陕西宝迪型材有限公司文件陕宝迪〔2005〕10号
陕西宝迪型材有限公司产品质量管理制度
第一章 总则
第一条 产品质量管理是公司生产经营管理的一个重要组成部分，为了加强对产品质量的监督管理，明确产品的质量责任，提高产品质量水平，依据《中华人民共和国产品质量法》及公司相关文件精神，特制定本制度。
第二条 产品质量管理包括：原材料的质量管理；产品质量的监视与测量；产品质量的责任判定；产品质量的统计与分析；不合格品的处理、产品质量异议及质量事故的管理与考核等工作。
第三条
公司的产品质量管理实行总经理统一领导，归口部门分工管理，即：技术部负责产品的图纸设计；工艺规程；操作规程；产品及原辅材料、外协部件的验收标准编制与颁发；新产品、新工艺、新材料的开发与应用；生产部负责按技术部要求制作；质检部负责按技术部颁发的验收标准对产品质量进行监督、检查与判定，对原辅材料的质量进行验收。材料的物理性能、化学成分等检验分析由质检部负责外委检测。
第二章 原材料及外协的质量管理 第四条
凡进入公司的原辅材料及外协材料（零部件），如：彩钢板、镀锌板、各类组角件、内外插件、法兰件、自攻丝、密封胶带等材料，必须符合图纸要求及相关标准、技术协议、公司内控标准或定货合同的规定。并附有制造厂的产品质量证明书及定货合同，经质检部判定合格后方可入库使用。
第五条 进入公司的原辅材料，外协部件经质检部进行综合检测判定后，在入库票的财务联、库房联上盖“合格”或“不合格”印章，质检员签名后方可办理入库和财务报销手续，财务部据此办理承付和拒付手续。质检部要做好原辅材料外协材料（部件）检验登记台帐。
第六条 生产或工程上急需的辅助材料，来不及检测验收时，由总经理或主管质量的总经理助理批示可先使用，后由质检部补办质检手续。
第七条 因特殊原因，对不合格的原辅材料需要使用时，需报总经理批准后方可使用，质检部负责全程跟踪并做好记录。
第三章 产品质量的监督与检查
第八条 生产过程中的质量监视与测量
1、质检人员有权对影响产品质量的设备、工具，如：量具、刀具（分条刀）、模具、铣切锯等提出更换或停止使用。
2、生产工人必须严格遵守技术部下达的技术、工艺操作规程，确保产品质量。质检人员应严格按技术部下达的工艺规程或技术要求进行现场监督检查，并及时督促生产工人或亲自对主要工艺参数进行测量，做到眼勤、嘴勤、腿勤、手勤。
3、质检人员和生产工人应树立“质量第一”的思想，共同把好质量关，遇到问题互相协商，坚持以预防为主，防患于未然，把质量隐患消灭在萌芽状态，质检员有权制止一切违犯工艺的操作，停止不符合技术标准（协议）的产品的继续生产。
4、生产班组应按规定要求，如实填写生产过程原始记录。质检员对记录核实后签字或盖章，并按期收回统计质量，归档备查。 第九条 半成品、成品的检查与转移和入库
1、各工序生产的半成品、成品首先由本工序的生产人员对各自生产的成品（型材、门窗等）或半成品（分条、自用型材、铣切下料、冲孔等）进行自检，然后由质检人员对各工序自检合格的半成品或成品按相应的技术标准或要求进行专检和判定。
2、经质检人员判定合格的半成品方可转移到下一个工序生产，经质检人员判定合格的成品方可入产成品库，并根据合同完成情况开具质量证明书。
3、每个工序对上一工序转下来的原料或半成品应按上一工序的质量要求进行抽检（检查上工序），合格后方可进行本工序的生产，如发现不合格品，应通知质检部和生产部进行处理，质检部要做好原始记录。
4、生产过程中发现的不合格品，按《不合格品处理程序》进行处理。
第四章 产品质量的责任判定
第十条 产品表面质量的责任判定
1、库房在收到彩板或外购型材时，要和质检部共同验收，并妥善保存，如发现外包装破损、凹陷应进一步验证内包装及彩板的表面及外观质量是否受损，如有表面质量问题如缺漆、划伤、龟裂等判采购部责任。外购型材入库前发现划伤、擦伤、掉漆、外形尺寸不合相关标准时，判采购部责任。
2、纵剪工序在动用吊车之前，应先检查库存彩板的包装是否完好，如有问题（碰、凹陷、包装破损）应通知质检部一起开包检查，如有表面质量问题，判库房责任。
3、型材轧制工序，在吊用分好的彩板条卷时，要认真检查分好的条卷的质量。如发现问题判纵剪分条工序责任。
4、型材在轧制过程中要按规定贴保护膜，认真操作，精心调整，对轧制的型材要逐根自检，合格品方能打包。不合格品应与合格品隔离放置，并做好标识。质检员对自检合格的型材进行专检，每班的专检频次应不低于6次，若有一次检查型材的表面尺寸不合格时，应酌情考虑对整批型材的表面进行逐根检查。合格者打包入库，如不合格，按不合格类别隔离堆放，按《不合格品处理程序》进行处理。
5、产成品库应按规定妥善保管。收、发、存的每个环节严禁托、拉、抽而造成产品表面缺陷。
6、铣切下料工序在领取型材时，应先检查表面质量，如发现型材表面划伤、擦伤或变形等问题，判产成品库责任。
7、铣切下料工序应严格按图纸要求进行下料，下料的尺寸偏差应在图纸规定的公差范围之内。下料工序对自己下的料首先进行自检，自检合格后由质检员进行专检。质检部专检频次应不少于6次/班，表面尺寸不合格判铣切下料工序责任。发现的不合格品应隔离堆放并做好标识，按《不合格品处理程序》进行处理。
8、冲孔工序在冲孔前应先检查上工序转移下来的半成品表面是否合格，如不合格判铣切工序责任。合格后再按工艺规定进行冲孔。冲孔过程中，质检人员要不定期进行检查，检查频次每班应不少于6次。
9、组装工序在组装附件之前，要对上工序转下来的半成品进行表面质量检查，合格后再组装附件，如不合格判冲压工序责任。
10、组装工序在总装前应做如下检查： ① 表面质量，如不合格判附件组装者责任； ② 冲孔是否合乎工艺规定，如不合格判冲压责任； ③ 下料尺寸是否符合图纸规定，如不合判下料责任。 ④ 所有的铣切锯口是否按规定刷清漆防锈。 ⑤ 附件安装是否正确。
⑥ 图纸和技术工艺规定的其它要求。 确认无误后，发方可进行组装。
11、包装前质检人员须逐件进行产成品检查验收。合格的产品贴合格证后入库。如不合格属安装问题，可现场返工。其他问题则判组装责任，发现的不合格品应隔离堆放并做好标识，按《不合格品处理程序》进行处理。
12、产成品入库后应按工程批次、规格等分类进行堆放妥善保管。
13、工程部在产成品库提货时，应检查外包装是否完好，如有问题，判产成品库责任。由产成品库人员进行返工处理。
14、工程部负责安装过程中的产品质量（特别是表面质量的保护）如工程验收时发现表面质量问题，判工程部责任。由工程部负责纠正处理。
第十一条 产品在生产制作、安装和验收的任何时候发现设计问题，首先应及时通知技术部，及时补救修改。责任判技术部。
第十二条 产品在安装或交付使用过程中，如发现制作质量未达到设计要求或相关标准，判生产部责任，质检部负连带责任。
第十三条 产品在生产制造、安装过程中，如发现原辅助材料（外购直接用于生产）、外协部件等有质量问题时，判采购部责任，质检部负连带责任。
第五章 不合格品处理程序
第十四条 生产过程中不合格品 分为：绝对废品、废品、改修品、待用品等。
1、绝对废品：是指生产过程中型材尺寸小于300mm的正常消耗废品或轧机线在某一型材轧制始末所产生的不可再利用的料头等。绝对废品要求生产班组或工序，每班进行过磅、记录后，堆放在指定地点。生产部负责废品量汇总并按月交财务部。
2、废品：指生产过程中因各种原因造成的经质检部判定的无法改修或再利用的不合格品。质检部对废品要下“判定通知单”，由责任工序过磅，质检部和责任工序要做好记录。每月汇总一次，交财务部。
3、改修品：是指产品缺陷可通过再加工或补救措施后，再利用或直接使用的产品、部件。如：表面缺漆、下料尺寸不合格，冲孔位置不当等。改修品的处理程序是由责任工序负责按质检部的要求进行再加工或补救，经质检部再检验，合乎相关标准时，按合格品判定，质检部和生产工序应做好相关的生产记录。
4、待用品：是指产品经判定，不符合本期组装或产品加工的要求，但可以在以后的产品加工或组装中可以使用或经技术部同意，在以后的产品制作中，通过设计调整后，可以利用或使用的型材或部件。其处理程序是由质检部下判定通知单，由生产部负责隔离存放并做好标识。如需要更改设计，由质检部通知技术部待用品的数量、规格、等参数，以备再用。
第十五条 原辅材料、外协产品验收不合格或生产过程中发现不合格品时，由采购部负责退货或降价留用处理。对降价留用处理的原辅材料或外协件，必须经质检部同意，必要时经技术部认可，并报总经理或主管质量的总经理助理批准后，方可留用。降价留用产品，质检部要全程跟踪。并做好详细的记录。 第十六条 不合格产品不允许出厂。
第六章 产品质量统计与分析
第十七条 质检部依据生产质量原始记录或产品质量检验台帐，分工序进行质量统计。每月3日前将上月的质量情况统计报表送总经理和主管总经理助理及财务部（或主管考核部门）各一份。质检部留存一份备查。 第十八条 合格率的计算办法：
1、一次合格率=（总检验量—废品量—改修品量—待用品量）/总检验量
2、综合合格率=（总检验量—废品量）/总检验量 第十九条
产品质量分析会
1、日常质量问题或生产过程中质量的受控状态，由质检部在每周调度会上通报，对存在的问题由各部门提出解决办法或措施，以保证产品质量处于受控状态。
2、每月的最后一个调度会并列召开本月的质量分析会，由质检部通报一个月以来各部门在产品质量、工作质量、服务质量等方面的工作情况。表扬推广好的做法和经验，批评和帮助质量工作上不能满足要求的部门和个人。解决质量工作中急需解决的问题，提出下个月的质量工作要求、工作重点、保证措施和目标。
3、对重大质量问题可随时召集有关人员或部门研究解决。专题质量问题召开专题会议解决。
4、对于隐报、瞒报质量事故，要进行严肃处理。
第七章 产品质量异议管理
第二十条 公司的质量异议管理归口质检部，由质检部负责接收、立案和处理。任何部门和个人未经总经理同意和质检部委托，与客户签订的质量异议协议一律无效。 第二十一条 质量异议的处理程序
1、凡客户来电、来函或来员提出的质量异议或收到拒付后，由质检部负责登帐、立案，查明原因及时拿出处理意见，与客户洽商。初次异议来函，一般应于24小时内复函联系。重大异议应及时报告总经理。
2、需派员前往处理者，由质检部提出，经总经理批准后，及时组织相关人员（技术、生产、销售）前往处理，处理情况应及时给总经理汇报。
3、对异议产品的问题与客户取得一致意见后签署处理协议，协议应有以下内容: ① 合同号；产品名称（项目名称）；规格型号；数量；技术标准；异议内容；处理决定；
② 有关财务款项事宜必须明确予以记载； ③ 须补制时，写明补制品种、数量、技术要求； ④ 退货者必须要求保证实物清楚，不混不乱；
⑤ 协议书须有双方单位名称、盖章、代表签名和协议日期。
4、质检部接到同意退货的协议后及时填写四联式“退货通知单”交财务部、销售部和库房，销售部根据“退货通知书”和退货品到库房后，及时办理入库手续，财务部办理退款。
5、以降价形式处理者，质检部及时出具“降价通知单”交销售部开票，财务部办理退款。
6、需补制者，质检部根据异议协议出具“产品补制通知书”交销售部，销售部填补制合同，履行合同生产程序。
7、产品质量异议产生的原因及责任部门，由质检部结合本制度的相关规定进行判定。按相关制度纳入考核。
第八章 质量事故考核
第二十二条 质量事故分类
1、日常质量缺陷（问题）： 直接经济损失不大于200元。
2、一般质量事故：直接经济损失大于200元。
3、较大质量事故：直接经济损失大于1000元。
4、重大质量事故：直接经济损失大于3000元。
5、特大质量事故：直接经济损失大于5000元。
注：直接经济损失包括原辅材料费、人工费、水电消耗、往返运费等 第二十三条 质量事故考核
1、日常质量问题纳入日常质量责任考核。
2、一般质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人并通报批评。
3、较大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人、通报批评并扣半月效益工资或奖金。
4、重大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人、通报批评并扣罚当月效益工资或奖金。
5、特大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚金、通报批评并扣罚三月效益工资或奖金。
第九章 附则
第二十四条 本制度自下发之日起执行，解释权归公司。
二零零五年十一月十八日
主题词：质量
管理
制度
抄送：公司董事会 集团公司 各部门
