具的各个零件生产出来后，就要对它进行安装。安装夹具看起来是非常简单的事情，但是不同的人安装同样的夹具，其安装的夹具误差都不一样。(从瑞士手表的安装准确度，其秒针走时误差一年相隔一秒与一星期相隔一秒的例子得启示)公司有专人安装夹具的队伍，在某些程度上提高了安装精度。在安装夹具的过程中要注意一些事项：

１）先把各个面上的零件根据制作标准装上去。

2)再一次连接好三块面，必须板与板之间要平行，跟据要使之达到设计要求。

３）垫铁留有余量，在安装上去后，等检验精度的时候再磨削部分余量至达到要求。按照磨损规则是尽量的初次磨削最少的余量，可以使使用时间加长,减少成本。

４）衬套用专用的夹钳装入，实际装入时应有一定的阻力，最佳效果是一次性装入。钻套以旋转的方式逐渐装入，当装入大约2/3时候旋出，再完全装入。

５）定位柱套入后即旋紧螺母，当需要调整精度时再作更换，一般情况是不需要调整和更换的。

３．7误差分析

3.7.1定位误差分析

工件的定位就是使同一工序中的所有工件逐次放置到夹具中，使之占有正确的位置的工艺过程。一批工件逐个在夹具中定位时，由于定位基准与工序基准不重合、定位副制造不准确等原因，使得各个工件在夹具中占据的位置不可能完全一致，势必产生定位误差，即工件在夹具中因定位不准确而产生的工件加工误差。

定位误差实际上是一批工件采用调整法加工时，由于定位所造成的工件加工面相对于工序基准的位置误差。假定在加工时，夹具相对于刀具及切削成形运动的位置经调整后不再变动，那么

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可以认为加工面的位置是固定的，这样工件加工面相对于其工序基准的位置误差就是由于工序基准的位置变动所引起的。所以，定位误差也就是工件定位时工序基准在工序加工要求(位置尺寸或位置精度)方向上的位置变动量。

应用夹具CAD系统设计夹具时，在未选定夹具定位方案的具体结构之前，尚不能建立定位尺寸链。在系统确定了夹具定位结构之后，就可以根据具体结构建立定位尺寸链进行正计算或反计算。a)正计算就是当已知定位结构中有关定位元件尺寸的公差时，用定位尺寸链求解封闭环公差(即定位误差)。如果所求的定位误差值在允许的公差范围之内，则表明所确定的定位元件的尺寸公差能满足精度要求。否则不能保证精度，就需调整定位结构中定位元件的尺寸公差。如果这些公差无调整的余地则需考虑重新确定定位结构。b)反计算就是已知封闭环的尺寸及公差,确定各组成环的公差,即将允许的定位误差合理地分配到各组成环中去。

3.7.2装备误差分析

“机床夹具装配调整及夹具精度检验”实验，认识到夹具制造工艺特点和工件加工精度的保证方法，认识到夹具总装图公差配合与技术要求的实际意义。从而使我在进行夹具设计时明白到底应标注哪些技术要求有其意义。

安装误差与定位误差：在应用夹具安装工件时,往往由于下列几种因数引起工件的安装误差： 1.夹具本身的误差; 2.夹具在机床上的安装,调整误差; 3.夹紧时,整个夹具或其它元件受力后产生弹性变形; 4.工件的定位基准与定位元件接触后的变形; 5.由于工件的定位基准与设计基准不重合而引起的误差; 6.由于工件的定位基准面与定位元件之间的间隙引起的工件可能的最大的位移。

小结:在实际工作中，应多读些典型机床夹具总图，多调试一些夹具，多了解一些夹具结构方案，从中多学习一些结构工艺性方面的知识，使设计能力有所提高。

第四章 夹具使用注意事项、保养及维护

1）使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置；

2）如果挡销磨损超差，可以进行打磨修复；如果挡板、插销、定位锥头销磨损超差，可以

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重新组装，错开磨损部位后继续使用。

3）使用后需要涂防锈油。

4)在操作中不得用锤子、扁錾或其它物品启动按钮和敲击夹具任何部位（夹具有塑料垫片的，工具可放在基准面上，但要轻拿轻放）。

5)严禁在夹具上堆积过多板件，破坏夹具或其它元件。

工装设计的质量，对生产效率、加工成本、产品质量以及生产安全等有直接的影响，为此，设计焊接工装时必须考虑实用性、经济性、可靠性、艺术性等。

在机械设计和制造过程中，普遍存在尺寸链问题。在把零件组装成机器的过程中，也就是将零件上有关的尺寸进行组合和积累。由于零件尺寸存在制造误差，因此装配时也就会有误差的综合和积累。累积后形成的总误差将会影响机器的工作性能和质量。这就形成了零件的尺寸误差和综合误差之间的相互影响关系。设计工装夹具也不例外。合理地确定零件的尺寸公差和形位公差显得很重要。

结束语：通过这一阶段的毕业设计，我受益匪浅，不仅锻炼了良好的逻辑思维能力，而且培养了弃而不舍的求学精神和严谨作风。回顾此次毕业设计，是大学三年所学知识很好的总结。 此次的设计不仅重温了过去所学知识，而且学到了很多新的内容。相信这次毕业设计对我今后的工作会有一定的帮助。所以，我很用心的把它完成。在设计中体味艰辛，在艰辛中体味快乐。 最后，我要衷心的感谢教育过和指导过我的各位老师，感谢给予我帮助的朋友们，谨献上我最真挚的祝福。

【参考资料】

1、《机床夹具设计》肖继德，陈宁平：北京机械工业出版社，2000年

2、《简明机械零件设计使用手册》胡佳秀，北京机械工业出版社，1999年

3、《机械设计基础》孙宝钧，北京机械工业出版社，1995年

4、《机械制图》周鹏翔，北京高等教育出版社，1993年

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夹紧螺钉

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钻套

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第13篇：组合夹具.

国家职业教育机械制造技术专业教学资源库

组合夹具

一、组合夹具的概念：

组合夹具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及部件组装而成。

二、分类：

组合夹具分为槽系和孔系两大类

三、组合夹具的元件

①基础件②支承件③定位件 ④导向件⑤夹紧件⑥紧固件 ⑦夹紧件 ⑧合件 ⑨其他新元件和合件

图1 基础件：1-长方形基础件；支承件：2-长方形垫板，3-长方形支承座，4-方形支承座；定位件：6-圆形定位销，7-圆形定位盘，8-菱形定位销；导向件：5-钻模板，9-快换钻套；紧固件：10-钻套螺钉，11-圆螺母，12-槽用螺栓，13-厚螺母，14-特殊螺母，16-埋头螺钉，17-定位螺钉，18-U形垫圈；连接元件：15-定位键。

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国家职业教育机械制造技术专业教学资源库

图2 组合夹具组装示意图

图2是一个钻转向臂侧孔的组合夹具，工件以孔及端面在圆形定位销

6、圆形定位盘7上定位共限制五个自由度，另一个自由度由菱形定位销8限制；工件用螺旋夹紧机构夹紧，夹紧机构由U形垫圈

18、槽用螺栓12和厚螺母13组成。快换钻套9用钻套螺钉10紧固在钻模板5上，钻模板用螺帽

14、槽用螺栓12紧固在长方形支承座3上。支承座3用槽用螺栓12和螺帽14紧固在长方形垫板2和长方形基础板1上。图2中未标全的件号参见图1。

组合夹具是机床夹具中标准化、系列化、通用化程度最高的一种夹具，其基本特点是：结构灵活多变，元件能长期重复使用，设计和组装周期短。组合夹具的缺点是：体积较大，刚性较差，购置元件和合件一次性投资大。组合夹具适于在单件小批生产中加工那些位置精度要求较高的工件，常在新产品试制和完成临时突击任务中使用。

2

第14篇：夹具验收报告

焊接夹具验收技术要求

一、焊接夹具制造完成后，由乙方提出申请，甲方派出技术人员到乙方的现场进行焊接夹具预

验收。

二、乙方必须提供以下记录，甲方才能进行预验收工作

1、焊接夹具零部件质量检验记录： 1）焊接工装外观质量检验。 1) 尺寸精度检验。 2) 焊接夹具材料及热处理检验。 3) 表面粗糙度检验。

2、焊接夹具装配检验记录。

3、焊接夹具动态检验记录。

4、经过清点的焊接夹具清单。

5、焊接夹具与其对应的夹具仕样书的吻合情况自检清单。乙方根据上述记录整理成焊接夹具自检报告提供给甲方。

三、焊接夹具的预验收

1、预验收依据： 1） 乙方提供并由甲方确认的验收标准。 2） 产品数模。 3） 焊接夹具技术要求。 4） 焊接夹具验收技术要求。

2、预验收程序： 1） 焊接夹具动、静检验见后附表。 2） 焊接夹具动、静检验合格后，在乙方场地进行试焊接，利用合格的冲压件，焊接成一台总

成，如符检验精度标准，则视为焊接夹具预验收合格。

四、对焊接夹具预验收过程中存在的问题及应采取的措施，乙方必须记录并形成文件，且经双方签字确认。若没有形成文件，甲方视为夹具没有经过本次的预验收。

五、包装运输

1、焊接夹具在乙方工厂预验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份。同时发运焊接夹具设计图纸资料。

2、焊接夹具应进行防水、防锈处理，焊接夹具应装箱，以防止在运输过程中磕碰。

六：焊接夹具在甲方验收时，乙方必须派出技术人员和调整工人到甲方现场进行调试，甲方技术人员配合，在甲方的验收为焊接夹具的最终验收。

七：乙方调试焊接夹具的时间不能影响合同总体进度。

八、焊接夹具的终验收

1、终验收的前提是焊接夹具符合《xxx技术要求》。

2、乙方在甲方场地进行焊接夹具的安装、调试并进行焊接。

3、乙方提供了完整的、符合要求的焊接夹具技术资料。

4、能连续稳定地生产出20台合格的总成，则焊接夹具终验收合格。

九、本附件与合同具有同等法律效力。

十、本附件未尽事宜，双方通过协商解决。

甲方代表签字： 乙方代表签字：

年 月 日 年 月 日

附表：

焊接夹具动、静态检查表

附件九

xxx设计图纸会签确认书

no：01 注：图纸确认依据焊接生产线技术要求及验收技术要求

焊接夹具及检具自检报告

no：02

2、此项目报告由乙方在预验收前全部提供。 xxx预验收确认书 no：04 篇2：夹具验收标准

一、凌云公司长春分分司新产品焊接夹具验收流程

二、焊接夹具制造完成后，由乙方提出申请，甲方派出技术人员到乙方的现场进行焊接夹具预

验收。

二、乙方必须提供以下记录，甲方才能进行预验收工作

1、焊接夹具零部件质量检验记录： 1）焊接工装外观质量检验。 1) 尺寸精度检验。 2) 焊接夹具材料及热处理检验。 3) 表面粗糙度检验。

2、焊接夹具装配检验记录。

3、焊接夹具动态检验记录。

4、经过清点的焊接夹具清单。

5、焊接夹具与其对应的夹具仕样书的吻合情况自检清单。乙方根据上述记录整理成焊接夹具自检报告提供给甲方。

三、焊接夹具的预验收

1、预验收依据： 1） 乙方提供并由甲方确认的验收标准。 2） 产品数模。 3） 焊接夹具技术要求。 4） 焊接夹具验收技术要求。

2、预验收程序： 1） 焊接夹具动、静检验见后附表。 2） 焊接夹具动、静检验合格后，在乙方场地进行试焊接，利用合格的冲压件，焊接成一台总

成，如符检验精度标准，则视为焊接夹具预验收合格。

四、对焊接夹具预验收过程中存在的问题及应采取的措施，乙方必须记录并形成文件，且经双方签字确认。若没有形成文件，甲方视为夹具没有经过本次的预验收。

五、包装运输

1、焊接夹具在乙方工厂预验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份。同时发运焊接夹具设计图纸资料。

2、焊接夹具应进行防水、防锈处理，焊接夹具应装箱，以防止在运输过程中磕碰。

六：焊接夹具在甲方验收时，乙方必须派出技术人员和调整工人到甲方现场进行调试，甲方技术人员配合，在甲方的验收为焊接夹具的最终验收。

七：乙方调试焊接夹具的时间不能影响合同总体进度。

八、焊接夹具的终验收

1、终验收的前提是焊接夹具符合《xxx技术要求》。

2、乙方在甲方场地进行焊接夹具的安装、调试并进行焊接。

3、乙方提供了完整的、符合要求的焊接夹具技术资料。

4、能连续稳定地生产出20台合格的总成，则焊接夹具终验收合格。

九、本附件与合同具有同等法律效力。

十、本附件未尽事宜，双方通过协商解决。

甲方代表签字： 乙方代表签字：

年 月 日 年 月 日

附表：

焊接夹具静态检查表

焊接夹具动态检查表

附件九

xxx设计图纸会签确认书

no：01 焊接夹具及检具自检报告 no：02 篇3：焊接夹具验收规范(含表格) 焊接夹具验收规范

（iso9001：2015）

一、产品焊接夹具验收流程

二、焊接夹具制造完成后，由乙方提出申请，甲方派出技术人员到乙方的现场进行焊接夹具预验收。

二、乙方必须提供以下记录，甲方才能进行预验收工作

1、焊接夹具零部件质量检验记录： 1）焊接工装外观质量检验。 1) 尺寸精度检验。 2) 焊接夹具材料及热处理检验。 3) 表面粗糙度检验。

2、焊接夹具装配检验记录。

3、焊接夹具动态检验记录。

4、经过清点的焊接夹具清单。

5、焊接夹具与其对应的夹具仕样书的吻合情况自检清单。乙方根据上述记录整理成焊接夹具自检报告提供给甲方。

三、焊接夹具的预验收

1、预验收依据： 1）乙方提供并由甲方确认的验收标准。 2）产品数模。 3）焊接夹具技术要求。 4）焊接夹具验收技术要求。

2、预验收程序： 1）焊接夹具动、静检验见后附表。 2）焊接夹具动、静检验合格后，在乙方场地进行试焊接，利用合格的冲压件，焊接成一台总成，如符检验精度标准，则视为焊接夹具预验收合格。

四、对焊接夹具预验收过程中存在的问题及应采取的措施，乙方必须记录并形成文件，且经双方签字确认。若没有形成文件，甲方视为夹具没有经过本次的预验收。

五、包装运输

1、焊接夹具在乙方工厂预验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份。同时发运焊接夹具设计图纸资料。 (转载于:夹具验收报告)

2、焊接夹具应进行防水、防锈处理，焊接夹具应装箱，以防止在运输过程中磕碰。

六：焊接夹具在甲方验收时，乙方必须派出技术人员和调整工人到甲方现场进行调试，甲方技术人员配合，在甲方的验收为焊接夹具的最终验收。 七：乙方调试焊接夹具的时间不能影响合同总体进度。

八、焊接夹具的终验收

1、终验收的前提是焊接夹具符合《xxx技术要求》。

2、乙方在甲方场地进行焊接夹具的安装、调试并进行焊接。

3、乙方提供了完整的、符合要求的焊接夹具技术资料。

4、能连续稳定地生产出20台合格的总成，则焊接夹具终验收合格。

九、本附件与合同具有同等法律效力。

十、本附件未尽事宜，双方通过协商解决。

甲方代表签字： 乙方代表签字： 年 月 日 年 月 日

附表：

焊接夹具静态检查表 篇4：夹具预验收标准

试制车间焊装夹具预验收标准 1.共性问题验收 1.1工艺文件验收

1.1.1工艺装备设计图纸 1.1.2所有工位工程图 1.1.3焊装作业指导书 1.1.4工艺装备清单

1.1.5工艺装备自检报告

1.1.6桁架系统的3d数据及图纸 1.1.7吊具与工位器具3d数据集图纸

以上内容在验收前需检查落实 1.2夹具外观标准 1.2.1外观质量

1.2.1.1夹具外观颜色与要求一致，定位块、夹紧块需发黑处理 1.2.1.2夹具油漆喷涂均匀、美观、无锈蚀或油漆脱落 1.2.2夹具铭牌 1.2.2.1夹具铭牌为铜质板材，铆接固定方式，固定牢靠 1.2.2.2铭牌编号清晰，铭牌号与夹具名称一致 1.2.3气动管路

1.2.3.1进气管颜色为蓝色，出气管颜色为黑色，控制为红色，并采用双层阻燃气管 1.2.3.2管路布置要美观有序，且布置在base板的槽钢内 1.2.4叉车标识线

1.2.4.1较大夹具应有叉车标识线，标识线颜色合适 1.2.5推手和脚轮

1.2.5.1推手高度在800—900mm左右，符合人机工程学，管径合适，质量牢靠 1.2.5.2推手可折叠，不影响焊接工作 1.2.5.3脚轮要运动灵活，一端定向，一端万向，万向轮与推手在同侧，脚轮有自锁装置

1.2.6夹具焊缝质量

1.2.6.1夹具与工位器具焊脚高度在3～5mm 1.2.6.2所有焊缝不允许出现虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝 1.2.6.3焊后清理焊渣，焊缝打磨平滑 1.3夹具精度 1.3.1三坐标检验

1.3.1.1对部分夹具进行三坐标抽检 1.3.2base板

1.3.2.1 base及连接板等结构件要求采用q235-a板材和型材焊接而成。 1.3.2.2 base板面长度在1m以下时，板面厚度不低于20mm，型材采用14号槽钢；长度在1m～1.5m 时要求面板厚度在25 mm以上，型材采用14号槽钢；base板面长度超过1.5m时，要求面板厚度在30mm以上，型材采用20号以上槽钢 1.3.2.3base应为一整体，其上平面为安装基准面，安装基准面上还应刻坐标网格线；坐标网格

线的深度 0.3～0.4 mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm；累积间隔距0.30/全长。 1.3.2.4刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致，要求牢固，光滑平

整，无缺陷。base板最大平面度误差要求0.2mm以内。所有安装销孔与加工基准面之间的公差为±0.05mm，销孔内壁粗糙度为ra1.6 1.3.3 定位销、块，夹紧块 1.3.3.1定位面的位置精度控制在±0.2mm以内。 1.3.3.2定位销的位置精度控制在±0.1 mm以内，且同一件上的定位销相对位置公差为±0.2 mm。

1.3.3.3定位块、定位销至少两维可调，调整量为3mm，垫片为0.5mm+0.5mm+1mm+1mm。 1.3.3.4定位销直径的加工精度：直径-0.10 mm，公差为（0.00～-0.05）。 1.3.4调整垫片

1.3.4.1 1+1+0.5+0.3+0.2 1.3.5手持夹具

1.3.5.1手持夹具应易于操作，质量≤2.5kg 1.3.6夹具的作业高度 1.3.6.1夹具的作业高度应在850---900mm，操作时不弯腰或垫脚等 1.4 装配性 1.4.1操作手柄 1.4.1.1所有手动机构操作手柄均有防滑易握装置（防滑套/球）；操作手柄与夹具连接牢靠，方

便、省力操作。 1.4.2定位块

1.4.2.1上下定位块与钣金件要完全贴合，定位松紧度配合良好 1.4.3安装螺栓

1.4.3.1安装螺栓采用强度为8.8级 1.4.4安全防护

1.4.4.1 base板，基座等均无锋利锐角 1.4.5运动单元

1.4.5.1所有运动单元运动灵活且不来回晃动 2.功能性问题检查 2.1上件作业性

2.1.1压头打开高度要便于钣金件放入夹具 2.1.2 夹具的结构、动作应便于板件的定位、加紧 2.1.3 对于特殊的钣金件应有导向装置 2.2定位稳定性

2.2.1 定位销定位部分应高出钣金件3—5mm 2.2.2 所有零件都要稳定定位，特别是小零件要完全精确定位、必要时可以过定位 2.2.3 前后工序的定位基准一致 2.3压块稳定性

2.3.1 启动压头运行动作要缓和，代开角度不可超过120°，以免伤人 2.3.2 手动压头压紧时需有死点，打开角度不可超过120°，以免伤人 2.3.3 气缸压紧力要足够，能满足压紧要求，一般不小于30kg力 2.4 定位销

2.4.1 定位销数量与图纸中数量、直径要一致 2.4.2 定位销应双向可调 2.4.3左右对称夹具无反装 2.5定位块

2.5.1 定位块不得有手磨现象 2.5.2 定位块单独可调

2.5.3 左右对称夹具无装反现象 2.6 焊接作业性

2.6.1 焊接作业性要好，对于不可视焊点应有导向装置，材质为尼龙板。 2.7机构干涉

2.7.1 所有机构间不得有干涉现象，安全间隙不得小于5mm（重点检查动态时的干涉） 2.7.2 所有气管，管接头在静态、动态都不得与夹具机构有干涉 2.8防护

2.8.1 外观焊点应有浮动机构的铜板防护，材料为铬锆铜，厚度为10---12mm 2.8.2 外管件的定位，压紧块为尼龙材料 2.8.3 气缸气动元件要有相应的防护，防止焊钳碰撞损坏 2.9下件作业性

2.9.1 零部件从取出时应较容易且不变形 2.9.2 所有压头打开角度能使零部件方便从夹具中取出 2.10 操作台

2.10.1作业高度为600—800mm，符合人机工程学 2.10.2位置应不影响焊接作业性，且易于人员操作 2.11夹具的气路

2.11.1动作顺序满足夹具操作要求 2.11.2每步动作的先后顺序都有逻辑互锁，防止误动作 2.11.3一个控制阀带气缸总数不大于8个 3.外构件 3.1所有两/三联件进气口处需安装截止阀及快换接头,且所选两/三联件必须携带残压释放三通

阀。

3.2气动元件均为smc产品篇5：设备终验收报告

国产卧加终验收报告

qgt/q2753-r01(01) no： 时间：2013年11月12日 验收地点: 甲方： 乙方： 参加人员 甲方： 乙方: 甲方购买乙方代理的 （合同编号： ），出厂编号为，经甲、乙双方的共同努力下，于2013年7月至10月完成了安装、调试和试生产，项目具备终验收条件，特将终验收工作内容达成如下验收报告: 1.甲方现场工作概述：

在甲、乙双方的积极配合下，x月上旬开始进行x台国产卧加的安装和调试工作： 1）进行设备就位和静态精度检查工作； 2）按技术协议对机床进行空载运行； 3）刀具、夹具、机床附件、备件、工具、技术资料等进行清点和交接； 4）对刀仪安装、调试、培训并投入使用；

5）根据技术协议对机床的配置及各系统进行确认； 6）进行了第一道工序加工程序编制、工艺调试、产品试切加工，平衡节拍，产品全尺寸检查、cmk值测定； 7）进行了第二道工序加工程序编制、工艺调试、产品试切加工； 8）对甲方相关人员进行编程、设备操作、维修及保养培训； 9）x月中旬，甲方将x台国产卧加投入试生产； 10）对试生产过程中发现的问题及时进行整改，达到甲方要求。 2.问题整改及结果： 3.项目验收记录表

验收工作项目和记录见下表： 4．遗留问题

以下遗留问题，是在国产卧加上进行第二序加工内容时发现的问题和处置方法： 5.遗留问题处置要求

遗留问题处置要求见上表，待甲方进口卧加补充到位后，乙方负责第二序加工内容的工艺调试，保证刀具、夹具和工艺达到甲方要求。 6．结论

国产卧加（合同编号： ）通过终验收。 7．本报告末尽事宜，按技术协议和商务合同执行。 8．本报告一式肆份，甲乙双方签章(字)生效，各执两份，并与合同书具有同等法律效力。

第15篇：推动架其加工夹具毕业设计论文

目录

0 前言 ..................................................................................................1 1 机械加工工艺概要 ..........................................................................2 1.1 机械加工工艺规程制订 ...............................................................2 1.2 机械加工工艺规程的种类 ...........................................................2 1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料 ...........................................3 2 零件的分析 ......................................................................................3 2.1 零件的作用 ...................................................................................3 2.2 零件的工艺分析 ...........................................................................4 3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 ......................................4 4 选择加工方法，制定工艺路线 ......................................................6 4.1 机械加工工艺设计 .......................................................................6 4.1.1 基面的选择 ................................................................................6 4.1.2 粗基面的选择 ............................................................................7 4.1.3 精基面的选择 ............................................................................7 4.2 制定机械加工工艺路线 ...............................................................7 4.2.1 工艺路线方案一 ........................................................................7 4.2.2 工艺路线方案二 ........................................................................8

4.3 工艺方案的比较与分析 ...............................................................8 4.4 确定工艺过程方案 .......................................................................9 5 选择加工设备及刀具、夹具、量具 ..............................................9 5.1 选择加工设备与工艺设备 .........................................................10 5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床 ..................................10 5.1.2 选择夹具 ..................................................................................11 5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 ..................................11 5.1.4 选择量具 ..................................................................................11 5.2 确定工序尺寸 .............................................................................12 5.2.1 面的加工（所有面） ..............................................................12 5.2.2 孔的加工 ..................................................................................12 6 确定切削用量及基本时间 ............................................................14 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 ..........................................14 6.1.1 切削用量 ..................................................................................14 6.1.2 基本时间 ..................................................................................15 6.2 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 ..........................................15 6.2.1 切削用量 ..................................................................................15 6.2.2 基本时间 ..................................................................................17 6.3 工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 ..........................................17

6.3.1 切削用量 ..................................................................................17 6.3.2 基本时间 ..................................................................................18 6.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 ..........................................18 6.4.1 切削用量的确定 ......................................................................18 6.4.2 基本时间 ..................................................................................19 6.5 工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 ..........................................20 6.5.1 切削用量 ..................................................................................20 6.5.2 计算工时 ..................................................................................21 6.6 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 ......................................21 6.6.1 切削用量 ..................................................................................21 6.6.2 基本时间 ..................................................................................21 6.7 工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 ......................................22 6.7.1 切削用量 ..................................................................................22 6.7.2 时间计算 ..................................................................................23 6.8 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 ......................................23 6.8.1 切削用量 ..................................................................................23 6.8.2 基本时间 ..................................................................................24 6.9 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 ......................................24 6.9.1 切削用量 ..................................................................................24

6.9.2 基本时间 ..................................................................................25 7 夹具设计 ........................................................................................25 7.1 定位基准的选择 .........................................................................25 7.2 切削力和卡紧力计算 .................................................................25 7.3 定位误差分析 .............................................................................26 7.4 夹具设计及操作的简要说明 .....................................................26 8 结论 ................................................................................................27 致谢 ....................................................................................................28 参考文献 ............................................................................................29

摘要

本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。

据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。

关键词：机械加工；工艺；切削用量；夹具

0 前言

机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。

1 机械加工工艺概要

1.1 机械加工工艺规程制订

生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。

机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程[1]。

机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。

规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：

1）机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。

2）机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。

3）机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。

1.

2机械加工工艺规程的种类

机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床

调整卡片[2]。

机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。 机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

1.

3制订机械加工工艺规程的原始资料

制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：

1）产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领[3]。

2）毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。

3）车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。

4）各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。

2 零件的分析

2.1 零件的作用

据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，

把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

2.2 零件的工艺分析

由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，φ

32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：

1）φ32mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。

2）以φ16mm孔为加工表面

这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1）φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2）φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知[4]，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于

φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。

选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

由参考文献可知[5]，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。

表3-1 用查表法确定各加工表面的总余量

加工表面 φ27的端面 φ16的孔 φ50的外圆端面

φ32的孔 φ35的两端面 φ16的孔 基本尺寸 92 φ16 45 φ32 20 φ16

加工余量等级

H H G H G H

表3-2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差

主要加工表面 φ27的端面 φ16的孔

φ50的外圆端面 φ32的孔 φ35的两端面 φ16的孔

零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT 92 φ16 45 φ32 20 φ16

4.0 6 5 6.0 5 6

96 φ10 50 φ26 25 φ10

3.2 2.2 2.8 2.6 2.4 2.2

加工余量数值

4.0 3.0 2.5 3.0 2.5 3.0

说明

顶面降一级，单侧加工 底面，孔降一级，双侧加工

双侧加工（取下行值） 孔降一级，双侧加工 双侧加工（取下行值） 孔降一级，双侧加工

图3-1 所示为本零件的毛坯图

4 选择加工方法，制定工艺路线

4.1 机械加工工艺设计

4.1.1 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

4.1.2 粗基面的选择

对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。

4.1.3 精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。

4.2 制定机械加工工艺路线

4.2.1 工艺路线方案一

工序I

铣φ32mm孔的端面 工序II

铣φ16mm孔的端面

工序III

铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV

铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V

车φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序VI

钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加工。

工序VII

钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VIII

钻半、精铰、精铰φ16mm，倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ

钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工

工序Ⅹ

钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ

拉沟槽R3 4.2.2 工艺路线方案二

工序I

铣φ32mm孔的端面 工序II

铣φ16mm孔的端面

工序III

铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV

铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V

车φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序VI

钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工 工序VII

钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工

工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm，倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ

钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工

工序Ⅹ

钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ

拉沟槽R3 4.3 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则 8

进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm，倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm，倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的。因此，选择方案二是比较合理的。

4.4 确定工艺过程方案

表4-1 拟定工艺过程

工序号 010 020 030 040 050 060 070 080 090 0100 0110 0120 0130 0140 0150 0180

工序内容

一箱多件沙型铸造 进行人工时效处理 涂漆

铣φ32mm孔的端面 铣φ16mm孔的端面

铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 铣深9.5mm宽6mm的槽

车φ10mm孔和φ16mm的基准面 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°

钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45° 钻半、精铰、精铰φ16mm，倒角45° 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角 拉沟槽R3 检验 入库

简要说明

消除内应力 防止生锈 先加工面

后加工孔

5 选择加工设备及刀具、夹具、量具

由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产

线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

5.1 选择加工设备与工艺设备

5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床

工序040、050铣φ32mm孔的端面和铣φ16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。

工序060铣φ32mm孔和铣φ16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。

工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。

工序080车φ10mm孔和φ16mm的基准面本工序为车端面，钻孔φ10mm，车孔φ16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。

工序090 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。 工序0100钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。

工序0110钻半、精铰、精铰φ16mm，倒角45°。选用Z525立式钻床。 工序0120钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。

工序0130钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。 工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。

5.1.2 选择夹具

本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外[6]，其他各工序使用通用夹具即可。

5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具

1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。

2）钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。

3）钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。 4）车φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，d0=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角α0＝120°，45度车刀。

5）钻螺纹孔φ6mm。攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6）拉沟槽R3选用专用拉刀。

5.1.4 选择量具

本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料[7]，选择如下：

1）选择加工面的量具

用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。

2）选择加工孔量具

因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。

3）选择加工槽所用量具

槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。

5.2 确定工序尺寸

5.2.1 面的加工（所有面）

根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。

5.2.2 孔的加工

1）φ32mm。

毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。

钻孔：φ31mm

2z=16.75mm 扩孔：φ31.75mm

2z=1.8mm 粗铰：φ31.93mm

2z=0.7mm 精铰：φ32H7 2）φ16mm。

毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。

钻孔：φ15mm

2z=0.85mm 扩孔：φ15.85mm

2z=0.1mm 粗铰：φ15.95mm

2z=0.05mm 精铰：φ16H7 3）φ16mm的孔

毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。

钻孔：φ15mm

2z=0.95mm 粗铰：φ15.95mm

2z=0.05mm 精铰：φ16H8 4）钻螺纹孔φ8mm

毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。

钻孔：φ7.8mm

2z=0.02mm 精铰：φ8H7 5）钻φ6mm孔

毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。

钻孔：φ5.8mm

2z=0.02mm 精铰：φ6H7

6 确定切削用量及基本时间

6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定

6.1.1 切削用量

本工序为铣φ32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状，rn=10°，a0=12°，β=45°已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度ap=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。

1）确定每齿进给量fz

根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量fz=0.16～0.24mm/z、现取fz=0.16mm/z。

2）选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。

3）确定切削速度

根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度ap=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min，Vfc=475mm/s。 则实际切削：

Vc =Vc= d0nc1000

3.1460300=56.52m/min

100014

实际进给量：

fzc=vfcncz

fzc =475=0.16mm/z

300104）校验机床功率

根据资料所知[8]，铣削时的功率（单位kw）为:当fz=0.16mm/z， ap=50mm，ae=2.5mm， Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。

根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm= Pcm×Pct

Pcm=7.5×0.8=6＞Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。

6.1.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

tm= tm=2l

ncfz2(5060)=4.6min

3000.166.2 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定

6.2.1 切削用量

本工序为铣φ16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度ap=35mm故机床选用XA6132

卧式铣床。

1）确定每齿进给量fz

根据资料所知，查得每齿进给量fz=0.20～0.30mm/z、现取fz=0.20mm/z。 2）选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。

3）确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min，Vf=390mm/s。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min，Vfc=350mm/s。 则实际切削：

Vc=Vc=d0nc1000

3.1450150=23.55m/min

1000实际进给量： fzc=vfcncz

fzc=350=0.23mm/z

150104）校验机床功率

依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。

6.2.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

Tm= Tm=2l

ncfz2(153020)=4.3 min

1500.206.3 工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定

6.3.1 切削用量

本工序为铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。

1）确定每次进给量fz

根据资料，查得每齿进给量fz=0.20～0.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。 2）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。 3）确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min，Vf=438mm/s。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min，Vfc=400mm/s。 则实际切削：

Vc =Vc=d0nc1000

3.1460250=47.1m/min 100017

实际进给量：

fzc=vfcncz

fzc =400=0.2mm/z 25084）校验机床功率

根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.5kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。

6.3.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

tm= tm=

2l

ncfz2(355060)=5.8 min

2500.206.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定

6.4.1 切削用量的确定

本工序为铣深9.5mm，宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状ro=10°，ao=20°，已知铣削宽度ae=3mm，铣削深度ap=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。

1）确定每齿进给量fz

根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fz=0.52～0.10mm/z、现取fz=0.52mm/z。

2）选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知[9]，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。

3）确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=3mm，铣削深度ap =9mm，耐用度T=60min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s。

根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min，Vfc=475mm/s。 则实际切削：

Vc =Vc=d0nc1000

3.146475=8.49m/min 1000实际进给量：

fzc=vfcncz

fzc =475=0.16mm/z 300104）校验机床功率

据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。

6.4.2 基本时间

根据资料[10]所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

tm= tm=2l

ncfz4(276)=2.75min

3000.16 19

6.5 工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定

6.5.1 切削用量

本工序为车端面、钻孔φ

10、车孔φ

16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200，选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝120°，45度车刀。

1）钻孔切削用量

查《切削手册》f=0.70~0.86mm/r，l/d=26/10=2.6

2）钻头磨钝标准及寿命：

后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命T60min。 切削速度，查《切削手册》：

Vc=10mm/r，修正系数KTV=1.0，KMV=1.0，Ktv=1.0，Kxv=1.5，Klv=1.0，Kapv=10，故Vc=15mm/r ns1000v1000x15530.7r/min d03.14x9查《切削手册》机床实际转速为nc=452/min 故实际的切削速度

vcd0ns100012.77mm/r

3）校验扭矩功率

Mc=73Nm，Mm=144.2Nm，所以Mc

6.5.2 计算工时

Ll26100.14min nf4520.7tm6.6 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定

6.6.1 切削用量

本工序为钻φ32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液

1）确定进给量f

由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。 2）选择钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130[11]，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。 3）确定切削速度V

由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速。

6.6.2 基本时间

钻φ32mm深45mm的通孔，基本时间为25s 21

6.7 工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定

6.7.1 切削用量

本工序为钻、半精铰，精铰φ16mm的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，ro=0，ao=8°，kr=5°铰孔扩削用量：

1）确定进给量f

根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65～1.4。按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。

2）确定切削速度v和转速n

根据表10.4-39取V表=14.2，切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。

apr15.81153.89 ap200.104故Kqpv=0.87 故V表′=14.2×0.87×1=12.35m/min N′=1000v\'表100012.35248.6r/min d015.81根据Z525机床说明书选择n=275r/min。这时实际的铰孔速度V为：

V=d0n100015.81275100013.65m/min

根据以上计算确定切削用量如下：

钻孔：do=15mm，f=0.3mm/r，n=400r/min，v=18m/min 半精铰：do=15.85mm，f=0.5mm/r，n=574r/min，v=25.8m/min 精铰：do=15.95mm，f=0.72mm/r，n=275r/min，v=13.65m/min 22

6.7.2 时间计算

1）钻孔基本工时：

Tm=lll1l2 nfnf式中，n=400，f=0.3，l=27.5mm，l1=l2=5mm

Tm =27.5550.31min

4000.32）半精铰基本工时：

l1=Dd115.8515ctgkr(1~2)ctg45(1~2)1.75~2.75 22L=27.5mm，n=530r/min，f=0.5mm，取l1=3mm，l2=4mm，

Tm= 27.5340.126min

5300.53）精铰基本工时：

l1=Dd115.8515.85ctgkr(1~2)ctg45(1~2)2.77~3.77 22取l1=4mm，l2=2mm，l=27.5mm Tm= 27.5420.185min

2750.76.8 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定

6.8.1 切削用量

本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm，以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。

1）确定进给量f

23

由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2）选择钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3）确定切削速度V 由表5-132，b=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min，n=1063r/min，根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。

6.8.2 基本时间

钻Φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s。

6.9 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定

本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工。

6.9.1 切削用量

刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。 1）确定进给量f

由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2）选用钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。 3）确定切削速度V

由表5-132，b=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。

24

6.9.2 基本时间

钻一个φ6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s。

7 夹具设计

经过与老师协商，决定设计第Ⅷ道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本序价格的主要要求考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。

7.1 定位基准的选择

出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。

7.2 切削力和卡紧力计算

本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：

FiCFkFffd0zf10001.00.20.78012528N

y扭矩：

TCTd0ztfytkt0.305800.81.01.01106NM

卡紧力为FFf28.4N

取系数S1=1.5，S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为F′=S1×S2×S3×S4×F=16.77N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定

25

可靠的卡紧力。

7.3 定位误差分析

本工序采用孔φ32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。

7.4 夹具设计及操作的简要说明

夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构，本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。

26

8 结论

根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的。

27

致谢

首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。

我的毕业设计主要在XXX老师指导下，让我对所学的知识进行系统性的复习，并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到XXX老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在XXX老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题，在此我向您表示衷心的感谢！同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！谢谢！

作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他（她）们传授给我的知识；感谢各位同学和朋友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！

经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。

在设计期间XXX老师帮助我收集文献资料，理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。

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参考文献

[1]孟少农.机械加工工艺手册[M].机械工业出版社,1991.[2]李益民.机械制造工艺设计简明手册[M].机械工业出版社,1993.[3]崇凯.机械制造技术基础[M].化学工业出版社,1993.[4]王绍俊.机械制造工艺设计手册[M].机械工业出版社,1987.[5]黄如林.切削加工简明实用手册[M].化学工业出版社,2004.[6]薛源顺.机床夹具设计[M].机械工业出版社,1995.[7]崇凯.机械制造技术基础课程设计指南[M].化学工业出版社,2006.12.[8]陈于萍,高晓康.互换性与测量技术[M].北京高等教育出版社,2005.[9]司乃钧,许德珠.热加工工艺基础[M].高等教育出版社,1991.[10]张龙勋.机械制造工艺学课程设计指导及习题[M].机械工业出版社,1999.11.[11]艾兴,肖诗纲.切削用量简明手册[M].机械工业出版社,2002.

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第16篇：夹具工装书目

1.超完整夹具零件标准图册－东风汽车公司标准

2、超完整夹具部件标准图册－－继夹具零件图册后又一经典

3、《机械制造工艺及专用夹具设计指导》PDG,PDF+书签

4、夹具-非标准夹紧装置PDF(搞工装的朋友不可错过的好资料）

5、《机床夹具设计手册》

6、国外实用机床夹具.pdf，1985年编译的

7、机床夹具结构图册(PDF格式)

8、《焊接工装夹具及变位机械图册》PDF扫描

9、夹具CAD图库（很规范且实用）

10、汽车装焊技术及夹具设计（北京理工大学出版社）

11、《自动化夹具图集》PDF--实用

12、焊接工装设计基础(航空工业出版社）

13、检验夹具设计(机械工业出版社）

14、焊接工装夹具及变位机械的性能·设计·选用（机械工业出版社）

15、重型机械制造、装配、工装设计新技术与技术测量及相关标准手册

16、砂型铸造工艺及工装设计（一本很实用的教科书，对铸造工艺装备设计有参考价值）

17、零件与工装的形位精度理论与应用 (机械工业出版社）

18、机床夹具设计原理（哈尔滨工程大学出版社）PDF清晰

19、金属切削机床夹具设计手册 第2版 浦林祥 20、《实用带压密封夹具图集》胡忆沩 【PDF】机械工业出版社/1998年12月

21、机床夹具设计原理习题集【作者】许新社 栗全庆 PDF (上海科学技术出版社)

第17篇：夹具设计心得体会

心得体会

两周的课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了宽容，学会了理解。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．

通过这次夹具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次夹具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次输出轴夹具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了输出轴夹具设计等课程所学的内容，掌握输出轴夹具设计的方法和步骤，掌握输出轴夹具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了夹具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。

在这次设计过程中，体现出自己单独设计夹具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。 在此感谢我们的老师.，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样.这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。

同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。

由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。

十、设计心得

本次的《机械制造工艺》课程设计让我又重新温习了书本上的内容，我明白了不论什么时候不管干什么事总是离不开书本，不管什么时候从书上我们总可以找得到我们想要的东西。书上的东西永远是基础的，而基础正是向更深的领域迈进，没有这个基础我们永远都不会享受到成功的喜悦。这次的设计我基本上是满意的，因为这是我和本组同学共同完成的这次设计。在此之前我总是莫名其妙感到茫然，不知道从何下手。或者是产生了干脆抄袭别人的想法，但是这一次彭老师制定的这个计划，每个星期都要询问我们的进度，这样子我感觉从一定程度上避免了同学不自己动脑的坏习惯，虽然杜绝不掉，但是我相信经过这次的课程设计后会有更多的同学愿意自主的完成自己的作业和老师分给他们的任务。而不再愿意抄袭别人的，至少我不会了。通过这次的课程设计使我明白了一个良好的设计思路往往可以省掉一大半的时间，所以我感觉今后不论设计什么，一定要在设计思路上下工夫，哪怕前期很慢很慢，但是一旦有了思路那么后期的制作就会势如破竹，会节省很大一部分的时间的。所以我建议同学们以后一定要在这方面下工夫。还有在绘制各种零件图或毛坯图的时候，一定要细心不能马虎一点，因为这些图都比较烦琐，所以必须一步一步来，不可贪图方便。

本次的课程设计，老师要求得很严格，但是老师为了辅导我们不懂的问题不厌其烦的把我们不懂的问题讲了一遍又一遍，真的很感谢老师为我们这么的尽心和尽责。我们一定不会辜负老师的期望，一定会努力的学好每一门知识，不能有骄傲和自满的情绪。更加努力的完善和充实自己，为自己的美好明天努力奋斗。

在最后仍然要再次谢谢老师对我们辛勤的辅导，我们一定不会辜负您的期望，请您放心。

老师您辛苦了！谢谢您！

第18篇：工装夹具管理制度

工装夹具管理制度

1．目的：

为了进一步加强公司内部生产设备和工艺装备的科学化管理，更好地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制订工夹模具管理制度。

2．范围：

本公司所有涉及工夹模具设计、加工制作、使用维护、存放保管、修理、报废处理等工作的所有人员必须认真贯彻学习本制度，并严格遵照执行。 3．操作程序：

3.1工夹模具设计必须符合有关设计标准和设计规范要求。

3.2工夹模具设计必须遵守“保证产品质量，使用操作安全，维护检修方便”基本原则。

3.3工夹模具制造必须按照设计图纸的技术要求，严格选择材料。

3.4图样设计完毕后，应通知有关制造加工、生产使用和维护检修技术人员进行会签研究，以便及时修改。

3.5 加工必须严格按照图纸技术要求和加工工艺要求进行，以确保工夹模具质量。 3.6工夹模具外加工应同供方签订有关加工质量保证书，对加工单位进行必要的合格评定及控制。

3.7工夹模具外加工时，公司负责专项工作的人员应向供方提供详细的技术交底，必要时应派员工进行制作现场监督，以加强同外加工方的工作衔接和协商处理问题。

3.8 所制造的工夹、模具与其配件必须与图纸相符。

3.9 工夹、模具制造完毕后，必须经过试验调整、验证，符合产品技术要求，且质量稳定，使用操作安全，安装检修方便。

4、存放与保管

4.1 工夹、模具制造完毕或外加工回厂后交质检部、生产部进行验证合格后方能入库。

4.2 工夹、模具由使用部门进行存放，并有专职或兼职人员管理。

4.2.1全公司所有工装夹具和模具应按规定分类放在专用架子上，并按照有关工装模具的所编序号进行整齐排列，保持工夹、模具清洁，方便取放。

4.2.2工夹、模具应放在能足够载荷的专用垫板上，并允许适量的多层放置保管。还必须遵从按编号，对号排列整齐，保持良好间距。

4.3本公司所有工夹、模具必须按照各种产品用途，使用设备类别，从入库之日起进行编号。

4.3.1 模具管理员必须建立“模具台帐”和有关标识卡。

4.3.2 所有工夹、模具库存数与使用数，必须做到帐物相符，准确掌握流动情况。 4.4管理员必须将工夹、模具使用维修情况报告生产技术部门。

5、使用与跟踪

5.1车间、班组根据生产使用工夹、模具的情况，填写《模具维修记录》，并经车间负责人签字。

5.2 对不按规定使用工装夹具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

编制／日期： 审批／日期：

第19篇：夹具设计心得体会

心得体会

两周的课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了宽容，学会了理解。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．

通过这次夹具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次夹具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次输出轴夹具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了输出轴夹具设计等课程所学的内容，掌握输出轴夹具设计的方法和步骤，掌握输出轴夹具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了夹具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。

在这次设计过程中，体现出自己单独设计夹具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。 在此感谢我们的老师.，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样.这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。

同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。

由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。

十、设计心得

本次的《机械制造工艺》课程设计让我又重新温习了书本上的内容，我明白了不论什么时候不管干什么事总是离不开书本，不管什么时候从书上我们总可以找得到我们想要的东西。书上的东西永远是基础的，而基础正是向更深的领域迈进，没有这个基础我们永远都不会享受到成功的喜悦。这次的设计我基本上是满意的，因为这是我和本组同学共同完成的这次设计。在此之前我总是莫名其妙感到茫然，不知道从何下手。或者是产生了干脆抄袭别人的想法，但是这一次彭老师制定的这个计划，每个星期都要询问我们的进度，这样子我感觉从一定程度上避免了同学不自己动脑的坏习惯，虽然杜绝不掉，但是我相信经过这次的课程设计后会有更多的同学愿意自主的完成自己的作业和老师分给他们的任务。而不再愿意抄袭别人的，至少我不会了。通过这次的课程设计使我明白了一个良好的设计思路往往可以省掉一大半的时间，所以我感觉今后不论设计什么，一定要在设计思路上下工夫，哪怕前期很慢很慢，但是一旦有了思路那么后期的制作就会势如破竹，会节省很大一部分的时间的。所以我建议同学们以后一定要在这方面下工夫。还有在绘制各种零件图或毛坯图的时候，一定要细心不能马虎一点，因为这些图都比较烦琐，所以必须一步一步来，不可贪图方便。

本次的课程设计，老师要求得很严格，但是老师为了辅导我们不懂的问题不厌其烦的把我们不懂的问题讲了一遍又一遍，真的很感谢老师为我们这么的尽心和尽责。我们一定不会辜负老师的期望，一定会努力的学好每一门知识，不能有骄傲和自满的情绪。更加努力的完善和充实自己，为自己的美好明天努力奋斗。

在最后仍然要再次谢谢老师对我们辛勤的辅导，我们一定不会辜负您的期望，请您放心。

老师您辛苦了！谢谢您！

第20篇：夹具设计实例

课程设计的目的 《机床夹具》课程设计是在学完了专业基础课程后进行的一个实践性教学环节。其目的是：

1、培养学生综合应用《机械制造工艺与机床夹具》课程及其它有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实际密切结合，能够根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。

2、培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关资料文献的能力。

3、进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。

4、培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。

二、课程设计的要求与内容 本次设计按学号顺序（或者自由组合）分组进行，每人一组，每组一个题目。要求每组根据提供的零件工序图，设计一种专用夹

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