技师 机修 先进事迹（精选多篇）

推荐第1篇：机修技师岗位职责

机修技师岗位职责

1.根据汽车品牌制造厂和汽车品牌中心标准有效并准确地进行维修工单上记述的工作。

2.诊断车辆故障原因，并建立/进行适当的维修。

3.检查车辆以便确定未包括在维修工单内的所需维修或保养项目，与服务顾问进行沟通。

4.与零件部门沟通以便获得所需零件。

5.如果需要进行附加工作、或无需进行维修工单上所列工作、或无法在约定时间前完成维修工作，立即通知服务顾问。

6.对所有进行的工作进行清楚准确的记录。

7.根据需要对车辆进行路试，或与检验技师进行适当沟通。

8.根据制造厂或汽车品牌经销商的要求参加并成功完成制造厂培训。9.及时了解制造厂技术通告。 10.遵守保修材料处理程序。

11.理解并遵循国家、省市和地区的规定，例如处理危险性废弃物的管理规定。

12.管理工单以及工作区域的清洁情况。

13.遵守国家和省市所有涉及汽车维修与消费者保护的规定。

推荐第2篇：机修钳工技师简答题

机修钳工技师简答题

1工业管道通常有哪几种敷设形式？

答；埋地敷设，地沟敷设，架空敷设。 2埋地敷设分几大类？具体说明。

答：埋地敷设分两大类，既开挖施工和不开挖施工。 3地沟敷设分几大类？具体说明。

答地沟敷设分三大类，既不通行地沟，通行地沟，半通行地沟。 4架空敷设分几大类？具体说明.

答：架空敷设分六大类，既沿墙敷设·靠柱敷设，楼板下敷设，沿设备敷设，沿地面或楼面敷设，专门的独立管架敷设。 5当今维修方式的发展趋势如何？

答：（1）从事后维修逐步向定时的预防性维修；（2）从定时的预防性维修走向有计划的定期检查以及按检查发现的问题而安排的近期的预防性计划修理；（3）随着状态监测技术的发展，在设备状态监测的基础上进行维修，既按状态维修。 6维修模式有哪几类？

答（1）计划预防维修制。（2）以状态监控为基础的维修制；（3）针对性维修制； 7简述项修的定义？

答：对设备的某个部件或某项精度的修理，既为项修。 8消除项修对设备尺寸链影响的常用方法有那些？具体说明。

答；常用的有两种，既调整法和修配法。调整法，既在设备修理时充分地利用尺寸链中原有的补偿件，使封闭环达到精度要求。修配法既在补偿件上除去一层或增加一层材料，以改变补偿件的实际尺寸，使封闭环达到公差和极限偏差的要求。 9常用的分析设备质量方法有那些 ？其用途如何？

答：有排列图，因果图，直方图，排列图用来分析工序产生不合格品的主要原因；因果图用来寻找影响质量问题的原因；直方图用来寻找影响主轴颈径向尺寸误差的原因。 10什么是可靠性？如何衡量？ 答：可靠性是指系统，机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。对其衡量不能用仪表测定。只能进行研究，试验和分析，从而做出正确的评估和评定。

11可靠度的定义如何？ 答：可靠度是指机械设备或零部件在规定条件下和规定时间内无故障地完成规定功能的概率。

12有效度的定义如何？

答：有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率。

13有效度与可靠度有什么区别？

答：（1）可靠度维持的正常功能未包含修复的结果；

（2）有效度维持的正常功能包含了修复的结果 14系统通常分为哪三类？

答：通常分为三类，既串联系统，并联系统，混联系统。 15什么叫串联系统？

答：在组成系统的单元中，只要有一个发生故障，系统就不能完成规定的功能，这种系统就称为串联系统。 16什么叫并联系统？

答：系统中只要有一个单元没有失效，系统仍能维持工作，这种系统就称并联系统。 17什么叫混联系统？

答：由并联及串联系统组合而成的系统称混联系统。 18何为工序能力？

答：工序能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力。 19简述工序能力的用途？

答：（1）选择工序方案，（2）选用设备；（3）研究上，下道工序间的相互关系，（4）检索数据的存储。

20工序能力指数与工序能力的区别？

答：（1）工序能力指数是直接定量地表示工序能力满足公差范围要求的程度。

（2）工序能力是工序本身的属性，只有将工序能力与技术要求（公差）进行比较，才能得出工序能力能不能满足公差要求的结果。 21简述管道按设计压力分类可分几类？

答：可分四类，（1）真空管道，（2）低压管道，（3）中压管道，（4）高压管道。 22简述管道有几种连接？

答：有四种（1）螺纹连接，（2）法兰连接，（3）焊接连接，（4）承插连接。 23油罐修理应做到哪几点？

答：（1）排除积油（用水浮法）；（2）加水并加热煮沸，同时从罐顶用胶管送入蒸汽，在罐高1／2处进行“耍龙式”吹扫，将罐底残油清理干净；（3）通风换气后进行检验氧气及可燃气体，使之达到要求。

24判断机械设备是否进入极限技术状态的原则是什么？

答：（1）能不能继续工作的技术原则；（2）应不应继续工作的运行安全原则；（3）适宜不适宜继续工作的经济原则。 25确定极限技术状态的关键步骤是什么？

答：（1）首先应明确研究对象，（2）其次要拟定判别原则和范围；（3）还要研究零件的损伤过程特性和零件输出参数变化特性。 26简述确定极限技术状态有几种方法？

答：有四种，既（1）经验类比法；（2）模拟试验法；（3）生产试验法；（4）计算分析法； 27设备生产线修理，安装后投产验收要经过几个阶段？

答：四个阶段，（1）设备预验收；（2）生产线试运转；（3）小批量生产；（4）满负荷生产； 28工序质量控制的作用是什么？

答：是为了将工序质量的波动限制在要求界限内进行的质量控制活动，其核心是管理因素而不是后果。

29工序质量控制点的作用是什么？

答：（1）使工序处于受控状态，既在产品制造过程中，以重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等；（2）对某个具体的定量质量特性进行控制。 30何为企业内部质量审核？

答：内部质量审核是衡量质量体系运行机制的有效手段，是促进质量体系全面提高的重要动力。

31简述修复工艺的选择原则？

答：（1）工艺合理，（2）经济合算；（3）效率提高；（4）生产可用； 32设备诊断技术分几类？

答：可分为六类既(1)简易诊断；（2）精密诊断；（3）功能诊断（4）定期诊断和连续监控；（5）直接诊断和间接诊断；（6）常规和特殊诊断； 33故障诊断有那些常用的技术？

答：(1)检查测量技术；（2）信号处理技术；（3）识别技术；（4）预测技术； 34故障诊断有哪几种形式？

答：有两种形式既（1）机械设备运转中的检测；（2）机械设备的停机检测； 35机械设备运转中的检测主要哪几种方法？

答：主要有十种既（1）凭五官进行外观检查；（2）振动测量；（3）噪声测量(4)温度测量（5）声发射测量（6）油样分析；（7）频内分析法；（8）泄露检测（9）厚度检测（10）性能指标的测定；

36机械设备停机检测主要有那些方法？

答：主要有两种方法，既（1）主要精度检测；（2）内部缺陷的检测； 37数控机床主轴的准停装置的作用是什么？

答：（1）确保主轴停止时，端面键对准刀具上的键槽，以便插入；（2）确保镗削自动让刀时，镗刀在主轴停转时保持不变的位置。 38数控机床的主轴准停装置通常分几类？

答：分两类既（1）接触式；（2）非接触式； 39数控机床进给系统的关键元件主要有那些？

答：（1）联轴节；（2）同步带;(3)滚珠丝杠螺母副；（4）导轨副，（5）无间隙传动齿轮副， 40数控机床回转工作台按工作要求可分成哪两类？ 答；（1）数控转台，（2）分度台，

41数控机床分度台工作过程主要有那几步？ 答 ；（1）转位，（2）准位，（3）定位， 42 数控机床自动换刀装置通常分哪几种？ 答 ：（1）回转刀架换刀，（2）多主轴回转刀架换刀，（3）刀库换刀， 43 数控机床刀具的选择与识别通常有哪几种？

答：（1）任选法，（2）记忆存取法， 44数控加工中心的特点是什么？ 答：（1）具有至少三个轴的轮廓控制的能力，（2）具有自动刀具交换的装置，（3）具有分度工作台或数控转台，（4）具有选择各种进给速度和主轴转速的能力及各种辅助功能，（5）具有处在工作位置的工作台在进行工件加工的同时，也可对装卸位置的工作台进行工件的装夹，而不影响正常加工的功能（前提是配有交换工作台的功能）。 45数控加工中心是由哪几大 部分组成？ 答：有五大部分组成，既（1）基础部件，（2）主轴部件，（3）自动换刀系统，（4）数控系统，（5）辅助装置，

46数控加工中心按换刀形式可分成哪几类？

答：可分成三大类，既（1）带刀库、机械手的加工中心；（2）无机械手的加工中心；（3）转塔刀库式加工中心。 47起重机主要有哪些机构组成？

答：（1）提升机构；（2）运行机构；（3）旋转机构；（4）变幅机构；（5）架设机构；

（6）液压顶升机构。

48起重机械的安全装置主要有哪些组成？ 答：（1）位置限制器与调整装置；（2）防风防爬装置；（3）安全钩、防后倾装置和回转锁定装置；（4）超载保护装置与危险电压报警。 49起重机桥架变形主要有哪些修复方法？ 答：（1）火焰矫正法；（2）用预应力法修复主梁下绕。 50起重机的动滑轮和定滑轮组各装置何处？

答（1）动滑轮组装置在吊钩组中；（2）定滑轮组装置在小车架上。 51 起重机常用的制动器有哪些？ 答：（1）块式制动器；（2）带式制动器；（3）盘式的制动器；（4）锥式制动器；（5）机械制动器。

52 简述起重机主梁下沉的原因？ 答：（1）结构内应力的影响；（2）不合理的使用；（3）不合理的修理；（4）高温的影响；（5）起重机不合理的起吊、存放、运输和安装引起桥架的变形。 53 起重机打滑的主要原因是什么？ 答：（1）电动机功率选择过大，驱动力大于车轨与轨道间最大摩擦力；（2）车轮轮压小；（3）制动器制动力矩过大，制动时间少于3~4s。 54 用展成法加工弧齿锥齿轮，机床加工原理有哪两种？ 答：（1）平面齿轮原理；（2）平顶齿轮原理。 55 弧齿锥齿轮铣齿机的加工主要有哪几种运动？ 答:主要有五种，既（1）主切削运动；（2）进给运动；（3）二件主轴的旋转运动；（4）摇台回摆运动；（5）滚切修正运动。

56 弧齿锥齿轮铣齿机的床鞍部件的主要作用是什么？

答：床鞍部件的作用主要是保证齿坯送进和在滚切位置上的定位精度，另外它还要保证机床分度传动 链在通过本部件时，各传动轴和锥齿轮副的安装和传动精度。 57弧齿锥齿轮副磨损后应怎样修复？

答：成对制造更换。

58设备技术改造的六大原则是什么？ 答：（1）重视改造的可行性分析和效益分析；（2）保证加工精度和表面粗糙度的要求；（3）具有一定范围的工艺可行性；（4）先进性与实用性相结合；（5）注意技术安全问题；（6）结合机床维修进行改造；

59设备技术改造的依据是什么？

答：（1）被加工工件；(2)机床的使用要求和制造条件； 60简述技术改造的基本思路是什么？

答：以如何制造出合格的工件为核心，从机床，夹具刀具三个方面入手而展开的。 61设备技术改造的常用途径有哪些？

答（1）对部件用改变摩擦原理的方法进行改造；（2）在修理中对部件进行局部改造；(3)从整体上对设备进行结构改造；（4）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。 62设备改造（精化）技术通常有那几个方面？

答：三个方面既（1）提高设备可靠性和工序能力。（2）提高劳动生产率；（3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度； 63机床数控化改造的一般步骤是什么？

答：(1)对加工对象进行工艺分析，确定工艺方案；（2）分析改造机床，确定被改造机床类型；（3）拟定技术措施，制定改造方案；（4）进行机床改造的技术设计；（5）绘制机床改造工作图；（6）整机安装和调试；

推荐第3篇：机修钳工技师论文

机修钳工技师论文:浅谈机修钳工在设备

保养中的工作

摘 要：随着经济的不断发展，我国的生产制造产业也有了很大的进步，生产制造产业中的机修钳工也在实际生产制造过程中发挥着重要的作用。加工设备的维护以及保养是机修钳工的重要工作，对机械设备的正常运转工作有着保障作用，基于此，文章主要就设备维护保养的重要性和主要的操作加以阐述，然后就对设备保养维护的主要方法进行详细探究，希望此次理论研究对实际设备的维护保养工作正常实施有着促进作用。

关键词：设备维护保养；机修钳工；维修保养

引言

在生产制造过程中，对设备的运行加强监控，以及对设备的运行安全稳定充分重视，有利于生产效率的有效提升。在机修钳工的工作方面，这些也是比较基础的工作，加强机修钳工的设备保养工作的理论研究就有着实质性意义。

1 设备维护保养及其重要性分析

1.1 设备维护保养的内涵分析

加工制造产业中的设备维修养护主要是机修钳工人员对运用设备进行的维护和检查，所涉及到的内容比较多，有设备的日常维护保养，以设备性能的检测和校正等。对设备维护保养主要是对设备中存在的故障问题及时的发现并解决，从而减少设备的磨损度，延长设备的使用寿命，让设备能够得到正常的运用[1]。对设备的维护保养从产品的质量优劣以及工作效率高低方面进行加强优化，在设备的管理层面进行完善，从而提升整体设备的运行效率。

1.2 设备维护保养的重要性分析

设备的良好运行能够对生产制造企业带来最大化的效益。由于设备的使用期限是有限的，也会受到诸多层面的因素影响，从而造成设备的使用年限缩短。由于人为的原因影响，就会对设备的正常使用造成影响，从而发生设备故障。所以要能对这些设备故障及时的发现并排除，避免事故的发生。只有充分的重视设备的维护保养，才能对加工企业的利益最大化的实现。而机修钳工在设备的维护保养方面就有着积极的作用发挥。

设备的维护保养工作的实施，对加工企业的经济以及社会效益都有着直接的影响，这也是企业在市场竞争中能得以长远发展的重要保障。机修钳工在设备的维护保养工作的优化，是设备产品质量的保障，故此企业不仅对产品的推销充分重视，还要能够在产品质量方面能有保证，而设备的完善性以及高性能的提升，就比较有助于促进生产企业的发展[2]。加工企业的设备加工效率高，就必然会带动效益的提升。

2 机修钳工的设备维护保养的主要实施方法

2.1 设备维护保养的操作任务

机修钳工的工作过程中，在设备的操作过程中主要有几个重要的操作方面。其中在装配性的操作方面，主要是对生产加工设备的装配，将一些零部件结合图样技术实施组装，将这一工艺得到完善的实施。在钳工的辅助性操作层面，主要的操作任务就是实施划线，也是按照图样在半成品以及毛坯上划出加工界线的操作，这是钳工操作任务中比较重要的一个操作内容。还有是进行实施切削工作的操作，具体的切削的方法就比较多样，有套螺纹以及攻螺纹和錾削等多样化的操作内容。比较重要的操作任务还有维修性的操作，也就是对在役的设备进行检修的操作任务[3]。这些方面的操作任务对设备的正常运用都有着积极促进作用。

2.2 机修钳工的设备维护保养的主要实施方法

机修钳工的设备维护保养的方法是多种多样的，设备比较容易出现的问题就是由于润滑效果不佳，从而导致了磨损的问题出现，轴类的磨损问题比较容易出现，但这类磨损往往都相对比较小，但是长时间就比较容易出现设备的大幅度损坏，就会造成事故的发生。对这类故障问题的修理可通过多种方法进行解决，例如两侧零件对换的方法应用。设备运行之后，零件的磨损是比较常见的，磨损的情况通常是单边的磨损。对这一问题主要将两端零件进行对换就能解决，通过一端没有出现磨损情况的连续工作，能够在成本上得到有效节约，并且操作起来也比较简单[4]。

还可通过热扣合法加以应用，也就是通过金属的热胀冷缩的原理，通过扣合件的有效应用以及进行加热，将其放入和扣合件能够相契合的损坏凹槽当中。这样在扣合件的冷却过程中就会收缩，在零件的密合度方面就能有效达到。还可通过调整法的应用，通过增减垫片的方式，对零件的磨损情况加以弥补，这一方法在实际应用中比较广泛。还可通过尺寸修理的方法加以应用，对损坏的零件维修，在尺寸上进行相应的变化，这样就能有效保证零件的匹配。

3 结束语

总而言之，机修钳工的设备维护保养的方法是多样化的，要能找到针对性的措施加以应用，这样才能真正的保证设备的维修保养的效果最佳的呈现。通过此次对设备的维修保养的方法实施，希望能够对实际的发展起到促进作用，通过对具体的维护方法的探究，为实际的问题解决能起到一定的指导作用。

参考文献

[1]李翱，张志悦.关于设备保养工作规范化的思考[J].四川水利，2010（4）.

[2]徐卫东.浅谈设备保养的重要性[J].现代商贸工业，2007（4）.

[3]蒋征海.无轨设备保养和故障诊断[J].矿山机械，2001（2）.

[4]李鹏.机修钳工在设备保养中的工作[J].科技创业家，2014（6）.

作者简介：王悦（1988-），女，黑龙江省大庆市人，工作单位：大庆油田装备制造集团力神泵业有限公司，职务：技术员，研究方向：机械制造。

推荐第4篇：机修钳工技师论文

机修钳工技师论文

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作需要钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工的劳动强度大，生产效率低，对工人技术水平要求较高。

螺纹丝攻的改进

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（ 1 ）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（ 2 ） 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（ 3 ）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（ 1 ）对8mm以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。

在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。

（ 2 ）慢慢地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（ 3 ）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

（ 1 ）切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。

（ 2 ）切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意

几点：

（ 1 ）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（ 2 ）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（ 3 ）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

改进锉、锯握法，提高技能技巧

根据锉刀柄握法，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。

锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“ 握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推

力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 。但多数人认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的人出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

右手先将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位，拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，注意锉刀水平放置。

当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证锉刀、手、手肘三点成一直线，如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成

锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数人在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就

不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

综上所述，在锉柄的握法上，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。

王寿明 2012年3月28日

推荐第5篇：机修钳工技师考试题

机修钳工技师考试题

1、简述文明生产的含义？答：文明生产就是指企业具有科学的作业现场布置和生产组织形式，合理的生产工艺和井然的物流系统，它还包括产品质量的保证系统、废物的处理和综合利用等。

2、简述机械运动原因及主要防止措施。答：设备运转时，力的大小会产生周期性的变化，从而引起机体的振动。一般微小的变化，引起的振动也小，但在运转体平衡很差时，力的变化就大，造成机器的振动也就大。防止振动的措施主要是消除、减少振动源，阻断和控制传播的途径，并做好个人的防护工作。

3、简述编制工艺规程的原则。答：技术上的先进性，经济上的合理性，有良好而安全的劳动条件。

4、简述数控机床由哪四部分组成。答：1）主机。主要由各种机械部分组成，包括底座床身、主轴箱、进给机构等，它是数控机床的主体。2）数控装置。是数控机床的核心，一般由一台专用计算机构成。3）驱动装置。是数控机床执行机构得驱动部件，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。4）辅助装置。是数控机床的一些配套部件，如自动对刀部件、自动排屑部件等。

5、简述设备水平运输的常用方法。答：1）桥式吊车运输。施工条件好，利用桥式吊车水平运输设备安装到位，是既快又安全的方法。2）铲车运输。一般适用于中、小型设备。3）滚杠滑移运输。将滚杠横跨在机床木排下，机床和木排在滚杠上滑移至设备基础旁对正基础摆好，再用撬杠撬起设备一端，在设备和木排之间放入，再将3-4根滚杠放在木排一端和基础上，通过滚杠滑移，将机床在木排上滑移到基础面上，最后再撬起机床，将滚杠撤出，垫好垫铁。

6、简述消除拼装床身接缝处严重漏油的方法。答：1）重新检查结合面，找出造成结合面结合不良的原因，若是安装造成的，可重新按要求拼接安装；若是床身拼接面本身精度差，则要重新刮研结合面，达到8-10点/（25mm×25mm），同时要保证两端床身结合面对床身导轨的垂直度要求。2）可以采用在两结合面上改装油封装置的方法。

7、简述坐标镗床主轴与工作台两次进刀接刀不平的原因。答：1）调整各部分塞铁、滑动面与壤条面间的接触间隙，0.03mm的塞尺不得塞入。2）调整筋骨压板装置使之稳定夹紧，变化值不许超过0.04mm。3）使床身导轨与下滑座导轨垂直度误差不大于0.02mm。4）以床身为基准分别测量检查各项有关精度，对故障原因予以排除。

8、简述操作技能培训与指导的任务。答：操作技能培训与指导的任务，就是使学员机械修理所必备的设备维修工艺技术和相应的操作技能。

9、培训课题的选择有国家标准为依据，为什么还要以培训对象为依据？答：由于行业不同，机修工作的对象有较大的差异，除常见的通用设备外，有很多设备是学员工作中没有接触到的。比如电子仪表、日用五金等行业，一般多为中、小设备，而矿山机械、石油化工、汽车等行业，大型设备就多些，即使同行业中，产品不同也使用设备的差异很大。这就给合理地选择课题提出了新的要求。既不能简单地照搬教程的内容，又要符合国家职业标准，还要充分考虑培训对象的工作实际，使培训指导工作有的放矢。

10、专业理论培训为什么要面向生产实际？答：面向生产实际，就是理论培训要符合企业生产技术的实际发展水平。目前企业发展水平各不相同，但总体水平还是比较落后，设备维修工作大量的还是面对普通的设备和部分数控设备，其修理的工艺条件，大部分仍保留在传统水平的基础上。因此，要求理论培训必须面向企业的生产实际。

11、专业理论的生产现场培训有什么特点？答：它的最大特点是直观、便于讲解，也有利于学员理解。但由于场地的限制，不宜同时培训过多的学员。

12、什么是产品质量的可靠性？答：产品质量的可靠性是指在规定的时间、条件下，完成规定工作任务能力的大小或者可能性。换句话说，可靠性是指产品的精度稳定性、性能的持久性、零部件的耐用性，能够在规定的使用期限内保持规定的功能。它是产品的内在质量特性，不是产品一旦使用就能立即看出来的，需要经过一段时间，在使用过程中逐渐表现出来的各方面满足使用的需要程度。

13、工序质量控制点有哪些作用？答：1）在生产过程中，使工序处于受控状态，以重点控制、预防为主，控制关键质量特性、关键部位、薄弱环节等。2）控制某个具体的定量质量特性。

14、质量检验人员应具备的业务素质有哪些？答：质量检验人员除熟悉机械设备零部件及整机检验的知识和技能外，还应熟悉设备维修的技术知识和技能，在工作中能严格把好质量关，并协助维修工人预防产生不合格品。此外，还应有一定的组织能力，责任心强，并有良好的职业道德。

15、机床技术改造的主要目的是什么？答：提高机床的生产率和加工精度，扩大或改变机床的工艺范围，提高安全性，降低个人劳动强度。

16、论述项修对设备尺寸链的影响。答：项修中，有些部件的修理会直接或间接影响设备的几何精度。例如具有床身平导轨和立柱垂直导轨的立占、铣床、镗床等，如果项修中直接修刮水平导轨或垂直导轨，就是要消除两导轨垂直度误差对机床这一几何精度的直接影响；如果项修是刮研立柱与床身的连接面，则要保证立柱底面修刮，装配后，不会对两轨道垂直度有间接影响。具有平行导轨或导轨与主轴的平行度误差，

导轨或工作台与主轴线的平行度或垂直度误差等这些各类机床

17、论述数控机床试车手动功能试验的主要内容。答：用手动操作机床各部位进行试验，各项试验动作要求灵活、可靠、准确。1）对主轴进行锁刀、松刀、吹起、正反转、换挡、准停试验，不少于5次。2）X、Y、Z轴运动部件正、反向启动、停止等试验，不少于10次。3）分度工作台分度、定位试验，不少于10次。4）交换工作台交换试验，不少于3次.。5）刀库机械手换刀试验，不少于5次.6）检查机床控制面板系统上各种指示灯、控制按钮、风扇动作灵活性和可靠性。7）检查机床润滑系统工作可靠性，各润滑点油路是否畅通，接头处是否漏油。8）检查机床冷却系统管路流通、流量状况，冷却泵工作有无渗漏。9）检查防护装置的可靠性。排屑器工作是否平稳、可靠。

推荐第6篇：机修钳工技师论文

钳工技师论文

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。

4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 以下内容跟帖回复才能看到

二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.daodoc.com 1.普通钳工工作范围

（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；

（2）单件零件的修配性加工；

（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等； （4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合

面、夹具与模具的精加工等。 （5）零件装配时的配合修整；

（6）机器的组装、试车、调整和维修等。 2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳 1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。 2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、1

25、150mm三种，使用虎钳时应注意： （1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；

（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形； （3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。

（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；

（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身

推荐第7篇：机修钳工技师试卷

机修钳工技师试卷

一、填空题 (第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。)

1．国家标准规定有20 项形位公差。

2．调质热处理其实就是淬火后再进行高温回火的热处理工艺。

3．常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和。

4．三相笼型异步电动机的定子是用来产生的。

5．数控机床一般由数控装置、、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。

6．闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个。

7．“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为故障信号和冲击故障信号。

8．检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的的主要工具。

9．利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度不能大于。

10．工序能力是指工序处于控制状态下的。

11．工序质量控制的对象是。

12．数控机床位置精度的检查必须使用。

13．数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、和反向差值。

14．导轨贴塑是机床导轨常用的改进方法，是在导轨面上粘接塑料板。

15．车间生产控制的主要工作有生产调度、和作业分析。

16．成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、和成组流水线。

17．对振动的控制需对振源、和振动影响的地点三个环节进行治理。

18．国内劳动部门规定的工伤频率，习惯称为。

19．电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或的安全措施。

20．职业道德是规范约束从业人员的行为准则。

二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

21．激光干涉仪的最大测量长度为（）。

A、40mB、60mC、100mD、很长、几乎不受限制

22．用铆钉枪冷铆时，铆钉直径一般不超过（）。

A、8mmB、10mmC、13mmD、25mm

23．简易的经济型数控机床大多采用（）伺服系统。

A、开环B、闭环C、半开环D、半闭环

24．数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其顺序为（）。

A、X、Y、ZB、X、Z、YC、Z、X、YD、Z、Y、X

25．数控机床改造中不能当驱动部件的有（）。

A、步进电动机B、电液脉冲马达C、伺服电动机D、交流电动机

26．Y7520W型螺纹磨床修理、安装后，应准备（）试切件来进行工作精度检验。

A、3种B、4种C、5种D、6种

27．项目性修理对设备的尺寸链（）影响。

A、一定有B、一定没有C、可能会有D、无法确定是否有

28．大批量生产的工序质量控制点的设置应以（）为对象。

A、质量特性值B、工序C、设备D、工艺装备

29．装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫（）。

A、完全互换法B、修配法C、选配法D、调整装配法

30．在夹具中用较长的形槽来作工件圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的（）自由度。

A、两个B、三个C、四个D、五个

三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题1分，共10分。)

（ ）31．激光干涉仪虽定位精度高，但因测量长度受限制，故仅适用于小型坐标镗床。 （ ）32．工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。 （ ）33．要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。

（ ）34．采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。

（ ）35．切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。 （ ）36．滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动，但不可以从直线运动转换成旋转运动。

（ ）37．驱动装置是数控机床的控制核心。

（ ）38．PLC是现代能替代传统的J-C控制的最佳工业控制器。

（ ）39．数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。 （ ）40．贴塑导轨是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。

四、简答题(第41～42题。每题5分，共10分。)

41．高碳钢的性能特点与用途有哪些？

42．在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

五、计算题（第43～44题。每题5分，共10分。）

43．如图所示的轴套件，当加工B面保证尺寸

mm时的定位基准为A时，需进行工艺尺寸换

算。试计算A、B间的工序尺寸，并画出尺寸链图。

44．某旋转件的质量m=20kg，工作转速n=2900r/min，平衡精度等级为G6.3。试求平衡后允许的偏心距e和剩余不平衡力矩M（取重力加速度g≈10m/s2）。

六、论述题（第45～47题。第45题必答，第

46、47题任选一题，若三题都作答，只按前两题计分。每题15分，共30分。）

45．分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

46．列出大型设备大修理时的注意事项。

47．分别写出设备改造（精化）的目的和原因。

推荐第8篇：6机修钳工技师

一、填空题

1．国家标准规定有14 项形位公差。

2．调质热处理其实就是淬火后再进行高温回火。

3．常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂。

4．三相笼型异步电动机的定子是用来产生旋转磁场的。

5．数控机床一般由数控装置.主轴伺侯系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。6．闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个反馈装置。

7“．双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。

8．检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的平行度 的主要工具。

9．利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度不能大于300?。

10．工序能力是指工序处于控制状态下的工序实际加工能力。

11．工序质量控制的对象是质量特性值。

12．数控机床位置精度的检查必须使用 激光干涉仪

13．数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、轴线的定位精度和反向差值。14．导轨贴塑是机床导轨常用的改进方法，是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。

15．车间生产控制的主要工作有生产调度、作业核算 和作业分析。

16．成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和成组流水线。

17．对振动的控制需对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

18．国内劳动部门规定的工伤频率，习惯称为千人事故率。

19．电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或保护接零的安全措施。

20．职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。

二、选择题

21．激光干涉仪的最大测量长度为（B）。 A、40mB、60mC、100mD、很长、几乎不受限制

22．用铆钉枪冷铆时，铆钉直径一般不超过（ C）。 A、8mmB、10mmC、13mmD、25mm

23．简易的经济型数控机床大多采用（A）伺服系统。 A、开环B、闭环C、半开环D、半闭环

24．数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其顺序为（C）。 A、X、Y、ZB、X、Z、YC、Z、X、YD、Z、Y、X

25．数控机床改造中不能当驱动部件的有（B）。 A、步进电动机B、电液脉冲马达C、伺服电动机D、交流电动机

26．Y7520W型螺纹磨床修理、安装后，应准备（D）试切件来进行工作精度检验。

A、3种B、4种C、5种D、6种

27．项目性修理对设备的尺寸链（C）影响。 A、一定有B、一定没有C、可能会有D、无法确定是否有

28．大批量生产的工序质量控制点的设置应以（A）为对象。A、质量特性值B、工序C、设备D、工艺装备

29．装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫（）。 A、完全互换法B、修配法C、选配法D、调整装配法

30．在夹具中用较长的V形槽来作工件圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的（）自由度。 A、两个B、三个C、四个D、五个

三、判断题

（）31．激光干涉仪虽定位精度高，但因测量长度受限制，故仅适用于小型坐标镗床。（）32．工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。（）33．要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。

（）34．采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。

（）35．切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。 （）36．滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动但不可以从直线运动转换成旋转运动。（）37．驱动装置是数控机床的控制核心。

（）38．PLC是现代能替代传统的J-C控制的最佳工业控制器。

（）39．数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。（）40．贴塑导轨是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。

四、简答题

41．高碳钢的性能特点与用途有哪些

42．在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

五、计算题

43．如图所示的轴套件，当加工B面保证尺寸 20.0010+mm时的定位基准为A时，需进行工艺尺寸换 算。试计算A、B间的工序尺寸，并画出尺寸链图。

44．某旋转件的质量m=20kg，工作转速n=2900r/min，平衡精度等级为G6.3。试求平衡后允许的偏心距e和剩余不平衡力矩M（取重力加速度g≈10m/s2）

六、论述题

45．分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

46．列出大型设备大修理时的注意事项

47．分别写出设备改造（精化）的目的和原因

推荐第9篇：机修钳工技师试卷

2012年机修钳工技师考试试卷

2、耐热性好且切削温度可达540°C～620°C的刀具材料是（ ）。

单位姓名得分A、硬质合金B、高速钢C、合金工具钢

一、填空题（每空1.5分，共30分）

1、剖视图有全部视图、剖视图、剖视图；剖面图有剖面、剖面。

2、内螺纹螺孔剖视图中，牙底（大径）为实线，（小径）、螺纹终止线为实线。

3、切削液有作用、作用、作用和防锈作用。

4、齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用法测量间隙。

5、装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变来调整。

6、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生移动。

7、钻头的切削刃对称于分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲。

8、采用布置恰当的六个支撑点来消除工件的，称为“六点定位原则”。

9、静压液体摩擦轴承广泛应用于、、的场合。

10、螺旋机构是与配合将旋转运动变为直线运动的机构。

二、选择题（每题2分，共20分）

1、刀具切削部分的常用材料中，红硬性最好的是（ ）。A、碳素工具钢B、高速钢C、硬质合金

3、调质处理就是（ ）的热度处理。

A、淬火＋低温回火B、淬火＋中温回火C、淬火＋高温回火

4、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（ ）。A、楔角B、前角C、后角

5、螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即（ ）。

A、外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径B、外螺纹牙底直径或内螺纹牙顶直径C、内、外螺纹牙顶直径

6、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件碳的磨料是（ ）。A、碳化物磨料B、氧化物磨料C、金刚石磨料

7、由两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为（ ）。A、零件B、部件C、装配单元

8、机械方法防松装置中，有（ )防松装置。

A、止动垫圈B、弹簧垫圈C、锁紧螺母

9、同时承受径向力和轴向力的轴承是（ ）。

A、同心轴承B、推力轴承C、向心推力轴承

10、链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿锯增加，使链条磨损加快。磨损严重时，应当（ ）。

A、调节链轮中心距B、更换个别链接C、更换链条和链轮

三、判断题（每题2分，共20分）

1、量块、水平仪、百分表等都属于常用量仪。（）

2、滚动轴承在装配前一定要用毛刷、棉纱进行清洗，只有这样才能清洗干净。（）

3、静平衡的作用是在清除零件在任何位置的偏重，使旋转部位的重心和旋转重心重合。（）

4、过盈配合的零件连接，一般不宜在装配后再拆下重装。（）

5、螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。（）

6、普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定的间隙。（）

7、刀具寿命仅反映刀具几何参数和切屑用量选择的合理与否。（）

8、利用方框水平仪可检查机床导轨在垂直面内的直线度误差。（）

9、轴承合金又称巴氏合金或乌金，它是由锡、铅、铜、锑等组成的合金。（√）

10、测量误差的种类是可以在一定条件下互相转化的。（）

四、简答题（每题6分，共30分）

1、钻孔时，选择切削用量的基本原则是什么？

2、零件在装配过程中的清理和清洗工作包括那三个方面？

3、为什么V带同时使用的根数一般不超过八根？

4、联轴器和离合器在功用上有何区别？

5、径向游隙（滚动轴承）按工作状态不同，可分为哪几类？它们之间有何关系？

推荐第10篇：机修班长先进事迹

先进事迹

我是机电车间机修班班长张云生，自担任班长以来,在车间及公司领导的正确带领下，认真贯彻落实公司的安全生产规章制度，积极开展班组建设和安全培训，始终坚持“以人为本”的安全生产理念，坚持从我做起，从细节入手，树立零违章理念，扎实开展班组安全工作建设：

一、不断提升自我，身先士卒，树立良好形象

1、作为一名班长，我深知只有自身的业务技能过硬，方能带领好整个班组。在日常的工作中，我认真钻研各个车间所属岗位的操作技能，不但达到了一岗多能的效果，也在员工心目中树立了业务纯熟的良好形象。

2、在工作中，遇到困难时我第一个不畏艰难，身先士卒，切实做到有 困难就上，见荣誉就让，充分发挥良好的模范带头作用。

二、创新班组建设，目标明确，建设本质安全性班组

1、要想使班组时刻保持前进的动力，就必须创新班组建设。在日常工作中，我采用班后会讨论、个别谈话和合理化建议征集等方式，将员工的良好建议应用到班组建设中来。

2、创新是班组前进的动力，安全是班组建设的根本。在班组建设上，我把创新和安全作为班组建设的明确目标。按照车间规章制度，不断完善安全考核体系，采用班后会集中安全评测和安全培训的方式，使员工牢固掌握安全操作规程，熟悉安全知识，确保全年班组员工无一例“三违”。认真执行队的各项制度要求，积极参加各项活动。

三、积极沟通交流，团结一致，建立深厚同事情谊 在日常工作和生活中，我积极主动地和员工进行思想交流，了解员工思想动态，对那些心理有包袱和负担的员工，及时进行宽慰和劝导，抚平心绪，使员工全身心投入工作。班组有90后的新员工，刚融入班组时，不习惯班组的安全管理，觉得太受约束 ，心情浮躁。在我耐心的教导下，他们认识到安全不仅关系到他们个人的切身利益，也关系到班组其他员工，乃至班组、车间、公司的利益，很快转变了观念积极投入到工作中，和班组其他员工团结一致，建立了深厚的同事情谊。

班组是一个集体，这个集体的力量能否得到最大发挥，要靠班组长的引导和带领。我坚信只有一名优秀的班长才能带出一个优秀的班组。在以后的工作中，我会更加严格的要求自己，力争带班组走向更多的辉煌。

机电车间：张云生 二〇一三年二月六日

第11篇：机修钳工技师试题选择

1激测量长度（60M）。

2双激（f1和f2对称分布在f0的两边）。

3双激（塞曼效应）。

4对振动控制三环节（振源，振动传播途径，振动影响的地点）。 5数位（双频激光干涉仪）。

6用铆直径（13mm）。

7简易经济数（开环）伺服系统。

8数闭环（直线位移检测器）。

9 （伺服系统）不属于数控机床本体。

10（感应同步器）是数显装置检测元件。

11将同一激光分（频率不同）双激涉仪。

12数控机床顺序为（Z,X,Y）。

13数控机床改造有（交流电动机）。

14轴线的（正局平均位置偏差）不属评定项目。

15大流量液压为（电液动）换向阀。

16当坐标镗床25mmX25mm不得少于（20点）。

17为提高滚齿采用（减少传动元件的数量）方法。

18为检查螺纹外螺（环形槽）试切件。

19为检验螺纹几何、传动链精度（长丝杠）试切件。 20检查齿轮磨床（齿轮位置仪）。

21 Y7520螺纹磨床（5种）精度检验。

22项目性修理尺寸链（可能会有）影响。

23典型的PLC由（I\\O单元，CPU单元，编程设备）组成。 24工序能力为（0.67

25工序能力数量（6倍）来表示。

26大批量生产工序（质量特性值）对象。

27装配精度精配方法叫（完全互换法）。

28项目性对设备（某个部件或某项精度）修理。

29修理，装配以（工序）为对象。

30为保证工件不振动（靠近加工）处。

31用一个大平面定位（三个）自由度。

32在夹具中V形限制工件（四个）。

33钻套引导工件（引导元件）。

34用偏心夹紧（动作迅速）。

35选择定位基准（设计基准）一致。

36使用可换垫片（调整法）。

37封闭环公差（组成环公差之和）。

38国内劳动部门工伤（千人事故率）。

第12篇：机修钳工技师论文（定稿）

机修钳工职业文章

国家职业资格一级

文章类型：论文

文章题目：浅谈机床导轨的刮研修修复技术

姓 名：

准考证号：

所在省市：

工作单位：

浅谈机床导轨的刮研修复技术

摘要：刮研修复机床导轨是件较复杂的工作，需正确地选择刮研基准，掌握好刮研方法和导轨面的加工次序，对提高加工精度、工作效率及降低劳动强度是十分重要的，特别是缺乏机床大修设备的中、小企业应用广泛。现以CA6140型车床为例，具体刮研工工艺如下，见图1所示。

关键词：导轨 精度 测量 刮研

经过长时间使用的车床由于导轨的磨损导致车床精度的下降，而车床导轨的精度，则直接关系到机床的几何精度和工作精度。床身导轨在垂直平面的直线度误差，直接复映为被加工工件的直线度误差，其关系式为

δ=（l/L）²Δ

δ——被加工工件的直线度误差（mm）; l——被加工工件的长度（mm）; L——床身导轨的长度（mm）;

Δ——床身导轨在垂直平面内全长上的直线度误差（mm）。 从上式可知机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工工件长度与床身长度之比的平方成正比。因此保证机床导轨精度，是机床大修中极为重要的内容。

下面我就谈谈修复导轨的方法：

图1

一、刮研前的准备：

1.检具准备

500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平仪二架、百分表一块、磁性表架一个、跨距为400mm可调检验桥板一块、1500mm桥形平尺一根、135°外角度平尺一块、90°内平尺一块。

2.调整导轨安装安装基础，因为导轨的安装基础正确与否对修 复精度有着直接影响，一般以未磨损或者磨损较少的尾座导轨为校正基准，采用检验桥板和水平仪在机床自然状态下进行水平调平（为防止产生应力变形，严禁采用地脚螺栓调整水平）。

3.导轨平行度及磨损变形误差的测量 1） 导轨平行度误差的测量

在床身溜板导轨上放置跨距为400mm的可调桥板，桥板上横向 放置一个0.02/1000mm的方框水平仪，水平仪以导轨尾端(因为这段磨损较轻)为测量基准，将水平仪水泡移动的方向、格数逐点记录下

来，就可得知溜板导轨的平行度误差。

2） 导轨磨损、变形误差的测量

如：测量床身溜板导轨

2、3面在垂直平面的秩序度（见图1 所示），因中修或大修的机床导轨

2、3面（溜板角度导轨）磨损较严重时无法用水平仪测量出具体数值（一般磨损在0.15—0.35mm以上）。采用图2所示方法用90°内角度平尺吸上磁性表架将百分表触在齿条安装A、B面，以A、B面做为刮研导轨的测量基准（因为这两面没有磨损，精度准确），移动90°内角度平尺，观察百分表读数并且记录下来，绘制成导轨垂直平面的直线度曲线图，从曲线图中分析导轨磨损变形误差量，从而制定刮研方案。（如图3所示）

图2 图3 图3（1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线）

二、导轨的刮研方法和步骤：

1.以车床齿条安装面A为刮削测量基准（未磨损面）见图4所示，用桥形平尺（1500mm）研点刮削导轨面1，达到8-10点/(25mm×25mm)，导轨面1与导轨齿条安装A面平行度允差0.03mm/导轨全长。

图4 2.以车床床身齿条安装面B为刮削测量基准，用135°外角度平尺，桥形平尺（1500mm）和百分表为刮削测量工具，刮削导轨面2见图4所示，达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨面2与导轨齿条安装B面平行度允差0.03mm/导轨全长。

图5 3.轨面2为刮削基准，采用90°内角度平尺、方框水平仪 和桥形平尺（1500mm）刮研导轨面3，达到10-12点/(25mm×25 mm)，直线精度允差0.02mm/1000mm，检测时用精度为0.02mm/1000mm两个方框水平仪放在90°内角度平尺的纵、横方向，分段移动内角度平

尺在该导轨全长测量（见图5所示）。当导轨面

2、3合格后，以它为基准，可将内角度平尺放置百分表架，表触头侧在导轨面8移动测量并刮研该导轨面，使其导轨8面对导轨

2、3面的平行度允差控制在导轨全长0.03mm之内。

图6 4.如图6所示，以导轨面

2、3为刮研基准，用检验桥板、桥形平尺和方框水平仪测量，刮削导轨面4达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨在垂直平面内的直线精度全长为0.03mm。局部公差在任意500mm长度上为0.015mm，在水平面内0.04mm/1000mm。导轨4合格后，可在桥板上安装百分表架。表触头接触导轨面7，移动桥板测量导轨面7对导轨面4的平行度误差，并刮削加工使其达到导轨全长上误差为0.03 mm。

5.如图6所示，在导轨

2、

3、4面上安装检验桥板、磁性表架，百分表表头触在导轨

5、6面上（车床尾座角度导轨），在床身全长移动桥板，测量该角度导轨对溜板导轨的平行度，并根据测量误差情况用桥形平尺研点刮削导轨

5、6面，使其达到8-10点/(25mm×25mm)

左右，平行度垂直平面与水平平面的误差均为0.04mm，任意500mm测量长度为0.03mm，然后移动百分表触头复检导轨1对溜板导轨的平行度，如右累积误差超差则可微量刮研导轨面1达到精度允差服务。

三、导轨刮研技术要点：

1.为使导轨刮研达到精度高又省时省力，第一步可采用粗刮（推刮）方法进行，每次将20mm宽的刮刀加大压力在导轨上拉长30～60 mm距离推刮，使其刮削层厚而宽去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要连成一片交叉推刮，防止出现刮削波纹，刮到3-5点/(25mm×25mm)时粗刮工作结束。

2.细刮：是在粗刮得基础上进一步增加接触点改善不平现象，细刮采用短刮法，刀花宽度6～8mm长10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮头一遍和第二遍不能重复方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14点/(25mm×25mm)。

3.精刮：为了进一步提高导轨表面质量，使刮削面符合高精度要求（在加工高精度机床时采用）。精刮用点刮法，刀花宽度3～5mm，花长3～6mm.起落刀时要防止刀口深入，每刀均要落到研点上，压力要轻、提刀要快，不要重复，并始终交叉进行刮削。当表面粗糙度达到Ra1.6um研点增加到18点/(25mm×25mm)以上时，研点应排列整齐，精度检测合格后即结束精刮工作。

4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度

导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。

五、结束语

机床导轨精度的恢复，在当前出现了很多新的应用技术，但对高精度机床导轨采用刮削技术进行恢复，我个人认为修理成本低又比较节约费用，在修理过程中无需大型高精度机修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，质量上是有保障的，能在目前机械行业推广使用。

参考文献

1.机修钳工技师培训教材 机械工业出版社

2.金属切削机床修理 机械工业出版社

3.机修手册 机械工业出版社

第13篇：机修钳工技师试题填空

1形位公差14种，8项位置公差。

2形位公差公差带的大小、形状、方向和位置。

3调质淬火后再高温回火。

4化学热处理，渗氮、碳氮共渗、渗金属。 1双频激大型定位V 2激光小型镗床X 3激光计数测量V 4测量计测环误差V 5检验桥平工具V5表面热处理：表面淬火、化学热处理。

6常用润滑油：润滑油、润滑脂、固体润滑剂。

7机械润滑油：全损耗系统用油。

8常用油切液：切削油和极压切削油。

9常用水切液：水溶液、乳化液和化学合成液。

10三相电机定子产生旋转磁场。

11变压器把交变电压变换为频率相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。

12变压器一次与二次侧匝之比：变比。

13电动机是根据电磁感应，把电能变成机械能。

14热继电器有热贯性和机械惰性，不能作短路保护。

15数控机床由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体和辅助装置。

16按数控装置分点位直线控制和连续控制。

17闭环比开环多个反馈装置。

18半闭环检测元件是角位移检测器。

19“双特征分析法”振动故障分平稳故障信号和冲击故障信号。

20检验桥板是用于测量机床导轨间，其他部件与导轨间的平行度的主要工具。

21桥式起重机大车口交道故障，修理方法调整和移动车轮。

22将同一激光叫双频激光干涉仪。

23检验桥板有双山形、双V形、平一山形、

平一V形导轨桥板。

24利用滚杠坡度不大于15度。

25用铆钉枪，铆钉直径不过13mm。

26手工电弧焊工艺：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度。

27工序质量对象：质量特性值。

28工序质量核心：工序能力，不是管结果。

29表示工序能力满足公差范围是工序能力

指数。

30工序能力数量标准差的6倍。

301工序能力控制状态下的实际加工能力

31数控机床精度检查用激光干涉仪。

32数控机床位置精度三项：轴线重复定位转发、定位精度、反向差值。

33工序能力（p>1.6）说明过剩。

34设备改造原因：结构特点、技术要求、加工批量的需要。

35导轨贴塑，粘上聚四氟已烯塑料板。

36对设备某个部件修理，叫项目性修理。

37提高设备主轴系统精度途径：提高主轴回转精度、刚度、热稳定性。

38用于长度测量：激光头、干涉仪、直线反射仪组成。

39感应同步器是数量装置中位置检测元

件。

40滚齿机不但有几何精度，还有传动链精度。

41坐标镗床超差原因旋转精度不高。

42设备的电控系统是可编程控制器PLC。

43车间管理：计划管理、生产管理、组织管理、经济管理、其他项目管理。

44车间生产控制：生产调度、作业核算、作业分析。

45成组技术的生产形成：成组工艺中心、成组生产单元、成组流水线。

46成组技术建立在以相似形原理。

47对振动控制：振源、振动传播途径、振动影响的地点。

48高频设备产生电磁辐射使人发生生物变化。

微波辐射对人热效应、非致热效应。

50生产过程中有害因素：化学、物理、生理因素。

52国内劳动工伤率：千人事故率。

53电气设备的外金属，保护接地、保护接零。

54安全用电原则不接触低压带电体、不靠近高压带电体。

56职业道德SZ道德体系组成部分。

57职业道德首要爱岗敬业，忠于职守的行

业规范。

58职业道德实质内容SZ劳动态度。

59职业道德规范约束从业职业活动的行为

准则。

6把一批配法X 7要提高精度X 8概率法尺寸链中X 9分组精度X 91分组互换法X 10尺寸代数和X 101尺寸链环之和X 11工艺尺寸基本尺寸V 12工艺尺寸改变V 13采用稳定压力V 14压力控制要求V 15容积溢流作用V 16液压信号变化X 17采用减压压力V 18采用调速较高V 19在机械存在的V 20主轴跳动截面X 21切削加工不计X 22正确安装精度V 23滚珠丝杠去过X 24车削加工锥体V 25滚珠回转装置V 26对滚珠的变形V 27滚珠停止运动V 28数控装置步距V 29开环反馈装置X 30驱动装置核心X 31PLC代j-c控制器V 32数控装置同步器X 33PLC元素实现的V 34数显装生产率V 35数控装置运动量V 36坐标镗20+1进行V 37各坐标机床X 38坐标镗顺序V 39Y7520检验X 40项目修理有影响V 41油样分析信息X 42闭环角位检测器X 43贴塑四氟板V 44滚动丝杆运动X1激测量长度（60M）。 2双激（f1和f2对称分布在f0的两边）。 3双激（塞曼效应）。 4对振动控制三环节（振源，振动传播途径，振动影响的地点）。 5数位（双频激光干涉仪）。 6用铆直径（13mm）。 7简易经济数（开环）伺服系统。 8数闭环（直线位移检测器）。 9 （伺服系统）不属于数控机床本体。 10（感应同步器）是数显装置检测元件。 11将同一激光分（频率不同）双激涉仪。 12数控机床顺序为（Z,X,Y）。 13数控机床改造有（交流电动机）。 14轴线的（正局平均位置偏差）不属评定项目。 15大流量液压为（电液动）换向阀。 16当坐标镗床25mmX25mm不得少于（20点）。 17为提高滚齿采用（减少传动元件的数量）方法。 18为检查螺纹外螺（环形槽）试切件。 19为检验螺纹几何、传动链精度（长丝杠）试切件。 20检查齿轮磨床（齿轮位置仪）。 21 Y7520螺纹磨床（5种）精度检验。 22项目性修理尺寸链（可能会有）影响。 23典型的PLC由（I\\O单元，CPU单元，编程设备）组成。 24工序能力为（0.67

第14篇：高级机修钳工技师复习题[推荐]

江苏省机修钳工高级技师理论复习题（有答案）

一、填空题

1、机械零件的可靠度分为6个等级，其中，(O)级是最低级。

2、失效树(故障树)是用一系列事件符号和逻辑门符号描述系统中各事件之间的一种(树状的逻辑因果)关系图。

3、劳动保护工作的主要内容包括“劳动保护管理、安全技术、(工业卫生)”3部分。

4、安全检查是劳动保护工作贯彻“安全第

一、(预防为主)”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。

5、排列图由(两个)纵坐标，(—个)横坐标，几个柱形条和一条折线所组成。

6、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是(电子水平仪)。

7、调质热处理其实就是淬火后再进行(高温回火)。

8、数控机床—般由数控装置、(主轴伺服系统)、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成

9、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（反馈装置）。lO、半闭环进给伺服系统7检测元件是（角位移检测器）。

1l、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和反向间隙误差。

12、“双特征分析法”故障诊断技术是把（振动故障）信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。

13、“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和冲击故障信号。

14、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。

15、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。

16、工序质量控制的对象是（质量特性值）。

17、（工序质量）控制的对象是质量特性值。

18、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和（反向间隙误差）。

19、（ Qc球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。 20、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。

21、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、（成组生产单元）和成组流水线。

22、对振动的控制需对振源、（振动传播途径）和振动影响的地点三个环节进行治理。

23、Qc球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。

24、化学热处理的主要方法有渗碳、（渗氮）、碳氮共渗和渗金属。

25、机械润滑油(机油)的新标准名称是（全损耗系统用油）。

26、常用的油基切削液有切削油和（极压切削油）。

27、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。

28、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为点位直线控制和（连续控制或轮廓控制）两类。

29、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和连续控制两类。30、数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、（进给伺服系统）、机床本体及辅助装置组成。

31、数控机床开机后首先按照（Z、X、Y ）顺序，对三个轴进行自动检测参考点。

32、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。

33、工序能力指数Cp>1．33，说明工序能力（过剩）。

34、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（6）倍表示。

35、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。

36、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、（刚度）和热稳定性。

37、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的（_回转精度（（、刚度和热稳定性。

38、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和（成组流水线（（_

39、成组技术是建立在以（相似形（（原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。40、（工序能力）是指工序处于控制状态下的实际加工能力。

41、系统中只要有—个单元没有失效，就仍能维持工作的系统称为（并联系统），如发电厂多台发电机并网送电系统。

42、在组成系统的单元中只要有—个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为（串联系统），大多数机械的传动系统都属于该系统。

43、数控机床加工精度最高的进给系统控制形式是（闭）环伺服系统。

44、对振动的控制需对（_振源）、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

45、微波辐射对人体的生物效应可分为热效应和（非致热效应）

46、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由（三坐标测量机）提供。

47、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和（换刀机械装置）筹组成。

48、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、（_技术要求）的需要和加工批量的需要。

49、表示工序能力满足(公差范围)要求程度的量值是工序能力指数。

50、设备维修三要素是指设备的(维修性)、维修人员的素质和技术、维修的保障系统.5l、设备维修三要素是设备的、维修人员的素质和技术、维修的保障系统。维修性

52、按工作性质可将镗、铣类加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、（复合加工中心）和龙门加工中心四类。

53、产生丝杠（反向间隙误差）误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。

54、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为（可靠性）

55、（可靠度）是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。

56、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为（维修性 ）

57、对设备的某个部件或某项精度的修理，称为（项目性修理(或项修) ）

58、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和（_反向差值）。

59、感应同步器是（（数显装置）中典型的位置检测元件 60、感应同步器是数显装置中典型的（位置检测元件）。 6

1、三坐标测量机具有3个相互垂直的x、y、z、（运动轨道），可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。

62、桥式起重设备主梁架的变形情况有（主梁下挠(或下挠变形)）、主梁侧弯、主梁架对角线相对差超差、腹板呈波浪形。

63、桥式起重设备主梁的下挠变形，常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为（主梁架的变形）。6

4、桥式起重机主梁的（下挠变形）_常伴随主粱侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形。6

5、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫（双特征分析法）。

66、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪） 6

7、数控编程主要是根据零件的加工特性及机床的控制系统而编制的加工程序，可分手工编程和（自动编程）。

68、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。6

9、铸石材料具有良好的耐磨性和（耐化学腐蚀性）。

70、CNC和NC的主要区别在于CNC附加了（计算机）作为数控装置的一部分。7

1、高压管道一般指工作压力大于（IOMPa）的管道。7

2、管道的连接方式有熔焊连接、（法兰连接）螺纹连接、承插连接。7

3、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为（变比） 7

4、三相笼型异步电动机的工作转速低于（旋转磁场）的转速。7

5、三相笼型异步电动机的定子是用来产生（旋转磁场）的。7

6、电动机是根据（电磁感应）原理，把电能转换成机械能。

77、设备电控系统的改造主要是（可编程控制器(或PLC)）的应用。

78、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从(电控系统)给予改进，比较简单可行。

79、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为(频率)相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。

80、表面热处理又分为表面淬火和(化学热处理)。8

1、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、G型隔振器、空气弹簧垫等。8

2、数控回转刀架可分为电机驱动回转刀架和（液压驱动回转刀架）。8

3、常用的水基切削液有水溶液，乳化液和（化学合成液 ）。 8

4、常用的油基切削液有切削油 和（极压切削油）。

85、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为（滚动导轨 ）。

86、在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板(导轨粘塑)是改进机床导轨的常用方法之一。8

7、工序质量控制的核心是管因素，而不是管（结果）。

88、机床主轴误差，主要表现在主轴回转时出现径向跳动及（轴向窜动）。8

9、车间管理的主要内容有计划管理、生产管理、（组织管理 ）、经济管理和其他项目管理。 90、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。 9

1、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。9

2、电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或（保护接零）的安全措施。9

3、安全用电的原则是不接触(低压带电体)，不靠近高压带电体。9

4、所有管线的统称是管道(或管路)。

95、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、（安全生产）、工业卫生三部分。9

6、触电是因人体（接触或接近）带电体所引起的伤亡现象。

97、安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近（高压带电体 ）_ 9

8、在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的（_5个）自由度。9

9、PLC一般由中央处理器(CPU)、（存储器）、输入／输出组件、编程器及电源五部分组成。100、低压断路器又称（自动空气开关），是一种集开关、熔断器、热继电器和欠压继电器功能为一体的断路器。

10

1、刀具半径补偿应在刀具与（工件）接触前完成。

10

2、可靠性为中心的修理(RCM)可选用的修理作业有在线检查、（故障检测）、定期计划修理、修复、报废、再设计等。

10

3、在精密设备修理前都要对光学系统的（光学元件）和测量元件进行清洗、检查和调整。

二、简答题 1.何谓可靠度? 答：可靠度是指机械设备或零部件在规定时间内无障地完成规定功能的概率。 2．何谓有效度？ 有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率。

3．何谓维修度？ 维修度是指可维修的机械系统、设备和零部件等，在规定的条件下进行维修，在规定的时间内恢复到正常状态完成的修复概率。

4．影响维修性的主要因素。 影响维修性的因素：主要有1）设计方面；2）维修保养方针和体制；3）维修保养人员的水平和劳动情况等。 5．何谓可靠性？ 可靠性是指系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。 6．简述因果分析的主要作用。 因果分析图的主要作用是对错综复杂的系统原因中，应用“人、机、料、法”进行分析，能系统地分析和寻找其中真正起主导作用的原因（称为“要因”），从而解决实际生产中和各种问题。

7．非金属刀具材料有哪些？各自的特点是什么？ 陶瓷，其特点是高硬度、高耐磨性、高耐热性、高化学稳定性、较低的摩擦因数，但强度、韧性、热导率低。 人造金刚石，其特点是抗冲击强度较高。 立方氮化硼，其特点是具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性，较好的导热性，摩擦因数较小，有一定的抗弯强度。

8．轴承合金应具有的布置要求有哪些？ 应具有的性能特点有：足够的强度和硬度；高的耐磨性和摩擦因素；足够的塑性和韧性，较高的抗疲劳强度；良好的导热性及耐蚀性；良好的磨合性。 主要类型有锡基轴承合金（锡基巴氏合金）和铅基轴承合金（铅基巴氏合金）。 9．对一般管道的布置要求有哪些？ 为便于安装固定、维修并保证安全，管道应尽可能明设，最好架空，使之成列平等集中敷设，并有一定的坡度。对于输送不同的介质（高温、腐蚀、燃、易爆、高压等）都要有一定的安全防范措施。布置架空管道时，低管架标高不低于0.3低于中管架不低于2m，下方无机泵的不低于3.2m，有机泵的不低于4m，通过公路的不低于4m，通过铁路的不低于6m。 10．滚动螺旋传动的工作原理是什么？ 滚动螺旋传动是在螺杆与螺母间的滚道中添加滚珠，由滚标、螺杆、螺母及滚球循环装置组成。当螺杆与螺母作相对螺旋运动时，滚珠在螺纹滚道内滚动，并通过滚珠循环装置的通道构成封闭循环，从而实现螺杆与螺母间的滚动螺旋传动。

11．合金元素对钢的组织和性能有哪些影响？ 强化铁元素，可提高钢的强度和硬度。形成合金碳化物，稳定渗碳体，提高钢的硬度和耐磨性。细化晶粒，提高钢的强度和韧性。稳定回火组织，提高回火温度，消除淬火应力，提高钢的回火稳定性。

12．何谓接触刚度？如何提高接触刚度？ 物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度。为了提高接触刚度，可减少联接表面的几何形状误差与粗糙度，使实际接触面积增加；合理调整镶条及锁紧装置；预加载荷，消除间隙和产生预变形等，而不在于加大加厚零件。 13．什么是内应力？如何减小或消除内应力？ 零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余内应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施：用铸、锻、焊等工艺获得的毛坯后，零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时效。在机器零件的结构设计中，尽量减少各部分的壁厚差。尽量不采用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程中，设法减少切削力和切削热。

14．维修焊条与常用焊接材料相比有哪些优点？ 1）兼容性强。维修焊条具有较宽的可焊范围，不需要了解所焊材料成分和条件，就可使用的焊条。 2）维修焊条的使用对焊接设备、焊接工艺、焊接环境焊接条件以及工装夹具等都要求不高，对焊工技术也没有很高的要求。 3）可焊性强。维修焊条的焊接工艺性好，对多种异金属间的焊接都可实现。 15．聚四氟乙烯塑料板粘接导轨的特点是什么？ 聚四氟乙烯塑料板耐磨、含油，有足够的刚性、抗压强度和抗拉强度，还具有对硬质杂物的嵌合性。设备修理中常以它作为床身导轨的尺寸链补偿、减小摩擦因数、增加耐磨性。

16．铸石材料的主要技术特点有哪些？ 主要技术特点是铸石与沙、石、金属等颗粒摩擦时，其耐磨性比合金钢、普通碳素钢、铁高几倍或几十倍。铸石的耐化学腐蚀性良好，除氢氟酸和过热磷酸外，对各种强酸、碱均有相当强的耐腐蚀性能。

17．精密机床在加工前为什么常进行空运转预热？ 加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工的大件加工来说尤其突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。

18．数控机床主运动传动带的预紧程度对机床性能有什么影响？ 对传递能力、寿命和轴压力都有很大影响。预紧力不足，使传递载荷的能力降低、效率低，且使得小带轮磨损加快；预紧力过大，则会使带寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承过热和磨损。

19．大型机床床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法？ 主要有机加工方法（如：磨削导轨、精刨导轨或精铣导轨等工艺方法）；目前最为广泛采用的是人工刮研方法。

20．PM分析的含义？ P—明确现象，进行物理分析；M—分析现象的机理，理解设备的机理，分析设备、人、材料和方法的关系，是分析、研究原因的分析方法。

21．何谓主动预知性修理？ 就是采用故障诊断仪器，长期不断地对设备进行监控，随时了解设备动行状况和失效程度，主动地采用修理作业的不同形式，把设备故障解决在出现之前。 22．何谓预知性修理？ 就是通过设备故障诊断仪器的测量，预先知道设备的运行状况、传动元件的失效状况、刀具的磨损状况等，然后选取修理作业形式并确定时间。 23．劳动保护法规有哪些？ 是指保护职工在生产劳动中的安全、健康的法律与规程

三、论述题

1、写出工序质量控制点设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件名称。

答：工序质量控制点设置原则是：(l)按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。(2)工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。(3)内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。常用的控制文件有：作业指导书；设备定期检查记录卡；设备日点检记录卡；工艺装备定期检查记录卡；量、检具检定记录卡；检验指导书；控制图：自检记录表。

2、写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用有：①工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素、控制项目的界限、控制方法、检查方法、频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。②工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。③工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。(2)工序质量分析表的主要内容有：①控制目标，即质量特性值及其公差范围。②质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。③主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法、检查的频次、责任者、标准名称等。

3、分别写出工序质量点的作用和设置原则。答：工序质量控制点的作用是：（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。（2）控制某个具体的定量质量特性。工序质量控制点设置的原则是：（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4、分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样、技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间、由哪些部门和哪些负责人做好这些工作。其中包括关键质量控制的准备和质量活动。工序质量控制计划的主要内容有：(l)工序质量控制点明细表。(2)工序质量分析表。(3)工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。(4)为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。 5.列出大型设备大修理时的注意事项。 答：大型设备大修理时的注意事项有：（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。答：设备技术改造的主要途径有：（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。 7 .分别写出设备改造（精化）的目的和原因。 答：设备改造（精化）的目的是：（1）提高设备可靠性和工序能力；（2）提高劳动生产率；（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。设备改造（精化）的原因是：（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。 9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。 答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。 10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。 答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：（1）主轴箱对工作台的垂直度；（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；（3）工作台面对主轴中心线的平行度；（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。 13.写出设备修理质量管理的工作内容。 答：设备修理质量管理的工作内容有：（1） 制定设备修理的质量标准。（2） 编制设备修理的工艺。（3） 设备修理质量的检验和评定工作。（4） 加强修理过程中的质量管理。（5） 开展修后用户服务和质量信息反馈工作。（6） 加强技术、业务培训工作。

第15篇：机修钳工技师理论2考试

一、判断

（A）

1、滚珠丝杠副是回转运动、直线运动相互转换的新型传动装置。

A正确

B错误

（A）

2、正确安装滚珠丝杠副及其支承方式，能提高数控机床的刚度和位置精度。

A正确

B错误

（A）

3、容积调速回路中的溢流阀起安全保护作用。A正确

B错误

（B）

4、液压伺服系统中的执行机构的运动随着输入信号的改变而变化。A正确

B错误 （A）

5、工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而变化。

A正确

B错误

（B）

6、分组装配法的装配精度，完全取决于零件的加工精度。A正确

B错误 （A）

7、项目性修理对设备的尺寸链不一定有影响。A正确

B错误

（A）

8、在机械加工中，只要误差不超过规定的精度要求，加工原理误差是允许存在的。

A正确

B错误

（B）

9、油样分析技术中主要是分析液压油，以及获得设备磨损信息。A正确

B错误 （A）

10、系统中单元数目越多，串联系统的可靠度越低。A正确

B错误

（B）

11、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理和安全生产两部分。A正确

B错误 （A）

12、数控机床机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副、换刀机械装置等组成。A正确

B错误

（B）

13、在组成系统单元中只要有一个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统成为并联系统，大多数机械的传动系统都属于该系统。A正确

B错误

（A）

14、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和反向间隙误差。A正确

B错误

（B）

15、数控装置是数控机床执行机构的驱动部件。A正确

B错误

（B）

16、设备可靠性指标中的有效度要比可靠度的要求更严。A正确

B错误 （B）

17、系统中单元数目越多，并联系统的可靠度越低。A正确

B错误

（B）

18、激光干涉仪虽定位精度高，但因测量长度受限制，故仅适用于小型坐标镗床。

A正确

B错误

（A）

19、数显装置在设备改造中的应用，既能提高加工精度，又能提高劳动生产率。

A正确

B错误

（A）20、双频激光干涉仪不仅用于精密测量，还可用于大型机床的精密定位。

A正确

B错误

（A）

21、车削加工时主轴在水平面内的角度摆动会使工件产生圆柱度误差，如形成椎体。A正确

B错误

（B）

22、贴塑导轨是在导轨面上粘接聚乙烯塑料板。A正确

B错误

（B）

23、数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。

A正确

B错误

（A）

24、对滚珠丝杠的预拉伸，是用以补偿因滚珠丝杠在高速回转时的摩擦、温升引起的变形。A正确

B错误

（A）

25、采用调速阀调速的同步回路，由于不受负载、油温、泄露等因素影响，所以同步精度较高。A正确

B错误

（B）

26、要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。A正确

B错误

（B）

27、数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。

A正确

B错误

（B）

28、可靠度是指系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。A正确

B错误 （A）

29、测量过程中影响所得数据准确性的因素主要有：计量器具的误差、测量方法的误差、环境条件的误差。A正确

B错误

（B）30、开环进给伺服系统比闭环进给伺服系统多一个反馈装置。A正确

B错误

（B）

31、各坐标轴能实现联动功能的数控机床是点位直线控制数控机床。A正确

B错误 （B）

32、主轴的纯径向跳动对工件的圆度影响很大，使车削出的工件呈椭圆截面。

A正确

B错误

（A）

33、三坐标测量工件时，被测件的3个坐标不需要与测量机的X、Y、Z3个方向的坐标重合。A正确

B错误

（A）

34、正确安装滚珠丝杠副及其支承方式，能提高数控机床的刚度和位置精度。

A正确

B错误

（B）

35、闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。A正确

B错误

（A）

36、提高机械设备的有效度可通过降低它的故障率或提高它的修复率来实现。

A正确

B错误

（A）

37、激光干涉仪是以激光稳定的波长作基准，利用光波干涉计数原理进行精密测量。A正确

B错误

（A）

38、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换加工工具的能力。

A正确

B错误

（A）

39、PLC是现代能替代传统的J-C控制的最佳工业控制器。A正确

B错误

（A）40、激光干涉仪是以激光稳定的波长作基准，利用光波干涉计数原理进行精密测量。A正确

B错误

（B）

41、各坐标轴能实现联动功能的数控机床是点位直线控制数控机床。A正确

B错误 （B）

42、在车削细长轴时如不采取任何工艺措施，加工完的轴会出现马鞍形。

A正确

B错误

（A）

43、检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间平行度的主要工具。

A正确

B错误

（B）

44、在车削细长轴时如不采取任何工艺措施，加工完的轴会出现马鞍形。

A正确

B错误

（A）

45、产生丝杠反向间隙误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。A正确

B错误

（B）

46、切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。A正确

B错误

（A）

47、数显装置在设备改造中的应用，既能提高加工精度，又能提高劳动生产率。

A正确

B错误

（A）

48、维修焊条的特点有兼容性强、适应性强、可焊性强。A正确

B错误

（A）

49、滚珠丝杠副是回转运动、直线运动相互转换的新型传动装置。A正确

B错误 （B）50、开环进给伺服系统比闭环进给伺服系统多一个反馈装置。A正确

B错误 （A）

51、工艺尺寸链中的组成环是指那些在加工过程中直接获得的基本尺寸。

A正确

B错误

（A）

52、滚珠丝杠副不能自锁，特别是在用于升降，由于惯性的作用，下降时当传动切断后不能停止运动。A正确

B错误

（B）

53、油样分析技术中主要是分析液压油，以及获得设备磨损信息。A正确

B错误 （A）

54、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由三坐标测量机提供。

A正确

B错误

（A）

55、项目性修理对设备的尺寸链不一定有影响。A正确

B错误 （B）

56、产生丝杠螺距误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。A正确

B错误

（B）

57、可靠性是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率

A正确

B错误

（B）

58、主轴的纯径向跳动对工件的圆度影响很大，使车削出的工件呈椭圆截面。

A正确

B错误

（B）

59、在装配中要进行修配的组成环叫做封闭环。A正确

B错误

（B）60、滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动，但不可以从直线运动转换成旋转运动。A正确

B错误

（B）6

1、数控装置中典型的位置检测元件是感应同步器。A正确

B错误

（B）6

2、Y7520W型螺纹磨床修理、安装后，应准备三种试切件来进行精度检验。

A正确

B错误

（A）6

3、采用调速阀调速的同步回路，由于不受负载、油温、泄露等因素影响，所以同步精度较高。A正确

B错误

（A）6

4、压力控制回路用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控制，满足执行元件在力和转矩上的要求。A正确

B错误

（B）6

5、提高机械设备的有效度可通过降低它的故障率或降低它的修复率来实现。

A正确

B错误

（A）6

6、PLC是现代能替代传统的J-C控制的最佳工业控制器。A正确

B错误 （A）6

7、贴塑导轨是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。A正确

B错误

（A）6

8、采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。A正确 B错误 （B）6

9、驱动装置是数控机床的控制核心。A正确 B错误

（B）70、概率法多用于精度不太高的短环的装配尺寸链中。A正确 B错误

（A）7

1、滚珠丝杠副不能自锁，特别是在用于升降，由于惯性的作用，下降时当传动切断后，不能停止运动。A正确

B错误

（A）7

2、有效度是指机械设备或零部件在某种使用条件下和规定时间内正常使用状态的概率。

A正确

B错误

（B）7

3、安全教育只包括安全思想教育和安全技术知识教育。A正确 B错误 （A）7

4、可编程控制器是一种微处理器应用系统。A正确 B错误 （A）7

5、数控装置是数控机床的控制系统，它采集和控制着机床所有的运动状态和运动量。A正确 B错误

（B）7

6、用三坐标测量机测量工件时，被测件的三个方向的坐标必须与测量机的x、y、z三个方向的坐标重合。A正确 B错误

（A）7

7、压力控制回路用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控制，满足执行元件在力和转矩上的要求。A正确

B错误

（A）7

8、对滚珠丝杠的预拉伸，是用以补偿因滚珠丝杠在高速回转时的摩擦、温升引起的变形。A正确

B错误

（B）7

9、液压伺服系统中的执行机构的运动随着输入信号的改变而变化。A正确 B错误 （A）80、用三坐标测量机测量工件时，被测件的三个方向的坐标不需要与测量机的x、y、z三个方向的坐标重合。A正确 B错误

（A）8

1、容积调速回路中的溢流阀起安全保护作用。A正确 B错误

（A）8

2、在系统中只要有一个单元没有失效，系统就仍能维持工作的系统称为并联系统，如发电厂多台发电机并网送电系统。A正确 B错误 （A）8

3、坐标镗床精度检查项目的顺序并不表示实际测量顺序。A正确 B错误 （B）8

4、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由双频激光干涉仪提供。

A正确 B错误

（B）8

5、尺寸链封闭环的基本尺寸是其他组成环基本尺寸的代数和。A正确 B错误 （A）8

6、PLC内部元素的触点和线圈的联接是由程序来实现的。A正确 B错误 （A）8

7、坐标镗床精度检查应在环境温度为20±1℃的条件下进行。A正确 B错误 （B）8

8、桥式起重设备主梁架的变形只包括主梁的下挠和侧弯。A正确 B错误 （A）8

9、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的传动链精度。

A正确 B错误

（A）90、工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。

A正确 B错误

二、单选题

（A）

1、典型的可编程控制器一般由（

）三个基本单元组成。

A输入/输出单元、中央处理单元、编程设备 B输入/输出单元、中央处理单元、检测元件 C数显装置、中央处理单元、编程设备

D输入/输出单元、检测元件、编程设备 （A）

2、数控机床半闭环进给伺服系统的检测元件是（

）

A角位移检测器

B直线位移检测器

C角速度检测器

D压力检测器

（D）

3、双频激光干涉仪能发出一束含有两个不同频率的左、右旋圆偏振光，这两部分谱线对称分布在氖原子谱线两边，这种现象称为（

）

A光的干涉现象

B频率牵引效应

C多普勒效应

D塞曼效应 （B）

4、高压管道一般指工作压力大于（

）的管道。 A 5MPa

B 10MPa

C 15MPa

D 20MPa （B）

5、检查齿轮磨床工件精度齿距累积误差时，应使用的检查仪器为（

） A齿距仪

B齿轮位置量仪

C渐开线齿形测量仪

D齿向检查仪 （A）

6、为检验螺纹磨床外螺纹砂轮修整器的稳定性，应试磨（

）试切件。 A环形槽

B钢片槽

C长丝杠

D内螺纹

（A）

7、简易的经济型数控机床大多采用（

）伺服系统。 A开环

B闭环

C半开环

D半闭环

（C）

8、数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其检测顺序为（

） A X、Y、Z

B X、Z、Y

C Z、X、Y

D Z、Y、X （B）

9、双频激光干涉仪的最大测量长度为（

）

A 40m

B60m

C100m

D很长，几乎不受限制

(A)

10、双频激光干涉仪能发出一束含有两个不同频率的左、右旋圆偏振光，这两部分谱线（f1和f2）与氖原子谱线（f0）的分布关系为（

）。

A f1和f2对称分布在f0的两边

B f1和f2非对称分布在f0的两边 C f1和f2都分布在f0的左边

D f1和f2都分布在f0的右边

（B）

11、在导轨面上粘接（

）塑料板（导轨贴塑）是改进机床导轨的常用方法之一。 A聚乙烯

B聚四氟乙烯

CABS

D聚矾

（C）

12、用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件好的主要优点是（

） A、夹紧力大

B夹紧可靠

C动作迅速

D不易损坏工件 （C）

13、轴线的（

）不属于数控机床位置精度的评定项目。

A 重复定位精度

B 定位精度

C正向平均位置偏差

D反向差值 （C）

14、项目性修理对设备的尺寸链（

）影响。

A、一定

B、一定没有

C、可能会有

D无法确定是否有 （C）

15、封闭环的公差等于（

）

A、增环公差之和

B、减环公差之和

C组成环公差之和

D增环公差与减环公差之差 （C）

16、在夹具中用较长的V形槽来作工件圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的（ ）自由度。

A 两个

B 三个

C 四个

D 五个

（B）

17、当坐标镗床的工作台工作面为刮研面时，用涂色法检查在25mm×25mm内接触点数不得少于（

）

A 25点

B、20点

C、18点

D、16点

（A）

18、将同一激光器发出的光分成（

）的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。

A、频率不同

B频率相同

C频率随时变化

D对频率无要求 （D）

19、大流量的液压系统所使用的换向阀一般为（

）换向阀。 A、手动

B、机动

C、电磁

D、电液动

（B）20、钻套在钻夹具中用来引导刀具对工件进行加工，以保证被加工孔位置的准确性，因此它是一种（

）。

A、定位元件

B、引导元件

C、夹紧元件

D、分度定位元件 （B）

21、数控机床执行机构的驱动部件被称为（

），它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。

A、数控装置

B、驱动装置

C、辅助装置

D、机床本体

（B）

22、为保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在（

）出 A 远离加工

B靠近加工

C 工件上已加工

D刚度足够

（B）

23、液压调速阀（流量调节阀）是由一个节流阀和一个（

）串联而成。 A、溢流阀

B、减压阀

C、顺序阀

D、液动换向阀

（C）

24、利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度一般不能大于（

）。 A、5°

B、10°

C、15°

D、20°

（A）

25、为提高滚齿机的传动链精度，在修理时一般不能采用（

）的方法。 A、减少传动元件的数量

B、提高传动元件的安装精度 C、装配时用误差补偿

D、加装误差校正装置

（A）

26、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫（

） A、完全互换法

B、修配法

C、选配法

D、调整装配发 （A）

27、铸石材料有（

）非常良好的主要技术特点。

A、耐磨性和耐化学腐蚀性

B、耐磨性和耐热性

C、耐热性和耐化学腐蚀性 D、耐磨性、耐化学腐蚀性和耐热性 （B）

28、使用可换垫片、衬套和镶条等来消除零件间的累计误差或配合间隙的装配法是（ ） A、修配法

B、调整法

C、选配法

D、完全互换法 （A）

29、数控机床位置精度的检查应使用（

）来检测。

A、双频激光干涉仪

B、自准直仪

C光学平直仪

D、三坐标测量机 （C）30、液压系统中的顺序阀属于（

）

A、方向控制阀

B、流量控制阀

C、压力控制阀

D换向阀

（D）

31、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（

）来表示。 A、3倍

B、4倍

C、5倍

D、6倍

（B）

32、工序能力指数为（

）时，说明工序能力满足公差要求程度不足，应采取措施加以改进。

A、Cp≤0.67

B、0.67＜Cp≤1

C、1＜Cp≤1.33

D、1.33＜Cp≤1.67 （B）

33、修理、装配等工序的工序质量控制点的设置应以（

）为对象。 A、质量特性值

B、工序

C、设备

D、工艺装备

（B）

34、用一个大平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的（

）自由度。 A、两个

B、三个

C、四个

D、五个

（C）

35、单件、小批生产的工序质量控制点设置应以（

）为对象。 A、质量特性

B、工序

C、设备

D、工艺装备 （A）

36、对振动的控制需对（

）三个环节进行治理。

A、振源、振动传播途径、振动影响的地点

B、振源、隔振、防噪

C、振源、振动传播途径、防噪

D、振源、振动传播途径、设隔振装置 （C）

37、串联系统的组成单元数目增多，系统可靠度会（

）。 A、增大

B、不变

C、减小

D、急剧上升 （D）

38、数控机床改造中不能当驱动部件的有（

）

A步进电动机

B、电液脉冲马达

C、伺服电动机

D、交流电动机 （B）

39、数控机床闭环进给伺服系统的检测元件是（

）

A角位移检测器

B直线位移检测器

C角速度检测器

D压力检测器 （D）40、选择定位基准时，应尽量与工件的（

）一致。 A、工艺基准

B、度量基准

C、起始基准

D、设计基准 （D）

41、（

）是数显装置中典型的位置检测元件。 A、光栅

B、圆光栅

C、磁栅

D感应同步器 （C）

42、用铆钉枪冷铆时，铆钉直径一般不超过（

）。 A、8mm

B、10mm

C、13mm

D25mm （A）

43、大批量生产的工序质量控制点的设置应以（

）为对象。 A、质量特性值

B、工序

C、设备

D、工艺装备

（B）

44、铸石材料已广泛地用于机械设备上（

）要求高的零件和输送管道上。 A、耐磨性和耐热性

B、耐化学腐蚀性和耐热性

C、耐磨性和耐化学腐蚀性 D、耐磨性、耐化学腐蚀性和耐热性

（D）

45、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为（

）。

A、维修活动

B、维修度

C、维修方式

D、维修性

（C）

46、Y7520W型螺纹磨床修理、安装后，应准备（

）试切件来进行工作精度检验。 A、3种

B、4种

C、5种

D、6种

（C）

47、工序能力指数为（

）时，说明工序能力满足公差要求程度正常。 A、Cp≤0.67

B、0.67＜Cp≤1

C、1＜Cp≤1.33

D、1.33＜Cp≤1.67 （C）

48、项目性修理是指对设备的（

）进行修理。

A、某个部件

B某项精度

C某个部件或某项精度

D多个部件 （D）

49、设备诊断技术中的油样分析不是为获得（

）的信息。

A摩擦副的磨损部位

B摩擦副的磨损机理

C摩擦副的磨损程度

D润滑油是否更换 （C）50、为检验螺纹磨床的几何精度和传动链精度，应试磨（

）试切件。 A、环形槽

B、钢片槽

C、长丝杠

内螺纹

（B）

51、国内劳动部门规定的工伤频率表示的是（

）。

A、万人事故率

B、千人事故率

C、百人事故率

D、发生事故的实际人数 （D）

52、（

）不属于数控机床的机床本体。

A、工作台

B、刀架

C、主轴箱

D、伺服系统 （C）

53、通过公路的架空管道，管架标高不低于（

） A、2m

B、3.2m

C 4m

D、6m

三、简答题

1、非金属刀具材料有哪些？各自的特点是什么？

答：陶瓷，其特点是高硬度、高耐磨性、高化学稳定性、较低的摩擦因数，但强度、韧性、热导率低。

人造金刚石，其特点是抗冲击强度较高。

立方氮化硼，其特点是具有高硬度高耐磨性、高热稳定性，较好的导热性，摩擦因数较小，有一定的抗弯强度。

2、聚四氟乙烯塑料板粘接导轨的特点是什么？

答：聚四氟乙烯塑料板耐磨、含油，有足够的刚性、抗压强度和抗拉强度，还具有对硬质杂物的嵌合型。设备修理中常以它作为床身导轨的尺寸链补偿、减小摩擦因数、增加耐磨性。

3、中碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度和硬度，其塑性和韧性随含碳量的增加而逐步降低，切削性能良好。经调质后，能获得较好的综合力学性能。主要用来制作受力较大的机械零件，如连杆、曲轴、齿轮和联轴器等。

4、高碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度、硬度和弹性，但焊接性不好，切削性稍差，冷变形塑性差。主要用来制造具有较高强度、耐磨性和弹性的零件，如气门弹簧、弹簧垫圈板簧和螺旋弹簧等弹性元件及耐磨零件。

5、桥式起重机日常点检的部位有哪些？

答：舱口开关、制动器小车导轨及走台、起升构件、小车运行机构、大车运行机构、钢丝绳、各减速箱润滑油、大车轮、小车轮和定滑轮组等。

6、对一般管道的布置要求有哪些？

答：为便于安装固定、操作、维修并保证安全管道应尽可能明设，最好架空使之成列平行集中敷设，并有一定坡度。对于输送不同的介质（高温、腐蚀、易燃、易爆、高压等）都要有一定的安全方法措施。布置架空管道时，低管架标高不低于0.3m，中管架不低于2m，下方无机泵的不低于3.2m，有机泵的不低于4m，通过公路不低于4m，通过铁路的不低于6m。

7、珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？

答：强度低，塑性、韧性差，但具有良好的铸造性、切削性和加工性，较高的耐磨性、减振性及较低的缺口敏感性。主要用于制造承受较大载荷要求一定的气密性或耐蚀性等较重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、气缸体、液压缸、阀门等。

8、数控机床的加工特点是什么：

答：加工精度高，尺寸一致性好；可以加工较复杂型面的工件；生产效率高；减轻工人劳动强度；经济效益明显。

9、可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？

答：可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）。

10、滚动螺旋传动的工作原理是什么？

答：滚动螺旋传动是在螺杆与螺母间的滚道中添加滚珠，由滚珠、螺杆、螺母及滚珠循环装置组成。当螺杆与螺母作相对螺旋运动时，滚珠在螺纹滚道内滚动，并通过滚珠循环装置的通道构成封闭循环，从而实现螺杆与螺母间的滚动螺旋传动。

11、轴承合金应具有的性能特点及类型有哪些？

答：应具有的性能特点有：足够的强度和硬度；高的耐磨性和小的摩擦因数；足够的塑性和韧性，较高的抗疲劳强度；良好的导热性及耐蚀性；良好的磨合性。

主要类型有锡基轴承合金（锡基巴式合金）和铅基轴承合金（铅基巴式合金）。

12、金属材料各项力学性能项目的定义分别是什么？

答：强度是金属在静载荷作用下，抵抗变形和破坏的能力。

塑性是金属材料受拉力在拉断前产生永久变形的能力。

硬度是材料抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕或划痕）的能力。 冲击韧性是金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力。

疲劳强度是金属材料在多次交变应力作用下，不发生破坏的最大应力。

13、设备改造（精化）的目的是什么？ 答：（1）提高设备可靠性和工序能力。（2）提高劳动生产率。（3）减轻操作劳动强度、提高设备自动化程度。

14、在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？ 答：磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨屑的大小和形貌反映了磨屑产生的原因，即磨损反应的机理；磨屑的成分反映了磨屑产生的部位，即零件磨损的部位。

15、合金调质钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高强度、高韧性的良好的综合力学性能。

主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷作用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

16、高速钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高热硬性（可达600°C）、高硬度、高耐磨性。常用于制造切削速度较高的刀具（如车刀、铣刀、钻头等）和形状复杂、载荷较大的成型刀具（如齿轮铣刀、拉刀）；冷挤压模及某些耐磨零件。

17、设备改造（精化）的原因是：

答：(1)工件结构特点的需要。如工件刚性差、易变形或形状独特等。

(2)工件技术要求的需要。如有些工件在应用的设备加工达不到工件的技术要求、尺寸精度、表面粗糙度、位置精度等。

(3)工件大批量的需要。改进设备的工序能力可以提高工件的生产率。

18、铸石材料的主要技术特点有哪些？

答：主要技术特点是铸石与沙、石、金属等颗粒摩擦时，其耐磨性比合金钢、普通碳素钢、铁高几倍或几十倍。铸石的耐化学腐蚀性良好，除氢氟酸和过热磷酸外，对各种强酸、碱均有相当强的耐腐蚀性能。

19、合金元素对钢的组织和性能有哪些影响？

答：强化铁元素，可提高钢的强度和硬度。形成合金碳化物，稳定渗碳体，提高钢的硬度和耐磨性。细化晶粒，提高钢的强度和韧性。稳定回火组织，提高回火温度，消除淬火应力，提高钢的回火稳定性。

20、维修焊条与常用焊条材料相比有哪些优点？

答：

1、兼容性强。维修焊条具有较宽的可焊范围不需要了解焊材料成分和条件，就可使用的焊条。

2、适用性强。维修焊条的使用对焊接设备、焊接工艺、焊接环境、焊接条件以及工装夹具等都要求不高，对焊工技术也没有很高的要求。

3可焊性强。维修焊条的焊接工艺性好，对多种异金属间的焊接都可实现。

四、填空题

1、安全用电的原则是不接触（

低压带电体 ），不靠近（

高压带电体

）。

2、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（

反馈装置

）。

3、劳动保护工作的主要内容包括（劳动保护管理）、（安全生产）、（

工业卫生

）三部分。

４、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和（反向间隙误差）。

５、在组成系统的单元中只要有一个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为（串联系统），大多数机械的传动系统都属于该系统。６、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、（定位精度）和（反向差值）。 ７、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。 ８、设备维修三要素是设备的（维修性）、（维修人员的素质和技术）、（维修的保障系统）。 ９、调质热处理其实就是淬火后再进行（高温回火）。 １０、形为公差带通常包括（公差带的大小）、（公差带的形状）、（公差带的方向）和（公差带位置）。

１１、触点是因人体（接触或接近）带电体所引起的伤亡现象。１２、表面热处理又分为表面淬火和（化学热处理）。 １３、常用的水基切削液有（水溶性）、（乳化液）和（化学合成液）。 １４、桥式起重设备主梁的（下挠变形），常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为（主梁架的变形）。

１５、职业道德首先从（爱岗敬业）、（忠于职守的职业）行为规范开始。１６、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。 １７、双特征分析法故障诊断技术是把（振动故障）信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。 １８、手工电弧焊的焊接工艺参数包括（焊条直径）、（焊接电流）、（电弧电压）和（焊接速度）。

１９、表面热处理又分为（表面淬火）和化学热处理。２０、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫（双特征分析法）。

２１、安全用电的原则是不接触（低压带电体），不靠近高压带电体。２２、职业道德是社会主义（道德体系）的重要组成部分。 ２３、工序能力指数Ｃｐ＞１．３３，说明工序能力（过剩）。

２４、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。

２５、工序能力指数Ｃｐ＞１．６７，说明工序能力（过剩）。２６、国内劳动部门规定的工伤频率，习惯称为（千人事故率）。 ２７、设备电控系统的改造主要是（可编程控制器（或ＰＬＣ））的应用。 ２８、利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度不能大于（１５°）

２９、对设备的某个部位或某项精度的修理，称为（项目性修理（或项修）） ３０、对振动的控制需对（振源）、（振动传播途径）和（振动影响的地点）三个环节进行治理。 ３１、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为（可靠性）。 ３２、（感应同步器）是（数显装置）中典型的（位置检测元件）。

３３、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（６）倍表示。

３４、坐标镗床的精度检查时，垂直主轴轴线对工作台面的垂直度最容易发生超差，其主要原因是主轴（旋转精度）不高造成的。

３５、机械润滑油（机油）的新标准名称是（全损耗系统用油）。

３６、ＱＣ球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。３７、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是（电子水平仪）。 ３８、桥式起重机的大车咬道是一种极普遍的故障，最常用。最有效的修理方法是（调整和移动车轮）。

３９、工序质量控制的核心是管（因素），而不是管结果。４０、高压管道一般指工作压力大于（１０ＭＰａ）的管道。 ４１、成组技术的生产组织形式有（成组工艺中心）、（成组生产单元）和（成组流水线）。 ４２、（工序质量）控制的对象是（质量特性值）。

４３、感应同步器是数显装置中典型的（位置检测）元件。４４、（可靠度）是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。 ４５、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为（变比）。 ４６、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的（回转精度）、（刚度）和（热稳定性）。 ４７、半闭环进给伺服系统的检测元件是（角位移检测器）。 ４８、微波辐射对人体的生物效应可分为效应和（非致热效应）。 ４９、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、（技术要求）的需要和加工批量的需要。 ５０、数控机床一般由（数控装置）、（主轴伺服系统）、（进给伺服系统）、（机床本体）及（辅助装置）组成。

５１、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。５２、生产过程中的有害因素有化学因素、物理因素和（生理因素）。 ５３、（成组技术）是建立在以（相似性）原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。

５４、常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和（固体润滑剂）。

５５、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和（连续控制（或轮廓控制））两类。

５６、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、Ｇ型隔振器、空气弹簧垫等。５７、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。 ５８、热继电器具有热惯性和机械惰性，因此不能做（短路）保护。

５９、检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的（平行度）的主要工具。６０、三坐标测量机具有３个相互垂直的Ｘ、Ｙ、Ｚ（运动轨道），可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。

６１、用于长度测量的激光干涉仪由激光头、干涉仪和（直线反射仪）三部分组成。６２、职业道德是规范约束从业人员（职业活动）的行为准则。

６３、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。６４、工序质量控制的核心是管（因素），而不是管（结果）。 ６５、所有管线的统称是（管道（或管路））。

６６、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为（ 维修性 ）。

６７、桥式起重设备主梁架的变形情况有（主梁下挠（或下挠变形））、（主梁侧弯）、（主梁架对角线相对差超差）、（腹板呈波浪形）。

６８、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为（频率）相同而大小不同的交变电压的静止电气设备 ６９、三相笼型异步电动机的定子是用来产生（旋转磁场）的。

７０、形位公差带的形状由被测要素的特征和设计要求所决定，它共有（９）种形式。７１、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪）。

７２、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由（三坐标测量机）提供。７３、职业道德的实质内容是树立全新的社会主义（劳动态度）。 ７４、电动机是根据（电磁感应）原理，把电能转换成机械能。 ７５、（ＱＣ球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。 ７６、数控机床位置精度的检查必须使用（激光干涉仪）。

７７、按工作性质可将镗铣类加工中心分为（立式）加工中心、（卧式（加工中心、（复合）加工中心和（龙门）加工中心。

７８、设备改造的主要原因是工件的结构特点、（技术要求）、和加工批量的需要。７９、（导轨贴塑）是改进机床导轨的常用方法，在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板。 ８０、国内劳动部门通用的工伤事故严重度表示的是每个负伤人次平均损失的（工作天数） ８１、车间管理的主要内容有（计划管理）、（生产管理）、（组织管理）、（经济管理）和（其他项目管理）。

８２、高频设备会产生（射频辐射（或电磁辐射））会使人发生生物学变化。８３常用的切削液有（切削油）和（极压切削油）。

８４、用铆钉枪冷铆时，铆钉直径通常不超过（１３）ｍｍ。

８５、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和（换刀机械装置）等组成。

８６、表示工序能力满足（公差范围）要求程度的量值是工序能力指数。８７、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。

８８、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。

８９、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从（电控系统）给予改进，比较简单可行。９０、国家标准规定有（８）项位置公差。 ９１、国家标准规定有（１４）项形位公差。

９２、加工中心与数控机床最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。９３、在系统中只要有一个单元没有失效，系统就仍能维持工作的系统称为（并联系统），如发电厂多台发电机并网送电系统。

９４、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为（滚动导轨）。

９５、产生丝杠（反向间隙误差）的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。

９６、管道的连接方式有（熔焊连接）、（法兰连接）、（螺纹连接）、（承插连接）。９７、检验桥板常用形式有（双山形）导轨桥板、（双Ｖ形）导轨桥板、（平－山形）导轨桥板和（平－Ｖ形）导轨桥板。

９８、数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其检测顺序为（Ｚ、Ｘ、Ｙ）。

四、计算题。

１、轴套零件的轴向尺寸如图所示，其外圆、内孔及端面均已加工。试求当以Ｂ面定位钻铰φ１０Ｈ７ｍｍ孔的工序尺寸，并画出尺寸链图。

第２题

第３题

第４题

第５题

第６题

第７题

第８题

五、综合论述题

１、指出设备技术改造的主要途径。答：设备技术改造的主要途径有：

(1)用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。

(2)利用技术上成熟且形成标准化、系列化、商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器(PLC)，交流变频调速器，直线运动导轨（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。

(3)企业自行设计设备的改造方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁、维修性差、故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。

(4)节约能源和消除环境污染的设备技术改造。如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。

２、试述数控机床主轴部件切削震动大的原因及处理办法。

答：(1)主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。

(2)轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。 (3)轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。 (4)轴承拉毛或损坏，应更换轴承。

(5)主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度、形位精度达到图样上的要求。 ３、写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用有：

①工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素、控制项目的界限、控制方法、检查方法、频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。 ②工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。

③工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。 (2)工序质量分析表的主要内容有：

①控制目标，即质量特性值及其公差范围。

②质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。

③主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法、检查的频次、责任者、标准名称等。

4、列举出T68卧式锉床主轴箱的项修影响到的相关几何精度。答：T68卧式锉床主轴箱的项修影响到的相关几何精度有： (1)主轴箱对工作台的垂直度。

(2)主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度。 (3)工作台面对主轴中心线的平行度。

(4)工作台横向移动对主轴中心线的垂直度。 (5)工作台对主轴中心线的垂直度或平行度。 (6)后立柱导轨对立柱导轨的平行度。 ５、写出设备修理质量管理的工作内容。 答：设备修理质量管理的工作内容有：

（l）制定设备修理的质量标准。

(2)编制设备修理的工艺。

(3)设备修理质量的检验和评定工作， (4)加强修理过程中的质量管理。

(5)开展修后用户服务和质量信息反馈工作。 (6)加强技术、业务培训工作。

６、什么是可编程控制器(PLC)？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。答：可编程控制器(PLC)是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。 可编程控制器(PLC)的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）。

典型的可编程控制器(PLC)由三个基本单元组成：(1)输入／输出单元；(2)中央处理器(CPU)；(3)编程设备。

第８题

第９题

第１０题

１１分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样、技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间、由哪些部门和哪些负责人做好这些工作。其中包括关键质量控制的准备和质量活动。 工序质量控制计划的主要内容有： (l)工序质量控制点明细表。 (2)工序质量分析表。

(3)工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。

(4)为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

１２、写出工序质量控制点设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件名称。答：工序质量控制点设置原则是：

(l)按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。 (2)工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。 (3)内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书；设备定期检查记录卡；设备日点检记录卡；工艺装备定期检查记录卡；量、检具检定记录卡；检验指导书；控制图：自检记录表。 第１３题

１４分别写出设备改造（精化）的目的和原因。 答：设备改造（精化）的目的是： (1)提高设备可靠性和工序能力。 (2)提高劳动生产率。

(3)减轻操作劳动强度、提高设备自动化程度。

设备改造（精化）的原因是：

(1)工件结构特点的需要。如工件刚性差、易变形或形状独特等。

(2)工件技术要求的需要。如有些工件在应用的设备加工达不到工件的技术要求、尺寸精度、表面粗糙度、位置精度等。

(3)工件大批量的需要。改进设备的工序能力可以提高工件的生产率。

第１５题

１６数控机床出现了加工工件表面粗糙度值大的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。

答：(1)导轨的润滑油供油不足，使移动部件爬行，应加润滑油，排除润滑故障。 (2)滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。 (3)丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。

(4)伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。 １７、写出设备修理质量管理的工作内容。 答：设备修理质量管理的工作内容有：

（l）制定设备修理的质量标准。

(2)编制设备修理的工艺。

(3)设备修理质量的检验和评定工作， (4)加强修理过程中的质量管理。

(5)开展修后用户服务和质量信息反馈工作。 (6)加强技术、业务培训工作。 第１８题

１９列出大型设备大修理时的注意事项。 答：大型设备大修理时的注意事项有：

(1)零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。

(2)零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性．

(3)零、部件组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具、绳索、辅具等，做好安全防范工作。

(4)在大型设备的大修理前要合理安排工作进度、人员的组织、备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。

(5)零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功、一次精度验收成功、一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

第16篇：机修钳工技师高级技师多项选择题

(二)多项选择题

1 做好设备的

二、三级保养 即(A)、(D)、(E)。

A 日保养 B 月保养 C 年保养 D 一级保养 E 二级保养 F 季保养 2 振动的控制方法 即对(D)、(E)、(F )3个环节进行治理o A 振动的大小 B 振动的远近C 振动的先后 D 振源 E 振动传播途径 F 振动影响的地点 3 振动的控制方法分为( A )和( D )。

A 积极隔振 B 早期隔振 C 预防隔振 D 消极隔振 E 规范隔振 4 生产过程中的有害因素有( B )、( D )、( F )。

A 劳动组织不合理 B 化学因素 c 个别器售或系统过度紧张 D 物理因素 E 劳动强度过大或安排不当 F 生理因素 5 微波辐射对人体的生物效应有(A )、( E )。

A 热效应 B 光效应 C 电效应 D 过敏效应 E 非致热效应 F 灼伤效应 一

6 劳动保护的主要内容包括三个部分 即( C )、( E )、( G )。 A 劳动保护对象 B 劳动保护用品 C 劳动保护管理 D 劳动保护要求 E 安全技术 F 事故分析 ‘ G 工业卫生 31/46页

7 安全生产检查分为两种 即( A )和( D )。 A 日常检查 B 月份性检查 C 年终检查 D 定期检查 E 随机检查 8 检验桥板的用途有( B )、( E )、( G )。

A 测量两导轨面的垂直度误差 B 测量两导轨面的平行度误差„ C 测量两端面的交叉度D 测量旋转轴线与导轨面的垂直度误差 E 测量旋转轴线与导轨面的平行度误差 F 测量零部件与导轨面的垂直度误差 G 测量零部件与导轨面的平行度误差

9 精密机床对安装基础的特殊要求是( B )、( D )、( E )。

A 有足够的强度 B 有足够的承载能力 C 有足够的硬度 D 有足够的稳定性 E 有足够的抗振性 1 O 大型设备的大型构件拼装法有两种 即( A )、( E )。 A 拼装法 B 分装法 C 预装法 D 套装法 E 倒装法 11 电子水平仪的示值精度分为( A )、( C )、( D )。

A 1 1xm m B 2 i,zm m C 5 Ixm m D 1 0 Ixm m E 1 5 1xm m F 20 lxm m G 25 Ixm m l 2 基础常用( C )和( F )水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号 1 3 二次灌浆常用( E )或( F )水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号

l 4 企业生产能力的确定主要由3个基本因素决定 即( B )、( D )、( E )。 A 领导者的水平B 参与生产的固定资产数量 C 工人技术水平D 固定资产的工作时间 E 固定资产的生产效率 F 产品的规模 l 5 主传动系统对加工综合误差的影响在通常的情况下要占 ( C ) 严重时要占到( F )。 ’ A 1 0 ---20 B 20 -- 3 0 C 30 --40 D 40 ---50 E 50 -,-60 F 60 -80 1 6 一般数控车床需要设置( B )级机械变速 而数控加工中心的机械变速不超过( D )。 A 2 3 B 2 4 C 2 5 D 2 E 3 F 4 1 7 数控系统电源无法接通 其故障原因是( A )( C )(E ) ( G )。 A 电源变压器无交流电输人 B 主印制线路板有问题 C 输入单元的熔断器烧断 D C RT单元输入电压不正常E 直流工作电路负载短路F 控制ROM板有问题 G 电源开关的按钮接触不良和失灵H 系统报警状态

1 8 CRT无显示的机床不能动作 其故障原因有( C )、( E )。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 主印制线路板有问题 D 组成C RT单元的显示单元、调节单元等有问题 E 控制ROM板有问题

1 9 CRT无显示但机床能够动作 其故障原因有( C )、( D )。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 显示部分出现故障 D 显示部分的控制部分出现故障 E 控制ROM板有问题 F 主印制线路板有问题 20 数控机床主轴不转动 其故障原因有(A )(D ) ( E )(G) ( I )。 32/46页

A 主轴转动指令未输入 D 保护开关没有压合或失灵 C 主轴与

箱体精度超差 B 主轴部件动平衡不好 I 变档电磁阀体内泄漏 E 卡盘未夹紧工件 F 电器变档信号无输出 G 变档复合开关损坏 H 主轴箱内拨叉磨损

2 1 滚珠丝杠副加工件表面粗糙度值大 其故障原因有( A )(C )( D )( F).A 导轨的润滑油不足 B 丝杠轴联轴器锥套松动 C 滚珠丝杠局部拉毛或破损 D 丝杠轴承损坏 E 滚珠丝杠预紧过大或过小 F 伺服电动机未调整好 22 滚珠丝杠副有噪声 其故障原因有( A )( C )(D ) ( F )。 A 滚珠丝杠轴承盖压合不良 B 滚珠丝杠螺母反向器损坏 C 滚珠丝杠润滑不良 D 滚珠破裂 E 滚珠丝杠制造误差大或轴向窜动量大 F 电动机与丝杠联轴器联动

23 转塔刀架没有抬起动作 其故障原因有( A)( C )(D )( F )( G ).A 控制系统没有T指令输出信号 B 没有转位信号输出 C 液压系压力低 D 抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死 E 转位电磁阀断线或阀杆卡死 F 抬起液压缸研损或密封圈损坏 G 与转塔抬起装置连接的机械零件磨损 H 凸轮轴压盖过紧 24 转塔转动不停 其故障原因有 ( A )( E )。

A 两计数开关不同时计数或复置开环B 液压夹紧力不足C 上、下齿盘受冲击 D 上、下齿盘受冲击E 转塔上的24 V。电源断线

25 在传动带中部施加载荷1 8 N 时 其挠度值为( C )mm 同 时在机床运转( D )h后 再重新检查其挠度值应保持不变。 A 4 B 6 C 8 D 1 2 E 1 6 F 20 G 24 H 28 26 Tc630 卧式加工中心的刀库有( C )把刀位或( E )把刀位。 A 40 B 50 C 60 D 70 E 72 F 82 G 92 H 1 02 27 设备技术改造的依据是 ( C )、( F )、( G )。

A 资金 B 生产纲领 C 被加工工件 D 市场 E 法规 F 机床的使用要求G 制造条件 28 滑动导轨的导向精度可达( B )mm 滚动导轨可达( C )mm。 A O 1 O 3 B O 0 1--0 03 C O 00 1 D O 000 1 E O 0000 1 F O 03--0 04 29 引起主轴重复性误差有( A )、( C )、( D )、( E )等。 A 主轴轴颈的几何形状误差 B 轴承结构或结构的随机运动 C 主轴工作轴颈误差 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 受载后不变的挠度和位移 F 载荷不稳定 30 引起主轴非重复误差的因素有( C )、( E )等。

A 主轴轴颈的几何形状误差 B 主轴工作轴颈误差 C 轴承结构或结构的随机运动 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 载荷不稳定

3 1 在用镶嵌方法提高床身导轨硬度时 镶钢常用的材料有( C)、( D)、( E)等。 A 25 B 45 C GCrl 5 D T7 A E 65 Mn 3 2 在采用感应同步器对机床进行改造时 定尺接长后 对于精密机床、普通机床在1 m内的累积误差应分别不大于( B )和( E )。

A0.1 mm B0.0 1 ram C 0.00 1 mm D 0.3 mm E 0.03 mm F O.003mm 33/46页

3 3 修复后能保证或恢复零件原有技术要求 包括尺寸、( B)形状、相互位置精度、表面粗糙度、( D )以及其他力学性能。

A 整体 B 几何 C 强度 D 硬度

34 工作条件、( B )、( C )、温度、润滑配合、工作面间介质等不同 采用的修复工艺也应不一样。 A 承载 B 载荷 C 速度 D 强度

3 5 修复工艺对零件的精度及力学性能均有不同程度的影响 选择修复工艺就应该考虑修复层的( B )、加工性、( D )密实性、精度等。

A 强度 B 硬度 C 抗压性 D 耐磨性

3 6 若修复件的单位使用寿命所需用的( B )费用低于新制造件的单位使用寿命所需要的( D )费用 则可认为选用的修复工艺是经济的。

A 加 1- B 修复 C 生产 D 制造

37 选择修复工艺时 要注意本单位现有的生产条件、修复( B )、(D )考虑修复工艺的可行性。 A 工作水平B 技术水平C 工作环境 D 协作环境

3 8 变形较大的工序应排在( A ) 电镀、喷涂等工艺 一般在( D )加工和堆焊修复后进行。 A 后面 B 前面 C 机械 D 压力

3 9 零件的内部缺陷会( B )疲劳强度 因此对重要零件在修复前、后都要安排( C )工序。 A 提高 B 降低 C 探伤 D 检测

40 主轴箱的主要缺陷是 ( B )变形、裂纹、( D )磨损等。 A 箱盖 B 箱体 C 轴承 D 轴承孔

4 1 在机械设备维修中 研究故障的目的是要查明故障( B ) 追寻故障机理 探求减少故障发生的方法 提高机械设备的( D )程度和有效利用率。 A 原因 B 模式 C 安全 D 可靠

42 属于机械零部件材料性能方面的故障 包括疲劳、( B )、裂纹、蠕变、( D )、材质劣化等。 A 拆断 B 断裂 C 很大变形 D 过度变形 43 设备故障分为 ( A )性故障、( C )性故障。 A 临时 B 突发 C 永久 D 渐进

44 故障统计分析包括故障的分类、故障( A )和特征量、故障的( C )决断等。 A 分布 B 分散 C 逻辑 D 判别 45 诊断技术分为 ( A )诊断和( C )诊断。 A 简易 B 一般 C 精密 D 特殊

46 故障诊断常用的技术有 检查测量技术、( A )技术、识别技术、( C )技术。 A 信号处理 B 信号记录 C 预测 D 预算

47 机械设备噪声源主要有两类 运动的( A ) 如电动机、齿轮等 不动的( C ) 如箱体、支架等。 A 零部件 B 油泵 C 零件 D 盖板

48 测量温度的方法很多 可利用( A )接触或( C )接触式的传感器 以及一些物质材料在不同温度下的不同反应来进行温度测量。 34/46页

A 直接 B 间接 C 非 D 不

49 油样分析方法主要有三种 磁塞检查法、( A )分析法、( B )分析法。 A 光谱 B 铁谱 C 激光 D 透视 50 油样铁谱分析给我们提供了磨损残渣的( A )、粒度、形态和( C )四种信息。 A 数量 B 参数 C 成份 D 种类

5 1 泄漏检测方法有 ( A )检测法、声学法、触煤燃烧器、( D )真空衰减测试法。 A 皂液 B 渗漏 C 负压 D 压力 5 2 停机检测的内容是 主要( A )检测、内部( D )的检测。 A 精度 B 配合 C 尺寸 D 缺陷 5 3 齿轮失效诊断方法有两种 ( A )诊断法、( B )诊断法。 A 简易 B 精密 C 对比 D 测量

54 轴承异常的诊断方法有如下几种 振动、噪声、( A )、磨损颗粒分析、轴承( B )测定、油膜的电阻等。 A 温度 B 间隙 C 湿度 D 移动

55 起重机械工作时 要求指挥、( A )、( C )等多人配合 协同工作 因此需要作业人员有处理现场紧急情况的能力。 A 司索 B 起吊 C 驾驶 D 运行

56 起重机械按照构造和功能可分为三类 轻小型起重设备、( A )机、( D )机.A 起重 B 起吊 C 起升 D 升降 57 起重机械的基本参数有 ( A )量、起升高度、跨度(桥架式类)、幅度(臂架式)、机构工作( C )、工作级别、爬坡度、最小转弯半径。

A 起重 B 起升 C 速度 D 长度

5 8 起重机械的载荷分为 ( A )载荷、( C )载荷、特殊载荷三种。 A 自重 B 基本 C 附加 D 风 5 9 起重机的基本机构有起升、( A )、回转、( C )4个机构。A 运行 B 运转 C 变幅 D 变距

60 起重机械的安全防护装置有 ( A )器、( C )器、防碰撞装置、防偏斜和偏斜指示装置、起重量限制器、防倾覆、防风害和力矩限制器。 A 限位 B 限行 C 缓冲 D 防冲

6 1 履带起重机、起重量大于等于( A )的汽车起重机和轮胎起重机、起重能力大于等于( D )的塔式起重机须设置力矩限制器。

A 1 6 t B 1 8 t C 20t D 25 t 62 钢丝绳在光卷筒上卷绕方向与钢丝绳的捻向有关。( A )捻绳应从左向右排列 ( B )捻绳应从右向左排列。只要一层排列整齐第二层也就不会卷乱。 A 右 B 左 C 前 D 后

63 对于起升机构减速器齿轮磨损其齿厚不应小于原齿厚的( B ) 对于运行机构齿轮磨损其齿厚不应小于原齿齿厚的( D ) 如超过则应更换新齿轮。 A 90 B 80 C 70 D 60 64 起重机用减速器内的传动齿轮 一般为8级精度 齿面接触斑点应达到 沿齿高不小于( B ) 沿齿宽不小于( C )。 A 30 B 40 C 50 D 60 65 盘式制动器制动转矩大、外形尺寸( B )、摩擦面积 A )、磨损小 得到广泛应用。 A 大 B J C 多 D 少 35/46页

下拉加载上一页

好内容找不到？APP加书签轻松定位 >66 起重机车轮有单轮缘、( A )轮缘、( C )轮缘之分。 A B 三 C 无 D 多

67 起重机的车轮 其损坏常见的有踏面剥落、( A )、早期磨损及轮缘的磨损和( C )变形等。 A 压陷 B 变形 C 塑性 D 尺寸

68 在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时应报废 轮缘厚度的磨损达原厚度的( A ) 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的( D ) 踏面厚度磨损达原厚度的1 5 等。 A 50 B 40 C 30 D 20 69 主梁上拱度的逐渐减小 为主梁( B ) 即自原始拱度向下产生了( C )变形。 A 下落 B 下沉 C 永久 D 塑性

70 主梁下沉的原因是 结构内应力的影响、不合理的( B )、不合理的 ( D )、高温的影响、起吊不合理。 A 工作 B 使用 C 改造 D 修理

7 1 利用火焰( A )矫正桥架的金属结构即在结构上局部加热 使结构的某些部位被( D )压缩 冷却以后由残留的局部收缩达到矫正桥架变形的目的。 A 加热 B 烧烤 C 弹性 D 塑性

72 起重机“打滑"一般发生在( A )或( B )时 车轮在轨道或地面上产生有滚动、有滑动或在原地产生空转。 A 起动 B 制动 C 运行 D 停止

7 3 起重机“打滑”原因 电动机功率选择( A )、车轮( C )、制动器制动力矩过大 制动时间少于3--4 s c A 过大 B 过小 C 轮压小 D 轮压大

74 弧齿锥齿轮具有许多的优点 如速度高、承载能力大、齿轮尺寸紧凑、( A )平稳、振动小、( C )低及制造精度高等。 A 传动 B 运动 C 噪声 D 杂音

75 弧齿锥齿轮的齿型、在齿高方向上 有( A )齿和( C )齿两种制度。 A 收缩 B 展开 C 等高 D 等距 76 用滚切法(亦称展成法)加工弧齿锥齿轮 机床加工原理有两种 一种是 ( A )齿轮原理 另一种是( B )齿轮原理。 A平面 B平顶 C平行 D平锥

77 弧齿锥齿轮铣齿机 基本上都由床身、( A )、工作箱、( C )、进给机构、换向机构和驱动机构等组成。 A 床鞍 B 拖板 C 摇台 D 支架

7 8 弧齿锥齿轮铣齿机 当采用滚切法工作时 机床有两种运动 即( A )运动和( C )运动。 A 切削 B 切齿 C 滚切 D 滚齿

79 弧齿锥齿轮铣齿机共有五个传动链即 切削速度传动链、( A )传动链、( B )传动链、滚切传动链、滚切修正传动链。 A 进给 B 分度 C 分齿 D 前进

80 弧齿锥齿轮铣齿机床鞍部件的作用 主要保证齿坯( A )和在滚切位置上的( C )精度。 A 送进 B 前进 C 定位 D 定向

8 1 弧齿锥齿轮副的安装要求 装配后 接触区位置应调整到节锥母线的 36/46页

( A )附近并略偏向于( C )。 A 中点 B 终点 C 小端 D 大端 82 弧齿锥齿轮副 接触区在齿长方向为 ( B ) 在齿高方向为( C )。I~2_E为(6—7—6级精度)。 A 80 B 70 C 60 D 50 8 3 分度 滚切传动链中的所有弧齿锥齿轮副的啮合间隙均要求在( B ) ( C )mm范围之内。 A O 05 B O 1 0 C O 1 5 D O 20 84 弧齿锥齿轮副的安装 调整均应以( A )齿轮的( B)对齐为原则。 A 配对 B 背锥 C 啮合 D 节锥

85 弧齿锥齿轮调整接触区的方法有 ( A )——调整法、( C )试调法。 A 装配套 B 环规 C 量块 D 塞规

86 摇台鼓轮和摇台座组成的滚动导轨副及摇台蜗轮副。滚动导轨副的精度其径向间隙最大不允许超过( B )mm 当用( C )mm的塞尺检查 不应插人。 A O 0 1 B O 02 C O 03 D O 04 87 弧齿锥齿轮铣齿机工作精度检查 精加工完的齿轮 其精度应满足下列要求 齿距误差为O 024 mm 齿距累积误差为( C )mm 表面粗糙度为尺 a( D )斗m。

A 0 05 B U 06 G U 07 D 【-) 1 6 8 8 影响齿距误差产生的原因 属于( B )方面的有5项 属于( C )方面的有2项 属于其他方面的有5项。 A 运动 B 机床 C 刀具 D 分齿

89 影响齿距累积误差产生的原因 属于( B )方面的有3项 属于( C )和心轴方面的有4项。 A 夹具 B 机床 C 齿坯 D 定心孔

90 组合齿轮运转时噪声大原因 即各部分齿轮的加工和安装( A )达不到要求和齿轮齿侧( C )调整的过大或过小。 A 精度 B 性能 C 间隙 D 位置

61、刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能 它可分为 ABCD A 刀具形状补偿 B 刀具磨损补偿 C 刀具位置偏置补偿 D 刀尖圆弧补偿 6

2、利用三位阀中位机能实现液压缸锁紧 用泵卸荷的是 B 阀 A H型 B M型 C P型 D O型 E Y型 63.机械加工工艺系统主要由 ACDE 组成。 A 刀具 B 量具 C 夹具 D 工件 E 机床

64、镗模夹具上的镗套可起到 作用。 A 定位 B 导向 C 装夹 D 保证孔的位置精度 E 保证孔的形状精度 6

5、属于制造资源计划系统中的子系统是(ACD ) A MPS B MIS C MRP D CAM 6

6、下面正确是论述时 CD A 机床的回转中心线在工作时空间位置不变 B 齿轮的齿形加工误差与刀具无关 与传动链精度有关 C 齿轮的齿形加工误差与刀具有关 与传动链精度有关 D 调整机床平行度时 偏移方向与主要受力方向相反 6

7、钻床夹具的误差主要包含 ACDE 37/46页

A 定位元件的装配误差 B 刀的安装误差 C 导向误差 \ D 组成夹具的所有零件的制造误差 E 夹具的安装误差 6

8、数控机床的进给传动链 CD A 没有传动误差 B 与零件的制造精度无关 C靠伺服电动机驱动 D 进给量取决于数控系统 6

9、预紧滚动轴承的主要目的是 ABC A 提高接触刚度 B 提高轴承的旋转精度 C 消除间隙 D 加大摩擦 E 便于润滑 70、在定位时能采用的定位方式是 AB A 完全定位 B 不完全定位 C 一面两销定位 D 不可重复定位 E 欠定位 7

1、在液压系统中可以产生背压的阀有 CDE A 压力继电器 B 四通阀 C 溢流阀 D 单向阀 E 顺序阀 7

2、具有模态功能的指令是 AD A G01 B G04 C G28 D G90 E G73 7

3、液压伺服系统是 ABCD 组成。 A 有液压控制元件组成 B 跟踪系统 C 有液压执行元件组成 D 反馈系统 7

4、影响确定数控坐标系的因素有 AB A 右手定则 B 机床主轴结构 C 轴承的精度 D 主轴的制造精度 7

5、机床主轴的运转精度受以下 BCD 方面的影响。

A 主轴的材料 B 主轴箱孔的精度 C 轴承精度 D 主轴的制造精度 7

6、数控机床的主要机械部件包括 ABC A 主轴箱 B 底座床身 C 进给机构 D 数控装置 E 驱动装置 7

7、制造资源计划系统中的主要子系统是 ACD A MPS B MIS C MRP D CRP E CAM 7

8、滚齿机的传动可以分为 ABCDE A 主运动 B 导向运动 C 分度运动 D进给运动 E 差动运动 7

9、影响齿轮传递运动平稳性的主要是

A切向综合误差 B 切向—齿综合误差 C 齿距累积误差 D 基节偏差 E 齿距偏差 80、CK1436型数控车床配有 BE A 4台伺服电动机 B 2台伺服电动机 C 2台交流电动机 D 4台电动机 E 1台刀盘电动机 61 畸形工件划线 选择的基准是 AB A、中心线 B、主要平面 C、工件表面 D、边线 E、主要线 62 编制机械加工工艺规程步骤包括 ABCD A、零件图分析 B、确定毛坯 C、确定刀具 D、确定公差 E、确定用途 63 确定加工余量方法 CDE A、测量法 B、询问法 C、计算法 D、估计法 E、修正法 64 制订装配工艺规程需要资料 ABCE A、装配图 B、明细表 C、技术条件 D、价格 E、生产类型 65 零件机械加工质量包括 DE A、尺寸 B、大小 C、形状 D、加工精度 E、加工表面质量 66.轴类零件加工 钻两端中心孔注意 ABC A、中心孔尺寸足够大 B、尺寸准确 C、同轴度高 D、时间短 E速度快 67.钻孔时 钻头产生偏移原因 ABC 38/46页

A、刃磨不对称 B、定位不好 C、工件端面与轴线不垂直 D、无冷却 E无润滑 68.铰孔加工精度比较高原因 ABCDE A、切削速度低 B、加工余量小 C、刀齿多 D、本身精度高 E刚性好 69.加工薄壁零件时 减少夹紧力措施 ABC A、力分布均匀 B、夹刚性高的部位 C、轴向夹紧工件 D增加力 E减少接触面积 70.导轨表面刮花作用 ABD A、美观 B、贮油 C、不损坏 D耐磨 E防冻 71 齿轮传动精度要求 ABCD A、运动精度 B、工作平衡性 C接触精度 D、齿侧间隙 E尺寸精度 72.提高传动链传动精度措施 ABCD A、缩短传动链 B、提高装配精度 C、消除间隙 D、误差校正E润滑 73.提高加工精度工艺措施 ABCDE A减少或消除误差法 B、补偿或抵消误差法 C、误差转移法 D、就地加工法 E误差分组、平均法 74.提高工艺系统刚度措施 ABCD A、提高接触刚度 B、合理结构设计 C、提高部件刚度 D、合理安装加工方法 E增加尺寸 75.原始误差有 ABCD A、系统几何误差 B、系统受力误差 C、系统变形误差 D、内应力引起误差 E加工引起误差 76.传动链误差产生原因 ABC A、制造误差 B、安装误差 C磨损 D冷热 E润滑 77.数控机床组成包括 ABCD A、主机 B、数控装置 C、驱动装置 D、辅助装置 E计算机 78.加工中心按形态分类 ABCD A、卧式 B、立式 C、龙门 D、万能 E水平79.JIT生产方式采用方法 ABCD A、生产同步化 B、生产均衡化 C、采用看板 D无纸化 E分配化 80.CIMS的组成 ABCD A、管理信息系统 B、技术信息分系统 C制造自动化分系统 D、质量管理分系统 E、管理软件 61 常用的光学测量仪器有 BCDE 。

A、电子表 B、读数显微镜 C、自准直仪 D、光学平直仪 E、经纬仪 62 激光干涉仪的应用主要有 ABCDE 。

A、精密测量 B、精密定位 C、直线度 D、小角度 E、平面度 63 三坐标测量机主要测量方面 ACDE 。

A、圆度 B、倾斜度 C、平面度 D、直线度 E、垂直度 64 标准麻花钻存在缺点 ABCDE 。 39/46页

A、横刃长 B、前角大小不一样 C、外缘前角大 D、副后角为零 E、主切削刃长 65 标准麻花钻通常修磨部位 ABCDE 。

A、横刃 B、主切削刃 C、棱边 D、外缘出前刀面 E、分屑槽 66.标准群钻的形状特点 BCE 。

A、一轴 B、两种槽 C、三尖 D、四横刃 E、七刃 67.铰削时加工余量太小 孔壁质量下降原因 ABCD 。

A、余量太小B、不能切除加工痕迹 C、切削不连续 D、打滑 E、转速高 68.铰削时加工余量太大 影响孔径尺寸精度原因是 ABCD 。

A、切削阻力增大 B、切削温度提高 C、铰刀直径增大 。 D、振动 E、切除痕迹 69.刮削平面的方法优缺点是 ABCDE 。

A、质量评定标准简单 B、加工很大平面 C、加工精度高 D、生产效率低 E、表面粗糙度值小 70.装配尺寸链特征是 ACE 。

A、封闭外形 B、一条直线 C、尺寸偏差互相影响 D、互不影响 E、装配精度影响尺寸偏差 71 支承导轨一般采用材料是 AB 。

A、铸铁 B、钢 C、塑料 D、硬质合金 E、黄金 72.注塑导轨成形后油槽制作方法 DE 。 A、车削B、钻孔 C、錾削 D、磨制E、模制 73.流动导轨的特点 ABCDE 。

A、灵敏度高 B、移动轻便 C、较高耐磨性 D、定位精度高 E、维修方便 74.滚动导轨预紧方法 AB A、过盈配合 B、调整法预紧 C、间隙预紧 D、过渡预紧 E、对抗预紧 75.直线滚动导轨副的安装面加工方法 ABCD 。 A、精刨 B、精铣 C、磨削 D、刮削 E、车削 76.滚珠丝杠副传动特点是 ABCDE 。

A、传动效率高 B、传动转矩小 C、传动平稳 D、传度精度高 E、有可逆性 77滚珠丝杠副支承方式 ABCD 。

A、一端装角接触球轴承 B、一端装组合式角接触球轴承 C、两端装深沟球轴承 D、两端装角接触球轴承 E两端装滚动轴承

78.为了满足高速、大功率运转的条件 电主轴采用的支承轴承是 ABCD 。 A、高精度角接触球轴承 B、陶瓷滚动轴承 C、磁浮轴承 D、液体动静压轴承 E滚动轴承 79 机电一体化产品的主要特征是 ACD 。

A、整体结构最佳化 B、最先进化 C、系统控制智能化 D、操作性能柔性化 E、快捷方便 80.机电一体化系统组成要素是 ABCD 。

A、机械系统 B、电子信息处理系统 C、动力系统 D、传感检测系统 E、执行元件系统

第17篇：机修钳工二级技师毕业论文内容

普通车床的调整及维修

姓名：

单位：

[摘要]：车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，性能变差。因此为满足零件加工精度，不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。一台车床的性能和加工零件的质量在很大程度上缺觉与车窗的及时与合理调整。

车床调整维修的主要内容有：1.保证机床运转精度；2.保证机床输出额定切削功率；3.保证和提高机床刚性，减少震动；4.保证机床加工工艺和操作要求。

[关键词]：车床、主轴箱、溜板箱、导轨、加工精度.[正文]：

1 主轴箱的调整与维修

主轴箱的功用是支撑主轴和传动其旋转，并实现其启动、停止、变速、变向等。主轴箱是一个复杂的重要部件，包括箱体，主运动的全部变速机构及操纵机构。主轴部件、实现正反转及开停车的片式摩擦离合器和制动器。主轴及指轮机构间的传动机构和变速机构以及有关的润滑装置等。

1.1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修

常见车床主轴结构有两种：一种是前后支撑都是滚动轴承，另一种是前轴承是滑动轴承，而后轴承是滚动轴承.

主轴轴承的间隙要分别调整：调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内环向右移动。因为轴承内孔与轴颈是1：12锥度结合，所以轴承内环直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。调整后轴承间隙时，先松开螺钉， - 1 -

向右转动螺母，及同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴间间隙。调整后用于转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向蹿动切应小于0.01毫米，前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70℃。

1.2摩擦离合器的调整与维修

摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当，过松时离合器易打滑，造成主轴闷车且使摩擦片磨损加快；太紧时启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵，所以必须调整适当。

离合器的调整过程是：先将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母分别调整左边或右边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。

1.3制动器的调整及维修

制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动。

通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。当主轴转速为300转/分 时，主轴能在2~3转内被制动。另外调整时要防止钢带产生歪扭现象。

2 溜板箱的调整及维修

溜板箱是固定在沿床身导轨移动的纵向溜板下面。它的主要作用是蒋光杠和丝杠传来的的旋转运动转换为刀架的直线移动，实现刀架的快慢速转换，并控制刀架运动的接通、断开、换向以及实现过载保护、刀架的手动操纵。溜板箱中的主要机构有超越离合器、安全离合器、开合螺母、互锁机构以及纵、横向机动进给操纵机构等。

2.1脱落蜗杆的调整维修

陀螺蜗杆的作用是手动接通或断开进给运动，在机床过载时能自动断开进给运动以防止机床损坏

脱落蜗杆传递的负载大小可通过移动螺母来调整弹簧的压力来实现。调整合适时应保证既能进行正常切削工作，又能在超载时自行脱

落。

2.2开合螺母机构的调整维修

在车削螺板时利用开合螺母机构来接通或断开丝杠传来的运动。车床使用一段时间以后会出现磨损现象，传开合螺母与丝杠之间产生的间隙。如不及时调整，就会在车削螺纹的时候出现让刀甚至乱 现象。调整方式是：先将六角螺母松开，再将限位螺钉向旋一点，时讲开合螺母合紧，徒手转动丝杠，相对螺母空转轻松顺滑即可。调整好后讲六角螺母锁紧。

3 大中拖板的调整维修

3.1大拖板与导轨的配合间隙在使用中会因为导轨的磨损增大，间隙过大就需要调整。大拖板与床身导轨面间隙是通过顶紧平压板实现的。调整时，顶紧螺钉推动压板来减少大拖板与床身导轨面的间隙，间隙调整适当后并紧螺母。

3.2中拖板与大拖板的横向滑动面是燕尾导轨，用斜度1：60的镶条来调整间隙。调整时旋动螺钉是镶条前后移动，从而使间隙达到理想值。调整后，移动拖板应轻便而无阻 现象。

在使用中中拖板丝杠与螺母磨损使间隙增大，此时中拖板会产生攒动，从而影响工件径向尺寸精度。调整横向丝杠螺母可通过间隙机构来完成。可扭动调整螺钉。向上拉动锲块，从而消除丝杠螺母间隙。

4 尾座的调整维修

尾座分尾座体和底板两大部分。通过旋入和旋出螺钉来调整尾座体和底板之间的横向位置。

调整时，首先松开尾座紧固螺母。然后先松开尾座体一侧螺钉然后再旋进另一侧螺钉。使尾座体相对底板偏移至需要的位置。最后将两个螺钉都拧紧。

5 车床导轨的修整

导轨面的平整严重影响着车床的加工精度，而且导轨也是其他部件精度检查的基准。因此车床导轨的修整很重要，

5.1导轨面修理的一般原则：

5.1.1导轨面修理的基准的选择，一般应以本身不可调的装配孔（如主轴孔、丝杆孔等）或不磨损的平面为基准。

5.1.2对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导轨，一般应选择使整个刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。

5.1.3导轨面相互拖研时，应以刚性好的零件为基准，来拖研刚性差的零件。如磨床床身与工作台相互拖研时，应先将床身导轨面刮好，再将工作台置于床身，导轨上拖研；如果以工作台导轨为基准拖研床身导轨，床身导轨就很难得到理想的平直度，因为工作台长而薄，刚性差，由于自重变形，形成自然与床身贴合，无法判断着色点的接触情况。

5.1.4对于装有重型部件的床身，应将该部件先修好装上或在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时床身变形，会造成返修。

5.1.5导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这样易于保证拖研精度。

5.1.6导轨面修理前后，一般应以测绘其运动曲线，以供修理、调整时参考分析。

5.1.7机床导轨面修理时，必修保证在自然状态下，并放在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精度。

5.1.8机床导轨面一般磨损 在0.3毫米以上者应先精刨后再刮研或磨削。

5.2机床导轨面的修理方式

5.2.1刮研修复法：床身导轨面和工作台导轨面都用刮研方法修复。其优点是：设备简单，修理精度取决于刮研质量和刮研技术。一般适用于高精度机床，或者条件较差的工厂和车间的设备修理。其缺点是：劳动强度大，工效低。

5.2.2机加工和刮研相结合修复法：一般对床身导轨采用的精刨、精磨，其配合件（工作台、拖板等）的导轨与床身导轨配刮，这是目前广泛采用的方法。其优点是：既减少了钳工劳动量，又能达到理想的配合精度。但缺点是：需要精度较高的导轨磨床等。钳工刮研量仍然很大。

5.2.3配磨修复法：即床身导轨和工作台导轨都采用磨削加工来达到要求。因此不用钳工刮研，大大地提高了劳动生产率，这已成为导轨加工和修理的发展方向。

[参考文献]：

（1）世纪技工技能，凤凰出版传媒：孙广能。

（2）机床设计手册，机械工业出版社：余英良。

第18篇：机修钳工技师职业技能鉴定模拟试题

机修钳工技师职业技能鉴定模拟试题

一、选择题（共计100题）

（一）、易（40题）

1、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的（ A ）。 A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度

2、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置（ B ）。 A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀

3、材料弯曲变形后（ B ）长度不变。 A、外层 B、中性层 C、内层

4、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正（ B ）。 A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可

5、材料厚度不变时，弯曲半径越大，（ A ）。 A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样

6、用三块平板采取互研互刮的方法，刮削成精密的平板，这种平板称（ B ）。 A、标准平板 B、原始平板 C、基准平板 D、校准平板

7、研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和（ C ）的作用。 A、催化 B、分解 C、润滑

8、在砂轮机上磨刀具，应站在（ C ）操作。 A、正面 B、任意 C、侧面

9、钢板下料应采用（ A ）。

A、剪板机 B、带锯 C、弓锯

10、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按（ C ）的大小分组。 A、基本尺寸 B、极限尺寸 C、实际尺寸

11、薄壁件、细长件利用压入配合法装配时，最好采用（ B ）压入，以防歪斜和变形。 A、平行 B、垂直 C、倾斜

12、薄壁轴瓦与轴承座装配时，为达到配合紧密，有合适的过盈量，其轴瓦的剖分面与轴承座的剖分面相比应（ A ）。

A、高一些 B、低一些 C、一样高

13、起重工起吊重物时，应先吊（ A ）mm，检查无异常时在起吊。 A、200 B、500 C、100 D、1000

14、安全检查是推动企业（ B ）工作的重要方法。

A、安全管理 B、劳动保护 C、文明生产 D、安全生产

15、金属喷涂修复钢制零件前，应将零件预热至（ B ）℃. A、60～80 B、80～100 C、100～120 D、120～150

16、经刷镀修复后的零件，要用（ C ）冲洗镀层，相关部门做防锈处理。 A、碱性溶液 B、酸性溶液 C、自来水 D、煤油

17、、铸铁缺陷有气孔是指（ A ）. A、圆形或梨形的光滑孔洞。

B、集中或细小分散的孔洞 C、内含熔渣的孔洞 D、内含砂粒的孔洞

18、噪声对人体的危害程度与（ B ）有关。

A、声音的大小 B、频率与强度 C、生源的远近D、工作环境

19、在设备空运转时，不得有（ A ）的噪声。

A、周期性 B、超过85dB C、超过80 dB D、刺耳 20、机床几何精度检查时，对于减小测量范围的公差值，应（ D ）按比例算出的公差值。

A、小于 B、等于 C、大于 D、稍大于

21、（ A ）是机械噪声的生源。

A、机械振动系统 B、机械传动系统 C、液压传动系统 D、电气传动系统

22、机修钳工的设备维修工作性质和特点属于（ C ）生产管理。

A、基本型 B、辅助型 C、服务型 D、后方型

23、设备大修班组必须按照（ B ）,保质保量地完成上级下达的各项设备修理和改造任务。

A、生产计划 B、指令修理周期 C、计划预修制度 D、生产车间要求

24、用热油加热零件安装属于（ C ）。

A、压入配合法 B、冷缩配合法 C、热胀配合法

25、拧紧长方形布置的成组螺母时，应从（ C ）。

A、对角定点开始 B、任意位置开始 C、中间开始

26、装拆内六角螺钉时，使用的工具是（ B ）。

A、套筒扳手 B、内六方扳手 C、锁紧扳手

27、装配时，使用可换垫片、衬条和镶条等以消除积累误差，使配合间隙达到要求的方法称为（ C ）。

A、完全互换法 B、修配法 C、调整法

28、用千斤顶支承较重的工件时，应使三个支承点组成的三角形面积尽量（ A ）。 A、大些 B、小些 C、大小都一样

29、铰孔时如铰削余量太大，则使孔（ C ）。

A、胀大 B、缩小 C、表面粗糙度增大 D、表面硬化 30、拆卸时，连接件稍有损伤，这种连接是（ B ）。

A、可拆卸连接 B、不可拆卸连接 C、两者均有可能

31、可同时承受较大径向力和轴向力，应选（ C ）。

A、向心轴承 B、推力轴承 C、向心推力轴承

32、当锉削量较大时，采用（ B ）方法效率较快。 A、顺锉 B、交叉锉 C、推锉

33、压力超过（ C ）时，Y型密封易挤出间隙造成泄漏。

A、10MPa B、15 MPa C、20 MPa

34、机床几何精度检查前，应先进行（ B ），以使检查保持稳定。

A、外观检查 B、空运转 C、工作精度检查 D、调平

35、液压缸发生“前冲”故障，其原因是进油调速系统的前冲所致。应采取的排除方法时（ C ）.A、增加背压阀 B、选用适当中位职能的换向阀吧 C、提高背压

36、机床移动部件移位后，在某一移位点任意两次定位时，读数的实际差值的最大代数差即为（ A ）.A、定位测量误差 B、夹紧测量误差 C、工作测量误差

37、安全检查是推动企业（ B ）工作的重要方法。

A、安全管理 B、劳动保护 C、文明生产 D、安全生产 38量棒的精度要求是设计者根据（ A ）要求计算确定的。 A、检验 B、使用 C、设备 D、工作

39、制作灰铸铁毛坯时，要考虑（ C ）的铸铁线收缩率。 A、0.3﹪～0.5﹪ B、0.5﹪～0.7﹪ C、0.7﹪～1﹪ D、1﹪～1.3﹪ 40、凡在坠落高度（ B ）m，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。 A、≥1 B、≥2 C、≥2.5 D、≥3

（二）、中（30题）

1、当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（ B ）。 A、愈快 B、愈慢 C、不变

2、在要求不高的液压系统可使用（ A ）。

A、普通润滑油 B、乳化液 C、柴油 D、水、润滑油、柴油均可

3、（ C ）密封圈通常由几个叠在一起使用。 A、O型圈 B、Y型圈 C、V型圈

4、（ A ）是用以反应工作行程位置，自动发出命令以控制运动方向和行程大小的一种电器。

A、行程开关 B、按钮 C、组合开关

5、电动机减压启动的方法有多种，但它们实质都是（ B ）电动机的启动电流。 A、增大 B、减小 C、不改变

6、固定铰链支座的用圆柱销连接的两构件中有一个是固定件，称为（ B ）。 A、支架 B、支座 C、支承体

7、在任何力的作用下，保持大小和形状不变的物体称为（ A ）。 A、刚体 B、固体 C、钢件

8、键连接主要用于连接轴与轴上的零件，实现周向固定并（ B ）。 A、定位 B、传递转矩 C、连为一体

9、在圆柱形轴承、椭圆形轴承、可倾瓦轴承中，（ C ）抗振性最好。 A、圆柱形轴承 B、椭圆形轴承 C、可倾瓦轴承

10、高速旋转机构中轴承间隙过大，则有可能（ ）。 A、烧坏轴承 B、引起振动 C、温升过高

11、大型机床V形导轨面刮削前应调整床身的水平到最小误差，在（ B ）状态下，对床身进行粗刮和半精刮。

A、紧固完成的 B、自由 C、只将立柱压紧

12、在车削某一零件前，对图样及工艺进行了解和分析所占的时间应属于（ C ）。 A、基本时间 B、辅助时间 C、准备时间

13、二次灌浆常用的石子粒度不超过（ C ）mm。 A、20 B、30 C、40 D、50

14、吊索与水平面夹角不得小于（ C ）。

A、10° B、20° C、30° D、40°

15、当重物降到最低位置时，留在卷筒上的钢丝绳不得少于（ A ）圈。 A、2 B、4 C、6 D、8

15、表面钢丝磨损腐蚀达钢丝直径的（ C ）以上，则钢丝绳必须更换。 A、20﹪ B、30﹪ C、40﹪ D、50﹪

16、焊丝与焊接表面倾斜角一般为（ C ）。

A、10°～20° B、20°～30° C、30°～40° D、40°～50°

17、低温管道一般指工作温度低于（ A ）的管道。

A、﹣20℃ B、﹣20～200℃ C、100℃ D、150℃

18、燃油管道修理时，油管内吹扫无油后，焊接处应远离油罐（ B ）以上。 A、5m B、10m C、15m D、20m

19、各种零件由于磨损程度不同，修复时要补偿的修复层（ B ）也各有所异。 A、质量 B、厚度 C、强度 D、深度

20、零件本身的（ A ）和热处理特性限制了某些修复工艺的采用。 A、尺寸结构 B、外形结构 C、内部结构

21、修复工艺的生产效率可用自始至终各道工序时间的总和表示。总时间愈长（ C ）就愈低。

A、生产效率 B、工作效率 C、工艺效率

22、零件各部位的修复工艺相同时，应安排在同一（ B ）中进行，减少被加工零件在同一车间多次往返。

A、工种 B、工序 C、时间

23、制定修复工艺时，要从全面考虑，零件的装配尺寸链（ C ）应特别注意。 A、计算方法 B、加工方法 C、补偿方法

24、当零件有重要的精加工表面不修复，且在修复过程中不会变形，必须选该表面为（ B ）。

A、对象 B、基准 C、重点

25、当修复加工后必须进行热处理时，尽量采用（ B ）淬火。 A、渗碳 B、高频 C、吊挂

26、起重机械的工作过程，历经（ B ）起吊、升降、移送、卸料及返回原处几个过程。 A、工作 B、上料 C、抓料

27、千分尺的制造精度分为0级和1级两种，其中0级精度（C）.A、稍差 B、一般 C、最高

28、对于同一被测值进行多次测量，若测量结果偶然误差大，则应该（B）.A、改变测量方法 B、增加测量次数 C、更换测量工具

29、保证丝杠螺母传动精度的主要因素是（C）.A、螺纹精度 B、配合过盈 C、配合间隙 30、恒温工作环境温度范围（A）℃,控制精度为±1℃。

A、20～25 B、20～22 C、20～27 D、18～22

（三）、难（30题）

1、普通高速钢一般可耐温（ B ）。

A、300℃ B、600℃ C、1000℃ D、1200℃

2、在单件小批量生产中，铸铁齿坯采用（ C ）方法比较经济合理。 A、离心浇注 B、金属磨砂型造型 C、木模手工造型

3、金属在外力作用下发生外形和尺寸改变的现象称变形，当外力消除后，变形随之消失的称（ A ）。

A、弹性变形 B、塑性变形 C、热处理变形

4、晶粒越细，，则金属的强度、硬度越高，塑性、韧性（ A ）。 A、越好 B、越差 C、不变

5、在切削脆性材料时会形成（ D ）切屑。

A、带状 B、挤裂 C、粒状 D、崩碎

6、刀具产生积屑瘤的切削速度大致是在（ B ）范围内。 A、低速 B、中速 C、高速

7、卧式车床二级保养中，如发现主轴箱摩擦片磨光，可（B）. A、更换新摩擦片 B、进行喷砂修复 C、进行电镀修复 D、进行喷涂修复

8、电火花加工适用于（B）材料的加工。 A、金刚石 B、金属 C、玻璃 D、陶瓷

9、万能磨床床身纵向导轨在水平面的直线度一般用（D）进行测量。 A、百分表 B、千分表 C、水平仪 D、自准直仪

10、二级保养所用的时间一般为（A）天左右。

A、7 B、6 C、5 D、4

11、检验万能磨床头架回转的主轴中心线的等高度时，头架应回转（C）.A、90° B、60° C、45° D、30°

12、修刮（C）,可修整滚齿机刀架轴向移动对工作台回转轴线的平行度。

A、工作台顶面 B、立柱导轨面 C、工作台壳体导轨面 D、底座导轨面

13、加工工件的精度验收，要求每台设备加工的工件应全部达到工序工艺要求的精度，并应连续加（ B ）个试件。

A、5～10 B、10～15 C、15～20 D、20～25

14、以质量特性值为对象来设置工序质量控制点，它适用于（ C ）生产。 A、单件 B、小批量 C、大批量 D、流水

15、工序能力调查抽取样本数以100～150个为宜，但至少不能少于（ D ）个。 A、20 B、30 C、40 D、50

16、用铆钉枪进行冷铆，铆钉直径一般不超过（ D ）mm。 A、5 B、8 C、10 D、13

17、零件的可靠度可分为（ B ）等级。

A、五个 B、六个 C、八个 D、十个

18、为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在（ B ）处。 A、远离加工 B、靠近加工 C、工件上已加工 D、刚度足够处

19、用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件的主要优点是（ C ）。

A、夹紧力大 B、夹紧可靠 C、动作迅速 D、不易损坏工件 20、涡轮蜗杆在箱体内的装配过程中，其涡轮接触斑点是靠移动（ B ）的位置来达到。 A、蜗杆径向 B、蜗杆轴向 C、涡轮径向

21、表示装配单元先后顺序的图称为（ D ）。

A、总装图 B、工艺流程卡 C、零件图 D、装配单元系统图

22、轴系找中的目的就，是要保证两个转子在正常运行状态时的（ A ）要求。 A、同轴度 B、平行度 C、位置度 D、对称度

23、测量轴振动一般使用（ A ）传感器。

A、位移 B、速度 C、加速度 D、压力

24、研究表明，（ A ）轴最易发生油膜振荡。

A、高速轻载 B、高速重载 C、低速轻载 D、低速重载

25、（ B ）就是利用划线工具，使工件上有关的表面处于合理的位置。 A、吊线 B、找正 C、借料 D、移位

26、高速旋转机械初始的启动试运转，要观察其转速逐渐（ D ）所需要的滑行时间。 A、运行 B、停止 C、升高 D、降低

27、自行调制环氧树脂粘合剂，在加入固化剂后，应用（ C ）方法搅拌均匀，以避免产生气泡。

A、划圆 B、划平行线 C、划十字 D、划任意曲线

28、在垂直于齿轮轴线的投影试图上，齿顶圆、齿根圆、分度圆分别用（ C ）画出。 A、粗实线、细实线、粗点划线 B、粗实线、粗实线、细点划线 C、粗实线、细实线、细点划线 D、粗实线、细实线、双点划线

29、局部剖切后，机件断裂处的轮廓线用（ C ）表示。

A、细实线 B、虚线 C、波浪线 D、细点划线

30、当一对相互啮合的渐开线齿轮的中心距发生变化时，齿轮的瞬间传动比将（ D ）。 A、变大 B、变小 C、发生变化 D、保持恒定

二、判断题（共计100题）

（一）易（40题）

1、连续的安全检查能够及时地发现问题，及时进行纠正，以防止发展成为严重的问题或事故。（√）

2、金属喷涂是利用火焰、电弧等热源，将金属或非金属材料加热到熔融状态后焊接到工件表面的一种零件修复方法。（³）

3、经过修复的机械零件必须保持足够的强度和刚度，但其使用寿命和使用性能会受到一定的影响。（³）

4、铸件开裂，裂纹表面呈氧化色称为热裂；裂纹表面发亮称为冷裂。（√）

5、设备安装时，灌浆后必须经过2～3天，待水泥硬化后方可拧紧地脚螺栓的螺母，再拧紧螺母时，应保证设备所调整的精度不发生变化。（√）

6、以操作人员为主、设备维修人员参加的对设备的定期维修，称为机械设备的二级保养。（³）

7、机床几何精度检查时，若与基准测量范围有很大的差别，则实际测量范围的几何精度可以按比例进行折算。（³）

8、龙门刨床工作精度检查时，应准备相当于刨削最大长度的试件。（³）

9、万能工具显微镜可以用于测量工件的长度和几何形状误差，但不能测量角度误差。（³）

10、平衡精度要求高的旋转件，在做完低速动平衡后，还需要进行高速动平衡。（√）

11、渗透法检测可以检测出被测工件深部的缺陷。（³）

12、示范操作法是一种直观的教学方法，通过教师示范操作，可使学生直观、具体、形象和生动地进行学习。（√）

13、在学生进行训练操作过程中，教师应有计划、有目的、有组织地进行全面检查和指导。（√）

14、应用基础知识、专业理论知识进行实际操作训练，是生产实习教学的基本方法。（√）

15、设备大修班组与设备维修班组都是为设备正常运行服务的，所以其生产管理工作也是基本相同的。（³）

16、机床改造工作，投入的越多，则机床越具有先进性。（³）

17、防止液压系统油液污染的唯一方法是采用高质量的油液。（³）

18、油泵进油管路如果密封不好（有一个小孔），油泵可能吸不上油。（√）

19、油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。（√） 20、液压传动的机械效率比圆柱齿轮传动的机械效率高。 （³）

21、液压传动较容易实现过载保护。（√）

22、液压阀多装在油泵附近，用以调整油泵输出压力。（³）

23、安全阀应设在操作台附近，以便是操作者可随时调整压力。（³）

24、滤油器的作用是清除油液中的空气和水分。（³）

25、按照在控制系统中的作用来分，电器有控制电器和保护电器两类。（√）

26、花键一般用于传递较小转矩。（³）

27、半圆键可以在轴槽中沿槽底圆弧摆动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轻载的轴连接。（√）

28、离合器无论在转动或停止时，都可以进行离合操作。（√）

29、精密机床在装配中必须处处都要精密。（³） 30、高速机床处处都应按高精度的性能要求。 （³）

31、由于椭圆形轴承较可倾瓦轴承支承面大，因此其抗振性也较好。（³）

32、高速旋转机构要求刚性好，润滑好，装配精度只要求一般即可。（³）

33、在高速旋转机构中，椭圆形轴承比圆柱形轴承运转平稳性好。（√）

34、高速旋转机构的轴承间隙过大，运转时将可能引起振动。（√）

35、没有精密、严格的装配作保证，高速旋转机构是无法保证正常工作和较长的使用寿命的。（√）

36、高速旋转机构的转子，大件要经过动平衡，小件可以不平衡。（³）

37、精密滚齿机的分度涡轮副，其蜗杆轴向间隙对齿轮加工精度的影响很小。（³）

38、大型机床床身拼接时，如果采用它本身的连接螺钉将床身拉拢紧固，可使操作既迅速又不影响质量。（³）

39、利用经验估算法确定时间等额，较适合于品种多、数量少的生产方式。（√） 40、大批生产和单件生产，它们的准备时间与基本时间的比例基本相同。 （³）

（二）中（30题）

1、有压力的蒸汽管道不能检修，修理时必须先关紧进气阀门，打开放气阀门，确认管路内没有压力后方可开始检修。（√）

2、量棒不能用于测量中心线与平面的平行度和垂直度。（³）

3、光学平直仪可以用来检查金属切削机床床身导轨面在水平面和垂直面内的直线度误差。（√）

4、对于恒温恒湿环境设备，在自然季节或室温内的温度、湿度发生变化时，应选择各种控制转换开关进行调整。（√）

5、如果发现龙门刨床工作台运动不稳定，应首先检查机床润滑工作台的油管供油情况是否正常。（√）

6、液压系统中，当空气混入压力油以后，会溶解在压力油中，使压力油具有可压缩性，驱动刚度下降，出现爬行现象。（³）

7、如果两根垂直进给丝杠的螺距累积误差不相同，将导致龙门刨床横梁升降时发生倾斜。（√）

8、三坐标测量机在测量工件时，必须使工件的基准面与测量机的一个坐标中心线相平行。（³）

9、通过课堂教学、综合操作训练和生产独立操作训练，可将学生的基础、专业知识转化为生产技能技巧。（³）

10、质量管理小组选择活动课题的范围包括质量、成本、设备、效率、节能、环保、安全、管理、班组建设及服务等方面。（√）

11、滚动导轨的根本特性就是导轨面的摩擦是滚动摩擦。（√）

12、大型机床的基础，安装前要进行预压，预压重量为自重和最大载重总和的1.25倍。（√）

13、动静压轴承更换砂轮或皮带时，不必在供油状态下操作。（³）

14、刮削大型机床V型导轨面时，应将全部地脚螺钉紧固后再对床身进行粗刮、半精刮、精刮，这样就不会再发生变形。（³）

15、一种产品在试制或大批生产时最好采用同种工艺方案加工，这样比较节约。（³）

16、组合机床加工时一种高效率的加工形式。（√）

17、加工中心最适合于大批量产品的粗加工、半精加工。（³）

18、自动作业线和流水作业线适应于大批量的生产方式。（√）

19、主次图，又称为鱼刺图，用来分析事故发生的原因，确定出主要因素。（³） 20、事故统计分析的方法有负伤率和负伤严重度、主次图、因果图、控制图、逻辑图等。（√）

21、大型设备修理及组装要求一次到位、一次成功，尽可能的少返工。（√）

22、使金属材料具有抗氧化性的方法：就是在钢中加Cr、Si、A1等元素。（√）

23、金属的高温强度即是金属材料在高温下对机械负荷作用的抗力。（√）

24、移动速度过快，焊缝的熔深变深，易造成焊透、熔合的缺陷。（³）

25、平焊的施焊方向一般是自右向左。（³）

26、室内可敷设管道有三个区域，即窗上、窗下、窗间。（√）

27、计划预防维修制的具体实施可概括为：“定期检查、按时保养、计划管理”。（√）

28、消除项修对设备尺寸链的影响常用的方法有两种，即调整法和修配法。（√）

29、可靠性可以用仪表来测定。（³） 30、在串联系统中，串联的单元越多，可靠性越好。 （³）

（三）难（30题）

1、学平直仪可以用来检查金属切削机床床身导轨面在水平面和垂直面内的直线度误差。（√）

2、金属铸造时，浇注系统设置的优劣，对于阻止熔渣、砂粒进入型腔，并对铸件凝固的顺序起着调节作用。（√）

3、如果万能外圆磨床工件头架中心线与尾座中心线相对于工作台的高度不一致，将导致，磨削工件外圆的锥度超差。（³）

4、滚齿机的分度涡轮副装配时齿侧间隙过大，会导致滚齿机工作时噪声增大，甚至发生强烈的振动。（³）

5、机床空运转试验时，应进行纵向、横向及升降进给逐级运转试验及快速移动试验，各进给量的运转时间不少于2min，快速运转时间不少于30 min。 （³）

6、卧式镗床主轴平旋转盘径向移动溜板燕尾导轨面接触不好，斜铁配合过松，将导致镗孔时工件圆度超差。（√）

7、测振仪与速度传感器和加速度传感器联接，可测轴的振动。（³）

8、鼓风机和汽轮发电机振动的评定是以振动位移双幅值表示。（√）

9、以振动位移双幅值为标准通用旋转机械进行振动评定时，转速低选小振幅；转速高选大振幅。 （³）

10、使用液体膨胀式温度计测温时，应避免温度骤变、断液，液中气泡和视差现象的发生。（√）

11、滚珠丝杠不附加任何条件就可实现同步运动。（³）

12、液压控制系统和液压传动系统最主要的不同点，即液压控制系统中具有反馈装置。（√）

13、工序能力是指某工序生产合格产品的固有条件，通过测试能得出的定量值。（√）

14、自检项目一般都是零件的关键精度。（³）

15、不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，不允许碳钢制品焊接在不锈钢管上。（√）

16、由机械设备的瞬间故障率曲线找出故障率超过正常故障率并开始明显增加的时刻，作为制定极限技术状态的依据。（√）

17、抽检即在自检的基础上，由操作者对零件的控制精度通过巡回抽检或采用专用检具、量具在检验室进行检查。（³）

18、网络计划技术就是利用网络图来表达计划任务的进度安排及各项工作的相互联系，在这个基础上计算出网络时间，确定关键工序和关键路线。（√）

19、分度台的工作过程是转位、定位。（³） 20、预紧力不足，则会使带的寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承发热与磨损。 （³）

21、在机床工作精度检测加工试件项目中，精车外圆主要是反映X轴运动的平面度。（³）

22、机床坐标就是机床的轴，它是根据加工范围确定的。（√）

23、评定改造成功与否的主要标准就是机床的技术性能。（√）

24、从摩擦原理上进行改造，一般都是针对次要运动部件进行改造。（³）

25、喷涂工艺在零件材质上的适用范围较窄，它对绝大部分黑色金属及合金均适用。（³）

26、用堆焊法修复零件，不可避免地会破坏零件的热处理状态。（√）

27、修复方案确定后，按一定原则拟定先后顺序，形成生产工艺规程。（³）

28、直接载运人员的起重机械，如电梯、升降机等潜伏着许多危险因素。（√）

29、滑轮组由若干个动滑轮和定滑轮组成。（√） 30、从安全角度出发，起重机的各工作机构都应采取常开式制动器。 （³）

三、简答题（40题）

（一）、易（20题）

1、对机修专用工具设计原理有何评价要点？ 答：（1）满足功能要求。（2）工作安全可靠。（3）良好的工艺性。（4）操作方便，维修容易。（5）造型美观，结构紧凑。（6）经济适用。

2、常见铸件缺陷有哪些？ 答：（1）孔眼。a、气孔。b、缩孔。c、渣眼。d、砂眼。（2）形状尺寸不合格。a、偏心或歪斜。b、浇不足。c、抬型。d、变形。（3）表面缺陷.a.冷隔。b.粘砂。c.夹砂。d.铁豆。 （4）裂纹。a.热裂。b.冷裂。

3、精密平板平面度误差的测量方法有哪些? 答：测量方法有：比较测量法、节距测量法、水平面测量法、平尺测量法、跨步仪测量法、专用表桥测量法、液体连通器测量法等。

4、什么是二力平衡原理？

答：要使两个力作用的刚体平衡，只需这两个力的大小相等，方向相反，且作用在同一直线上，这就是二力平衡原理。

5、什么是作用与反作用定律？

答：两物体相互作用的作用力和反作用力大小相等，方向相反，沿着同一直线，成对出现，分别作用在这两个物体上，这就是作用与反作用定律。

6、牛头刨床工作台间歇移动采用的是什么机构？它是怎样工作的？

答：牛头刨床的工作台横向间歇移动，采用的是曲柄摇杆机构进行工作的，曲柄匀速转动带动摇杆做往复摆动，摇杆推动棘轮和丝杠使工作台间歇移动。

7、设备过载试验的要求有哪些？ 答：（1）准备工作。①设备的准备。②工件的准备。③安全防护的准备。（2）设备准备工作完成后的空运转试车。（3）装夹工件准备试验。（4）切削试验。

8、操作技能培训与指导的目的有哪些？

答：指导操作的目的是通过现场讲授、示范操作和技术训练，注重理论与实践的结合，提高学员的操作能力，从而使其掌握相应等级的操作技能。

9、简述班组生产管理的内容和要求？ 答：（1）正确认识班组管理的基础作用。（2）民族选举，竞争上岗。（3）建立班组绩效考核管理体系。（4）注重技能提升，营造学习氛围。（5）建立班组例会制度。（6）QC小组活动。（7）精神文明建设。

10、简述课题内容选择的依据？ 答：（1）要与理论培训相结合。做到在专业理论指导下进行操作训练。要遵循由浅入深、由易到难、由简到繁、循序渐进的原则，以保证指导操作的工作质量。（2）要与生产实际相结合。指导操作的内容要与本企业、本职业的实际相结合。指导者要尽量用本企业典型的产品、机床设备和工序为实例，将其作为主要教学内容，以便于学员的学习和掌握。

11、简述什么是示范操作？ 答：示范操作是一种直观性很强的教学形式。通过指导者的示范操作，学员可以具体形象地进行学习，便于学员与指导者的直接交流，有利于学员理解和掌握操作技巧。示范操作又可分为操作演示和教具、实物的演示。

12、弹簧的功用是什么？

答：弹簧的主要功用有：缓冲或减振；控制运动；储存能量；测力。

13、试述销的种类和作用？

答：销可分为圆柱销和圆锥销两类。销可以用来定位、传递动力和转矩，在安全装置中被切断的保护件使用。

14、提高劳动生产率的主要途径是什么？

答：应在以下几方面努力：选择合理的经济的工艺规程；对机床改造更新或尽量使用高效率的设备；组织先进的生产形式，使各环节紧密配合。

15、什么叫产量定额？它一般用于什么场合？

答：产量定额就是在一定的生产条件下，规定每一个工人在单位时间内应完成的合格数量。产品定额这种方式一般适用于大批量生产。

16、有效度与可靠度有什么区别？ 答：（1）可靠度维持的正常功能未包含修复的结果；（2）有效度维持的正常功能包含了修复的结果。

17、简述工序能力的用途？ 答：（1）选择工序方案；（2）选用设备；（3）研究上、下道工序间的相互关系；（4）检索数据的存储。

18、简述管道有几种连接？ 答：有四种，（1）螺纹连接；（2）法兰连接；（3）焊接连接；（4）承插连接。

19、系统通常分为哪三类？

答：通常分为三类，即串联系统、并联系统、混联系统。 20、维修模式有哪几类？ 答：（1）计划预防维修制；（2）以状态监测为基础的维修制；（3）针对性维修制。

（二）中（10题）

1、简述设备技术改造的基本思路是什么？

答：以如何制造出合格的工件为核心，从机床、夹具、刀具三个方面入手而展开的。

2、大型、精密机械零件的制造要求是什么？

答（1）精密零件制造材料的选择。要求有足够的力学性能和良好的加工性能。（2）铸造和成形工艺。（3）热处理工艺。（4）机械加工工艺。①测量、检验和质量控制。②金属切削加工设备的选择。

3、大型、精密机械零件的制造要求是什么？

答（1）精密零件制造材料的选择。要求有足够的力学性能和良好的加工性能。（2）铸造和成形工艺。（3）热处理工艺。（4）机械加工工艺。①测量、检验和质量控制。②金属切削加工设备的选择。

4、、常用液压泵是怎样分类的？

答：液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量泵和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。

5、测量方法误差产生的原因是什么？ 答：（1）测量基准误差。由测量基准在制造和检定时不精确或使用方法不正确而产生的误差。（2）测量工具误差。包括原理误差、制造误差、使用方法误差、磨损误差。（3）测量条件误差。由于温度、湿度、振动等环境条件变化，引起测量基准、测量工具和被测物变化而产生的误差。（4）测量方法误差。由于操作者分辨能力所限或因偏视、疲劳、粗心引起的误读、误记而产生的误差。

6、试述电火花加工中工作液的主要作用？

答：电火花加工中工作液起到了冷却、凝固并冲走被腐蚀掉的金属颗粒，从而在两极表面形成微小凹坑。当一个脉冲结束后，工作液介质立刻恢复到原来的绝缘状态。通过每秒上千上万次这样的火花放电循环，工作表面便形成了无数的微小凹坑，这些凹坑就组成了希望得到的加工表面。

7、运用光线基准法对大型工件平面度测量常用什么测量仪器？它有何特点？ 答：采用光线基准法测量平面度常采用经纬仪等光学仪器，通过光线扫描方法建立测量基准平面。其特点是调整和数据处理方便、效率高，但受仪器精度的影响，测量精度不太高。

8、大型机床床身导轨修刮时，为什么要求尽量不拆除机床立柱横梁？

答：由于大型机床的立柱、横梁较重，如果把床身刮削好以后再将立柱和横梁装上，将会使基础和床身受压变形而使导轨精度遭到破坏，如果想强行调整垫铁往往不能达到要求的精度。

9、机械设备停机检测主要有哪些方法？

答：主要有两种方法，即（1）主要精度检测；（2）内部缺陷的检测。

10、简述起重机主梁下沉的原因？ 答：（1）结构内应力的影响；（2）不合理的使用；（3）不合理的修理；（4）高温的影响；（5）起重机不合理的起吊、存放、运输和安装引起桥架结构的变形。

（三）难（10题）

1、简述课题内容选择的依据？ 答：（1）要与理论培训相结合。做到在专业理论指导下进行操作训练。要遵循由浅入深、由易到难、由简到繁、循序渐进的原则，以保证指导操作的工作质量。（2）要与生产实际相结合。指导操作的内容要与本企业、本职业的实际相结合。指导者要尽量用本企业典型的产品、机床设备和工序为实例，将其作为主要教学内容，以便于学员的学习和掌握。

2、恒温环境控制的要求有哪些？ 答：（1）恒温与恒湿。室内空气通过制冷系统的蒸发器进行降温、降湿，空气中的含湿量就失去了一部分。降温处理后的空气再通过电加热器升温，直至达到恒定的干球温度和湿球温度，从而达到恒温、恒湿的效果。（2）恒温与恒湿环境控制的要求。试验室、计量室、生产车间及恒温恒湿的贮藏室等，需要建立具有特定的恒定温度与相对湿度条件的人工气候室。温度范围在20～25℃，控制精度最大误差为±1℃；相对湿度为50﹪～70﹪，控制精度最大误差为±10﹪。

3、简述外啮合齿轮泵的特点及应用？

答：外啮合齿轮油泵的优点有结构简单、制造方便、价格低廉、工作可靠，自吸能力强，对油液污染不敏感；其缺点噪音较大，输油量不均，由于压油腔压力大于吸油腔压力，使齿轮和轴承受力不均，因此磨损快，泄漏大。这种齿轮泵一般多用于低压系统，也有的用于中压液压系统。

4、指导方法的一般要求是什么？ 答：（1）要重视安全教育。使学员牢固掌握安全生产的相关知识。（2）要及时发现问题、解决问题。指导者要做到五勤，以便及时发现学员错误的工作位置和操作方法，以及不恰当的操作。（3）要认真进行操作培训总结。指导者应对学员在培训过程中各方面的表现进行总结和讲评，从而有利于学员操作水平的不断提高。

5、合像水平仪的用途是什么？ 答：合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度偏差的角值量仪。在机械的装配、修理中，常用来校正基准件的安装水平；测量各种机床或设备的导轨、基准平面的直线度和平面度，以及零部件相对位置的平行度和垂直误差等。

6、为什么合像水平仪要比框式水平仪测量的范围大且精度高？ 答：合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度偏差的角值量仪。由于合像水平仪的水准位置可以调整，且视见像采用了光学放大并以双像重合来提高对准度，可使水准器玻璃管的曲率半径减小，因此测量时气泡稳定时间短，精度高，测量范围广。

7、设备技术改造的常用途径有哪些？ 答：（1）对部件用改变摩擦原理的方法进行改造；（2）在修理中对部件进行局部改造；（3）从整体上对设备进行结构改造；（4）利用技术上成熟且形成标准化、系列化、商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。

8、设备技术改造的六大原则是什么？ 答：（1）重视改造的可行性分析和效益分析；（2）保证加工精度和表面粗糙度的要求；（3）具有一定范围的工艺可能性；（4）先进性与实用性相结合；（5）注意技术安全问题；（6）结合机床维修进行改造。

9、什么是班组的经济核算？ 答：班组经济核算主要是针对设备大修。无论是项目承包或单台总工时的考核，还是按计划、经济地完成任务，都需要以降低成本、提高质量、缩短修理周期作为班组的生产目标，这也是班组经济核算的关键。

10、试述经纬仪与平行光管组成的光学系统的工作原理？

答：经纬仪前方的平行光管提供的固定参考目标，经物镜和调焦透镜成像，落在角度分划板的分划面上。在角度分划板的后面设置了倒像镜，它将分划面上原本倒位的实像正过来。这个正过来的实像，在通过目镜放大，就成了目标的放大了的虚像。这就是经纬仪与平行光管组成的光学系统正常工作的原理。

五、论述题（30题）

（一）易（10题）

1、简述万能外圆磨床磨削工件表面有螺旋线的原因及排除方法？

答：主要原因是砂轮圆周面上有凹凸现象，使磨削过程中砂轮与工件表面仅部分接触。产生原因及排除方法为：（1）砂轮修整不良或修整砂轮后未倒边角。此时可调整工作台在移动速度为20～40mm/min的状态下重新修整砂轮，修后用白钢玉油石倒角。（2）由于床身导轨面局部磨损或机床安装时床身导轨直线度调整不好，致使修整后砂轮的外圆表面微呈圆锥状。此时可将工作台拆去，对床身导轨的直线度重新进行调整或修复。

2、工业生产中广泛使用的是哪种电动机？这种电动机由哪些主要部件组成？ 答：工业生产中广泛使用的是三相异步电动机。三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成。定子由定子铁心、定子绕组和外壳三部分组成，是电机的固定部分，。转子由转子铁心、转子绕组、转轴和轴承等组成，是电机的转动部分。

3、离心泵为什么在工作时会产生轴向推力？用什么方法平衡？

答：离心泵在工作时，叶轮的两侧液体压力是不同的，进口压力低，出口压力高，因此产生了轴向推力。为了减轻轴承的轴向推力负荷，可采用开平衡孔盘的方法平衡。多级离心泵也可采用叶轮对称排列的方法获得平衡。

4、如何钻相交孔？

答：为了保证互成角度的孔正确相交，应注意以下几点：（1）对基准精确划线。（2）一般应先钻大孔，再钻小孔。（3）一般分2次—3次钻、扩而成。（4）孔将钻穿时应减小进给量，以防折断钻头或造成孔歪斜。

5、钻削直径3mm以下小孔时，必须掌握哪些要点？

答：钻3mm以下小孔时，应注意以下几点：要选用较高精度的钻床；采用较高转速；开始钻削时进给量要小，加在钻头上的压力的大小应合适；钻削过程中，应及时提起钻头进行排屑；注意冷却和润滑；钻头应引导钻入，防止钻偏；钻头的刃磨应利于分屑、排屑。

6、什么是积屑瘤？积屑瘤是如何形成的？ 答：在切削过程中（多为切削较软的塑性材料），靠近切削刃处形成一个硬度很高的积块称为积屑瘤。积屑瘤是在切削过程中，切屑对前刀面剧烈摩擦和巨大压力而形成的。

7、简述在斜面上钻孔的方法？

答：钻头在斜面上钻孔，因受力不好极易使中心偏移或折断钻头，因此应采用以下方法进行钻孔：（1）在钻孔的部位先铣出一个小平面，再进行钻孔。（2）用錾子在斜面上錾出一个小平面再打上冲眼，或者用中心钻钻一个浅孔后再钻孔。

8、畸形工件的划线特点是什么？

答：畸形工件在划线时，除应特别注意划线方法、工具的正确运用之外，有两点较为突出：（1）由于畸形工件形状奇特，如果基准选择不当，后面划线将很难进行。在一般情况下，是找出设计中心或注意表面作为划线基准。（2）畸形工件一般无法直接支持或安放在平台上，此时可利用一些辅助工具（如V形架、方箱、三爪自定心卡盘、心轴等）来解决。对批量大的畸形工件也可用专用划线支架、固定架支持或固定进行划线。

9、简述杠杆式百分表使用时的注意事项？ 答：使用时应注意以下几点：（1）测量前应检查是否灵敏，有无异常。（2）测量时悬臂伸出长度应尽量短。（3）如果调整表的位置，应先松开夹紧螺钉再转动表，不得强行转动。（4）不得测量毛坯和坚硬粗糙的表面。（5）杠杆百分表测量范围小、测量力小，使用时应仔细操作以防损坏。

10、车床装配调试后进行空运转，应达到哪些要求？ 答：车床空运转应达到以下要求：（1）在所有转速下，机床的传振机构工作正常，无显著振动，各操纵机构工作平稳可靠。（2）润滑系统工作正常、可靠，无泄漏现象。（3）安全防护装置和保险装置安全可靠。（4）在主轴轴承达到稳定温度时，轴承的温度和温升均不得过高。

（二）中（10题）

1、精密机床传动链中各齿轮的制造误差包括哪些内容？各产生什么影响？ 答：（1）齿轮每转一周的最大转角误差：这种误差在一转中出现一次，它影响传递运动的准确性。这种误差可通过检查齿圈径向圆跳动和公法线长度变动来反映。（2）齿轮每转一周多次反复的转角误差：这种误差属于高频误差，它使齿轮啮合过程中产生冲击振动，从而影响传动的平稳性，并产生噪声。这种误差可通过检查基节偏差和齿形误差来反映。（3）齿面的接触误差：齿轮啮合时接触不良，它反映了一定的基节偏差和齿形误差，对传动误差和齿面磨损都产生不利的影响。减小齿轮制造误差有利于提高传动链的运动精度，精密机床必须采用高精度传动齿轮。

2、在装配使用机床时怎样减少机床变形？ 答：（1）在机床安装、调整水平时，应特别注意支承的稳定，支承负荷应分布均匀。（2）在零部件连接的配合面，必须要有一定的接触面积和接触精度。（3）改善润滑条件以降低发热量，使热变形量减小。注意尽量减少机床各部之间的温度差。精密机床可安放在恒温室内。切削加工前机床应进行空运转，使机床达到稳定温度后再工作。（4）对于薄弱零件，其配合面必须平直，间隙要调整得较小。

3、影响主轴旋转精度的因素有哪些？提高主轴旋转精度的措施有哪些？

答：影响主轴旋转精度的因素有：轴承的精度及其装配调整，以及箱体、轴的精度等因素。采用高精度轴承及保证各零件制造精度，是保证主轴旋转精度的前提条件。从装配的角度可采取一下措施：（1）采用选配法提高轴承与轴及支座的配合精度。（2）采用预加载和，以消除轴承间隙。（3）对轴承与轴采用定向装配以减小径向圆跳动，提高旋转精度。（4）为了消除因调整螺母等压紧产生端面垂直度超差而影响主轴的旋转精度，可采用十字垫圈结构。

4、管子弯曲时的变形有哪几种？影响因素有哪些？

（1）管壁，外侧管壁减薄，内侧管壁增厚

（2）断面椭圆变形

（3）内侧管壁褶皱变形

除内侧壁增厚外，其他为有害变形，影响因素为弯曲半径和弯曲方法

5、检修前机器、设备的处理？（通用部分）

检修机器、设备前必须进行清理或置换，经分析合格后方可作业施工。处理原则 1) 需检修的机器、设备应停车、降温、卸压、切断电源

2) 检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备，应进行清洗、中和、置换和分析检验合格

3) 检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备、管道，必须切断物料出入口阀门，并加设盲板。

6、什么是离心泵的吸上真空高度和最大吸上真空高度？

液面和泵吸入口之间的静压差，即泵入口处的真空度，称为泵的吸上真空高度，用HS表示。单位m.当泵的吸入口压力降到被输送液体的饱和蒸汽压时，如果再降低液体就开始汽化，此时泵便吸不进液体，而吸进的是这种液体的蒸汽，此种现象称为汽蚀。泵因汽蚀已开始不能工作，这种情况的吸上真空高度称为最大吸上真空高度，以符号Hmax表示。

7、机械密封振动、发热的原因及处理？

1）动环端面粗糙（研磨端面或更换新的动环）

2）动静环与密封腔的间隙小，振动引起碰撞（增大密封腔内径或减小转动件的外径，至少保证0.75mm 的间隙）

3）密封端面耐腐蚀和温度的性能差，摩擦副配对不当（更改动静环材料，使其耐高温耐腐蚀）

4）冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质（增大冷却液管道直径或提高液压）

8、密封端面缺陷引起的泄漏有哪些？

1）弹簧压缩量太小

2）弹簧压缩量太大，导致密封面磨损或出现裂纹 3)密封端面宽度太小，密封效果差 4)镶装或粘接动静环的接合面泄漏 5)动、静环密封面变形

6)动静环密封端面与轴线垂直度偏差大。动静环密封面的相对平行度差

9、机械密封故障在零件上的表现？ 1）、密封端面的故障：磨损、热裂、变形、破损 2）、弹簧的故障：松弛、断裂和腐蚀 3）、辅助密封圈的故障：装配性的故障掉快、裂口、碰伤、卷边和扭曲：非装配性故障有变形、硬化、破裂和变质

4）、机械密封故障在运行中的表现：振动、发热、磨损最终以介质泄漏的形式表现

10、管路的检测方法主要有哪些？ （1）射线探伤（RT），适用于检测气穴、夹渣等缺陷。

（2）超声波探伤，能灵敏的探测裂纹类缺陷，但不易检查气孔、夹渣等缺陷。 （3）着色探伤，应用于各种零件表面缺陷的检查。

（4）磁粉探伤，此方法只适用于导磁性材料的检验，不能用于有色金属、分金属等材料，检查范围为工件表面或近表面的裂纹、气孔、未焊透缺陷。

（三）难（10题）

1、龙门刨几何精度检查包括哪13项？

答：检验1：床身导轨在垂直平面内的直线度。

检验2： 床身导轨在水平面内的直线度。

检验3：床身导轨的平行度。

检验4：工作台移动在垂直平面内的直线度。 检验5：工作台移动时的倾斜。

检验6：工作台在水平面内移动的直线度。 检验7：工作台面对工作台移动的平行度。 检验8：中央T形槽对工作台移动的平行度。 检验9：横梁移动时的倾斜。

检验10：垂直刀架水平移动的直线度。

检验11：垂直刀架水平移动对工作台面的平行度。 检验12：侧刀架垂直移动对工作台面的垂直度。 检验13：侧刀架垂直移动的直线度。

2、质量管理小组活动程序包括哪些内容？

答：质量管理小组按“计划—实施—检查—总结”4个阶段、8个步骤开展活动：

第一步：分析现状，找出存在的问题。 第二步：分析原因及影响因素。 第三步：找出主要因素。

第四步：针对主要因素制定措施，提出行动计划，列出对策表。 第五步：按预定计划、目标、措施及分工安排，小组成员分头实施。 第六步：根据计划规定和要求，检查计划、措施的执行情况。 第七步：对检查的结果加以总结，巩固已经取得的成果。

第八步：提出本环节尚未解决的问题，留待下一个阶段来解决。

3、试述提高机床装配时测量精度的方法？

答：尽量减小量仪的系统误差。使用前用精密仪器进行检测校正，使用中注意校准量仪的零位。绘制相应的修正表和修正曲线，在使用时加以修正。用反向测量法测量，可以提高测量精度，即在测量过程中，在两个相反状态下作两次测量，并取两次读数的平均值作为测量结果。

要正确选择测量方法，选择的原则如下：（1）根据被测物体特点选择测量的形式与仪器。（2）正确选择测量基准面，应尽量遵守“基准同一”。（3）正确选择测量力与接触形式。（4）遵守量仪的单向趋近操作原则。（5）减小环境温度的影响。

4、机床导轨的精度受哪些因素的影响？可采取什么措施减少影响？

答：机床导轨精度受导轨材料的内应力、自身重力、刚度、配合间隙及装配场所的影响。减少这些因素的影响的对应措施有：（1）可采用退火、时效等处理，消除材料内应力。（2）可在装配时在坚实的地基上将机床安放调整平稳，在测量和校正精度时应增加与变形方向相反的补偿偏差量，减少重力产生的影响。（3）为了减小刚性不足与间隙不当，可在机床各处预留的修配间隙考虑增加补偿量。（4）在装配机床时尽量避免局部热源的影响，高精度的产品则建立恒温条件。应严格控制外界振源，并采取隔振措施。

5、离心泵节能有哪些方法？ 1）精心设计和精密制造 2）合理选型、协调运行 3）减小裕量和阻力

4）采用调速原动机驱动离心泵 5）减小叶轮直径

6）合理选择管径，简化管路系统 7）精心操作 8）加强泵的维修

9）开发泵对新能源的综合利用

6、离心泵消除振动的措施？

1）对转子要做好静平衡试验，多级泵的转子还要做好动平衡试验 2）计算离心泵的临界转速，运行时要避开泵的临界转速 3）安装高度越低越好

4）安装时要考虑管路热膨胀对泵的影响，必要时管路可装补偿器消除热应力 5）地脚螺栓要牢固

6）经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞

7）检查原动机和泵的联轴器是否同轴，不同轴要进行调整使之同轴。

8）经常检查轴承润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是否合适，不合适要停车检修，滚动轴承发现损坏要立刻更换

7、静压实验时泄漏的原因及处理方法？ 1)、密封端面安装时被碰伤、变形、损坏

2)、密封端面间安装时，清理不干净，夹有颗粒状杂质 3）、密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖没有压紧 4）、机器、设备精度不够高，使密封面没有完全贴合 5）、动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏 6）、轴套漏时，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏 处理方法：加强装配时的检查、清洗工作，严格按照技术要求装配

8、机械密封振动、发热的原因及处理？几种类型？ 1）、动环端面粗糙（研磨端面或更换新的动环） 2）、动静环与密封腔的间隙小，振动引起碰撞（增大密封腔内径或减小转动件的外径，至少保证0.75mm 的间隙）

3、密封端面耐腐蚀和温度的性能差，摩擦副配对不当（更改动静环材料，使其耐高温耐腐蚀） 4）、冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质（增大冷却液管道直径或提高液压）

机械密封泄漏一般有三种类型：一是静压实验泄漏，二是周期性或阵法性泄漏，三是经常性泄漏

9、机械密封安装和使用要求 ？

1）必须按工况条件与主机情况选择适宜型号的机械密封与材料匹配。

2）安装机械密封部位的轴（轴套）的径向跳动公差应≤0.04mm，转子的轴向窜动量≤0.1mm。

3）安装机械密封静止环的密封端盖（或壳体），定位端面对轴的垂直度必须按工况条件与主机情况选择适宜型号的机械密封与材料匹配，才能确保机封正常运转及使用寿命。

4）机械密封在安装时，必须将轴（轴套）、密封腔体、密封端盖及机械密封本身清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。

5）当输送介质温度偏高、过低、或含有杂质颗粒、易燃、易爆、有毒时，必须参照机械密封有关标准，采取相应的阻封、冲洗、冷却、过滤等措施。

6）机械密封安装时，应有适当的润滑。按产品安装说明书，保证机械密封的安装尺寸。 7）设备在运转前必须充满介质，以防止干摩擦而使密封失效。

8）应合理选择弹簧旋向，一般从静止环端看，轴转向为顺时针时，应选右旋弹簧。反之则选左弹簧。

10、管道日常检查维护内容主要包括哪些？

（1）检查管道和螺栓的腐蚀情况，并随时进行必要的防腐和保护；

（2）对管道阀门、弯头、三通进行检查，检查支架是否松动、变形、开裂，预埋件是否松动；

（3）管道连接处是否有泄漏、松动，检查管卡磨损情况； （4）检查管道的保温情况，并进行必要的维护；

（5）检查安全阀、压力表、温度计等安全附件是否完好灵敏。

六、计算题（共20题）

（一）、易（8题）

1、两齿轮啮合传动，主动轮为20齿，从动轮为35齿，问它们的传动比是多少？这对齿轮传动是增速传动还是减速传动？ 解：i齿=Z2/Z1=35/20=1.75 答：传动比是1.75。这对齿轮传动是减速传动。

2、有一对链轮传动,已知主动链轮转速n1=960r/min,齿数Z1=20,从动轮齿数Z2=50,试计算传动比i12和从动转速n2.解:i12=Z2/Z1=50/20=25 n2=n1/i12=384r/min

3、用弯模弯厚度为8mm的黄铜板,黄钢板的材料系数为0.40,试计算弯曲凹模的圆角半径.解：R=K³t=0.40³8=3.2mm

-0.009

4、59.尺寸为ф32=+0.0250的孔,用直径为ф32-0.005的心轴定位,试计算定位基准的位移量.(按双边接触计算) 解 位移量 ︻△=32.025-32-0.025=0.05mm 故位移量为0.05mm

5、3.将下列英制尺寸换算成公制尺寸（mm）:3/4英寸；1 3/8英寸。 答：因为1英寸=25.4mm 所以：3/4英寸=3/4*25.4=19.05mm 1 3/8英寸=1 3/8*25.4=34.93mm

6、一把游标卡尺，尺身每格为1mm，游标共有20格，当两个量爪合拢时，游标的20格刻线正好与尺身的19格刻线对齐，试计算该游标卡尺的读数精度为多少？ 答：0.05mm

7、有直径为100mm的圆周上作等分，计算等分弦长是多少？（等分圆周弦长系数K=0.5176） 解：等分弦长L=KR K=0.5176 R=D/2=100/2=50mm L=KD=0.5176³50=25.88mm 答：等分弦长是25.88mm。

8、已知一个蜗杆传动，蜗杆头数Z1=2,转速n1=1450r/min，涡轮齿数Z2=62，求涡轮转速n2? 解：因为i12= n1/n2= Z2/Z1=62/2=31 则n2= n1/i12=1450/31=46.78r/min 答：涡轮转速为46.78r/min。

（二）中（6题）

1、有一圆锥孔，锥度C=1：10，深度L=30mm，大端直径D=24mm，求小端直径d？ 解：d=D-LC=24-30³1/10=21mm 答：小端直径为21mm。

2、当使用一根∮10mm的圆钢吊一10kg重物时，若圆钢的许用拉力为140Mpa，验算该圆钢的强度是否足够？

解：σ=G/A=（10³10）/（0.25π³10）=127.3 Mpa 127.3 Mpa＜140Mpa 答：该圆钢的强度是足够的。

3、当弯制肘形棒料时，已知棒料直径为∮10mm，内弯半径r=15mm，弯曲角度α=120°，计算出圆弧长度A为多少？

解：A=π（r+D/2）α/180°=3.14³（15+10/2）α/180°=41.53mm 答：圆弧长度为41.53mm。

-

434、现有一定量液压泵，其额定压力为25³105Pa，额定流量为4.17³10（m/s），活塞运

-43动达到所需速度时，进入缸的流量为3.2³10（m/s），系统泄漏系数为K漏=1.1，问该泵的流量是否能达到要求？

-4-43解：Q泵=K漏³Q缸=1.1³3.2³10=3.52³10（m/s）

因为Q泵＜Q缸

所以该泵流量可达到要求。

5、一双活塞液压缸的活塞直径为0.07m，活塞杆直径为0.03m，进入液压缸的流量为16L/min，求液压缸的理论运动速度为多少？

322解：V=4Q³10/[π（D-d）]=5.0929（m/min） 答：液压缸的理论运动速度为5.0929（m/min）。

36、已知某传动轴的抗扭截面模量为60000mm，问当它传递1000N²m转矩时抗扭强度是否符合要求（许用扭转应力[τ]=20 Mpa）？ 解：τT=T/WT=1000³1000/60000=16.67 Mpa τT＜[τ]=20 Mpa 答：强度符合要求。

（三）难（6题）

1、58.如需在冲床上将厚度g=5mm的钢板冲出直径d=20mm的圆孔,钢板的剪切强度极限τb=315Mpa,试求冲头所需冲力P0.解: ①计算剪切面面积 A=πdS ②由剪切强度条件有 Q/A=Q/(πdS)≥τb Q≥τb³πdS=315³5³20³3.14=98.9KN 答:冲头所需冲力为98.9KN.

2、双出杆双作用活塞式液压缸，活塞直径为0.8m，活塞杆直径为0.04m，如果输入油液压力P=15X15Pa，流量Q＝3X

510-

43m/s,求往复运动时最大推力和最大速度。

2

22

2解：(1)因为：A2=A1-A3=π/4(D- d)= π/4(0.08-0.04)

-4 所以：V=Q/A2=3*10*4/π*0.04*0.12≈0.0796m/s 522(2)F=pA2=15*10*π/4*(0.08-0.04)=5655N

3、用精度为0.02mm/1000mm的水平仪测某一导轨水平，结果气泡向右移动了一格，问导轨在200mm、250mm、500mm长度内高点低点间相差各为多少？ 解：(1)200mm长度内：ΔH1=0.02*200/1000=0.004mm (2) 250mm长度内：ΔH2=0.02*250/1000=0.005mm (3) 500mm长度内：ΔH3=0.02*500/1000=0.01mm

4、两轴承间的长度为650mm，运转时温度为60℃，装配时环境温度为15℃，在不考虑机体

－6mm热膨胀时，求轴的热膨胀伸长量？（钢的线膨胀系数a＝11³10／度²mm）。 答：△l＝δ（t0－t1）l －6mm＝11³10³（60－15）³650 ＝0.3217mm 所以，装配时一端轴承应留有轴向热膨胀间隙，并应大于0.3217mm，

5、有一个松螺栓连接，螺栓受轴向力13000N，已知螺纹大径∮10mm，小径∮9mm，螺栓材料的许用拉应力[σ]=200 Mpa，问螺纹使用时是否符合强度条件？ 解：松螺栓连接的强度条件是：

δ=Q/（π/4）d≤[δ]

2δ= Q/（π/4）d=13000/（π/4）³9=204.2 Mpa＞[δ]= 200 Mpa 答：螺栓强度不够。

6、有一只普通圆柱压缩弹簧，弹簧钢丝直径∮2mm，弹簧中经D2=20mm，螺旋角α0=8°，总圈数10圈，求弹簧的展开长度L是多少？（sin8°=0.1392，cos8°=0.9903） 解：L=πD2n1/ cos8°=π³20³10/0.9903=634.5mm 答：展开长度为634.5mm。

七、实操题（共20题）

（一） 易（共8题）

1、煤气管道阀门漏气的修理？

答：（1）填料处漏气。应关闭阀门，更换旧填料。（2）法兰结合后漏气。应紧固螺栓或更换垫，加工法兰，重新组合。（3）闸板处漏气。应研磨。

2、为了防止在热弯管子是在弯曲部位发生凹瘪现象，应该怎么办？

答：为了防止在弯曲部位发生凹瘪现象，必须在弯形前将管内灌满砂子，并用木塞堵口。在木塞中间钻一小孔，使管内气体与大气联通，避免因加热管子时引起管内气体膨胀而无法排气，引起爆炸，造成事故。

3、弧齿锥齿轮副磨损后应怎样修复？ 答：成对制造更换。

4、对开式滑动轴承装配步骤是怎样的？

对开式滑动轴承装配过程主要包括清洗、检查、刮研、装配、间隙调整和轴瓦过盈量调整等步骤。

5、恢复配合性质的修理方法有哪几种？

答：1）垫片调整法2）修理尺寸法3）镶加零件法

6、即恢复配合性质又可恢复几何尺寸的修理方法有几种？

答：1）堆焊法2）补铸法3）电镀法4）金属喷涂5）氧—乙炔火焰喷焊6）塑料涂敷7）粘接

7、周期性或阵法性泄漏处理方法？ 答：（1）、转子组件轴向窜量大。处理方法：调整轴承位置，使轴向攒动不大于0.25mm（2）、转子组件周期性振动。处理方法：查找原因并解除 如轴弯曲等（3）、密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件

8、划线前应做好哪四项准备工作？

答、工作的清理；工件的涂色；在工件孔中装中心塞块；选择划线基准。

（二）中（共6题）

1、检修前机器、设备的处理？

检修机器、设备前必须进行清理或置换，经分析合格后方可作业施工。处理原则 1） 需检修的机器、设备应停车、降温、卸压、切断电源

2） 检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备，应进行清洗、中和、置换和分析检验合格

3） 检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备、管道，必须切断物料出入口阀门，并加设盲板。

2、机器零件失效后,可采用哪些方法修复 ？

答:机器零件失效后,可采用下列方法修复:⑴机械修复法:即利用机加工,机械联接,机械变形等机械方法,使失效的机器零件得以修复的方法.又可分为修理尺寸,镶加零件法和局部修换法.⑵电镀修复法.⑶焊修法.⑷喷涂修复法.⑸胶接与胶补,填补法.

3、低转速转子引起振动的原因及解决办法？

答：一般低转速手转子引起振动的原因是质量分布不均造成偏心，转动时产生不平衡力，需做（静平衡），使偏心距尽量小，这样就可以基本消除转子转动时出现的振动；当转速较高时，引起振动的原因是不平衡力和不平衡力矩，用静平衡已不能消除转子转动时出现的振动，需用（动平衡）的方法对转子平衡。

4、机床数控化改造的一般步骤是什么？

答：（1）对加工对象进行工艺分析，确定工艺方案；（2）分析改造机床，确定被改造机床类型；(3)拟定技术措施，制定改造方案；（4）进行机床改造的技术设计；（5）绘制机床改造工作图；(6)整机安装和调试。

5、油罐修理应做到那几点？

答：（1）排除积油（用水浮法）；（2）加水并加热煮沸，同时从灌顶用胶管送入蒸汽，在灌高1/2处进行“耍龙式”吹扫，将罐残油清理干净；（3）通风换气后则进行检验氧气及可燃气体，使之达到要求。

6、使用划规时要注意那几点？

答、使用划规时要注意1）划规两脚要等长，两脚并拢时尖部要靠紧，确保可以划很小的圆及圆弧或截取较短的线段。2）脚尖要尖锐锋利，使划出的线条细而清楚。3）两脚开合松紧要适当，以免划线时松动造成失误。

（三）难（共6题）

1、煤气管道堵塞的修理？

答：（1）积水阻塞的修理①、在中、高压管道最低处设置与管道压力等级相适应的各种排水器，定期或连续放水。②、对于煤气凝结水均不允许就地排放，而是应回收集中处理合格后再排放。（2）渗水的修理。用堵漏法修理。（3）积荼的修理①采取喷雾法即将加热的石油、挥发油或粗制混合二甲苯等喷入管道内，使煤气中含有的荼因温度降低而凝固的荼溶解在液体中，经排水器排出。②采用热熔法即分段地在管道内管人70℃以上的热水或蒸汽，将溶解的荼由排水器排出。（4）其它杂质堵塞的修理。用绞车通过人力拉动特制的刮刀及圆盘钢丝刷沿管道内壁将焦油、铁锈、铁屑等杂物刮松刷洗出来，但清理后必须对管道做气密试验。

2、离心泵消除振动的措施？

答：1）对转子要做好静平衡试验，多级泵的转子还要做好动平衡试验2）计算离心泵的临界转速，运行时要避开泵的临界转速3）安装高度越低越好4）安装时要考虑管路热膨胀对泵的影响，必要时管路可装补偿器消除热应力5）地脚螺栓要牢固6）经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞7）检查原动机和泵的联轴器是否同轴，不同轴要进行调整使之同轴。8）经常检查轴承润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是否合适，不合适要停车检修，滚动轴承发现损坏要立刻更换。

3、在装配使用机床时怎样减小机床变形？

答：（1）在机床安装、调整水平时，应特别注意支承的稳定，支承负荷应分布均匀。（2）在零部件连接的配合面，必须要有一定的接触面积和接触精度。（3）改善润滑条件以降低发热量，使热变形量减小。注意尽量减少机床各部之间的温度差。精密机床可安装在恒温室内。切削加工前机床应进行空运转，使机床达到稳定温度后再工作。（4）对于薄弱零件，其配合面必须平直，间隙要调整得较小。

4、手攻螺孔时如何保证螺孔不歪斜? 答：攻螺纹前，要在孔口倒角并正确地装夹工件，开始攻螺纹时要把丝锥放正，两手对丝锥均匀施力并转动绞杠。当丝锥切入工件1圈～2圈之后可凭眼睛观察或用角尺从几个方向检查，如果开始位置不正，可用二锥纠正，并继续用头锥攻螺纹。对精度、位置度要求较高的螺纹可采用导向套或光制螺母进行导向。

5、怎样清洗镜面轴？

答：镜面轴的清洗：镜面轴表面不允许有任何的纤维屑和杂物，更不允许划伤。①将镜面轴倾斜5°～10°角竖立在盛着汽油的盘内，先用航空汽油淋洗，再用脱脂棉花擦洗。②多次反复，直到盘中汽油无任何杂质，再用脱脂棉纱或棉花，沿镜面轴轴向擦拭几次，每次均更换棉纱或棉花。③然后换混合油再擦拭几次，要一擦到底，中间不允许停留。

6、向心推力轴承和圆锥滚子轴承安装时应注意些什么？

答:向心推力轴承和圆锥滚子轴承常是成对安装,安装时应注意调整轴向游隙.游隙大小直接影响机械装配精度和轴承使用寿命,轴向游隙可用千分表,深度游标卡尺来检查,轴向游隙的大小由轴承布置方式,轴承间距离,轴和壳体材料,工作时温升影响等来决定.

第19篇：通用工种机修钳工技师判断题（推荐）

@@(

)液压传动装置实质上是一种能量转换装置,它先将液压能转换为便于传动的机械能,然后又将机械能转换为液压能。 @@F ## @@(

)分组装配法分组公差不准任意缩小，因为分组公差不能小于表面微观峰值和形状误差之和，只要使分组公差符合装配精度即可。 @@T ## @@(

)液体静压轴承薄膜节流间隙大小的改变，根据结构的不同在两体壳之间采用相同厚度的铜垫片。 @@F ## @@(

)当定位基准与设计基准重合时，基准不重合误差为零。 @@T ## @@(

)导致事故发生的主要原因有：人的不安全行为，物的不安全状态，管理和监督上的缺陷。 @@T ## @@(

)高速旋转机构要求刚性好、润滑好，装配精度只要求一般即可。 @@F ## @@(

)在蜗杆传动中，蜗杆螺旋升角越小，机械效率越高。 @@F ## @@(

)O级百分表比1级百分表的精度低。 @@F ## @@(

)工具厂生产的铰刀外径一般均留有研磨量。 @@T ## @@(

)向心球轴承装配时，如轴承内圈与轴、外圈与壳体都是紧配合，应同时向轴承内、外圈端面均匀施压，把轴承压入轴上和壳体孔中。 @@T ## @@(

)用锥度很小的长锥孔定位时,工件插入后就不会转动,所以消除了6个自由度。 @@F ## @@(

)调整法的缺点是在机构上必须有传动件。 @@F ## @@(

)装配时，尽管有些主要元件存在微小的偏斜或松紧不一，接触不良现象，只要还能保持暂时的精度，就不会影响使用。 @@F ## @@(

)修配装配法装配时尺寸链中某一预先选定的环焊补部分材料以改变其实际尺寸，使封闭环达到其公差与极限偏差要求。 @@F ## @@(

)按照在控制系统中的作用来分，电器有控制电器和保护电器两类。 @@T ## @@(

)对于精密夹具中的主要元件，若用一般的机械加工手段难以达到规定精度的，在装配时不管采用哪种工艺方法，也不能使之符合装配精度要求。 @@F ## @@(

)精密机床在装配中必须处处都要精密。 @@F ## @@(

)仪器零件的制造误差和装配调整误差都会直接引起测量误差。 @@T ## @@(

)在装配过程中，零件的清洗对提高装配质量，延长产品使用寿命不具有很重要的意义。 @@F ## @@(

)电火花线切制加工与电火花加工的原理相同，都是利用电火花腐蚀，对金属材料进行切割加工。 @@T ## @@(

)尖錾的切削部分两个侧面,以切削刃向錾身逐渐磨狭,其目的是为了提高耐用度。 @@F ## @@(

)滤油器的作用是清除油液中的空气和水分。 @@F ## @@(

)塞尺主要用于检验工件平面间的垂直度。 @@F ## @@(

)万能渐开线检查仪其固定基圆盘可以通过杠杆机构数放大或缩小，而产生在其范围内的任意基圆。 @@T ## @@(

)组合机床加工是一种高效率的加工形式。 @@T ## @@(

)检查套类零件相互位置精度时,一般都是用两支承轴颈作为测量基准面。 @@T ## @@(

)精密机床床身导轨的精度直接影响其工作台的直线移动精度。 @@T ## @@(

)静平衡的作用是清除零件在任何位置的偏重,使旋转部件的重心和旋转中心重合。 @@T ## @@(

)分度头的主要规格是以顶尖(立轴)中心线到底的高度(米)表示的。 @@T ## @@(

)组合夹具组装时，在全部元件固定后进行检查，是保证夹具质量，保证工件加工精度和技术要求的重要环节。 @@T ## @@(

)高速机床一般是属于精密机械。 @@T ## @@(

)所要修复和提高精度的床身长度往往超过了现有机床可加工的长度，这就必须将长床身采取一次加工法。 @@F ## @@(

)扩孔时的切削速度为钻孔时的1/2。 @@T ## @@(

)有些大件不具备复查条件时，每划完一个部位，便须及时复查一次，对一些重要的加工部位不必反复检查。 @@F ## @@(

)以文件的形式确定下来并用它来组织生产的加工工序称为工艺规程。 @@F ## @@(

)在选择划线基准时，即使是同一个工件，也需要根据其不同的划线次数，选择不同的划线基准。 @@T ## @@(

)当轴颈的磨损量小于0.2毫米,而轴颈表面又要求一定硬度时,可采用镀铬的方法进行修复。 @@T ## @@(

)刮削大型机床V形导轨面时，应将全部地脚螺钉紧固后再对床身进行粗刮、半精刮、精刮，这样就不会再发生变形。 @@F ## @@(

)对形状复杂、加工面多的工件（如凸轮、大型齿轮等）生产时常采用零件实物来划线。 @@F ## @@(

)根据工作位数的不同换向阀可分为二位阀、三位阀、四位阀等。其中二位阀、三位阀用的最多。 @@T ## @@(

)普通圆锥销主要用于定位,也可用于连接。 @@F ## @@(

)高速旋转机构的转子，大件要经过动平衡，小件可以不平衡。 @@F ## @@(

)辅助样板测量基准的选择，应保证同一块辅助样板能用于样板淬火前的加工和淬火后的研磨，以减少辅助样板的制造数量。 @@T ## @@(

)柱形锪钻的端面刃为主切削刃,外圆刃为副切削刃。 @@T ## @@(

)精密滚齿机的分度蜗轮副，其蜗杆轴向间隙对齿轮加工精度的影响很小。 @@F ## @@(

)在同一条件下，多次测量同一量值时，误差的绝对值和符号持续变化，称为系统误差。 @@F ## @@(

)螺距为0.45～1.75mm的螺纹塞规，其螺纹在淬火前不用切削，而在淬火磨外径后，直接在螺纹磨床上磨出。如果采用砂轮直接磨出螺纹，则可不必调整砂轮在螺纹槽中的位置，而能提高生产率。 @@F ## @@(

)丝锥的容屑槽有直槽和螺旋槽两种形式,螺旋槽丝锥攻螺纹时,切削平稳并能控制排屑方向。 @@T ## @@(

)公差值没有正负,是绝对值。 @@T ## @@(

)多齿分度台由于对每一个齿盘来说，齿与齿之间的分度精度不很高，但是当两齿盘啮合后，都可获得远高于单个齿盘的分度精度，所以多齿分度具有高的分度精度。 @@T ## @@(

)选择合理的装配方法是保证装配精度的关键。 @@T ## @@(

)精密齿轮加工机床的分度蜗轮副的修理和装配精度，在很大程度上取决于蜗杆座和蜗轮副研磨和珩磨质量的高低。 @@T ## @@(

)溢流阀属于流量控制阀。 @@F ## @@(

)直接测量又可分为绝对测量与相对（比较）测量。 @@T ## @@(

)一般用减重或加重的方法达到静平衡。 @@T ## @@(

)合像水平仪水准器玻璃管的曲率大。因此，测量时气泡达到稳定的时间短。 @@F ## @@(

)在密封性试验中，液压法适用于承受工作压力较大的零件，而气压法适用于承受压力较小的零件。 @@T ## @@(

)用楔块夹紧工件时,为了达到自锁作用,楔块的斜面升角应小于摩擦角φ,一般φ小于6°左右。 @@T ## @@(

)过渡配合是可能为间隙配合或可能为过盈配合的一种配合。 @@T ## @@(

)节流阀属于压力控制阀。 @@F ## @@(

)多油楔动压滑动轴承由于液体摩擦，摩擦系数小，轴承承载能力大，旋转精度高，工作平稳，寿命长。 @@T ## @@(

)液体静压轴承只有在主轴处于静止状态，轴承间隙中才有一层压力油膜，使其产生一定承载能力。 @@F ## @@(

)切削时,刀具上与工件加工表面相对应的面是后刀面。 @@T ## @@(

)对于引导刀具进行加工的元件，如钻镗导套，只要元件的加工精度误差均在允许范围内，因装配产生综合误差既使在夹具调整时未加注意，使用时也只是影响工件的加工精度，不会影响夹具的耐用度。 @@F ## @@(

)在精密夹具装配的调整过程中，当存在多个装配尺寸链时，应选取公共环而不应选取只影响一个装配尺寸链的组成环元件为补偿件。 @@F ## @@(

)高速机床处处都应按高精度的性能要求。 @@F ## @@(

)平面度误差值的评定方法除最小区域法外，常用的评定方法有对角线法和三点法。 @@T ## @@(

)用V型块定位的最大优点是工件在水平面上没有定位误差,它在垂直方向的定位误差则与尺寸的注法有关。 @@T ## @@(

)压力控制阀的种类很多，但其基本特点都是利用油液的压力和弹簧力相平衡的原理来进行工作的。 @@T ## @@(

)由于椭圆形轴承较可倾瓦轴承支承面大，因此其抗振性也较好。 @@F ## @@(

)一种产品在试制或大批生产时最好采用同种工艺方案加工，这样比较节约。 @@F ## @@(

)在特定的情况下，当用基准定位，支承钉装配又同时磨平后，基准位置误差可以略去不计。 @@T ## @@(

)为保证工件的重心落在三个支承点所构成的三角形的中心部分，使各个支承点所承受的重量基本相同，所以三点支承应尽可能分散。 @@T ## @@(

)刮削时由于使用V形研具很长，在刮削过程中不必注意控制V形导轨的扭曲。 @@F ## @@(

)动平衡除了要求达到力的平衡外，还要求校正由于力偶的作用而使主惯性轴绕回转轴线产生的倾斜。 @@T ## @@(

)方法误差一般包括测量方法和定位方法所产生的误差。 @@T ## @@(

)使用数控机床加工，对工模具的要求提高了，使加工准备时间缩短。 @@F ## @@(

)在液压系统中，油箱唯一的作用是储油。 @@F ## @@(

)当零件磨损降低了设备的性能时,就应该更换。 @@T ## @@(

)安排半精加工前的热处理工序有:表面渗碳、高频率火、去应力退火等。 @@T ## @@(

)半圆键可以在轴槽中沿槽底圆弧摆动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轻载的轴连接。 @@T ## @@(

)铰铸铁孔时加煤油润滑,会使铰孔后的孔径缩小。 @@T ## @@(

)合像水平仪被测平面高低的读数由标尺指针在刻度板上的位置决定，标尺指针在刻度板零线以下，为高值或计为正值，即被测平面在合象水平仪旋钮端高。 @@T ## @@(

)麻花钻主切削刃上各点的后角是不相等的,外缘处后角较大。 @@F ## @@(

)图样上标注φ20mm的轴,加工得愈靠近基本尺寸就愈精确。 @@T ## @@(

)车刀的前角越大,切屑变形也越大。 @@F ## @@(

)确定时间定额时，各工种的休息时间都是一样的。 @@F ## @@(

)如果蜗杆齿面上的接触斑点在中部稍偏蜗杆的旋入方向，则说明啮合情况和相互位置是正确的。 @@F ## @@(

)溢流阀用来调节系统中的恒定的流量。 @@F ## @@(

)没有精密、严格的装配作保证，高速旋转机构是无法保证正常工作和较长的使用寿命的。 @@T ## @@(

)动压滑动轴承按其运转时所产生的油楔形状不同，可分为单油楔和多油楔动压滑动轴承。 @@F ## @@(

)滚动体的直径和形状有误差时，每当最大的滚动体通过承载区一次，就使主轴旋转轴线发生一次最大的径向跳动。 @@T ## @@(

)钻薄板的群钻是利用钻心尖定心,两主削刃的外刀尖切圆的工作原理,使薄板上钻具的孔达到圆整和光洁。 @@T ## @@(

)多油楔动压滑动轴承前后各轴瓦要按编号对号入座，轴瓦上的箭符方向要与主轴工作旋转方向一致。 @@T ## @@(

)粗大误差是指符合在规定条件下预计的误差，即由于测量不正确等原因引起的没有超出规定条件下预计误差限的那种误差。 @@F ## @@(

)15CrMo是热强钢是典型的锅炉用钢,它属于不锈耐酸钢。 @@F ## @@(

)微动螺旋量具是利用螺旋副测微的原理进行测量的一种量具。 @@T ## @@(

)单件联动夹紧机构在工件上的夹紧力作用点有二点、三点或四点，但夹紧力的方向是相同的。 @@F ## @@(

)单螺母消除间隙机构和消除力方向应和切削力Px方向一致。 @@T ## @@(

)联轴节装配时两轴的同轴度误差过大将使联轴节、传动轴及轴承产生附加负荷，结果引起发热，加速磨损，甚至发生疲劳断裂。 @@T ## @@(

)配制环氧树脂粘结剂时，为了便于浇注，而且由于固化剂毒性较大，并有刺激性的臭味，固化剂只能在粘结前加入。 @@T ## @@(

)由于材料内部组织密度均匀、加工及装配中产生的误差，设计时就具有对称的几何形状等多种因素，将产生不平衡。 @@F ## @@(

)热弯管子时,在两塞头中间钻小孔的目的是防止加热后气体膨胀而发生事故。 @@T ## @@(

)单盘式渐开线检查仪由于测量一种齿轮都要相应地更换一种基圆盘，因此，对大批量生产不适用。 @@F ## @@(

)当第一划线位置确定后，若有两个安装基面可供选择时，可任选其中一个作为安装基面，均可保证划线精度。 @@F ## @@(

)接长麻花钻头的接长部须镶上铜制的导向套。这样孔容易钻准，不容易产生偏斜现象。 @@T ## @@(

)精密V型铁与方箱一样是划线时常用的基准工具,其相邻各平面都互相垂直。 @@T ## @@(

)水平仪是用来测量机械零、部件和设备的水平位置或垂直位置微小角度偏差角度量仪。 @@T ## @@(

)部分式向心滑动轴承其上下轴瓦与轴承盖、轴承座装配时，为使轴、瓦背与轴孔接触良好，必须对轴瓦长度、内台肩和轴承座内径进行测量。 @@F ## @@(

)静压推力轴承一般与静压向心轴承同时使用，以组成主轴的支承系统。 @@T ## @@(

)单斜面的定位销，当分度盘始终朝定位销平面一边靠近的，即使定位销稍有后退，也不会影响定位精度。 @@T ## @@(

)塞规的过端是按被测工件的最小极限尺寸来做的。 @@T ## @@(

)当铆钉直径在12毫米以上时,一般都采用热铆。 @@T ## @@(

)在仿划线时，应注意某些磨损较小的部位，要考虑其磨损补偿量。 @@F ## @@(

)联轴器无论在转动或停止时，都可进行离合操作。 @@F ## @@(

)QA17表示含铝量为7%,其余为铜的铝青铜。 @@T ## @@(

)旋转机械的工作转速应等于或接近于临界转速，否则将使转子产生共振而带来严重后果。 @@F ## @@(

)半圆头铆钉伸出部分长度应为铆钉直径的0.8-1.2倍。 @@T ## @@(

)用麻花钻钻硬材料时,其顶角要比钻软材料时显得大。 @@T ## @@(

)大型机床的床身拼接,要检查相联床身导轨的-致性，保证接头处的平滑过渡。 @@T ## @@(

)高速旋转机构的轴承间隙过大，运转时将可能引起振动。 @@T ## @@(

)利用经验估算法确定时间定额，较适合于品种多、数量少的生产方式。 @@T ## @@(

)大型工件划线时，如选定工件上的主要中心线、平行于平台工作面的加工线作为第一划线位置，并不能简化划线过程。 @@F ## @@(

)铰刀的前角γ=0。 @@T ## @@(

)弯曲时的中性层一般不在材料的正中,而是偏向内层材料一边。 @@T ## @@(

)先复杂件、精密件和难装配件的装配，以保证装配顺利进行。 @@T ## @@(

)在分度装置中，分度盘上的分度孔(槽)离分度中心愈远，因分度孔(槽)与定位销的配合间隙所引起的定位误差就愈大。 @@F ## @@(

)划线既是加工前的工序，又是加工时校正的依据。 @@T ## @@(

)V形块定位时夹角α愈大，定位误差愈小。 @@T ## @@(

)经纬仪在修理中主要用来测量坐标镗床的水平转台和万能转台、精密滚齿机和齿轮磨床的分度精度，常与光学平直仪组成光学系统来使用。 @@F ## @@(

)装配楔键时，要使键的上下表面与轴槽和轮毂槽的底部贴紧，而两侧面与键槽间应有一定的间隙，键的斜度与轮毂槽斜度必须一致，否则将产生歪斜。 @@T ## @@(

)大型机床床身拼接时，如果采用它本身的连接螺钉将床身拉拢紧固，可使操作既迅速又不影响质量。 @@F ## @@(

)为防止齿面胶合,对于低速传动,可采用粘度大的润滑油。 @@T ## @@(

)数控机床伺服系统包括驱动机构和机床移动部件，它是数控系统的控制部分。 @@F ## @@(

)工件以外圆表面为定位基准并在V形架上定位时，如果V形块α角不变，则定位误差随工件基准直径公差的变化而变化，基准直径公差越大，则定位误差越大。 @@T ## @@(

)工件定位是通过工件的定位基准面与夹具的定位元件的接触来实现的，所以只要定位支承点的总数与需要限制的自由度数目相同，就不会出现欠定位或过定位现象。 @@F ## @@(

)摩擦压力机与曲柄压力机一样也有增力机构和飞轮，且当超负荷时，由于飞轮和摩擦轮之间产生滑动，而不致损坏机件，因此摩擦压力机更适用冲压加工的各道工序。 @@F ## @@(

)对角研点的方法能有效地避免平板在直向或横向研磨后出现的扭曲现象。 @@T ## @@(

)静压轴承广泛用于高精度、重载、低速难形成油膜的场合。 @@T ## @@(

)无机粘结对联结用型孔的加工精度要求可以降低。 @@T ## @@(

)安排在粗加工以后半精加工之前的热处理工序有调质、时效退火等。 @@T ## @@(

)夹具中,夹紧力的作用方向,应使所需夹紧力尽可能最大。 @@F ## @@(

)基准位移误差的数值是：一批工件定位基准在加工要求方向上，相对于定位元件的起始基准的最大位移范围。 @@T ## @@(

)大批生产和单件生产，它们的准备时间与基本时间的比例基本相同。 @@F ## @@(

)在铸铁上进行精孔加工可选用YT硬质合金机铰刀。 @@F ## @@(

)常用的涂料有胶水、品紫、无水涂料等。 @@F ## @@(

)按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段。 @@T ## @@(

)切削时,刀具的主偏角减少,径向切削力也减少。 @@F ## @@(

)为了便于锻件从锻模的模槽中取出，模槽内各垂直立面都制成带有一定斜度的倾斜面。一般上模的模槽斜面要比下模略小些。 @@F ## @@(

)用自准直仪分段测量某一物体直线度，移动反射镜底座时，被测物体后一测量段的前支承要与前一测量段的后支承重合，以保证步步相连，否则可能导致很大误差。 @@T ## @@(

)离合器无论在转动或停止时，都可以进行离合操作。 @@T ## @@(

)在精度要求较高的机床上应用多油楔动压滑动轴承。 @@T ## @@(

)选择划线基准：以点和线为基准，以对称中心线为基准，以平面为基准。 @@T ## @@(

)所谓滚动轴承的预紧，就是在安装向心推力轴承或向心球轴承时，用某种方法给轴承内外圈产生并保持一定的轴向，以消除轴承中的间隙。 @@T ## @@(

)锉削中不得用手摸锉削表面。 @@T ## @@(

)安全阀应设在操作台附近，以便使操作者可随时调整压力。 @@F ## @@(

)一般传动齿轮在轮齿的高度上接触斑点的不应少于30-50%,在齿轮的宽度上不应少于40-70%。 @@T ## @@(

)油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。 @@T ## @@(

) 带传动,在过载时产生打滑,对零件起安全保护作用 。 @@T ## @@(

) 为保持分度精度,在装配对定装置时,必须将对定销对每个分度孔进行试插直至每个位置都能插拔灵活。 @@T ## @@(

)为了合理保养千分尺、百分表等精密量仪,保管时应在其测量杆上涂上防锈油,以防生锈。 @@F ## @@(

)切削塑性较大的金属时易形成带状切屑。 @@T ## @@(

) 在精密夹具装配中,选择合适的调整环节对其进行调整、修配或补偿来保证预定的装配精度。 @@T ## @@(

)拧紧长方形布置的成组螺母或螺钉时，应从中间开始向两边对称。 @@T ## @@(

)提高切削速度是提高切削效率的最有效途径。 @@F ## @@(

)花键一般用于传递较小转矩。 @@F ## @@(

)键的主要用途是定位。 @@F ## @@(

) 当主动力的合力作用线在摩擦角之外时,发生自锁现象。 @@F ## @@(

) 顺序阀常用于控制各动力元件的顺序动作。 @@F ## @@(

)花键装配时的定心方式有外径定心、内径定心和齿侧定心三种。 @@T ## @@(

)表面粗糙度代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界限或它们的延长线上。 @@T ## @@(

) 在元件的加工精度已确定,并检验合格的条件下,其装配精度在相当精度上还取于正确的测量和校正位置精度。 @@T ## @@(

) 卧式测长仪主要用于测量工件的平行平面,外球形面及内,外圆柱形表面的尺寸。 @@T ## @@(

)平型带交叉传动,用于两轴轴线平行且旋转方向相同的场合。 @@F ## @@(

) 配制环氧树脂粘结剂时,固化剂只能在粘结前加入。 @@T ## @@(

) 轴的直径均需符合标准直径系列,轴颈的直径尺寸也一样,与轴承的内孔直径标准无关。 @@F ## @@(

)各种液压油性能都差不多，因此可任意混合使用。 @@F ## @@(

) 用万能工具显微镜可检查轮廓形状复杂的样板,成形刀具冲模及其他各种零件的长度、角度,半径等。 @@T ## @@(

)用弹簧垫圈防松是属于附加摩擦力防松。 @@T ## @@(

)容积泵是依靠工作室容积的间歇改变来输送液体的。 @@T ## @@(

) 蜗杆与蜗轮的轴线在空间互相垂直交错90度。 @@T ## @@(

)铁素体灰口铸铁和铁素体--珠光体灰口铸铁,主要用于受力不大,形状复杂的薄壁小铸件。 @@T ## @@(

)加工精度的高与低是通过加工误差的大和小来表示的。 @@T ## @@(

)V带传动时，带与带轮靠侧面接触来传递动力。 @@T ## @@(

)防止液压系统油液污染的唯一方法是采用高质量的油液。 @@F ## @@(

)零件的机械加工质量包括加工精度和表面质量两部分。 @@T ## @@(

)为提高滑动轴承的承载能力,可采用在轴瓦上浇注轴承衬的做法。 @@T ## @@(

)装在油缸活塞上的密封件发生损坏，将直接影响油缸的推动。 @@T ## @@(

)高速旋转结构要求刚性好、润滑好，装配精度只要求一般即可。 @@F ## @@(

)工件在夹具中的定位误差是由定位基准位移误差和基准不重合误差所引起的。 @@T ## @@(

)油泵进油管路如果密封不好（有一个小孔），油泵可能吸不上油。 @@T ## @@(

) 超越离合器可以使同一轴上有两种不同的转速。 @@T ## @@(

)测量误差主要是人的失误造成，和量具、环境无关。 @@F ## @@(

)单件小批生产由于数量少，因此对工人技术水平要求比大批量生产方式要低。 @@F ## @@(

) 容积调速回路是由变量泵组成的调速回路。 @@T ## @@(

) 三角带传递的能力比平型带大,一般在相同条件下可增大三倍。 @@T ## @@(

) 为防止或减少加工时振动,夹紧力的作用点应适当靠近加工部位以提高加工部位的刚性。 @@T ## @@(

)转速高的机械一般选用滑动轴承,因为转速高时滑动轴承比滚动轴承寿命长。 @@T ## @@(

)液压泵压油过程中的油压决定于外界负载。 @@T ## @@(

) 夹具的对定销装配后,只要对定销能插入和拔出分度板的分度孔,就能保证定位精度。 @@F ##

第20篇：机修技师经验总结类专业论文的写作方法

机修技师经验总结类专业论文的写作方法

机修技师论文的撰写是经验的结晶,通过论文的形式可使机修技师的技术经验结晶得到总结和推介。机修技师以论文的形式进行经验总结,是应用技术的范畴,同时需要一定的基础理论支持。机修技师经验总结类专业论文的写作,应体现论文作者自身的专业理论和实践经验,以及创造性解决实际问题的卓越能力。

一、机修技师经验总结类专业论文的特点

1.实用性

机修技师经验总结类专业论文,写作时必须选择具有实用价值的内容。实用性是经验总结类技师专业论文最基本的特点。经验总结类技师专业论文中应对实际操作中的方法、过程、测试数据进行认真核实、反复验证,有的还应进行必要的概率统计,形成经得起推敲的科学结论。这个结论应具有可复现性。

2.创见性

机修技师经验总结类专业论文也应以阐述作者的科学见解为目的,而不是实际操作过程的简单罗列,必须有个人独到的见解,具有一定的独创性,对技术对象整个实际操作的程序、方法、数据结果等详细具体的内容都应有自己的观点。

二、机修技师经验总结类专业论文的内容结构

1.引言

机修技师经验总结类专业论文的引言应对全文起引导作用,交代清楚此项实际操作的缘由、目的和重要意义。引言的具体内容一般包括实际操作的具体内容、该项实际操作的起因和背景、此项实际操作的实际意义等。内容要写得言简意赅、重点突出、条理清晰,可根据具体情况决定取舍,并非要面面俱到。

2.正文

机修技师经验总结类专业论文的正文内容包括以下几个项目。

(1)实际操作对象的技术原理。简要说明实际操作对象的工作原理和实际操作所依据的基本原理、实际操作程序、调试和管理方法等。有的专业论文中,技术对象的工作原理可以省略,但是,实际操作所依据的基本原理和实际操作的基本程序不能省略,必须做出必要的说明。

(2)实际操作的典型技术对象。这是机修技师专业论文的核心内容。一个值得研究论述的技术对象,必须从其应用背景、技术特点和实际操作方法等方面加以论述。在论述时,对于已有的材料、设备和传统的工艺方法只需简单提及,并指出可以参照的文献即可。如果是技术改造、技术创新的内容,或者采用新的操作方法和物质手段,就应当详细叙述,包括详细说明技术改造和创新所用方法的理论依据、基本原理、详细结构、条件以及所使用的整个技术装置的基本情况、原材料规格、性能、测试手段和操作过程等。

(3)实际操作基本步骤。这一部分主要说明制定的实际操作方案和选择的实际操作性的技术路线、操作步骤,还要说明实际操作过程中各种条件的变化因素及其依据等。通常叙述那些主要的、关键的、非常规的技术装置及操作方法,从而使实际操作结果所表现的规律性和实际意义更加鲜明。若采用典型的、通用的实际操作方法,只要说明方法的类型和使用范围即可,不必详述其实际操作过程。如果实际操作方法、程序有变动,则要详细阐明原因。阐述操作方法和程序要抓住主要矛盾,从错综复杂的事物中理顺次序,按其发展变化的规律来叙述,并注意所述实际操作程序的科学合理性和逻辑连贯性。

(4)分析与讨论。实际操作的目的是要从中总结出具有普遍意义的结果,此

目的只有通过分析和讨论才能达到。因此,分析与讨论部分对于技师专业论文至关重要。第一,分析与讨论不能脱离科学的基本原理或概念。第二,因为从事的实际操作不是对前人的简单重复,因此要按照自己操作的实际手段与过程加以讨论,突出介绍在实际操作中的新发明和与众不同的新发现,并通过分析说明新发现的内在必然性或偶然性。第三,对于没有解决的问题,要实事求是地说明,并提出进一步探讨的建议。

3.结论

这一部分主要总结从实际操作性技术工作中归纳、概括出来的独到见解和创造性成果,它是全篇专业论文的精华。结论时,要突出核心,强调重点,揭示事物内在的基本规律。用词要客观恰当,既不能含糊其辞,又不宜过于夸张和绝对化。实际操作性技术工作的功效,在广泛应用中一定会受到各种条件的制约,因而在结论时应对这些制约条件予以充分考虑。

机修技师的经验总结是具有普通意义的结果,这种结果只能通过分析、探讨,反复实践才能实现。如果机修技师能够把这些实践经验以论文的形式做出总结,就会使自己从实践向理性升华,把实际操作性技术概括成为具有一定实际价值的结论。同时,这也是机修技师本人再实践、再学习、再提高的过程。综上所述,通过论文形式可使机修技师技术经验结晶得以总结和推广。

《技师 机修 先进事迹.doc》

将本文的Word文档下载到电脑，方便编辑。

推荐度：

点击下载文档