推荐第1篇：精益管理工作总结
XXXXXX有限公司2012年
精益管理总结
2012年是XXXX公司的精益管理年，XX分公司为深入推进精益管理进行了大量的工作。
XXX严格按照XXXX分公司的精益管理目标以及要求开展工作。通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，支持公司各项XXX指标的完成，现结合公司开展精益管理工作进度及情况作出如下总结：
一、精益管理工作的落实
1、精益管理思想文化的学习
通过在XXXXX公司的培训与学习深入了解精益管理工作的要求，公司开展了精益管理的员工培训，使员工充分理解精益管理以及使用精益管理工具的能力。加强员工精益管理意识，做到“一日一改善”、“改善无小事”，使员工处于良好的工作氛围。同时结合员工个人月度业绩合同开展可视化工作，提高工作效率与员工自我责任意识。
2、精益管理活动的开展
规范过程管理，不断优化工作细节控制。开展Kaizen的评比活动，做到不断的改善，全员为公司的良好运行而共同努力。注重流程管理中的目标细化、精准化与流程的规范化，为个人工作创造良好条件。
认真修订基础精益管理制度与流程，促进精益管理水平提高。在管理制度制定过程中努力做到“简洁、合理、规范、高效”，具有一定的可操作性、实用性和严谨性。同时要做到规范和标准，形成统一体系能够做到与控股下达指标都得无缝隙对接。
二、精益管理工作的计划
1、员工的培训
结合XXXXX公司的精益管理实施办法，我司准备于20XX年X月起进一步加强对员工的培训与转训力度，积极与其他各单位开展精益交流活动。主动培养内部精益管理专家，成立精益管理办公室，为本公司精益管理工作的日常推进与管理作出相应的部署和要求，并监督精益管理工作的进度。
2、全面推进提案活动的开展
根据XX公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。做到月人均2条，季人均7条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。
3、深入开展SGA课题攻关活动
根据XX公司和XX公司要求严格开展SGA活动，而且开展活动不低于规定数量，在数量的基础上保障SGA的工作质量，达到优秀SGA标准，及时跟进与点评SGA工作，并将SGA工作成果及时进行公布。
4、积极开展SDA 我司将于2013年充分开拓内部运营管理工作，为促进工程进度的加快发展，为项目的前期做准备，力争开展1至2次SDA活动，并将及时的跟进以公布相应的信息。
5、工作开展实现可视化
公司在食堂、集控室等人员集中处树立精益工作展板，将精益管理工作目标任务与进程进行公布，将精益管理工作做到完全可视化。公司将重要工作、关键指标可视化。岗位员工把重点工作、日程工作可视化。
6、管理制度的制定
为促进精益管理工作的可持续化，应当在现有的基础精益管理制度上将其规整与完善，制定完整的《精益管理规定》，此规定将于20XX年X月前在我司正式发布。要将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的要求常态化，为本公司员工在日后精益管理工作方面起指导性作用。
推荐第2篇：精益管理工作总结
项目精益管理工作总结
项目精益管理实施一年以来，使我认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
制度的完善性
根据项目精益管理化的要求，在公司项目管理标准化手册基础上，根据局、公司物资管理规定，制定了项目部物资管理办法、仓库管理办法、项目部采购策划，使得项目部物资管理工作有章可循，以便各项工作的顺利开展。
规章落实好
项目部通过努力抓规章落实，使的我们的工作态度得以端正，管理粗放得以矫正，工作水平得以提高，各项管理规章落实更加规范化、标准化、科学化。
流程执行好
我们在日常工作中，流程操作意识得以全面提高，积极树
1 立各项业务流程，在管理工作中流程清晰、办事高效。
机制建立好
项目部建立健全长效的管理工作督查机制，通过加大督查力度，全面提升问题整改的彻底性，不断发挥监督考评工作在巩固管理精益成果的积极作用。
创新氛围好
全项目部在活动中充分营造创新创优的意识和氛围，与时俱进创新管理办法，优化管理流程，以传统领域不断精益，新型领域不断创新为激发点，带动管理升级，促进技术、管理创新，为项目部的管理水平的提高提供动力。
管理绩效好
公司通过管理精益活动，使得我们树立起“精益思维”、“精打细算”、“在客户先赢中实现共赢”的理念，科学制定采购计划，做好物资管理工作。
通过一年的学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。
2
推荐第3篇：精益生产工作总结
转向架车间精益生产工作总结
2015年转向架车间能顺利达到三级水平，从13年初次接触精益生产，到14年攻坚克难，再到15年的力争Ⅲ级，车间从领导班子到职能人员到一线职工一同成长，一起进步，共同为精益生产的不断升级做出自己的贡献。
去年是精益生产取得重大突破的关键一年。公司多了单位被纳入精益管理体系，现有各单位均力争使精益管理达到新的高度。
5S管理是十大模块中得分最高的项目，为了进一步深化5S管理，车间在今年实行了班后六不走每日晨检以及周检月评两项措施。“班后六不走”主要针对车间每日现场保持，通过制定管理办法，根据现场及设备将班组分为ABC三类，通过每日安全领导组成员值班检查，使车间现场状况持续改善。周检月评则要求车间领导带队，相关职能人员参与，发现问题的同时奖励三类班组中的优秀班组，使现场管理形成竞争机制。通过这两项措施，建立全员参与的奖惩机制，使职工形成精益思维，达到现场管理的提升。
内部物流控制方面，在建立与完善基础管理的同时，根据生产需要合理规划各种配件的存储区域，从根本上减少人力及物力的浪费。通过夯实基础管理，做到精确掌控库存数量及质量，更好的应对生产异常情况。
TPM设备管理中更新“三书”板式，更便于操作人员读取，定保小修部分的内容也进行了重新修订，对故障频发的设备可自行对下月定保小修计划附加内容，并将实施内容填入定保小修实施单中，保证设备以良好的状况运行。
对车间单打一关键设备做2015年故障停机原因及处理方式、停机时间做一统计，从而指导2016年备件管理及提高故障解决效率。单点课的主讲人不再拘泥于设备管理员，更多的侧重于操作工、维修工，对于生产操作方面的技巧，常见故障的判断。对单点课制度做重新修订，对主动开展单点课的操作工提供奖励，鼓励职工参与到全员设备管理中。
为提高车间现场的目视效果，车间技术人员、现场管理人员以及一线职工集思广益，制作多种工位器具：如整体车轮转运家、车轴转运架、三角秤杆转运架等多种工位器具，这些工位器具的使用，不但减少了车间乱堆乱放配件的现象，更使物流管理做到器量配送，提高生产效率。2015年以来车间作业车任务量急剧增加，构架组作为车间生产的重要班组，将精益生产思路深入生产全过程。由于作业车构架附件焊接时常常因为尺寸的误差导致返工，造成极大的人力、物力、财力的浪费，与精益生产的理念背道而驰。因此构架组在班组长侯军的带领下，研究制作了配合附件焊接的工装，经过多次修改，这一工装已成为了作业车构架焊接必不可少的“神器”，大大缓解了多次返工造成的浪费。
目视化管理并不是单独存在的模块，TPM、快速切换、5S管理等各模块为更好的服务于职工，都应将相关内容在现场做到目视化，方便大家读取，因此设备点检基准、标准作业指导书、快速切换标识以及三定管理都已经在现场有所体现，充实目视化程度。
今年，公司重点开展标准工位、标准示范线的建设工作，为方便工位间配件的流转，更多的工位器具将投入使用，因此车间建议：
1、数控组：
建议外购整体轮吊装自翻转吊具。现有情况下整体轮翻转需要更换3次吊具，改善后成为一次吊运完成，减少作业人员作业强度，减少天车使用频率，减少动作浪费。
2、组二组：
车间准备制作轴箱端盖转运、电机吊座、减震器下座转运工装。
建议分厂协调兄弟单位规范接地装置、减震器、轴箱拉杆转运工装。
转向架车间
2016.6.22
推荐第4篇：精益化工作总结
工 作 总 结
辉煌的2008年早已过去，充满挑战和机遇的2009年现已过半，回顾过去，我主要做了以下工作。
一、安全生产方面
安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。我觉得我们溶出车间在这一点上做得还远远不够，特别是相关安全知识大部分员工了解不多，一旦有突发事件难以处理。为此我们实行安全例会制度，每周五车间组织进行班组安全技术培训，每天每班组值班长组织班前安全会，同时车间早会进行一些安全小知识的讲座，或外界安全事故通报分析。遇到安全风险稍大的作业，领导到现场监督，有效安全措施落实到位后才准作业，使员工在每时每刻都绷紧安全这根弦，在人人心中树立安全就是效益的理念，促进车间的安全生产工作再上一个新台阶。
二、人员管理方面
由于不断补充新员工，使人员管理和培训工作难度加大，首先新员工进车间后先进行思想教育改变观念，在进行岗前培训，劳动改造。到正式上岗员工已经很珍惜这份来之不易的工作，进入班组后就能很快的进入角色，使基层班组管理工作比较顺利！
三、设备管理方面
由于受经济危机的影响，通过设备管理来实现节能降耗，由为重要。首先加强设备维护，做好设备定期检修计划，保证设备运转率来降低各项耗用，溶出车间设备运转率平均保持在96%以上，在国内同行业保持一流水平。其次通过工艺和设备的完美结合，用技改手段取得的节约成果硕果磊磊，主要成果如下;
1、一次水泵改造，115千瓦电机更换为30千瓦，按照当前四组溶出运转算每年可节电29万度以上，同时还节约了大量人工和备件费用！
2、冷凝器三次水流程改造，实现设备效率成倍提高，同时给沉降车间提供成倍的生产用热水，减少了废汽排放保护环境，其意义重大！
3、高压料浆阀门自己车间维修，既增加了使用安全系数，又每年可以节约资金100万元以上！
4、正在实施的一次水二次利用项目，实施成功后四组溶出每年可节约资金2500万元以上，将在氧化铝生产循环能源利用项目上，创造奇迹！
四、虽然我们目前取得了骄人的成绩，但是我们知道逆水行舟不进则退，我们将竭尽全力贯彻总部、公司的精益化管理精神，为公司实现国内做一流，世界争上游的目标做出贡献!
2009年7月17日
推荐第5篇：【专栏】精益办公室培训学习心得
【专栏】精益办公室培训学习心得
2015年10月22日在精益企业中国的组织下，安硕团队在青浦安硕工厂开展了一期精益办公室的课程，在很早之前，我就曾参观过安硕工厂，因为他们在精益的生产层面的转型做的非常好，让我确实学到很多东西。但是这次是精益办公室的分享，让我觉得十分意外，但又十分好奇。 因为在此之前，我也时刻在思考有关精益变革在非制造流程的运用和实施。
之前也领导过类似打破职能壁垒的Proce Owner项目，但确实遇到了实际的困难与阻力。
带着以下这些问题，我尝试着向安硕团队请教与学习。在价值链主链上的支持部门（如订单处理和销售）与不在主链上的支持部门（如IT，行政，人事）在实施精益的过程中分别如何实施？制造型特别是装配性的生产的七大浪费可以通过掐秒表来得到分析，但是办公室的工作大部分与电脑，与思考和创造有关，如何能够识别和消除浪费？精益在制造现场的表现，是能够满足客户，给公司带来增长和利润。精益在办公室流程中，是否能够为最终的客户带来价值呢？又是如何实现的呢？经过一整天的理论以及现场观摩学习，我尝试着结合所学，回答以上提出的三个问题。
1价值链主链上的支持部门（如订单处理和销售）与不在主链上的支持部门（如IT，行政，人事）在实施精益的过程中分别如何实施？其实在安硕团队的分享中，大致把办公室流程分为三大类：独立型职能——包括像人事，行政，财务这样比较独立的公司职能块，不直接参与在【研发-生产-销售-客户】的价值链上，工作独立但是又是公司不可缺少的部门。价值链属性职能——包括客户服务，订单处理，采购与供应商管理等，串联在价值链上，但是又不属于生产的支持性部门。维稳及发展性职能——包括像设备维护，信息系统维护等团队，虽然也是独立的支持部门，但是它的工作有“救火”类型的特殊性，以及中长期的大改造。
立型职能——更侧重在日常工作的标准化，通过不断标准化与优化，来改善每一个日常的工作，并且通过交叉培训的方式，让员工得到技能上的拓展。人事、行政、财务可分别使用其主要任务的服务型VSM，定义客户价值（TT/RFT等），价值流，流动-通过识别浪费、标准化任务、缩减交付周期/提高一次合格率/提高人员效率，达成客户满意度 价值链属性职能——侧重于如何将订单和信息更高效的处理完，然后释放到生产环节，通过分类标准化和均衡化来保证小团队的任务平稳进行，“单元化”在这个环节的运用十分重要。也可以制作主营业务的服务VSM/future VSM，及改善对策。
维稳及发展性职能——“救火队”处理突发事件，实施IT作业标准化，缩减交付周期/提高一次合格率/提高人员效率，达成客户满意度
中期项目和长期项目通过项目管理的方式，进行可视化的推进，保证按节点能够顺利完成。
2制造型特别是装配性的生产的七大浪费可以通过掐秒表来得到分析，但是办公室的工作大部分与电脑，与思考和创造有关，如何能够识别和消除浪费其实后来我觉得不应该纠结于七大浪费对于办公室流程的一一对应的印证，反而应该更多的去观察，是什么阻止了我们识别浪费。我觉得这里就有一个非常非常重要的点，就是“流程和人员的平衡” 我从前一直不明白为什么我在推行既有精益系统的时候，总是出现问题，后来我才明白，我那个时候把流程看的很重，但是对于人员的培养，以及他们能力的建立，疏忽了，正如图中所示，我的天平并没有平衡。
换句话说，在我们人员的接受程度还没有这么高的时候，我们可以不必要把流程制定的这么细致完善，反而只要一个粗略的框架就已经足够了。所以我们回到刚才讨论的识别浪费和消除浪费的问题上，如果我们把流程设计的能够一下子暴露出所有的浪费，但是让人内心抵触产生抗拒的话，终究还是实行不下去的。
另外一点，从实操的角度来讲，办公室流程的精益化，还是处在初级阶段的时候，我们仍然需要摸着石头过河，最近参加的Lean Kata课程在这个部分，给我带来启发很大，于是我就按Kata的套路来自问自答一下有关这个部分。 愿景：能有一套系统持续不断的发现和消除浪费（100%增值）现状：有一些流程上的设定，但是流程是否最优，工作的效率等等完全是看员工自身的能力，几乎处于模糊的状态。 目标：如果能让员工的工作情况可视化，把这作为第一阶段的目标，会比较合适。
障碍：常规性工作和突发性工作需要区分
从Kata的做法上，一般都是解决一个问题，才会讨论下一个障碍是什么，但是由于我已经看到安硕现存的模板了，所以我就把几个点逐次的展开就好，我觉得像这样建立可视化信息板——Flow Board是精益办公室比较可行的步骤。常规性工作和突发性工作的区分逐步标准化常规性工作的流程优化已标准化的流程并确认工作时间通过可视化将工作分成常规性工作，改善型工作，突发性工作，项目型工作等通过可视化将任务状态标示出来（完成，未完成，异常）通过标准化的工作时间，对每个员工进行负荷评定用8小时YAMAZUMI的工时分析法，看每个人8小时的工作负荷形成技能矩阵-多技能工非常重要于省人化和效率通过均衡化负荷，来实现轮岗交叉培训形成稳定的周，月工作计划、季度年度计划管理者辅导计划作业标准的更新计划持续不断的PDCA和Kata练习让员工具有改善思维，教练通过持续给予挑战让每个员工能够充满创造力和归属感–用kata提高员工流程观察能力和用科学思维进行改善形成自发改善的体系3精益在制造现场的表现，是能够满足客户，给公司带来增长和利润。精益在办公室流程中，是否能够为最终的客户带来价值呢？又是如何实现的呢？这个问题首先我们还是强调一下，即使在制造现场，我们所说的客户，也不仅仅是最终客户，我们往往提倡的是把下一道工序作为客户的概念。所以从这个角度上讲，价值链属性的职能部门，尤其能对它的客户（生产）以及它客户的客户（最终客户）产生重要的影响。至于其他两种类型的职能部门，我想Flow Board这个工具，更主要的功能是可视化，至于后续的改善，确实是要靠管理者自己来触发。
前文我们有讲到价值链属性的职能部门，往往可以运用“单元化”的概念。这里我想引用新乡先生在其著作中对于停滞的阐述：\'工序等待\'的意思，就如‘整批1000个产品，在等待下一工序的状态’”也被称为“工序间的半成品”。\'批量等待\'的意思：是进行批量作业，例如批量加工1000件时。加工第一件时，其他的999件都处于尚未加工的停滞状态。加工第二件时，剩下的998件处于尚未加工的停滞状态。而第一件则是处于已经加工完成的停滞状态。
于是整个批量都处于“相互等待”的状态，直到整个批量加工完成为止。 所以相对应的，如果在处理订单的过程中，需要好几道工序例如：【客服-船务-包装-采购】，我们又如何来避免工序等待和批量等待呢？ 答案就是：“单元化”
安硕给予我的启发就是，通过实现单元化的方式，来大幅度消除批量和工序的等待，直接让处理时间大幅缩短，这样带来的好处，是使得整个的生产周期变短，如果生产周期能够缩短到比客户要求的交付时间还要短的话，就完全可以实现零库存的按单生产了！当然在完全实现这个目标的过程中，还是需要做很多的工作，标准化和可视化是基础，否则，便无法控制整个任务在小单元内的进度，那更不用谈如何缩短生产周期了。价值流-布局单元化小批量、多批次-根据客户的需求，定义和测量最小的批量和Takt time 和实施后工序拉动通过标准化、提高一次合格率以上就是我对于精益办公室的理解和总结
推荐第6篇：办公室精益化管理工作体会
办公室精益化管理工作体会
自公司精细化管理活动开展以来，我们公司办公室按照精益、精细管理工作要求，遵循部门职能定位，以“精确定位、精益求精、细化目标、绩效考核”为工作准则，着力管理规范，强化职责履行，优化服务流程，在充分发挥办公室“综合协调、参谋助手、承上启下”作用的过程中，全面提高了办公室工作的科学化、精细化管理水平，显著增强了办公室工作的主动性、预见性和创造性，有效促进了公司工作的协调、高效运转。
一、抓基础，不断优化精益管理体系
在精细化企业管理活动当中，公司办公室按照“优化流程、分清责任、明确标准、强化保障”的基本要求，从部门工作的薄弱环节入手，不断挖掘自身潜力，努力夯实内部基础，有效提升了部门管控能力和管理水平。
优化了工作流程。根据我个人所分管的职责范围，对分管的重点工作流程进行了认真梳理，编制了档案管理系统、公务接待、外事办证等业务流程图共20余份，明确了影响该业务的因素、过程目标、控制方法、主要接口和边界责任，理顺了工作流程，有效提升了工作效率。
细化了管控指标。将档案科和秘书科的岗位绩效指标由年度细分到月度，由单一的工作完成指标扩展到全面的绩效评价指标，实现了工作由一般性强调向量化到人、限时完成转变，指标内容由粗放式向精细化转变，切实改善了工作完成效果。所分管的部门今年上半年以来，各项工作完成情况良好，精细化管理成效明显。
建立了基本管理制度体系。根据办公室的工作职能和流程，按照“定岗、定责、定标准”的要求，对工作岗位、岗位目标、岗位职责进行梳理和规范，共修订完善了部门岗位工作指导书20余篇；建立健全了从文秘服务到事务管理、从外部协调到内部运转等各个方面的制度，共修订完善制度13份，其中新增制度6份，将办公室工作及部门人员的行为纳入管理规范之中，确保有章可循、有条不紊、高效有序。
完善了考评机制。根据岗位绩效考核体系的要求，按照奖优、治庸、罚劣的原则，切实制定了分管科室的月度绩效考核办法，有效开展了岗位月度绩效考核工作。在具体工作中，通过定量考核与定性考核相结合、组织考核与个人考核相结合、统一标准与分级负责相结合的方法，提高了考核的可信度、精确度；在操作手段上，通过完善二级目标考核制度，按月考核各个岗位目标任务的完成情况，有效提高了部门工作的完成率。
锻炼了员工队伍。按照精细管理培养人才的目标，办公 室努力打造卓越团队，着力提升员工的基本素质和业务能力，深化了企业以人为本的管理理念。通过增加每月绩效自评打分环节，变领导监督为个人自查，改进了工作程序，提高了职工的主观能动性，有力增强了职工的工作责任感和紧迫感，推进了部门各项工作上水平。
二、重细节，不断提升精益管理水平
办公室是公司领导的左右手，是承上启下、联系公司领导和职工群众的桥梁，是上下沟通、协调关系的纽带，是确保公司正常运转的神经枢纽。在今后的工作中，我们将进一步更新观念，寻求突破，创造性地开展各项工作，为公司的持续、稳定、健康发展发挥应有的保障和促进作用。
注重细节，精益求精。办公室工作要走上科学化、精细化管理的道路，必须要在细节上下功夫，从小事做起，从点滴做起。“细节决定成败”，忽略细节，可能招致严重后果，造成无法补救的损失。要树立精品意识，通过抓细节提高执行能力、抓小事提升服务水平，养成严密细致的工作习惯，脚踏实地干小事、干琐事，把细节做好，把基础打牢，从而帮助领导谋大事、谋全局。
加强协调，用心服务。作为上下沟通、左右协调的中枢和纽带，办公室要进一步提高协调能力，坚持从企业实情出 发，本着节俭、高效的原则，加强横向、纵向沟通，加强与公司各个部门、厂矿，以及地方政府、部门、行业及相关业务部门的交流衔接，搞好服务保障工作，为公司发展创造健康、和谐的外部环境，树立和展示企业的良好形象。
升级管理，务求实效。从改善工作实际效果的目的出发，不断强化管理力度，创新管理观念，提升管理水平，推动管理进步。在纵深推进精细化企业管理的基础上，按照公司要求，结合部门实际，积极推行卓越绩效管理模式，促进管理从精细走向卓越。
提升素质，强化保障。深化部门职工精细化管理意识，注重培养辅助决策能力、统筹协调能力、贯彻落实能力和促进和谐能力，不断提高政治思想素质、文化素质，并按照打造“复合型、通用型”人才的标准，着力培养员工素质和能力的全面性，把每一个员工锻造成胜任各项工作的多面手，为全面推进部门工作上水平提供人力支撑和智力保障。
三、管长远，不断完善精益管理长效机制
精益化、精细化管理的背后是对科学的执着追求，是一种上下一心、追求极致的大众思维模式。因此，要树立精益化、精细化管理是全员发挥智慧、力量和集体结晶的观念，是一项长期而艰巨任务的观念，培育理念、细化于制、构建系统是基础，执行落实到位才是关键，要求重在执行。这需要把握两个关键：第一，自上而下的层级传递性。精细化的 管理理念与制度是否能行得通，行得久，关键在于企业的领导层是否能身体力行，坚持不懈。如果领导层对自己倡导的理念和规定的规章制度不能言行如
一、一曝十寒、朝令夕改，实施精细化管理绝对不可能成功。第二，上下结合的群众性。精益化、精细化管理最终要形成一种文化，这种文化既是企业领导的个体文化，也是企业团队的群体文化。只有先进的企业文化被职工群众所掌握、认同和自觉执行，形成上下互动、齐动的时候，才能转化成巨大无比的物质力量，形成强大而持久的企业综合竞争力。
那么该如何提高执行力，实现精细化管理呢？
我认为首先应该树立一种危机意识。孟子云“生于忧患，死于安乐”正是道出这样的道理。有了危机，辩证的看待、处理危机，才能使企业实现健康的、可持续发展之路，危机是企业获得快速发展的源源不尽的动力。同样，强化员工的危机意识，才能防患于未然，企业要想快速发展，就必须从思想上有着根本的转变。只有树立了这种危机意识，全体干部职工有了紧迫感，才能产生积极向前的动力。
其次，要制定行之有效的规章制度，并严格执行这些制度。古人云：无规矩不成方圆。从某种意义上来讲制度就是我们企业干部职工应该遵守的企业“内部规矩”。制度是规范企业运行的根本，只有制定切合企业经营实际的规章制 度，不断的发展完善，同时严格执行各项制度才能使我们的工作更有效率。我们行业已经拥有了一整套较为科学的规章制度，并且还在不断的完善之中，我们需要做的就是如何更好的运用这些制度，更加科学、合理、有效的运用这些制度。
第三，要赏罚分明，拒做“老好人”。适当的惩戒和激励措施有助于提高广大干部职工的工作热情，提高员工的积极性、主动性和创造性。虽然我们在制度中已经明确了奖罚的条款，但是在我们的实际工作真的做到奖罚分明了吗？有功不奖，有过不罚，这种情况是全国各大国有企业都面临着的问题，长此以往不仅会降低员工创造的积极性，更会影响企业的发展。因此，建立切实可行的赏罚制度，严格执行这些赏罚制度，刻不容缓。
第四，要全面加强基础管理。俗语有云：万丈高楼平地起。要关注企业的基础管理工作。7月3日现场会上，省委省政府领导多次强调创新管理模式、搞活企业机制的重要性。我们应以此为契机抓好公司各项基础管理工作。
企业执行力的提高，精细化管理的提升并不是一朝一夕就能够实现的，我们经历很长时间的粗放式管理，人的思维的转变也是需要一定时间才能都转变，但是面临着潜在的竞争压力，我们要通过不断的改革和发展、通过不断的探索，寻找适合企业发展的新路子，我们的未来才会更美好。
推荐第7篇：大学生记者团办公室日常工作制度(精)
山东交通职业学院
大学生记者团办公室日常工作制度
为保证办公室有一个良好的工作环境,使老师和同学们有一个愉快的工作心情,树立良好的大学生记者团形象,特制定如下规章制度。
一、值班制度
(1值班时间:上午8:00—11:30 下午2:00—4:00 (2值班人员必须严格按照值班表的顺序值班。值班人员必须亲自签到、签退,不得代签,严禁外界人员顶替值班。按时到达工作岗位,严禁无故不到、迟到、早退,如有特殊情况,请向秘书处请假;依据《山东交通职业学院大学生记者团量化管理实施细则(试行》进行考核。
(3值班人员应负责维持值班秩序,整理好记者团的内务工作,并做好值班记录。 (4值班人员在值班期间收到的所有文件,需在办公室签到本上登记后,及时转交给文件接收人。凡因值班人员失误或不负责任的行为而造成的损失,借由值班人负责。
(5值班人员在值班时间不得使用电脑玩游戏、逛淘宝与工作无关内容。 (7值班人员不得在值班室进行各种娱乐活动,禁止吸烟、严禁大声喧哗,吵闹,应营造一个良好的工作环境。
(8值班人员应当时刻保持室内清洁、整齐,办公用品摆放有序, 下班10分钟前,应把办公室打扫一次,地板、门窗、桌椅等保持整洁,物品要摆放整齐。
(9值班人员下班时要检查办公室门窗是否关闭,做好安全防范工作,做到防火、防电、防盗,做好值班人员的正常值班和交接班。
二、办公室管理规定
(1非本团成员严禁随便进入办公室,如有工作上的来访者,值班人员应当及时登记。
(2团内人员持有办公室的钥匙,钥匙不得转借他人使用,如若丢失,追究相应责任人。
(3各部门人员应本着节约原则使用办公耗材及水电能源。
(4办公室各种设备和财物,不得随意挪动、转借、甚至破坏办公用品,如稿件、电脑、相机、桌椅等。
(5办公室内文件、资料、书籍团内成员可借出,需登记并及时归还,避免遗失损坏。
(6不准在办公室内吸烟、不准闲谈。
(7办公室内禁止带食品,办公桌上不准置放带有包装的饮料等。 (8在办公室尊重别人隐私和办公室制度,做到不听、不问、不传。
三、办公室内文件规定
(1办公桌上不准堆放重要文件。
(2各类记录本不准乱放,一律置于文件柜内固定地方。 (3未经允许不准在办公室内翻动办公用品和各种文件。 (4所有部门文件、资料等严禁外借。
(5未经部门同意,任何人严禁将所有的重要文件及其复印件带回。
(6办公室物品不得擅自带走,用完后放归原处。物品如有缺失,追究相应责任人。
山东交通职业学院大学生记者团 二〇一五年五月
推荐第8篇：办公室日常管理工作总结
8月份办公室工作情况汇报（8月20日-8月30日）
一、8月20日正式上班
二、完成交接情况：1.办公室管理台账2.卫技人员原证件交接3.没
有文字记录、电子文档记录空白
三、完成日常工作（如室内卫生整洁、文件收发记录、员工信息统
计、管理台帐整理、外来接待等）
四、卫生监督所来院检查结果：1.患者就诊必须填写患者就诊告知
书，2.开处罚单一张（原因是处方单位名称与核准机构名称不一样）院长签字。
五、完成并上报8月份继续教育培训材料及审批归档
六、完成全院员工信息登记、卫技人员注册情况电子存档
七、外来接待2人（补办出院报销资料）
八、医考办考试1人
九、新入职员工6人
需要领导解决的问题：由于办公室性质和其他科室不同，天天和文件、表格、通知打交道，所以需要打印机一台。
需要领导理解和帮助的问题：由于交接班脱节、电子文档空白，加上本人对养老保险、公积金这块及网上电子审报不熟悉，所以需要一个熟悉的过程，有时还可能需要帮助和指导。
下月工作要点：
一、继续努力认真负责做好本职工作
二、尽快适应和掌握自己原不熟悉及不会操作的东西篇二：办公室财务日常管理工作岗位年度个人工作总结
办公室财务日常管理工作岗位 =个人原创，绝非网络复制，欢迎下载= 转眼之间，一年的光阴又将匆匆逝去。回眸过去的一年，在×××（改成办公室财务日常管理岗位所在的单位）办公室财务日常管理工作岗位上，我始终秉承着“在岗一分钟，尽职六十秒”的态度努力做好办公室财务日常管理岗位的工作，并时刻严格要求自己，摆正自己的工作位置和态度。在各级领导们的关心和同事们的支持帮助下，我在办公室财务日常管理工作岗位上积极进取、勤奋学习，认真圆满地完成今年的办公室财务日常管理工作任务，履行好×××（改成办公室财务日常管理岗位所在的单位）办公室财务日常管理工作岗位职责，各方面表现优异，得到了领导和同事们的一致肯定。现将过去一年来在办公室财务日常管理工作岗位上的学习、工作情况作简要总结如下：
一、思想上严于律己，不断提高自身修养
一年来，我始终坚持正确的价值观、人生观、世界观，并用以指导自己在×××（改成办公室财务日常管理岗位所在的单位）办公室财务日常管理岗位上学习、工作实践活动。虽然身处在办公室财务日常管理工作岗位，但我时刻关注国际时事和中-央最新的精神，不断提高对自己故土家园、民族和文化的归属感、认同感和尊严感、荣誉感。在×××（改成办公室财务日常管理岗位所在的单位）办公室财务日常管理工作岗位上认真贯彻执行中-央的路线、方针、政-策，尽职尽责，在办公室财务日常管理工作岗位上作出对国家力所能及的贡献。
二、工作上加强学习，不断提高工作效率
时代在发展，社会在进步，信息技术日新月异。×××办公室财务日常管理工作岗位相关工作也需要与时俱进，需要不断学习新知识、新技术、新方法，以提高办公室财务日常管理岗位的服务水平和服务效率。特别是学习办公室财务日常管理工作岗位相关法律知识和相关最新政策。唯有如此，才能提高×××办公室财务日常管理工作岗位的业务水平和个人能力。定期学习×××办公室财务日常管理工作岗位工作有关业务知识，并总结吸取前辈在×××办公室财务日常管理工作岗位工作经验，不断弥补和改进自身在×××办公室财务日常管理工作岗位工作中的缺点和不足，从而使自己整体工作素质都得到较大的提高。
回顾过去一年来在**（改成办公室财务日常管理岗位所在的 单位）办公室财务日常管理工作岗位工作的点点滴滴，无论在思想上，
还是工作学习上我都取得了很大的进步，但也清醒地认识到自己在×××办公室财务日常管理工作岗位相关工作中存在的不足之处。主要是在理论学习上远不够深入，尤其是将思想理论运用到×××办公室财务日常管理工作岗位的实际工作中去的能力还比较欠缺。在以后的×××办公室财务日常管理工作岗位工作中，我一定会扬长避短，克服不足、认真学习×××办公室财务日常管理工作岗位相关知识、发奋工作、积极进取，把工作做的更好，为实现中国梦努力奋斗。展望新的一年，在以后的**（改成办公室财务日常管理岗位
所在的单位）工作中希望能够再接再厉，要继续保持着良好的工作心态，不怕苦不怕累，多付出少抱怨，做好办公室财务日常管理岗位的本职工作。同时也需要再加强锻炼自身的办公室财务日常管理工作水平和业务能力，在以后的工作中我将加强与办公室财务日常管理岗位上的同事多沟通，多探讨。要继续在自己的工作岗位上踏踏实实做事，老老实实做人，争取为**（改成办公室财务日常管理岗位所在的单位）做出更大的成绩。 篇三：办公室日常管理工作
办公室日常管理工作（表格）
表一
隐患记录及处理表
值班表
（ ）月份/（ ）周/编号：（年 ）
２、做好值班记录 ３、注意安全 表三
值班日志
表四
值班报告
表五
收发文件登记单
表六
文件/邮件传阅表
注：请签收并按顺序传阅
表七
文件查阅记录
表八
签发文件
表九
文件清退目录表
表十
用印申请单
用印登记表
表十二
公章使用登记簿
表十三
会议室预订登记表
表十四
来访人员登记表 表十五
接待调度表
表十六
来电记录表
表十七
人员出访登记表
表十八
公司用车预订登记表
表十九
定篇四：办公室日常管理工作
办公室日常管理工作（表格）
表一
隐患记录及处理表
值班表
（ ）月份/（ ）周/编号：（年 ２、做好值班记录 ３、注意安全 值班日志
表四
值班报告
表五
收发文件登记单
表六
文件/邮件传阅表
注：请签收并按顺序传阅
表七
文件查阅记录
表八
签发文件
表九
文件清退目录表
表十
用印申请单
用印登记表
表十二
公章使用登记簿
表十三
会议室预订登记表
表十四
来访人员登记表
表十五
接待调度表
表十六
来电记录表
货） 表三 单 表十七
人员出访登记表
表十八
公司用车预订登记表
表十九
定货单 篇五：办公室工作总结 年终工作总结及计划 2011年办公室工作总结
回顾半年来的工作，我在公司领导及各位同事的支持与帮助下，严格要求自己，按照公司的要求，基本完成了自己的本职工作。通过半年来的学习与工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了大的改变，现将半年来的工作情况总结如下：
一、办公室的日常管理工作
办公室对我来说是一个全新的工作领域和岗位。办公室是总经理室直接领导下的综合管理部门，是承上启下、沟通内外、协调左右、联系八方的枢纽，推动着公司各项工作朝着既定目标前进。办公室的工作纷繁复杂，文书处理、档案管理、文件通知、批转、会议安排、主持、制度建立健全、材料调拨、合作协议、结款审对、迎来送往及用车管理等。面对繁杂琐碎的大量事务性工作，自我强化工作意识，注意加快工作节奏，提高工作效率，冷静办理各项事务，力求周全、准确、适度，避免疏漏和差错，随着时间推移接触增多至今基本做到了事事有着落。
1、认真做好公司的文字工作。草拟文件、报告、建立健全公司规章等文字工作，负责每周例会的记录、整理和会议纪要提炼，并负责对会议有关决议的实施。认真做好公司有关文件的收发、登记、分递、文印、存档和督办工作;公司所有的文件、合同、协议书整理归档入册，做好资料归档工作。配合总经理在制订的各项规章制度基础上进一步补充、完善各项规章制度。及时传达贯彻公司有关会议、文件、通知精神。
2、落实公司人事、考勤管理工作。组织落实公司的劳动、人事和员工的考勤控制监督工作，根据人事管理制度与聘用员工签订了劳动用功协议。体现公司的规范性，解决员工的后顾之忧。
3、切实抓好公司的福利、企业管理的日常工作。按照需求审批制度，组织落实公司办公设施等商品的采购、调配和实物管理工作。
完成了办公用品、通讯、复印机、电脑等设备的配臵和日常修护工作。切实做好公司车辆使用及加油、派车审批登记手续，严格按照程序核定使用标准。
4、做好公司股东会及其他各种会议的后勤服务工作。会议时间，认真做好会场布臵安排工作。落实好各种会议的会前准备、会议资料等工作。
二、落实材料供应及相关工作
为规范和加强公司工地施工质量管理，工地施工用的主材和辅材由公司统一进行采购或指定，严格控制其材料质量。目前，总共寻找了43家材料商进行长期材料定点采购合作约谈，其中与38家正式达成合作。在一定程度上为公司节约了成本。同时在每月一结的材料结款中，严格审核每一项材料的单价，严格审核每张单子的支出金额，虽然开始是摸着石头过河，但现在基本建立和完善上了《项目经理领料流程》《材料商结算流程》在很大程度上起到规范作用，改变了以前一片混乱的材料结款局面。
三、加强自身学习，提高业务水平
由于感到自己身上的担子很重，而自己的学识、能力和阅历与其任职都有一定的距离，所以总不敢掉以轻心，总在学习，向书本学习、向周围的领导学习，向同事学习，这样下来感觉自己半年来还是有了一定的进步。经过不断学习、不断积累，现基本具备了一定的办公室工作经验，能够比较从容地处理日常工作中出现的各类问题，在组织管理能力、综合分析能力、协调办事能力和文字言语表达能力等方面，经过半年的锻炼都有了很大的提高，保证了本岗位各项工作的正常运行，能够以正确的态度对待各项工作任务，热爱本职工作，认真努力贯彻到实际工作中去。积极提高自身各项业务素质，争取工作的主动性，具备较强的专业心，责任心，努力提高工作效率和工作质量。
三、存在的问题和今后努力方向
半年来，我能敬业爱岗、创造性地开展工作，取得了一些成绩，但也存在一些问题和不足，主要表现在：第一，办公室主任对我而言是一个新的岗位，许多工作我都是边干边摸索，以致工作起来不能游刃有余，工作效率有待进一步提高;第二，有些工作还不够过细，一些工作协调的不到位;第三，自己的理论水平和实际办公室经验还不太适应公司工作的要求。
在新的一年里，自己决心认真提高业务、工作水平，为公司发展，贡献自己应该贡献的力量。我一定努力做到：第一，加强学习，拓宽知识面。努力学习装修专业知识和企业管理知识。加强对装潢产业发展脉络、走向的了解，加强周围环境、同行业发展的了解、学习，要对公司的统筹规划、当前情况做到心中有数;第二，本着实事求是的原则，做到上情下达、下情上报;真正做好领导的助手;第三，注重本部门的工作作风建设，加强管理，团结一致，勤奋工作，形成良好的部门工作氛围。不断改进办公室对其他部门的支持能力、服务水平。遵守公司内部规章制度，维护公司利益，积极为公司创造更高价值，力争取得更大的工作成绩。 2012年工作计划
2012年工作重中之重是公司中层管理者的培养和塑造。 中层是企业的中坚力量，是企业战略的承载体，承担着企业的战略执行、战术方案的制定和实施。中层管理者的工作重心要投入到构建管理体系中，以企业战略为导向，为部门搭建一个优秀的管理平台，而非忙于日常的执行工作。通过制定部门的工作方向与目标、提炼部门的关键任务与计划分解、建立部门工作标准与绩效目标、构建部门工作执行的控制体系、推行部门工作的绩效管理，实现轻松的规划、指挥、监督、执行部门的各项工作。
第一步：制定部门的工作目标与任务
企业的发展是通过企业各部门对企业战略的有效执行来实现的，只有企业各部门有效执行了战略任务，企业的战略才会真正的实现落地。因此，中层管理者的首要任务是根据企业战略目标与经营重点，制定本部门的工作目标与工作任务，使部门的工作目标和任务与企业的战略任务和目标保持一致性，保证企业的战略执行工作能够在部门内得到有效的落实。
中层管理者明确部门的工作目标和任务后，将部门的工作目标制定成为短期、中期和长期的工作目标。做到年有计划,季有小结,月有安排,周有报告，使各项业务工作能按照既定的目标科学运行，避免工作的随意性和盲目性，促进部门的各项工作能够有效的达成。 第二步：提炼部门的关键任务与计划分解
很多的中层管理者每天忙于日常事务中，部属也跟着忙，但就是不出成绩，问题出于没有找到工作重点，抓不住工作重点，将时间花费在非关键任务上，必然将导致部门工作效率低下，并影响最终的工作绩效。部门工作目标确定后，中层管理者要将完成部门目标过程中的关键任务提炼出来，并有效的把每个阶段的工作重点传达给部门员工。 中层管理者在明确部门的关键任务后，需要根据部门的工作任务进行人员编制，明确各岗位的责任与职能分工，以责任为准则确定其权利和利益。根据部门关键任务指标进行计划分解，使每人、每天、每件事都与促进部门目标达成的工作相对接。制定部门工作任务清单，按照pdca(计划、执行、检查、改善)的管理模式，使各项工作对照目标、过程、结果有序有效的开展。
第三步：建立部门的工作标准 没有规矩，不成方圆，要想画好方和圆，就要有规有矩。同样对一个部门来说，要想使部门的各项工作得到顺畅的进行，就必须制定相应的工作标准给予支持。部门工作做好首先要解决的就是按照一 定的标准去做事，正确的做事。
部门工作实现标准化，需要部门经理根据部门工作的性质，对部门易出现问题的工作、重复性高的工作、有待提高质量的工作，制定出最佳的工作流程和工作方式。避免由于员工的从业背景、工作习惯、工作经验的不同，面对同样的工作采用不同的流程和方法，导致工作的重复和遗漏、资源和时间的浪费等问题的出现。部门依据工作标准进行工作，经理可以有效的检查和评估员工的工作绩效，通过维持和不断的改善部门工作标准，促进部门工作效率的提高。
第四步：构建部门工作执行的控制体系
部门有了明确的目标和计划，有了清晰的工作标准，并不能保证部门各项工作的顺利进行。没有管理控制，就不可能使部门的工作得到有效执行，在管理中，控制是管理的一项基本职能，是管理者为保证执行人员的实际工作与计划相一致而采取的管理活动。通过对计划执行情况的监督、检查，及时发现目标偏差，找出原因，采取措施。中层管理者需要构建部门工作执行的控制体系，使部门的工作得到有效的执行和控制。 第一，明确员工执行各项工作所需要的条件，包括：目标明确、任务明确、时间明确、授权明确、分工明确、方法清晰、人力物力资源匹配，只有这些条件都实现了，才能使员工高效的去执行你安排的工作，而不是“小王，工作交给你了，你一定要给我完成好啊”这样简单的一句话；
第二，确定控制标准，在执行计划中针对关键业绩指标，制定出可衡量工作成果的尺度，以此作为部门工作的控制标准；
第三，衡量成效，依据控制标准衡量执行情况，对工作做出客观的评价和指导意见； 第四，纠正偏差，在衡量工作成效的基础上，在管理过程中及时发现偏差对目标的影响，随时纠正偏差，保证目标任务的完成。
推荐第9篇：办公室日常工作总结汇报
8月份办公室工作情况汇报（8月20日-8月30日）
一、8月20日正式上班
二、完成交接情况：1.办公室管理台账2.卫技人员原证件交接3.没
有文字记录、电子文档记录空白
三、完成日常工作（如室内卫生整洁、文件收发记录、员工信息统
计、管理台帐整理、外来接待等）
四、卫生监督所来院检查结果：1.患者就诊必须填写患者就诊告知
书，2.开处罚单一张（原因是处方单位名称与核准机构名称不一样）院长签字。
五、完成并上报8月份继续教育培训材料及审批归档
六、完成全院员工信息登记、卫技人员注册情况电子存档
七、外来接待2人（补办出院报销资料）
八、医考办考试1人
九、新入职员工6人
需要领导解决的问题：由于办公室性质和其他科室不同，天天和文件、表格、通知打交道，所以需要打印机一台。
需要领导理解和帮助的问题：由于交接班脱节、电子文档空白，加上本人对养老保险、公积金这块及网上电子审报不熟悉，所以需要一个熟悉的过程，有时还可能需要帮助和指导。
下月工作要点：
一、继续努力认真负责做好本职工作
二、尽快适应和掌握自己原不熟悉及不会操作的东西
推荐第10篇：精益管理半年度工作总结
2016年精益管理半年度工作总结（现场5S、基础管理）
一、现场管理
1、焊条管理
在现场检查过程中发现，各单位现场、检修箱内焊条、焊条头乱扔现象极其严重，即影响现场环境也存在很大的浪费。1月份，基础管理小组出台焊条管理办法，要求焊条领用登记，并将焊条头收集登记上交。经过半年的坚持，各单位现场焊条焊条头乱扔现象大为减少，并且随着焊条头的回收登记，焊条使用率大为提高，截止目前，焊条头回收率达到85%以上，极大地改善了现场环境和浪费。
2、工序常备物资仓库整理
从2016年1月份开始，针对各工序常备物资管理混乱的问题，基础管理小组从分解工序开始，采取制定样板逐步推进的方式，现已完成了分解、原料、热电、煤气、成品包装、车队的常备物资规范管理。此次整改采取物资集中存放、定置定位和建立电子台账和领用登记表，并由专人兼职负责管理的方式，按照进出登记、帐物相符的原则，为各工序的常备物资管理、计划申报等工作提供了极大地便利。
4、隔膜泵房、空压站、运行部办公室、会议室、调度室5S改善启动、实施
5月份开始，结合外出考察学习成果以及公司班组自主管理培训，基础管理小组确定了三个5S改善样板区建设，分别确定责任人,按照先组织一线员工交流讨论提问题、再制定措施解决问题、最后制定实施方案进行整改的步骤，本着解决岗位实际问题，提高员工工作效率的原则进行整改。截止目前，已经进入最后的实施阶段，6月底可全部完成，成为样板区。随后，各单位将按照样板区标准逐步进行现场5S目视化改善。
5、月度现场标准化检查
每月一次的现场标准化检查是对各单位现场管理推进的一种方式。基础管理小组根据实际情况，不断变更检查模式，采取分组交流检查、各专业综合检查、各专业配合分组检查等等。结合每次检查结果及各单位反映，最后确定由基础管理小组成员不定时分别对各单位进行检查，检查过程工序人员参与，既检查又对现场存在问题整改提出整改意见，既避免了检查标准不统一的问题，还可给各单位提供服务，一举多得。
5、单体设备实操达标考评
2016年开始，单体设备实操达标考评活动经过原料工序试运行后，在全厂各生产单位全面开展。共在10个生产单位、磨机、隔膜泵、平盘、立盘等14个重点设备开展单体实操考评活动，平均每月参与考评人数约50人左右，对岗位工实操能力提升起到了积极的推动作用。四月份，根据一季度开展情况，基础管理小组组织召开座谈会，达成修订实操考评标准、变革考核方案、转变实操考评形式三项决议。通过调整，实操考评方案更加合理、贴近现场，更有助于员工操作技能的提升。
6、内部对标管理 随着基础管理工作的开展，各单位在基础管理方面有了长足的进步，部分单位引入对标管理的理念，在单位内部形成了“比、赶、超”的良好氛围。现检测中心、车队、成品工序、原料工序分解工序等制定措施，建立标准，在班组与班组之间、设备与设备之间、车辆与车辆之间进行对标管理，工序的各项管理工作有了大幅的提升。
7、走动式管理微信群规范管理
4月份，基础管理小组结合各单位的意见，根据公司实际情况，制定了管理人员走动式管理微信群规定，规范信息发送形式，最大限度的发挥微信群的作用。从4月7日开始执行规定，截止目前，各级管理人员已经在微信群发布问题232项，其中90%以上各单位已经处理，10%已经列入整改计划。通过微信群发布问题的形式来落实走动式管理，现场管理得到了逐步提升，效果显著。
8、月度、周计划上报模版、格式统一
月、周计划上报工作是公司对各单位工作落实的一项管控手段。但是，由于各职能部门缺乏沟通，要求各单位上报的计划存在重复现象，并且由于格式、要求不统一，也为后续的汇总工作带来诸多不便。鉴于此种情况，4月份，基础管理小组牵头，组织各职能部门建立QQ群加强交流，并将月、周计划上报模版进行统一，各单位上报一个表格，基础管理小组分专业汇总后，发到QQ群共享。此举，极大地减少了各单位的案头工作，也方便了各职能部门的工作，一举多得。
第11篇：某公司精益管理工作总结
精益求精、持续改善 —XXX2014年精益管理工作回顾
2014年2月28日，XXX在今年职代会上所作的生产经营工作报告中，提出把“精益落地、成本领先、技术领先、做响玉烟”作为未来一段时间XXXX厂的努力方向，XXXX厂精益管理深化工作全面启动。
承接XXXX厂精益生产管理的理念，结合工作实际，XXX制定了《XXX精益管理实施方案（第一阶段）》，成立精益管理活动组织机构，以分步骤实施的方式，有序推进XXX精益管理活动。
近半年来，公司以“生态园林工厂建设”、“推进国家级服务业标准体系”、“国家级物业示范小区创建”、“生产保洁精益管理”、“食堂精益管理”为重点项目，以办公区域、仓库、修理室、食堂、设备现场为重点区域，通过整理、整顿的实施，推进环境导向、人员组织、办公现场、装置设备、工具备件、物料、安全等方面的现场改进。
在各部门的积极参与下，公司精益管理工作得以顺利推进。其中，XXX部将精益管理的思想、方法和工具融入争创国优项目中，XXX以99分的成绩通过省级专家组初步验收并获云南省住建厅推荐申报“2014年全国物业管理示范小区”资格。“创建国家级物业示范小区” 获玉溪卷烟厂“精益十佳”创建活动精益课题三等奖。XXX部完成了生态园林工厂乔木栽植工作及主要地被栽种工作，开展对标管理工作，按生态园林工厂标准推进绿化垃圾分类回收处理工作，并以科技进步形式向集团申报研究成果。XXXX部多措并举，全方位推进精益管理，充分调动员工“学精益、懂精益、用精益”的热情，结合工作实际，制作将 OPL单点教育培训、重点提案改善等精益工具应用到具体工作中并取得较好效果，重点提案“管类保洁工具摆放架的制作”获得XXXX厂精益提案二等奖。XXXX立足服务质量的提升，以食品安全为重点，完善制度管理，就餐环境得到较大改善。办公室以建立有用、能用、管用、好用的标准为目标，在对公司服务标准体系中的302个标准进行全面自查、评审的基础上，对45个工作标准进行了修订。
随着XXXX厂精益管理工作的深入推进，XXX将以精细化服务管理为重点，巩固提升精益现场、持续推进精益改善、选用适宜精益工具、梳理优化精益流程、健全精益长效机制，从便捷工作、降低成本、节约费用、缩短时间、提升效率等方面体现精益管理的实效，最大限度地提升客户满意度，进一步提升公司形象，为XXXX厂的发展提供强有力的后勤保障。
第12篇：精益学习心得
天津培训心得（2014年8月9-11日）
第一次参加这样的外训，虽然只有短短三天，但收益颇多。本次培训让我对精益、5S、现场浪费等有了全新的认识，在道场实践中给我更多启发。
精益是什么？精益研究的是什么？如何去做精益？精益不是简单的工具（如5S\\PDCA\\TPM\\W F分析法），也不是把员工当成机器进行SOP化训练。精益是一种文化，是一种思维。精益（利润最大化、成本最低化的）
对于5S之前自认为很熟悉，每次听到或看到时，便想到了卫生，整齐、干净。进入君乐宝后又知道了，5S是现场管理。我们为什么要推行5S，推行5S的目的是什么？自己也从没去思考这样的问题。培训时老师讲解让我恍然大悟，5S不是说把现场摆的整齐些、擦得干净点，这是一种误区。做5S的目的是降低成本、提高质量。他是可以广泛应用到任一领域的基础的管理方法，是管理的基石！
在学习中对5S有了更多的了解：
整理：分离必需品及不需品，关键在于坚决不生产不必要的产品，并制定统一的标准。其要点：
一、管理者是关键；
二、丢掉过去的；三不设禁忌和例外。
整顿：目视化管理和创造能够发现问题的环境。整顿优先从高级别做起，树立典型；标识的符合要人人都看懂，以颜色和图示为主，尽量避免纯文字出现；整顿后要更加便利化。
清洁：维持整理、整顿，同样含有安全生产的概念，清洁是为了创造更安全、健康的作业环境。安全第一最为关键，不因品质及成本而判断或改变作业环境，以员工安全、健康的工作环境作为基本。
清扫：美化环境，创造一个清洁的工作环境。清扫标准要分类，看不见的地方也要清扫，垃圾处理要及时不要堆积，清扫即检查，清扫即保全。
素养：标准化及训练，制定基准，以基准制定标准化，通过训练达到标准化。管理者要率先执行标准化，身先垂范。 要让员工充分理解规则，设法做到快乐、轻松的遵守规则，信息公开，进行对比 交流。取消不彻底的做法。禁止例外！！
在5S中前面三个整理、整顿、清扫是管理基础，后面的清扫和素养是执行。这些在很多人看来可能是很简单的概念，对我来说都是第一次接触。
5S学习后在以后的工作中如何推行？
一、首先要进行5S培训的，大部分员工都知道5S 的内容，但是理解不够透彻，更不懂实际运用（自己的切身体会）。
二、对员工进行引导让他们的思想进行转变，5S是工作的以部门分，自己必须要完成的，不是额外的，做好5S能够让员工安全、快速、高效的完成其他工作。
三、建立标准：标准的建立是以能够更好的提供安全、快速、高效的工作环境为目标，而不是流于形式。
四、对标准进行培训、解读，让每个员工对标准都能够正确的认知，没有疑问和歧义，很多时候不仅要知道方法，更要知道原理，这样既不会忘也能牢固掌握。
五、不断重复的去训练，不断的完善现有的标准，制度，决定的事情，坚决执行，建议管理层明确改善、改善方法、首先要亲自在实践中验证。识别真正的浪费
如何确认什么是浪费？ 浪费是增加成本却不增加价值的任何东西。 丰田公司对消除浪费的永恒追求。
增值：任何改变材料形状、形式或者功能以满足客户需求的活动，被称为增值活动。
非增值：任何增加成本，但是不增加顾客确定的产品价值的活动，都被称做非增值活动。
附属：必须要做但不直接增加产品价值的工作，被称为附属的活动。
我们要追求实质性劳动，所谓的实质性劳动，就是指具有产品价值和客户价值，并为公司创造利润的劳动。除此之外其它一切都是浪费。
现场的七大浪费：人、物、质三个方面
1.动作的浪费：取消不增加产品和服务价值的动作。2.等待的浪费：多岗位作业配置不均衡，物料短缺、设备故障操作方法导致作业人员停滞不动。如何消除等待的浪费：均衡化生产、实施目视化管理、加强设备保全、明确分工、作业标准、以生产为中心的物料供应。采用后拉式物料配送。 3.过剩生产的浪费-掩盖其他浪费，影响改善：过剩生产是罪魁祸首，（除了日常所说的，现金流减少，材料的消耗，搬运费用额增加等，更因为过剩生产 无法判断问题发生的时间及地点。所谓生产快并不代表效率高！如何消除过量生产内，正确的认识稼动率与可动率，认识何为实质生产能力，理解节拍的概念。
4.不合格品质造成的浪费：出现不合格产品需要在生产或补休造成的浪费，明确一下事项，品质是设计出来、制造出来，而不是检验出来的。
5、搬运的浪费：搬运本身不产生附加值，所有的搬运都是浪费，尽量避免坐式作业，培养多能工
6、库存的浪费：商品只有销售后才能产生利润，库存期间都是浪费。库存被称为“万恶之源”，从TPS的思维角度出发，库存掩盖的是，不稳定的生产过程，生产能力不均衡，按时交货能力差，是一种怕出问题的心态。
7.加工存在的浪费：加工质量或精度超过了客户的要求，而造成的国度加工资源浪费。在这现场的七大浪费中，其中动作的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工存在的浪费这些都是改善的关键。
作为一名非生产人员，之前看到很多现象当时觉得理所当然，或者又觉得很奇怪的地方，如今学习到了这里也就明白了，那是一种浪费，以前没有去用心的思考过，自己不懂如何去除思考，也没有这样的意识，更多认为是存在就是合理的。
学习回来后自己认识到以前的不足和一些错误的观念，生产是我们大家共同去服务的对象，生产是直接产生效益的部门，我们每个人都应该去支持、去服务于生产，让生产部门产生更多的效益。 道场实操感悟：
一个团队领导者的个人魅力很重要，一个团队的管理与团队的协作，是胜负的决定性因素之一。善于发现问题，善于总结问题，一个高效有序的现场作业环境，是企业生存的关键。在我们实际工作中TPS的推行，如何能够成功的导入取决于领导者的顽强意志。亲力亲为，率先垂范的精神以及现地、现物、现认的精神。因为对于TPS的导入，一定要和经营管理系统直接联系，不仅是在现场执行，而要整个企业一起来推行。
我想我们的领导愿意付出如此多的代价让我们去培训 去学习，让老师到现场指导，已经表明了立场。一种学习方法和思维意识应该融入到工作和生活的每一点、每一处，只有这样自己才能更好的成长。我相信通过以后不断完善和自己学习一定能够做好自己的本质工作，当好领导的好参谋。
第13篇：精益改善
精益改善心得
在“精益生产管理”学习的热潮中，在“精益改善”全员参与的浪潮中，我们三线净化A区，处处可见改善的痕迹。一个个小工装的改进，一个个作业方式的改善，在慢慢的改变着我们的工作环境，使我们的工作变得更加简便更有效率，同时我们的思维方式也在慢慢的发生变化。下面就谈谈我个人的改善心得。
1、改善无小事，勿以善小而不为。
看到身边的同事改善提案拿“一等奖”时，感觉自己的小小改善没有多大意义。他却对我说：“不是只有大的改善才叫改善，改善是从小事、从身边的事做起，只要改的更好就行；一天一点一滴的改善，你的改善意识才会更好，当你的改善建立在节约成本的基础上，你的改善就会更有价值，你的积分就会越高。”是啊！他说的很对，改善不分大小，重在参与，有个时候，一个小小的改善，就可带来大的效益。因此：节约从小事做起，改善从细微做起!
2、要想做好现场改善，必须用好精益生产管理工具。
现场改善是需要方法的，否则改善之后，也许不是最佳的效果，也许维持效果不好。去年对标识片存放进行了改进，拿、取方便，而且提高了工作效率，可是维持时间并不长，通过分析，问题出在我只是采取了改进措施，却没有制订维持措施。于是我利用6S现场管理，将改进的措施制度化、规范化，从此，维持效果非常好。
扩散程序繁杂，特别是一些长时间不用的程序容易调错，而且大家都没有发现，最终导致参数不合格。为了防止不常用的程序再次调错，我利用目视管理的方法，在调用程序的界面上做个提醒标识，一目了然，这样可以有效的防止遗忘，杜绝人类健忘的本性。同时，我们还把容易出错的扩散程序纳入了“标准作业指导书”里面，并进行培训。通过改善之后，再也没有发生程序调错的现象。所以说：用好精益生产工具是做好现场改善的法宝。
3、精益改善，发挥团队的力量。
我常听身边的同事报怨：我有一些好的改善提案，通过改善一定可以“降本增效”，可是实施起来太难，需要其它部门才能共同完成，我一个普通员工能有多大本事，让他们来帮我一起搞。
的确如此，大的改善光靠一个人、一个部门很难完成，碰到这种情况的话，你一定要充分做好前期准备工作，做好调查，带着你的金点子，找你的领导，获得他们的支持，这样实施起来就容易很多。比如：今年的QC活动“提高三线扩散参数合格率”实施起来非常不容易，牵系到工艺、设备、操作、管理，我把想法跟领导汇报后，我们张主管把各个部门的负责人召集到一起，共同商讨，通过大家的努力，三线扩散参数合格率有了很大的提高。所以说：没有完美的个人，只有完美的团队，精益改善，团队力量无穷大！
改善是无止境的，改善是有方法的，改善也应该是全员的。让我们携起手来，共同创新精益管理。
第14篇：精益管理
精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓
1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。 精益生产
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革
命。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。 编辑本段精益生产分类
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
编辑本段精益生产价值确定
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。 编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
编辑本段精益生产要求人们要识别价值流
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。
编辑本段精益生产追求完美的持续改善
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。 编辑本段精益生产的思想内涵
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。 编辑本段精益生产的主要企业
中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提
升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。
其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。 编辑本段图书目录
―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。 八大浪费是指以下八大浪费：
一、等待浪费
二、搬运的浪费
三、不良品的浪费
四、动作的浪费
五、加工的浪费
六、库存的浪费
七、制造过多（早）的浪费
八、管理成本的浪费
有时间地话多去了解一下日本丰田管
第15篇：精益生产
Day 1: 为什么需要精益生产 Part 1：丰田如何持续改善
Part 2：日本为何优先发展了丰田精益生产模式而非六西格玛 Part3：精益生产的主要套路和关键工具
Day 2: 精益生产之核心思想 Part 1：VSM价值流图的解读 Part 2：当前状态及其分析 Part3：未来目标状态
Day 3: 精益生产之路
Part 1：Critical thinking 解决问题才是根本：走向目标状态 Part 2：企业长期发展的基本特点
Part3：现场管理之一： VOP （Voice of Proce ）产线制程之音的应用
Day 4: 面向现场管理
Part 1：回归5S之现场管理的基石
Part 2：如何突破5S的现状，AM工具的具体应用 Part3：SQDC策略帮助管理者迈向卓越之路
第16篇：精益生产
精益生产
精益生产概述
正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力： 1）降低成本 2）提升质量 3）缩短交期 4）改善安全 5）提升士气
通过美国精益生产协会对 1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
精益生产的支柱与原则
本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则： 1.消除浪费 2.库存最小化 3.流动最大化 4.需求拉动 5.满足客户要求 6.一次做正确 7.培养授权员工 8.视供应商为伙伴关系 9.禁止局部利益 10.创造持续改进文化
精益思想的核心
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面： A、人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，
1、充分尊重员工；
2、重视培训；
3、共同协作；B、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
1、库存提高了经营的成本；
2、库存掩盖了企业的问题；C、永不满足
精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现； D、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
精益生产适用对象
尽管精益生产方式源自汽车行业，但它亦在非汽车行业大显神威，在IBM、戴尔、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，标志着精益方法已获得几乎所有行业的广泛认可。事实上，中国企业或外资公司在中国的工厂也已经全面或部分引进精益生产模式。自大智咨询所服务的客户行业，亦可见一斑（如图所示）。通常而言，精益生产会使您在如下问题上有望获益良多：
1、客户经常要求更改订单；
2、客户要求更小量的供货方式；
3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；
4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；
5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；
6、面临竞争对手的压力越来越大；
7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。
不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。大智咨询对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：
1、把精益生产当“运动”，做运动战。急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。
2、过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。
4、缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。
企业如何导入精益生产
是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？
这个问题没有唯一的答案，以下原则仅供参考：
1、企业的长期战略和近期目标
2、企业的目前管理水平
3、企业所在产业链的结构和现状
4、企业的设备状况
5、企业的文化和管理层的决心
从哪里最先开始呢？
1、从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。
2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。企业最常选择的局部改善如下： 1） 5S现场改善
2）全面预防性维护（TPM） 3）Kanban拉动系统 4）精益物流 5）生产布局优化
6）全面质量管理（TQM)
3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；
4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；
5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；
6、面临竞争对手的压力越来越大；
7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。
不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。大智咨询对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：
1、把精益生产当“运动”，做运动战。急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。
2、过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。
4、缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。
成功案例
A、消除库存浪费改善案例：
大智咨询于2006年帮助一家机加工实施精益生产项目，经过大智咨询精益生产专家的调查，该企业浪费严重，只有5%左右是增值活动，为此该厂的高层非常着急，迫切希望能在短时间内将所有的浪费消灭，全面开花。但在大智咨询专家的建议下，全面开花对企业的影响较大，而且企业的各种资源及条件都跟不上，所以建议先从消减库存开始来暴露问题消灭浪费。通过制定安全库存及周转库存以及对客户需求节拍时间与生产周期的执行，将其他的问题都暴露了出来，其连锁反应如下图：
实施效果：浪费得到了有效控制，增值活动占到了50%以上，获得了丰田公司的高度认可，并获得了丰田的大量订单。
B、一个流生产案例
大智咨询为一汽配件产实施精益生产，在大智咨询专家的指导下，成功的对其生产线实现了一个流生产，大大的降低了在制品与制造周期： 改善前后：
从上面图中，我们可以清晰的看到：一个流的生产周期比以前大批量生产模式缩短了74.25%,中间在制品的库存减少了99个,生产场地节约了50%以上.
C、价值流改善
下图为大智咨询辅导精益生产项目时所绘的价值流图： 现状图：
未来
规划的价值流图可以看出：
生产周期由以前的23.6天变成了4.5天 在制品库存由以前的9700变成了0.
第17篇：精益周刊
615厂精益周刊
磊、黄建军、师裕强
编辑：宋
615厂精益周刊
磊、黄建军、师裕强
编辑：宋
问题；总装车间主要是物料投料问题，不能按需投料，现场堆积物料太多； 成套车间、618车间主要是定置管理问题。
615厂高度重视专家组提出的问题，针对以上问题615厂迅速成立了综合管理组、设备管理组、生产管理组、工艺管理组、现场管理组、成本管理组、质量管理组7个专项工作小组，由厂长任总组长，副厂长任副组长，黄建军、师裕强为联络员。厂领导对615厂全体员工提出了以下要求：
一、统一思想，领导干部主动参与
精益生产为615厂提供了创新、发展的机会，615厂紧抓这一契机，认真贯彻执行谭总讲话精神，全力推进精益生产。要求领导干部高度统一思想，以身示范，主动参与，成为精益思想的推行者和践行者。
二、加强培训，提升员工素养
精益生产需要全体员工的参与，只有不断提升员工的素质，才能保持现场持续改善的活力。615厂将继续打造自己的内训师队伍，相继开展5S改善、精益生产与八大浪费、现场安全管理、工艺知识等方面的培训，使全体员工的综合素养不断提升。
三、快速落实专家组意见
对专家组现场发现的问题，提出的改进措施，615厂推进小组立即组织整改，对需要外部门协作的项目，通过反馈给精益生产推进工作组等方式积极联系外部门协调，确保问题迅速解决。对改进的成果通过工艺文件、管理办法、标准化等文件进行固化，防止反复发生。
615厂作为20多年的老厂，设备陈旧、老员工较多，但这不会成为推行精益生产中的障碍，615厂一定根据日本专家的指导思想，全员参与，举一反三，整改到位，固化成果，挑战标杆，全力推进，为潍柴的国际化打下坚实的基础，为实现潍柴进入世界500强的目标贡献我们的力量。
615厂精益周刊
磊、黄建军、师裕强
编辑：宋
精益讲堂
什么是精益生产？
精益生产通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
精益生产起源
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
615厂精益周刊
磊、黄建军、师裕强
编辑：宋
精益语录
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”
————大野耐一
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。
第18篇：精益基础知识
·WOS精益生产知识考试题库之基础知识篇·
·内部资料，请勿外传·
WOS精益生产知识基础知识题库
1、请说出WOS十项原则的每一项内容。
原则一：客户满意是我们的宗旨 原则二：质量在每个人的手中 原则三：高素质的员工队伍 原则四：执行、创新与协作
原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造 原则六：安全环保的工作环境 原则七：互利共赢的供方关系
原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程 原则九：社会责任 原则十：现场解决问题
2、WOS项目的四个目标具体指什么？
1) 量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核
2) 建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。
3) 建立一支高素质、年轻化的人才队伍: 通过WOS的开展和相关人员的参与，学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。
4) 提炼一个优秀的管理文化：提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。
3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？
WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验，并在近13年跨越式成长的基础上，上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑，从2011年5月始，通过借鉴丰田生产方式的经验和作法，并结合企业实际加以改进、创新，不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”，即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚，持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本。）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。 2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。
2012年11月，董事长高瞻远瞩，根据世界经济的变化与企业的发展愿景，提出：力争用五年的时间达到或接近丰田的精益管理水平。
4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么？
第一，思想要高度统一；
第二，领导主动参与，自上而下推动精益生产；
第三，突出体现效率、成本与质量目标；
第四，突出WOS与精益生产一致性，形成具有潍柴特色的精益文化；
第五，形成工作标准，用统一的工作标准规范员工行为；
第六，培训与讨论要贯穿项目始终，为项目实施提供支持；
第七，强调方法使用，逐步摒弃传统思维，用精益的思想统领各项工作开展；
第八，真正实现全员参与。
5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么？
第一，要坚定目标；
第二，要严格考核；
第三，要固化成果；
第四，要培育素养。
6、TPS是什么意思？
TPS是英文Toyota Prodution System首字母的缩写，是“丰田生产方式”的代名词。
7、精益生产的核心思想是什么？
“彻底杜绝浪费”
8、TPS的成本观念是什么？
利润 = 销售价格- 成本=销售价格-采购价格-制造成本
9、丰田生产方式的特征是什么？
一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本；二是不断向零库存挑战，降低制造成本； 三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。
10、什么是成本主义与非成本主义？
成本主义，是指企业将必要的利润列入到制造成本中来决定销售价格，即：销售价格=成本+利润，利润的提高主要通过提高顾客购买价格来实现。这种模式一般适用于新产品或新公司打入市场的初期阶段。 非成本主义认为：利润=销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本，销售价格的设定考虑市场行情与顾客需求，从而制订合理的销售价格。提高企业利润不是靠提高价格实现，而是彻底进行削减生产成本。这种模式一般适用于产品或公司处于市场稳定阶段。
丰田生产方式主要贯彻非成本主义，彻底进行削减生产成本，其主要做法是：彻底清除浪费的工作，有效利用设备，充分发挥员工的潜力，打造提高工作价值的职场等，通过对产品制造过程的改善来获得企业的利润。
11、Total-TPS是什么意思？
Total-TPS是指从1980年前后开始，由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式，称为“现在的TPS”，主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期改善活动。
12、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块？
模块一：职场活性化 模块二：职场的整备 模块三：作业改善 模块四：物流改善 模块五：设备的改善 模块六：质量改善
模块七：先期改善（新产品投产业务）
13、精益生产的两大支柱是什么？
准时化、自働化
14、什么是准时化？
所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件，在需要的时间，生产或投送仅需要数量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。准时化有时也称为适时化。
15、准时化生产的3个基本原则是什么？
工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取
16、准时化生产的前提条件是均衡化生产。(正确)
17、自働化的二个基本原则是什么？
1）质量是在工序内打造的 2）少人化
18、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？
自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。
自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。
19、职场活性化活动具体包含哪些内容？
职场的活性化活动，具体包含以下主要内容：
1、QC小组活动；
2、多技能工化；
3、创新改造以及发明（专利）提案制度；
4、职场的安全卫生；
5、设备维护；
6、防止质量不良品的流出；
7、步合会议（生产部门会议）；
8、发挥管理、监督者的作用；
9、岗位培训，人才培养；
10、为员工配置福利设施。
20、为什么说职场的活性化是不可缺少的？ 因为：
1）公司的业绩成果是每个个体改善的总和； 2）改善的原动力是职场的行动力与变革力； 3）职场的行动力与变革力靠的是每个人的干劲； 4）职场的干劲是构成职场的每位员工的干劲的总和。
所以，需要有提高全体员工干劲的方法和对策，也就是职场的活性化活动。
21、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。（错误）
22、与任何事情相比，确保职场的安全都是第一位的，最优先的。（正确）
23、QC小组活动的八个步骤是什么？
1、选定主题；
2、把握现状；
3、目标设定；
4、原因分析；
5、对策计划；
6、效果确认；
7、防止再发生与固化措施；
8、总结及下一步推进计划
24、QC手法的七种工具是什么？
1、排列图（又称柏拉图）；
2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；
3、层别法；
4、检查表；
5、柱状图（又称直方图）；
6、控制图（又称管制图）；
7、散布图（又称散点图）。
25、为什么要实施多技能工化？
因为如果只让工人专门负责一个工序，总是做相同的作业，人就会变得墨守成规，所谓墨守成规就是保持现状，它会降低人的能力和脑力，不能激发人的改善意愿，并会限制人的改善思维。
通过岗位轮换，一方面，可以提高员工的技术和能力，引导其追求工作的价值；操作者之间也可以互相帮助，加强团队合作精神；另一方面，操作者相互之间理解作业的内容，有利于改善作业方法，并在需要时能够应对生产数量的变动。
26、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度（
B
）
A、标准化作业制度
B、创新改造提案制度
C、QC管理制度
27、改善提案评审的内容有哪些？ 包含：1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。
28、为打造安全卫生的工作环境、无灾害的职场，需要开展什么工作？
1）现场4S；
2）设备的保养与点检； 3）安全防护用品的配戴与管理； 4）改善危险、不易操作的作业；
5）预知危险的活动（即为了打造安全的职场，作业人员全员参加、事前查出危险所在、危险行为等，并采取对策进行改善的活动）；
6）有惊无险提案活动（即针对在作业或步行时让你感受到危险的现象提出改善提案）； 7）异常处置或应急措施的训练；
8）作业者在遇到类似灾害时，实施应急训练所教与的相关对策； 9）作业环境改善。
29、步合会议的议题包括：（ A、B、C ）
A、确认生产线现场的改善状况
B、防止重要问题的再次发生
C、进行评价，确定生产效率
D、工会活动 30、精益生产认为管理、监督者的作用是什么？
1）对工作的管理：A、确保生产数量、保证质量、保证安全；B、推进为降低工时的改善活动；
2）对人（部下）的管理：A、多技能工化的训练；B、培养、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小组活动；E、支援创新改造提案。
31、“4S+1S=5S”是什么意思？
4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。通过4S的实施，提高员工遵守标准作业的自觉性，形成良好的素养，就是我们通常所称的5S。
32、请具体解释“整理、整顿、清扫、清洁”
整理：区分现场需要和不需要的物品，不需要的物品按照企业相关规定分类处理，确实没有回收利用价值的应即刻废弃，称之为整理，是4S的第一步工作。
整顿：是指整理后，把留下的需要的物品合理科学地定置（确定存放地点，编号、标识，并摆放好），做到在需要的时候，仅需要的数量容易取出、使用和放回。只是单纯地摆放好的是排列，而不是整顿。
清扫：是指为了使作业现场工作顺利，在安全卫生方面也没有不安全感，对操作、步行等没有阻碍，确保让现场所有物品处于良好的工作状态，将职场整理得干净整洁而开展的打扫卫生、检查和改善的工作。 清洁：是指维持整理、整顿、清扫的良好状态的活动。
33、精益生产具体实施中，哪些内容应可视化？
可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；
34、生产现场可视化的目的是什么？
使任何人能对设备、生产线是否在顺利地进行生产能立即做出判断，并采取应对措施。
35、什么是安灯？
安灯Andon，是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口，是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。除了表示异常之外也对作业进行指示，如质量检查，更换刀具、搬运部件等，表示作业的进度。
36、什么是生产管理板？
生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。
37、如何运用生产管理板？
生产管理板以班组或生产线单位小时的生产计划为指导，由指定人员填写单位小时内实际产出与计划的差异，实时确认生产状况，明确异常原因，制定对策和防止再发生的措施。
38、制作和运用生产管理板应注意哪些事项？ 1）根据当班计划，均衡确定单位小时的计划数；
2）根据需要，在相应工序设置生产管理板，并张贴“生产管理板”标识牌；
3）每个时间段，由固定人员填写实际产出数、差异、理由及备注栏，班长或生产线负责人在确认栏签字确认；
4）车间主任要对每班的生产管理表签字确认。
39、作业标示板的作用是什么？如何使用？
用于各班组操作人员的考勤，及工作岗位的展示。 作业标示板的使用方法：
1）员工上岗前，将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位，下班后再挪回人员表中。 2）班长负责班产量和出勤表的填写。
40、制造现场的七大任务是什么？按重要程度顺序排列，前三项是什么？
安全、质量、生产、成本、设备、环境、人事
41、什么是“标准作业”？
标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。标准作业由节拍、作业顺序、标准手持3要素构成。
42、标准作业的三个前题是什么？
1）以人的动作为中心； 2）重复的作业；
3）标准作业文件的制定是由现场（制造部门）编制的。
43、标准作业的三个要素是什么？
生产节拍（简称节拍）、作业步骤（又称作业顺序）、标准手持
44、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？
Takt-Time，即生产节拍，或简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，是标准作业3要素之一。
节拍1个月的需要量一天的需要量实际运转天数实际运转时间可动率一天的需要量Cycle Time，即循环时间，或称循环作业时间、作业周期，是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所需要的时间。
45、计算题：某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班，每班8小时，班前会15分钟。可动率假设为100%，用TPS中节拍的概念，10月份生产节拍应该是（ A ）。
A：2分钟 B：1.98分钟
（注：题目数据可改动，变为新题。）
46、标准作业的目的是什么？
1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；
2、用作目视化管理的工具；
3、用作改善的工具。
47、标准作业的三个要素是什么？如何理解？
1）生产节拍：简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，
2）作业顺序：指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。
3）标准手持：指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。
48、标准作业的制订顺序如何？
1、确定节拍时间。
2、观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。
3、制定工序能力表。
4、制定标准作业组合票。
5、确定标准手持数。
6、制定标准作业票。
49、作业标准与标准作业有何区别？
作业标准：是指为了实施操作的各个标准而言的。作业标准书包括：作业要领书、作业指导书（即作业步骤书）、质量检查标准书等；
标准作业：标准作业是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序、高效率地进行生产的作业方法。它由节拍（Takt Time，T.T）、作业顺序、标准手持3要素组成。
标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作；作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。它是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。
作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则，标准作业应满足作业标准的要求。 50、手工作业时间和自动运送时间都可以用（ C ）来测定。
A：时钟 B：定时器 C：秒表
51、标准作业分为几种类型？各种作业类型的特征以及循环时间（C.T）的测算方法是什么？
共有三种类型，即：类型Ⅰ、类型Ⅱ、类型Ⅲ。
1）类型Ⅰ
具备标准作业的3要素（节拍T.T、作业顺序、标准手持），可以进行重复操作并可测得循环时间的作业类型。如总装车间的装凸轮轴工序、装曲轴工序等。
由于该种作业是重复性操作，所以循环时间C.T.可以通过现场掐表直接得到，需要注意的是每道工序都应多测几次取其平均值。 2）类型Ⅱ
虽然可以算出生产节拍，但是组装的种类比较多，组装的零件不同，表示出一个人份的作业量很困难的作业类型为类型Ⅱ，类型Ⅱ主要存在于总装车间。由于该种作业不是重复性操作，所以不能简单的通过掐表直接得到循环时间C.T,而是用加权平均的方法计算。
例：总装车间某道工序，需要组装A、B、C三种车型的零件，各车型零件组装时间分别为30秒、38秒、34秒，这三种车型在当天的产量中占的比例分别为16%、4%及80%，则该工序的作业时间为：
C.T=30×0.16+38×0.04+34×0.8=33.52秒。
3）类型Ⅲ
指生产线外的作业，算不出生产节拍，不是反复作业的工序，如刀具交换、品质检验、设备维护、搬运等，其目的就是根据全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标准化、量化到每个人。
例：某道工序上有三台机床a、b、c，换刀频率分别为每800件一次、500件一次、400件一次，一次的换刀时间分别为60秒、120秒、80秒，则每台机床上每件的换刀时间分别为60/800秒、120/500秒、80/400秒。该工序的作业时间为： C.T= （60/800+120/500+80/400）×该班生产件数
通过对标准作业各工序生产能力的掌握，借助山积表，与生产节拍进行比较，可以判断生产线的状况。理想状态是作业时间跟生产节拍相等，即：C.T=T.T。
52、没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”（正确）
53、通常所说的“标准三票”是指哪三票？
1）各工序（线）生产能力表（用于加工工序）； 作业顺序书，又称为作业步骤书（用于装配工序）； 2）标准作业票；
3）标准作业组合票；
54、作业要领书中出现以下的哪种描述是错误的（
A
） A、观察电压表显示为400V左右。
B、用食指按下翻转机启动按钮，2S后松开。
C、扫描条码时扫描枪的信号光对准零件条码，信号光由红色变为绿色为扫描成功。 D、用油石从左往右打磨工件上平面，去除毛刺，然后用干净的毛巾擦净工件上平面残留的铁屑等杂物。
55、每个工位必须有作业要领书，作业要领书的要点是与安全、品质等相关的内容。（正确）
56、关于检查时间是否计入工序能力表统计时间的问题：如果不停线检查，则不算在工序能力表统计的时间内；如停线，则要计算在内。（正确）
57、标准作业要领书的编制方法是什么？
1）仔细观察作业的动作； 2）明确作业的目的、顺序、时间； 3）确认每个作业顺序的要点。
58、工人如按其指导要求去做，则可以准确快速且安全地进行作业，是以下哪个文件的作用（ C ）。
A：标准作业组合票 B：标准作业票 C：标准作业要领书
59、山积表是什么工具？
山积表是进行作业再分配以及工序削减，从而提高工序能力的重要工具。它通过对每个作业人员具体作业内容及时间的叠加（类似于积木），画出柱状图。通过该图，可以根据生产节拍对作业内容进行重新组合，调整每个作业人员的工作负担。 60、简述生产现场的七大浪费是什么？
1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）加工本身的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）不良品、返修的浪费。 6
1、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么？ 制造过剩的浪费 6
2、请解释 “5个为什么”
“5个为什么”（即Five “Whys”）就是指在对工序进行分析或调查现状时，不是问了一次二次的 why就停止发问，而是通过不停地追问为什么、为什么，追查出隐藏的真正原因。 6
3、增产的时候提高生产率，减产的时候降低生产率，则不是好的改善。（正确） 6
4、有关设备的可动率和运转率，下列叙述哪个正确？（注：设备可动率是指“想动用设备时，该设备随时可以正常运转的比率”，设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时的能力的比值” ） （A、C、D） (A) 设备定期维护保养可以提升可动率；
（B）设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升；
（C）如果订单很多，通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%；
（D）在不需要产品的时候提高设备的运转率，会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。 6
5、某单位4月份生产任务10000辆，使用1000人，5月生产任务是2000辆、使用220人，这种人员配备方法是（ B）。
A.省人化
B.少人化
C.省力化
66、能对应生产台数增减人员，用最少的人员应对的体制称为（ B ）
A.省人化
B.少人化
C.定员化
67、物流改善应该关注以下哪几个方面：（ A、B、C ）
A、采购件的接收方法
B.
工厂内的物流
C．包装的改善； 6
8、对于工厂内的物流，部件搬入的方式有哪几种？
顺序搬入方式；
集中供给方式：即按照生产顺序信息一台份一台份地集中供给部件； 呼叫信号方式； 集中存放方式； 裸件供给方式； 巡回供件方式。
69、当大型部件从货运箱里取出困难，或部件种类多而摆放场地狭窄的情况下，应采用哪种配送方式？
裸件供给方式
70、距离加工工序较近的场合下，通常应采用哪种配送方式？
巡回供件方式
71、对于螺钉、螺母、垫片、卡扣等小零件，应采取何种配送方式？
集中存放方式
72、为了降低库存、减少工时，采购件采用的接收方法主要有哪些？
多次进货、混装搬运、顺序领取、着工领取。
73、为了节约劳动成本，物料配送工作要采取大批量的配送方式。（错） 7
4、看板的种类有哪些？
1）领取看板：是标示后工序到前工序领取的零件或产品的种类和数量的看板。其中，领取采购件的看板被称作“外协件领取看板”
2）生产指示看板：生产指示看板是指示加工工序内部生产时使用的看板。在一个工序内生产多个品种的产品时，就需要有设备切换准备时间，这种情况下，用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。 7
5、看板的使用规则是什么？
1）当使用第一个零件时，一定要摘下贴在零件容器上的看板，放入看板分回收箱或小回收箱。
2）每到规定的时间去回收取下的看板；
3）只领取与回收来的领取看板的张数等量的零件；
4）去前工序领取零件时，摘下前工序的生产指示看板，换上带来的领取看板后将零件领走；
5）不带看板的物料坚决不能领取。 7
6、有关看板管理，错误的说法是（
D ）。
A、看板是后道工序向前道工序取货的依据； B、看板具有改善的机能；
C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样； D、没有看板不能生产，但能运送
77、看板卡与物料是成套的，没有看板卡的物品不能流转（正确）
78、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。（错误） 7
9、看板的领取周期用 “A-B-C”表示，A、B、C代表何意？ A代表领取部件的日期间隔；B代表当天领取的次数，C代表领取延误的次数（顺延次数）
80、看板的功能是什么？
看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。它的功能为： 1）指示生产、搬运的信息； 2）是一种可视化管理的工具；
3) 工序改进、作业改善的工具：通过看板运转可掌握现场的管理状态，通过看板的停滞可发现问题，从而推进职场的改善。
81、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括：（B、C、D ）
A.根据需要增加设备； B.设备的4S;
C．设备的维护方法（主要指自主保养）； D.设备/产品的切换时间 8
2、设备的自主保养是指什么？
设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。 自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。
83、以下哪些是由于清扫不良而引发的设备故障、质量不良?（ A、B、C、D、E ）
A.空调过滤器堵塞引发空调不良和品质不良； B.空调管道清扫不良引发火灾造成设备全部损坏； C.光电开关的污染造成感应不良； D.控制柜内垃圾堆积引发漏电、火灾； E.因搬运槽内有残留切屑造成制品划伤。 8
4、设备的预知维护(PM)是指什么？
所谓预知维护，是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测，从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征，预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。 8
5、按精益生产方式，通常先进行设备改善，再进行作业改善。（错） 8
6、切换作业包含哪些作业？
外部切换作业；内部切换作业；调整作业。 8
7、保证质量的思考方法是什么？
保证质量的思考方法是：顾客第一；后工序就是顾客，杜绝向后工序流入不良品。 8
8、制造工序内质量保证的4原则是什么？ 1）遵守标准作业；
2）自我检查质量的实施(即实施自主检查)； 3）实施质量的相互确认； 4）改善难操作的作业。
89、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。这是（
B ）的。 A：正确
B：错误
90、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容？ 1）“质量检查点”的标识；
2）检验文件；
3）量检具；
4）检验保留件（最近一次检验件，1件即可）； 5）检验记录
91、工序能力指数CPK值如果低于1，需要进行全数检查，设备也需要进行改善。（正确） 9
2、以下哪些属于防错技术的运用？(A B C) A.防止操作者粗心的设计结构；
B.操作者即使出现机器、设备上操作的失误，也不会造成事故和灾害的功能设计； C.当设备、机器、产品出现不良情况时，可检测发出通知，使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。
D.检查员进行全数检查
93、生产现场的管理内容主要包含哪四部分？
维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。 9
4、变化点的管理主要对哪些变更项目进行管理？
人员的变更、设备的变更、方法的变更、材料的变更 9
5、何为先期改善？
先期改善是指在投产（批量生产）前，全体部门从设计的开始阶段就要对至今为止已发生的各种问题进行探讨研究，将这些问题考虑进设计图。设备设计、制造工序等进行提前改善，从而最大限度的降低量产开始后的改善。
Total-TPS主张产品批量生产开始前尽一切力量进行改善，使新产品的投产顺利进行，使批量生产后花费较大的改进降低到最小限度。 9
6、先期改善包括哪些活动？
1）SE活动； 2）生产准备活动； 3) 制造准备活动； 4) 质量保证活动； 9
7、SE活动 SE是Simultaneous Engineering的首字母缩写，意为同步工程，是指产品设计从开发阶段到量产开始之前，在质量、易制造、降低成本等方面提高产品图纸的完善程度的活动，是公司全体部门参加的活动。
98、先期改善中的生产准备活动包括哪三个部分？分别由谁负责？ 1）生产工序、生产设备方面的准备，由生产技术部门负责； 2）生产管理方面的准备，由生产管理部门负责； 3）物流方面的准备，由生产管理部门负责； 9
9、先期改善中的制造准备活动主要包含哪些内容？
确定作业工序； 编制作业标准书； 实施作业训练； 制作工装、夹具； 研讨工厂的物流方式； 研讨均衡化条件；
开展成本管理、降低成本活动； 小批量试生产。
100、为什么说“公司的财产=公司人员的成果+资产-负债”？如何理解“公司人员的成果”？
公司除了有形资产，还有无形资产。精益生产认为，公司人员的成果=员工数*员工的能力*上进心，全体员工的能力和上进心是公司非常重要的无形资产，因此，公司的财产=公司人员的成果+资产-负债。
所谓“公司人员的成果”，可理解为：通过精益生产的改善活动，提高全体员工的能力和上进心，激发出整个职场的干劲和每个员工的干劲，它是精益生产的努力方向，可打造一个积极上进、让顾客信赖的公司整体形象，并最终实现整个公司的产品质量、生产效率和利润提高。
10
1、班组长安全生产职责不包括的一项是（D）
A.认真执行公司有关安全生产管理标准，有权拒绝执行不符合安全生产规定的指令和指挥； B.组织对新工人和变换工种人员进行安全教育；
C.负责做好本单位的各项安全检查和安全教育工作，消除隐患；
D.遇到有危及生产安全的紧急情况时，不能停止生产，等报告单位领导和安全部门之后再说。
10
2、生产现场持续改善项目适合以下哪类人员？（A） A.一线/辅助员工 B.管理人员 C.技术人员 D.车间主任
10
3、在以下哪种情况下需要对作业要领书进行重新审核，以断断是否需要修订 （ ABCD） A、作业内容改变 B、工序内改善之后 C、作业条件改变 D、设备改变
104、对待有缺陷产品的三不政策是：不接受、不制造、不传递。( √
) 10
5、WOS精益项目评价主要从以下哪六个方面进行现场审核评价？(A、B、C、D、E、F ) A.职场的活性化
B.标准作业书
C.人
D.物
E.设备
F.质量
G.培训
H.成本
第19篇：精益试题库
一、填空题
1、5S指的是 整理、整顿、清扫、清洁、素养 。
2、5S管理源于日本，指的是在 生产现场，对 人员、机器、材料 等生产 要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。
3、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的
整理 。
4、物品乱摆放属于5S中的 整顿 要处理的范围。
5、整顿主要是排除 寻找物品的时间 浪费。
6、5S中 清扫 重在消除现场脏污。
7、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法 制度化 , 规范化 ,维持其成果。
8、5S中 素养 是针对人的品质的提升，也是5S活动的最终目的。
9、团结同事，与大家友好沟通相处是5S中
素养 的要求。 10.丰田生产方式的两大支柱是准时化和 自动化 。
11、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。
12、精益思想的5项原则有价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
13、TPS指丰田生产方式。
14、三现主义指的是现场、现物、现状；
15、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。
16、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。
17、改善的3S是简单化，标准化，专门化。
18、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。
19、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。20、TPM是指全员生产力维护。
21、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。
22、价值流图工具是丰田汽车公司描绘物流与信息流的工具。
23、精益生产的核心思想是杜绝浪费。
24、日常管理中丰田广泛采用的PDCA指的是计划、实施、检查、处置。
25、5S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
26、5S中的整顿简单的来说是将需要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。每件东西都各得其所、各就其位，目的是工作场所一目了然，创造整齐的工作环境，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品。
27、5S中的清扫能使工作场所消除脏污，清除工作场所内的脏污，发现设备异常并马上修理，并防止污染的发生，目的是消除脏污，保持作业环境内干净、明亮，发现问题根源，稳定品质，减少工业伤害。
28、5S中的清洁是将上面3S的实施制度化、规范化，目的是通过制度化来维持成果。
29、5S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是5S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。
30、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。
31、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。
32、准时化生产，自动化，看板管理，员工参与，是丰田生产方式的主要特点。
33、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。
34、品质Q，成本C，交期D，安全S，团队P被誉为精益生产的KPI指标。
35、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。
二、选择题
1.关于整理的定义，正确的是：（ B ） A．将所有的物品重新摆过。
B． 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。
C、区别要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。 D．将物品分区摆放，同时作好相应的标识。 2.关于整顿的定义，正确的是：（ B ）
A．将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B．把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C．将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D．对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 3.关于清扫的定义，正确的是：（ C ）
A．将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B． 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C．将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D．对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。
4、关于清洁的定义，正确的是：（ A ）
A、维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。 B、将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 C、把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 D、对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 5.关于素养的定义，正确的是：（ D ）
A．将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B．把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C．将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。
D．每个员工在遵守公司规章制度的同时，维持前面4S的成果，养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风。
6、整理是根据物品的什么来决定取舍？（ B ） A． 购买价值 B.使用价值
C.是否占用空间 D.是否能卖好价
7、整理主要是排除什么浪费？（ C ）
A.时间 B.工具 C.空间 D.包装物
8、公司什么地方需要整理整顿？（ C ）
A.工作现场 B.办公室 C.全公司的每个地方 D.仓库
9、整顿中的“三定”是指：（ B ）
A.定点、定方法、定标示 B.定点、定容、定量 C.定容、定方法、定量 D.定点、定人、定方法
10、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A.小型化的设备 B.设备的管线要整齐并有柔性 C.物品在加工时的出入口要一致化 D.设备要落脚生根
11、精益生产的经营思想是（ D ）
A.成本中心型 B.售价中心型 C.服务中心型 D.利润中心型
12、一个流生产是指将作业（ A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
A.场地、人员、设备 B.场地、人员 C.人员、设备 D.场地、设备
13、控制生产速度的指标是（ B ）
A.设备 B.生产节拍 C.库存 D.材料
14、以下不是精益生产特征的是（ B ）。
A.拉动式生产 B.推动式生产 C.最大限度的减少库存 D.实现准时化生产
15、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。
A.经济批量 B.按节拍进行生产 C.培养多能工 D.U型布置
16、下列不属于动作浪费的是（ C ）
A.走动 B.左右手交换 C.库存 D.单手空闲
17、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（ C ）
A.连续流 B.顺序流 C.单件流 D.快速流
18、“拉动”一词是指（ B ）
A.上工序带动下工序 B.下工序带动上工序 C.上、下工序同步进行 D.以上皆不是
19、流动思想的最终目标是实现（ D ）
A.零库存 B.拉动式生产 C.单个流 D.完全消灭整个生产过程中的停顿 20、下面不属于七大浪费的是（C）。
A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费
21、长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为（A）。
A.不必要的搬运 B.不必要的动作 C.库存 D.多余的加工
22、以下那一项不是小批量的好处（B）。
A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频次低 C.维持库存费低 D.检查和返工的成本低 E.物料流动快
23、有关精益生产正确的说法是（B）。A.精益生产是QR战略在生产领域的延续
B.精益生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方式 C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应 D.精益生产是大规模定制的另一种说法
24、帮助公司转变为精益企业的诀窍是（A）。A.先从做中学习，再施以训练
B.使用价值流程图以建立未来愿景，并帮助员工学习如何观察 C.通过改进研讨会来教导，并促成快速变革 D.根据价值流程来架构管理工作
25、将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上，是一种（D）显示方法，用以让全体员工了解目前的进展情况。
A.直接 B.感觉 C.间接 D.视觉
26、库存是指（D）。
A.存放在仓库中的物 B.用于生产和/或服务所使用的储备物资
C.用于销售的储备物资 D.用于生产和/或服务的，以及用于销售的储备物资
27、可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。A.安全库存 B.周转库存 C.运输库存 D.预期库存
28、JIT系统以何为出发点？（A）
A.准时生产 B.适量生产 C.大量生产 D.质量第一
29、JIT是按照什么方式组织生产的？（B） A.推动式 B.拉动式 C.移动式 D.流动式 30、JIT方式的目标是（B） A.彻底消除无效劳动所造成的浪费 B.坚决拒绝生产过程中的在制品 C.彻底清除无效劳动造成的不良品 D.大量推销社会所需要的产品
31、实现生产过程同步化的基础是什么？（D） A.大量生产 B.批量生产 C.安全生产 D.均衡生产
32、PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（B） A.保证B.检查C.处理D.改进
33、实现JIT生产的重要工具是（B）。
A.自动化机器 B.看板 C.时间测定 D.工作分析
34、不精益的流程，会使流程与流程之间（C） A.畅通B.更协调C.缺乏协调D.节约时间
35、精益生产起源于哪一家公司（D）
A.摩托罗拉 B.通用公司 C.福特公司 D.丰田公司
36、下列术语不属于精益思想的是（A）
A.经济批量 B.拉动生产 C.消除浪费 D.准时化生产
37、标准化工作的目的是什么?（D） A: 创造过程能力充足的可靠过程 B: 让员工的工作更容易
C: 使过程具备重复性、可靠性及能够解决问题 D: 使作业过程易于理解与可视化
38、什么是 OPL?（A） A: One Point Leon B: One Point Learned C: One Part Leon D: One Part Learned
39、5S的第2个S是什么?（C）
A: 整理 B: 清洁 C: 整顿 D: 以上都不是 40、以下是正确的设备管理观念的是（D） A.我是使用人，你是维修人 B.设备我操作，维修你负责 C.只要稼动率，不要可动率 D.要注重团队合作
41、精益生产的经营思想是（D）
A.成本中心 B.售价中心 C.服务中心 D.利润中心
42、价值只能由（C）决定。
A.雇主 B.生产者 C.客户 D.供应商
43、为使员工能随时看到和了解生产运作的每个方面和状况，需引入（D） A.专业技能 B.全面生产维护 C.错误预防 D、可视化控制
44、被丰田称为第八大浪费的是（D）
A.过度生产 B.库存 C.缺陷 D.未被充分使用的员工创造力
45、下列不属于丰田生产方式中自働化思想的是（D） A.人机分离 B.品质内建 C.停线解决问题 D.采用高速设备
46、丰田实现准时化生产的工具是（B） A.自动化 B.看板 C.5S D.标准化作业
47、上、下车架由于长时间存放造成关键部位生锈而返修，这种情况属于（C） A.缺陷的浪费 B.搬运的浪费 C.库存的浪费 D.增值作业
48、生产作业人员的操作依据是（B）
A.检验规范 B.作业指导书 C.作业流程图 D.检查表
49、制造型企业的主要增值环节是（B） A.搬运 B.加工 C.销售 D.质量控制 50、在增加场地前，先要对原场地进行（A）
A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁
51、整理(D)都得做。
A、每月 B、每周 C、每天 D、以上都是
52、整理的流程中最为重要的步骤就是（A）
A、“要与不要”的基准 B、“场所”的基准 C、废弃处理的原则 D、小组活动
53、必需品与非必需品的区别方法（A）
A.物品的使用频率 B.物品的使用类别 C.物品的使用期限 D.报废品与非报废物品
54、整理的目的（A）
A.腾出空间、防止误用 B.消除找寻物品的时间 C.保持良好的工作情绪 D.建立并保持井井有条的工作秩序。
55、5S运动是一项什么样的工作？（C） A、暂时性 B、流行的
C、持久性
D、时尚的
56、我们对5S的态度是什么？（B） A、口里应付，做做形式
C、事不关已
B、积极参与行动 D、看别人如何行动再说
57、公司的5S应如何做？ （A） A、随时随地都得做，靠大家持续做下去 B、第一次靠有计划地大家做，以后靠干部做 C、做三个月就可以了 D、车间来做就行了
58、5S中哪个最重要，即理想的目标是什么？（ A ） A、人人有素养
B、地、物干净
C、工厂有制度
D、产量高
59、整顿主要是排除什么浪费？（ A ） A、时间 B、工具 C、空间 D、包装物
60、有用物品乱摆放属于5S中哪一项处理的内容（B） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、素养
61、整顿的目的是 ( D ) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6
2、物品的摆放一般先根据（ A ）进行摆放。
A、物品的常用程度 B、物品的形状分类 C、物品的数量 D、物品的颜色 6
3、5S的第三个S是什么 （ C ）
A、整顿 B、清洁 C、清扫 D、以上都不对
64、定置线以内的区域可以摆放物品，并且（ B ）清楚，定置线以外的区域原则上不允许摆放物品。
A、定置 B、标识 C、定置并标识 D、清点
65、下班时，我们必须要执行5S的哪个项目才能离开岗位( A )。 A、把岗位清扫后才离开 B、把岗位清洁后才离开 C、把岗位清洗后才离开 D、以上都不对 6
6、“清净环境”它是指5S。（ B ）
A、整理 B、清扫 C、清洁 D、素养 6
7、为了保证物资或工具的完好,我们要定期做哪项5S工作( C )。 A、定期进行整理 B、定期进行整顿 C、定期进行清扫 6
8、清扫的注意点包括责任化、标准化和----------（ B ）
A、问题点排除 B、污染源处理 C、设备漏油问题处理 D、设备修理 6
9、清扫的目的。（ D ） A、保持良好的工作情绪；B、稳定品质；C、达到零故障、零损耗 D以上都对 70、( D ) 是认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态；也是对整理、整顿和清扫、安全的制度化，通过标准化来保持前面的成果。
A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 7
1、班组出现5S问题后的直接责任人是（ D ） A、班长 B、组长 C、5S管理员 D、区域责任人 7
2、工位上的5S整改实施人是（ D ）
A、班长 B、组长 C、5S管理员 D、工位人员
73、我们设定5S检查和工作基准表的时候，要多从（ A ）的角度和实际工作情况出发。 A、现场 B、经验 C、书本 D、惯例 7
4、有关看板管理，错误的说法是（ D ）。
A、看板是后道工序向前道工序取货的依据 B、看板具有改善的机能 C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样； D、没有看板不能生产，但能运送 7
5、动作经济的原则不包括下面哪一个（C）
A、减少动作数量 B、同时动作 C、弯腰动作 D、轻松动作 7
6、谁应该对产品质量负责？ （ D ）
A质量部长 B.质检人员 C.班组长 D.每个员工
2、防错的类型有过程防错和（ C ）两类。
A.检验防错 B.制造防错 C.设计防错 D.抑制 7
7、质量的出发点是（ C ）
A.产品质量特性 B.产品装配文件 C.客户需求 D.国家法规和标准
三、判断题
1、必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品可称为必需品。（×）
2、工作岗位的物品过多，就可以增加工作台。（×）
3、工作完后手套随手放在工具车上。（×）
4、必需品与非必需品的区分在于物品的使用价值。（√）
5、贵重的物品就是必需品。（×）
、5S管理需要全员参与，如果有部分成员就是跟不上进度，或内心抵制，5S管理就会失败。 （ √ ）
7、5S管理要求必须做到“重视安全、服务意识、简单化、守时、注重仪表、顾客满意、悟性和齐心协力”。（ √ ）
8、定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。（ X ）
9、整理工作必须在定置、标识工作前完成。（ √ ）
10、企业摆放物品的区域如果不够，要及时增盖临时仓库，保证5S工作顺利进行。（ × ）
11、必需品就必须放在工位台上。（ × ）
12、不合格品可以暂时与合格品放在一起。（ × ）
13、增加场地前，必须先进行整理。（ √ ）
14、质量控制的最好方法是检验。（X）
15、操作所需的质量检查要求不需要编入标准作业中。（X）
16、标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（√）
17、前工序的产品质量标准不能比后工序更严格。（X）
18、标准化操作单（SOS）中必须包含有产品质量标准。（√）
19、防错装置系统应当进行验证，其验证的时间间隔应能98％以上保证设备的正常运作。（X）
20、产品的返修需要返修人员依据产品的关键特性要求进行确认。（X）
21、返修是增值工作。（X）
22、标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（√）
23、如果存在“质量风险”（如新项目启动，流程改进等），立刻相应加强检查或者添加临时检查项。（√）
24、报警流程用于寻求管理层的帮助，当问题很难解决时，依据问题的严重度和频次上报。（√）
25、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低产品质量风险。（X）
26、验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程。（√）
27、标准检验流程是保证在产品设计制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（X）
28、文件、程序、方法和管理评估都应与质量体系标准相适应。（√）
29、过程控制的级别随着风险级别增加而降低。（X） 30、防错的目标是产品离开工位时发现缺陷。（X）
四、简答题
1.为什么要推行5S，5S的作用有哪些？
答：公司推行5S是为了创建安全、文明、整洁、高效、温馨的生产工作环境，培养员工良好的行为习惯，提升全员素养，塑造良好的企业形象。
5S的作用：5S是最佳推销员；5S是节约家；5S对安全有保障；5S是标准化的推动者；5S能形成 令人满意的现场。
2.精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？
答：不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3.什么是TPM？TPM活动中的自主保全指的是什么？
答：TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动
4.精益生产追求的７个“零”极限目标
答：零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故 5实施5S的8大好处是：（至少需答出5点）
答： 1 提高工作效率 2 降低成本3 减少浪费 4 提高产品品质5 提高设备使用寿命 6 提供安全的职业场所7 提高员工素质 8满足客户要求
6.推行5S的目的？
答：（1）提升企业形象； （2）增加员工归属感和组织的活力； （3）减少浪费； （4）降低安全事故发生； （5）提高员工的工作效率； （6）提高产品品质； （7）改善物品周转率； （8）减少设备故障，提高设备的使用效率； （9）降低生产成本； （10）保证生产顺畅，确保工序衔接，缩短作业周期。
7.整理的目的？
答：（1）改善和腾出空间； （2）现场无杂物，提高工作效率； （3）保障安全，提高质量； （4）消除现场的混放、混料。
8.整顿的目的？
答：（1）使工作场所一目了然； （2）减少、消除寻找物品的时间； （3）消除过多的积压物品； （4）创造整洁的工作环境。
9．清扫的目的？
答： （1）保持良好的工作情绪。良好的工作环境容易提高员工的工作热情和提高员工作效率，所以必须通过清扫活动来清除脏污，创建一个明快、舒畅的工作环境。 （2）稳定产品质量，减少设备故障。脏的现场会使 设备精度降低，故障发生，影响产品质量，使安全事故防不胜防。而通过清扫，一方面使设备经常得到保养，精度保持稳定；另一方面可以及时发现设备运行过程中的异常，防患于未然，从而一定程度上可以稳定产品质量，减少设备故障的发生率。
10．清洁的目的？
答：（1）维持洁净的状态。整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果。即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁，而要保持清洁，就要不断地进行整理、整顿和清扫。 （2）通过制度化来保持成果。将推行前3S好的工作经验标准化和制度化，向广大员工宣传教育，通过制度化来维持成果。 （3）奠定标准化的基础。对整理、整顿、清扫如果不进行标准化，员工就只能按照自己的理解去做，实施的深度就会很有限。 （4）有利于企业文化的培育。5S管理对企业文化的作用主要有：有利于提升企业核心竞争力，有利于团队精神的培育，有利于塑造知名品牌形象等。
11．什么是素养？ 答：素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。素养是5S的核心，也是5S活动的最终目的。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
12．目视管理的三个基准？
答：（1）初级水准：有表示、能明白当前的状态； （2）中级水准：谁都能判断是否异常； （3）高级水准：管理方法、异常处置一目了然。
13.推行定置管理的程序？
答：（1）调查（2）分析（3）设计（4）实施（5）考核
第20篇：精益论文
学习与实施精益生产的关键
——深入理解、掌握精益生产的理念和三条基本原理
川仪金属功能材料分公司 黄德钧
从2008年5月17日开始，至今已参加了9次（9天）由重庆川仪总厂有限公司组织的精益生产管理培训。通过这次精益生产管理培训，较系统的对精益生产进行了学习，使精益生产的精髓得以理解。在培训即将结束之际，将一点学习心得整理如下供大家商榷。
接触“精益生产”一词，已是较早的事了。
那是上世纪的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合着的一本叫《新的竞争——日本打进欧美市场的成功经验》小册子中有这样一段描述：由于日本汽车制造业都将其零部件供应厂安排在自己同一工业区之内，如同在自己的经营活动中所运用的方法一样，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及时供应”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损坏减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存储备。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几小时才生产出来。当时，想这是一种什么样的生产管理系统，令老美大加赞赏。于是对这方面的资料与书籍进行了查阅，接触到“精益生产”一词，慢慢的知道其演变过程。
然而，这个期间大多数国内资料都将“精益生产”的具体操作都用“看板”管理来演绎。逐渐的就有种感觉，似乎“精益生产”=“准时化生产”=“看板”管理。同时，大量的成功案例都在机械加工、电子器件组装、仪器仪表装配类加工装配型企业上，而在流程型企业中宣有成功案例。当时，流程型企业的成功生产管理案例主要为推行MRP获得。认为像我所在的流程型企业应当从推行MRP来获得生产效率的提高（现在应是ERP管理系统）。
正是这种对精益生产的认识不足，造成了今天的后果——我们不得不重新学习、了解、认识和利用JIT哲理与精益生产。
上世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大批量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大批量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处
2.大批量生产方式的纵向泰勒制 组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥
基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
对于“精益生产”，2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（Lean Enterprise Institute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。„”。
简言之精益生产就是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上的生产体系。其产核心思想是减少资源浪费。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即戴明推行的质量管理基本原理。
准时生产主张：基于盲目需求的产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；消除一切浪费(损耗)；必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。
精益生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。把新技术与新工艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改善中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。
价值流(Value stream)指的是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流程/过程。对于货物，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络组成。服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续统一完整的产品与服务生产与供应过程。它包括了所有相关的供应商和市场顾客群。因此，价值流与供应链管理(SCM)和客户关系管理(CRM)密切相关，是企业商务运作的重大更新领域。
精益方式的基本理念：消除一切形式的浪费(损耗)。在精益管理中列举了几种典型的浪费：废品与次品，超额生产或提前生产，由于停工待料、设备故障与计划差错造成的等待、多余的搬运，库存的积压，过剩的产品或服务功能。认定“一切不产生附加价值的活动都是无效的流动”，它们就是浪费。 连续改进，不断完善，不断提高，精益求精。
实施零缺陷、零库存、零故障与零调整(如10分钟换模法)。 把通过激励机制调动员工的积极性与创造性放在管理工作的首位。
确立“人是生产诸要素中的首要因素”理念。
所以，学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握精益生产体系的相关理念和上述三条基本原理。同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把精益生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新的管理理念、方法同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程(过程)中，以形成我们独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的竞争优势。
学习完毕，回企业后，将以消除浪费为核心，从宣传精益生产知识开始，从身边的点滴改善做起，溶入到公司推行的精益生产管理活动中，为实现集团公司的宏伟战略目标添砖加瓦，尽责尽力。
今日学、明日用，让精益生产理念为企业所用
川仪金属功能材料分公司
庹媛媛
2008年，我们企业发展在迎来世界新一轮以信息产业为代表的高科技产业生产制造环节大规模向我国转移的发展契机同时，也面临原材料、能源价格不断上升，人民币升值、出品退税降低，信贷紧缩、利率调整、财务费用大幅增加，新劳动合同法的执行以及CPI指数不断攀升直接或间接影响人力资源成本上升，而企业产品销售价格仍处于平稳，甚至部分产品价格由于市场激烈竞争还有所下跌的困境。那么如何应对不利因素，加强内部管理降低成本，减亏增赢是我们当前的重要任务之一。这一时期，总厂公司组织各分公司主管生产领导、中层干部以及管理鼓干，一起利用业余时间参加从专业顾问公司聘请的高级专家进行精益生产管理业务知识培训学习，是非常有必要的。
通过历时四个月的培训学习，让我们了解了精益生产的理念以及JIT准时化生产、CELL单元柔性生产、IE工业工程管理技巧、价值流分析与现场成本控制、现场管理与改善、标准工时制定与生产线改善、设备全面维修保养管理等方面的管理和技术方法运用知识。虽然由于学习时间较短和专业局限性，还有一些管理技术方法没有完全消化掌握，精益生产的某些管理方法也不一定完全适合本企业的生产模式，但我们都非常珍惜这个机会，也力争做到今日学，明日用，结合本公司的生产特点，让精益生产的管理理念以及一些先进的、科学的技术方法运用到企业中，合理优化生产，降低生产成本，不断提高企业的生产管理水平和管理效率，从而增强企业的竞争力顺利渡过难关。
一、精益生产及其管理理念总结
精益生产是一套生产管理技术，其生产方式实质上就是丰田生产系统，“精”表示精良、精确、精细，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了这种生产方式的特点。 精益生产基本理念通俗总结来说，就是贴近顾客需求，减少企业各个环节浪费，降低成本，提高质量，以最小的投入，最低的成本，获取最大的利润效益。
精益生产的意义和作用就在于通过优化工业布局，均衡生产，减少浪费，不断提高产品质量，增强团队合作与沟通，充分发挥员工的能力作用，扩展员工技术成为多面手，并培养员工改善技能，使其不断自我提高，从而不断增强企业综合素质和管理水平，提高企业竞争能力。
二、结合本公司生产经营特点，简述精益生产管理理念和技术方法如何在企业中运用。
（一）善于寻找问题，解决问题，运用“精益生产”的观点重新审视和消除各环节中存在的浪费，降低成本。
精益生产是一个不断改进的动态过程，是从低水平向高水平改进的过程，是对PDCA循环很好应用的一个过程。要做到以最小投入，最低成本，获取最大利润，那么我们就有必要运用“精益生产”的观点从新品开发、材料采购、生产管理到销售等各个环节，去寻找浪费现象，善于暴露问题，并针对问题积极想办法提措施去解决整改问题，从而减少浪费，降低成本。
精益生产认为浪费不仅是大家通常认为的物料浪费，而是从顾客角度所有一切不增值的活动都是浪费。丰田公司定义更为明确，即“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零部件和工作时间的部分，都是浪费”。这给我们去寻找问题拓宽了思路。具体归结为七大浪费：
（1）等待，如物料供应不足、前工序生产瓶颈造成等待，设备故障停工维修造成生产停滞，都不创造价值；
（2）运输、物料搬迁，如布局不合理，搬运距离增加，造成的无效作业增加，；
（3）质量缺陷，不良品造成的额外成本，如返工、退货等质量损失；
（4）多余动作增加强度，降低劳动效率；
（5）过剩加工造成的工序浪费，如为了保证客户产品质量，而对本企业生产产品、原材料质量等提出过高的精度和要求，或者进行不必要的加工等；
（6）库存造成额外成本，特别在原材料价格波动幅度较大的时期，库存占用不合理将会给企业带来较大的资金和利润风险；
（7）过量生产造成的浪费。目前大部分企业都是小批量多规格生产模式，针对不同客户提供相应的产品，如果生产过量，特别是特种规格产品生产过量，很容易造成多余产品成为呆滞存货，从而占用库存资金不能及时变现。
（二）引入“JIT准时化和柔性生产管理”的基本思想，均衡生产，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地发挥员工的作用。
JIT准时化生产的基本思想就是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。随着市场竞争加剧以及客户结构调整，同品种大批量生产时代已远去，目前企业面对的客户所需产品都是多品种小批量的多元化生产方式，再加之原材料价格波动幅度较大、资金非常紧张的情况下，如何合理均衡生产，解决生产瓶颈，确保交期，保持物流平衡，减少存货占用，降低资金风险，引入“适时、适量、适物” 的生产管理思想是非常有必要的。
当然要完全做到准时化生产、零库存以及完全按订单生产，对于目前企业管理现状是不现实的，也是比较困难的。但我们要认真学习总结JIT准时化和柔性生产管理思想，对我们企业现行管理中采购、生产、市场等管理环节存在问题进行分析，建议加强以下几方面的改善：
1、拓展市场信息收集渠道，做好市场调研和策划，保持内外部信息的及时反馈、传递，并加强总结与分析，尽可能地做好销售订单、物料需求和生产预测计划，为物资采购供应、生产组织安排、销售、货款回笼等工作开展提供较为准确的指导依据，不断提高对市场的适应性，争取做到以最小资金投入和生产成本，满足顾客需求。
2、结合生产、技术、设备等各职能部门力量，合理评估现有生产布局及各工序生产能力，在不大量增加成本的情况下适当地、合理地、科学地调整和改进生产工艺流程以及设备布局,，解决生产瓶颈，减少由于生产工艺流程不通畅、布局不合理造成的工序物料和人力资源浪费情况，均衡生产，降低成本。
3、加强与主要原材料采购供应商的沟通交流，提高供应商的品质与信任度，建立适应企业发展的供应链网络与联盟，合理占用上游资金，并确保能及时获得数量充足、品质优良的物料，以减少由于物料供应不足或原材料质量问题造成的等待以及不良品浪费。
（三）在加强推行6S现场管理与改善的基础上，综合运用和推进TPM，通过改善设备和人员的素质，持续促进员工、设备、企业整体素质得到改善。
在推行6S管理中，我们有时会遇到某些员工素质低下，行为习惯不好，企业工作环境紊乱，有些设备未按规定进行日常点检和保养，有的机器闲置未用灰尘很厚，但保养记录却记载着日日清洁，还有在生产工序上摆放着多余的物料、废料未及时清理、整理等等现象，这些都我们必须去管理和改善地方。现场管理不仅是一部人的事，应该做到全员参与，大家互相督促、学习和交流，只有大家的意识变了才会导致其行为变，而行为变了才会导致习惯变。
精益生产是对现场管理量化的衡量，是一套现场改善的方法，真正的现场管理就是质量、技术、生产、成本、销售、交付、采购、资源利用等综合管理，企业创造价值和利润的场所均视为现场的一部分。
在此基础上，应大力开展TPM推进工作，TPM即全员生产维护，是通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善,其目的是提高有效生产时间以充分利用各种资源。TPM是人与物质协调的技术产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。在综合运用和推进TPM以及现场管理与改善时应注意以下几个方面：
1、TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理的地方。
2、要进行以人为中心的TPM活动。每个员工都有潜力，要进行激发每个员工潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性。
我们可以通过逐步建立、修订完善相关制度，使员工不断改进作业方法和手段，提升个人的工作效率。此外，通过设备的改进与工业技术水平的改善，也可以提升人均生产台数或生产量。
3、将计划保养和自主保养相互结合。自主保养和计划保养两者的实施主体有所区别，从以上两个方面对设备进行日常维护和保养，可以减少设备故障和事故的发生，从而有效地提高设备的可靠性和综合效率。
自主保养是以生产现场操作人员为主，主要围绕现场设备进行检查和保养，包括清洁、整顿、维修等基础工作，同时也对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。而计划保养则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。
（四）精益求精、持之以恒地加强开展工艺攻关和质量改进工作，狠抓产品质量，减少物料损耗、废料以及不良品的损失和浪费。
“质量是企业的生命，顾客的需求就是我们的追求”的观念正逐步进入我们每个人的心中。我们应学习精益生产理念注重源头质量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就将事情做正确，质量保证了，那么许多用于产品检查、次品返工、废品处置、顾客索赔等高昂费用支出就可以免除了。要知道“优质并不需要多花钱”。
1、我们应通过多种形式开展宣传与培训，让员工更多地学习了解质量管理基本知识和相关制度的规定，逐步培养并增强全员质量意识，从而提高企业整体质量水平。
2、对于发生的不合格品或者质量事故，我们一定要采用质量三不放过原则，即不查清不合格或事故的原因不放过，不查清责任者不放过，不落实改进的措施不放过，真正发挥质量把关和预防的作用。
3、积极开展有效的QC活动，通过加强技术工艺攻关和质量改进，增强对工序质量的控制，强化过程质量管理，保证最终产品质量的实现。
4、不断完善质量环境管理体系，做好日常内部体系评审检查以及纠正预防措施，保证各项工作持续改进，从而确保质量环境体系的有效运行。
总之，精益生产是结合现场管理低成本运行的一套管理模式，精益生产理念及其先进的技术方法对企业来说是非常有借鉴作用的。我们每个管理者都应具备问题意识、危机意识、品质意识、改善意识，理论联系实际，不断寻求适应本企业生产经营特点的工作和改善方法，并充分发挥各级员工的能动作用。相信，企业一定会在不断的持续改进中得到较大且长期的实惠与效益。
消除浪费创造企业最大利润和价值
川仪金属功能材料分公司 李功灿
通过公司组织对精益生产的学习，了解了精益生产的基本知识，认识到了精益生产对企业管理的重要性，总结本次培训，感觉在公司的管理工作中，有许多方面都可以用精益生产的方法来加以提高。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
企业生产经营的目的是追求利润最大化，要追求利润最大化必须最大限度地降低成本，而降低成本的关键点是降低生产成本，要降低生产成本必须彻底消除生产过程中的各种浪费，精益生产方式是消除生产过程中各种浪费的有效手段，所以运用精益生产思想是企业降低生产成本、提高企业利润和增强企业竞争力的理想选择。
精益生产的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。
精益生产的目标：
1、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系统的平滑、迅速的物料。
2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。
3、基本子目标：为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小化、消除浪费。
在竞争激烈的市场环境中，企业要得到良好的发展，除了要在品质上具有竞争力外，成本的竞争也是一个非常重要的关键。对于川仪这样的国有企业，其固有成本较高，在市场竞争中成本的竞争力是较弱的，如何降低成本提高竞争力，精益生产提出了较好的管理方法。精益生产把降低成本，排除浪费作为基本目标，在其理论中，将企业生产过程中的活动分为两类：增值作业和不增值而浪费的作业。增值作业是指能为最终产品增加功能，更好地满足客户需要的作业，是企业生产经营所必需的；不增值作业是不能给最终产品增加功能，不能增加客户消费效用的作业，从效率观点看也就是一种浪费。彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法。并指出企业中常见有七种浪费现象：
1、制造过剩的浪费。
2、停工待料的浪费。
3、过多搬运的浪费。
4、加工本身的浪费。
5、库存的浪费。
6、动作的浪费。
7、制造废次品的浪费。
而其中以制造过剩和库存过多为最大的浪费。制造过剩产生了存货，存货的存在造成了大量的库存和过多的搬运，并掩盖了生产中可能存在的质量缺陷和低效率。企业应有效地识别生产过程中的浪费并彻底地消除这些浪费，从而达到降低生产成本的目的。
一、企业只有有效地识别生产过程中的浪费，才能去彻底地消除这些浪费，所以识别浪费是消除浪费的前提。精益生产理论告诉我们识别生产过程的浪费主要有以下几种方法：
1、现场6S管理和目视管理
现场6S管理和目视管理是推行精益生产的基础，是改善现场的最直接，最有效的方法。目的都是建立整洁高效的环境和高素质的职工队伍，使企业降低管理成本，提高管理效率。
２、合理化建议活动
企业中工人和基层管理人员往往最了解哪些生产活动是多余的，哪些地方需要改善，他们也往往能够提供最切实可行的改善方案，所以企业提供自下而上的沟通渠道是非常必要的，开展合理化建议活动就是一种非常有效的手段，也是精益生产理论所推崇一种识别生产过程中各类浪费的有效办法。
二、消除浪费的方法
1、实行准时化生产方式
实行准时化生产方式是消除库存最有效的方法。所谓准时化生产方式，就是在需要的时间，按需要的数量，生产需要的产品。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为达到这一目标，准时化生产方式提供了三种基本手段：
（1）适时适量生产：只在市场需要的时候生产市场需要的产品。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费，而避免这些浪费的手段，就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品；
（2）生产同步化：在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
（3）生产均衡化：是实现适时适量生产的前提条件。生产均衡化要求合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 调整生产流程，建立精益生产单元
2、调整生产流程的目的是要消除生产过程中那些多余的过程，其目标就是使生产流程最合理、最简洁、搬运的动作最少、所用的人员最少。
3、团队工作法
精益生产要求企业每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
精益生产强调灵活地建立高效的、具有强烈信任感的团队，团队工作法是精益生产方式人员组织方面的一个重要特征，通过灵活地根据工作需要随时组建团队，能充分利用企业的人力资源，最大限度地减少人员的使用。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
三、结合我公司的实际情况应从以下几方面减少浪费
1、制造过剩浪费的改进
由于我公司产品的特殊性，要达到适量生产是非常困难的，目前成品库库存量已经达到一个相当的高度，加上我公司的产品若存放时间过长就可能报废，因此在制造过剩的浪费在我公司是非常突出的。要减少制造过剩产生的浪费，应该做好以下几点：
（1）提高产品质量的保证能力，使各类产品的成品率稳定在最小的范围，便于生产部门在投料时有一定相对准确的数据，避免为保证用户的需求量，多投入多产出的现象，从而出现制造过剩的浪费。
（2）积极与用户沟通，尽量将多产出的材料销售给用户。由于制造过剩不可避免，因此怎样处理制造过剩的材料是解决问题的一个方法，在我们跟用户签订合同时可以就此问题进行协商，在保证销售利润的情况下，我们因该及时将制造过剩的产品销售给用户，减少制造过剩带来的浪费。
2、停工待料浪费的改进
要减少停工待料浪费，首先需达到生产同步化和生产均衡化，要对生产能力进行评价，对生产瓶颈进行改造，满足生产均衡；同时要合理组织安排生产，使生产达到同步化。结合我公司实际在减少停工待料浪费主要还需解决生产批量的满足上，因为我公司产品在进行热处理对情况比较多，每年电耗、油耗、气耗的成本在600-700万元，因此如何解决这些耗能设备的能够达到设计加工能力的问题，是减少停工待料浪费的一个重要方面。在承接合同时应充分与生产结合，尽可能满足设备的设计加工能力，考虑到集中生产或大批量生产的要求，节约生产成本，减少停工待料浪费。
3、加工本身浪费改进
对于加工本身浪费在我公司表现也特别突出，主要表现在一部由于规格准备与用户要求的差异，可能造成基带加工浪费；金属熔炼造成的无形损耗浪费；轧制收放卷时头尾无法满足要求的浪费；廉金属熔炼锭子缩孔产生造成成品率低的浪费；锻打无法加工大锭子需切割为两段造成的浪费；酸洗时造成的材料损耗产生的浪费；以上种种浪费对公司成本造成了很大的压力。
要解决以上的浪费，需要从物料准备上、技术提高上、设备改进上、工艺的公关等方面加以解决，需要各部门积极配合，各级技术人员努力专研。公司应针对各个浪费现象组织立项解决。
4、库存浪费的改进
由于材料加工的特殊性，我公司材料库存数量巨大，总金额约3000多万元，对于公司的生产经营带来很大的资金压力。要减少库存浪费，公司的重点应加强各制造部在制品的管理，必须要在制品合理流动，对于不能使用的在制品必须及时处理。另外产品库的库存由于存在报废风险，也应该想办法进行减低和处理。保证生产的必要库存与资金管理应合理控制，必须有专人进行分析并制定标准。
5、提高6S管理水平浪费的识别中精益生产给出较好的方法，如目视管理是其中一种。我公司也在很早就开始实施了5S管理，但总体感觉我公司的5S管理与精益生产要求的观念出入较大。目前公司的6S管理强调整理、整顿、清扫等方面较多，注重表面现象的检查、督促较多，对于将上面的6S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升的清洁和人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神到素养等方面办法较少，效果较差。更没有很好上升到识别浪费，解决浪费的层面。目前公司将5S上升为6S，强调了安全，我认为还应该加上节约（save)上升为7S管理。只有在管理上重视了，才能将公司的各种浪费现象识别处理加以改进和消除。
6、利用好合理化建议
上面已经讲到利用合理化建议识别浪费，公司在这方面需规范管理，加强引导，加强激励。虽然公司每年也有合理化建议等活动，但合理化建议活动往往流于形式，象征意义大于实际内容，只是把它作为一种职工参与企业管理和决策的象征，而并不是把它当成一项具有实际意义的活动，既没有制度化，也不是经常化，更缺乏有效的激励机制，这样的合理化建议活动是没有什么价值的，是一种浪费。主要原因还是公司在合理化建议的组织和管理方面存在缺陷，对于员工提出的合理化建议反应速度不够，解决力度不够，激励制度吸引不够，宣传力度不够。
而精益生产理论所要求的合理化建议活动必须是制度化的、经常化的，职工有什么建议随时可以通过某种快捷的渠道反映到企业管理层，企业的有关职能部门应及时提出处理意见并迅速反馈给提建议的职工，如果建议的内容有实施价值的应当积极实施。对职工提建议的行为应及时表扬，对取得成效的建议应进行表彰和奖励。只有这样才能真正体现合理化建议活动的价值，才能保持职工提建议的积极性。
7、弹性配置作业人数减少浪费
在劳动费用越来越高的今天，降低劳动费明是降低成本的一个重要方面。达到这一目的的方法是“少人化”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各班组业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的班组业人员数减下来。实现这种少人化的具体方法是实施独特的设备布置，以便能够在需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，以整顿削减人员。但这从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。
根据我公司的实际情况，在生产任务不重的班组可以考虑班组合并，如二部上工段的一些班组，贵制部的一些班组等。对于操作简单的班组如二部细拉、连热等班组实现一人多台设备操作方式达到节约人员的目的。
总之精益生产是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。所以由传统企业向精益生产企业的转变是一个持续改进的过程，不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但它确实是一种降低生产成本、提高企业利润和企业竞争力的行之有效的方法，但我们也要认识到精益生产的所有方法不是都适应每个企业，比如零库存的观念等，我们只有根据企业的实际情况，有选择性的实施企业的精益生产管理，并且坚持不懈地做下去，企业的精益之路不会遥远。
精益生产方式对成本管理的启示
川仪金属功能材料分公司
杨贤军
是老生常谈的问题，也是企业永不懈怠的追求。精益生产方式赋予了成本管理全新的概念，是值得我们学习和借鉴的。在日趋激烈的市场竞争中，因原材料价格不断上升，生产成本过高，我们的产品销售价格缺乏竞争优势，今年上半年也遭遇了较大的利润亏损。本文旨在通过对精益生产方式概念学习，将其管理思想运用到企业中，改善公司的制造成本、质量以及生产管理，减少浪费，降低成本，从而提高产企业的管理水平和管理效率。
一、精益生产方式概念
丰田汽车公司自70年代以来屡创奇迹，丰田神话举世瞩目。80年代开始世界各地的企业界、学术界纷纷展开对丰田经营模式的研究，其中美国麻省理工学院数位国际汽车组织（IMVP）的专家经过对丰田生产系统长达五年的、研究和分析，在1990年出版的论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，率先提出了精益生产（Lean Production）的概念，指出：精益生产方式是“精益”的，因为它与大量生产方式相比，一切投入都大为减少；工厂中的劳动力、生产占用的场地和工装投资都减半，用一半时间就能开发出的新产品，其所用的工程设计工时也是一半；同时，现场所需存货还可以大大少于一半，极少量的废品，且能生产出更多的并不断变型的产品。精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型。
二、精益生产方式在生产、成本管理中的意义
通过对精益生产学习，可以看出精益生产方式是企业在生产方面（关于成本、质量、交货期等）如何有效地适应、应对市场变化，追求精益求精，消除一切浪费并不断改善，进而增强企业的核心竞争能力、提高企业效益的相互衔接的一系列先进理念和科学方法组成的生产方式，主要为：
1、为了实现降低成本，必须消除生产中伴随的种种不合理的过剩现象，迅速而灵活地适应市场需求的变化。
2、这样的理想要通过JIT准时生产方式来实现，即在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品。
3、要实现JIT，“看板”是最重要的工具，例如：丰田通过看板将全部生产过程都与市场需求相适应，并且圆滑地管理各工序生产量的信息资源。
4、为了将看板方式付诸实施，必须实现均衡生产，使最终装配线在每个时间域平衡地领取零部件。
5、为了推行这种生产均衡化，必须缩短生产过程时间。这要通过小批量生产和“一个流”的生产和搬运来实现。其中：小批量生产可以通过缩短作业转换时间来实现，而“一个流”生产可以通过在多工序生产线上作业的多工序作业人员来实现。
6、通过标准作业的组合和“自动化”，保证一个单位产品的加工中所有必要的作业在循环时间内完成、保证百分之百是合格品。
7、通过改善活动，修正标准作业、适当地纠正不正常现象，并提高作业人员的工作士气。
精益生产概念体系同样体现出“拉动”思维方式，目标（需要）拉动（解决方案），将解决方案作为第二层次的目标（需要）拉动该目标的解决方案，如此层层拉动，即形成了一整套环环相扣的围绕最终目标的系统解决方案。因此，精益生产的实质是管理过程，包括牢固树立和严格执行“在需要的时间、按需要的数量生产需要的产品”的准时生产经营理念，消灭制造的过剩；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，精简整个生产系统中一切不产生附加值的工作与岗位，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
由于“精益生产方式是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。”因而，其在企业生产、成本管理中具有极其重要的意义。
三、精益生产方式对我们公司成本管理的启示
主要表现在：
首先，精益生产方式以消除一切浪费、降低成本、提高效益为基本目标，是制造企业解决成本问题、提高企业竞争能力的一套系统解决方案，其理念和方法在全球制造业中具有广泛的适应性；且与大量生产方式相比，实施精益生产方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率与效益。在公司经营陷入困境的状况下，如何通过采用精益生产方式大幅降低成本、提高品质、提高企业的快速反应能力而迅速扭转了被动局面，我们公司可以借鉴和引进精益生产方式的理念，从系统观念出发解决目前剪不断、理还乱的成本问题。
其次，作为一个成立40年的国有企业公司引进精益生产方式，必须首先解决全体员工的观念问题，明确精益生产方式的最终目的是通过降低成本提高效益，在企业及全体员工中树立系统化成本概念，采用这种目标导向（以降低成本提高效益为目标）、市场导向（市场决定产品的价值、市场决定企业的价值链上每一项作业的价值）的成本观念，即将成本领先作为一种市场竞争的总体策略，将眼光面向整个价值流，从顾客的角度确定价值，从产品研发、采购、生产、分销、组织机构与基础管理等环节运用精益生产方式，以“消除浪费、追求卓越”为全体员工共同的价值观和行为准则，在此基础上重塑企业价值链，最大限度地消除不增值的作业或资源占用。
此外，在引进程序上既要讲究系统性，又要注意根据企业实际由点到面循序渐进；在具体方法的引进上，必须本公司生产经营特点，结合企业实际加以引进。
引进精益生产方式要把握以下关键点：
（1）精益生产是生产管理上的一次革命，必须有来自公司高层的破釜沉舟的决心和坚定不移的信念。
（2）在公司统一的部署下组成项目队伍推进变革是公司引进精益生产方式的组织保障；
（3）引进精益生产方式必须循序渐进，即首先必须寻找切入点，进行试验性的项目。
切入点的选择可以考虑以下三个原则：
选择管理上最重要但又最薄弱的环节（如设备工艺布局调整），在矛盾最集中地方，问题最容易暴露，改革的阻力最小，团队意识最强，改革的效果也会最明显；
选择最基础、最容易见效的环节（如改善现场管理），逐步树立和培养员工的精益思维方式； 借助生产制造系统ERP 项目在公司的推广实施为切入点，推行精益生产管理理念。
四、结论与建议
他山之石，可以攻玉。追随巨人的足迹，我们深深地感受到：成本是一个系统性的概念，只有立足企业全局、立足效益与效率、立足企业发展来研究成本，成本控制才成为可能。精益生产方式将以顾客需要与欲望为导向的市场观念深深扎根于成本管理之中，同时又将成本管理根植于成本发生的现场（广义的生产系统），以消灭一切浪费、追求精益求精和不断改善为目标，立足于企业整个生产系统的优化。
相信： 若能因地制宜、因时适宜地通过在成本、质量、快速反应等综合方面引进精益生产方式，将极大地提高公司管理水平和竞争力。
论精益生产的思想和方法
川仪电气成套分公司 胡平
企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率。
提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面： 1.人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。其具体特点表现为： 1)彼此尊重 精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位；将雇员看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。 2)重视培训
企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。因此，精益生产重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力。 3)共同协作
传统的管理思想认为，效率来自于明确的分工和严格按标准方法工作。这种思想的确为大量生产方式带来了许多好处，但同时也束缚了员工的智慧和创造力，使操作人员如同机器一样地工作，缺乏合作意识和灵活应变能力；使组织体和个人的能力不能完全发挥，从而使企业僵化、保守，丧失创新的动力。精益生产则要求职工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的协作，而具体的工作内容和划分是相对模糊的. 2.库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是： 1)库存提高了经营的成本
库存是积压的资金,并以物的形式存在,因而是无息资金。它不仅没有增加产出,反而造成许多费用,并损失了货币资金的利息收入，从而使企业的经营成本上升. 2)库存掩盖了企业的问题
传统的管理思想把库存看作是生产顺利进行的保障，当生产发生问题时，总可以用库存来缓解，库存越高，问题越容易得到解决。因此，高库存成为大批量生产方式的重要特征，超量超前生产被看作是高效率的表现。精益生产的思想认为，恰恰是因为库存的存在，掩盖了企业中的问题，使企业意识不到改进的需要，阻碍了经营成果的改善。 3)库存阻碍了改进的动力
解决上述各种问题需要一定的时间，在这段时间内生产无法继续进行，为了避免因此而带来的损失，大量生产方式采取高库存的方法使问题得以“解决”，事实上这些问题还是存在，并将反复出现。精益生产则采用逆向的思维方式，从产生库存的原因出发，通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而促使企业及时采取解决问题的有效措施，使问题得到根本解决，不再重复出现。如此反复的从暴露问题到解决问题的过程使生产流程不断完善，从而改进了企业的管理水平和经营能力。 3.永不满足
大量生产厂家为自己制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时间作业率、成本、零件品种数等，对于这些指标的改进也通过预先给定的百分比来进行。员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好意味着明年的改进越难。所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力的发挥。
精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
市场需求越来越趋向于多品种，而且人们对个性的追求使产品的批量越来越小，因此，多品种小批量生产是企业必将面临的挑战。灵活的生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提条件，而现代高科技技术的发展为建立灵活生产系统提供了可能。
4.企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
随着科学技术的不断发展,人们的生活条件得到了明显的改善,消费者的价值观念也发生了根本性的变化,消费需求多样化。产品设计个性化的要求使产品的生命周期缩短、更新换代加快，市场由卖方市场走向买方市场。这种变化促使企业必须改变原来的经营方式,并向
五、六十年代盛行的少品种大批量生产方式提出了严峻的挑战，精益生产方式的诞生是适应这种变化的结果。
精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段，其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，把用户的抱怨看作改善产品设计和生产的推动力，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。
由此可见，精益生产成功的一个秘诀是：通过满足顾客需求提高企业经营利润，把顾客利益和企业利益统一于企业目标。精益生产成功的另一个秘诀是：和供货厂商保持紧密协作关系，通过适时供货和系统供货的方式使双方的利益共同增长。
1、适时供货
是指企业通过多种管理手段，对“人、财、物、时间、空间”进行优化组合，做到以必要的劳动确保在适当的时间内按适当的数量提供必要的材料和零部件，以期达到杜绝超量、超时供货，消除无效劳动和浪费、降低成本，提高效率和质量，用最少的投入实现最大产出的供货方式。由于配套厂的任何延迟交货或者零部件的质量问题都将影响到主机厂生产的顺利进行，所以这种供货方式需要主机厂和配套厂的良好合作。
2、系统供货 是指直接以部件或总成系统的形式实现供货的方式，从而改变传统的以单个零件分散供应的方式。系统供货有利于主机厂减少配套管理的幅度和库存量，同时有利于提高配套厂的技术含量，提高经济效益。与大量生产方式的配套情况相比，精益生产方式的配套只与八分之一到三分之一的协作单位直接发生关系，从而使主机厂和这些配套厂的协作更显重要。这种协作关系不仅停留在买卖关系上，也表现在共同提高产品质量、降低零部件成本、保障交货期等方面。
综上所述，精益生产是一种全新管理思想和方法体系，并在实践中得到了充分的认证。它的成功并不是运用
一、二种新管理方法的结果，而是一系列的精益生产方法。但企业在推行和应用这些方法之前，必须对本企业的内外环境、企业文化、产品属性和市场状况等作深入的分析和研究，努力为引入精益生产方式创造前提。
