5S管理培训资料
5S活动的含义
5S活动起源与日本，并在日资企业广泛推行它相当与中国的文明生产活动。5S活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。
1955年，日本的5S宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿。当时只推行了S，其目的仅是为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制底需要又逐步提出了3S，也就是清扫，清洁和修身，从而使应用空间及使用范围进一步扩展，到了1986年，日本底5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击底作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战的爆发后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心旷神怡的工作场所，现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业的进一步发展需要，有的企业在原有5S的基础上有增加了安全（Safety），即形成了6S，有的企业再增加了节约（Save）形成了7S，也有的企业加上习惯化，服务及坚持，形成了10S，有的企业甚至推行12S但是万变不离其宗，都是从5S里涵生出来的。
5S活动的内容
通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日资企业独特的一种管理方法，其最终目的是提高人的品质。
1：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。 2：遵守规定的习惯。
3：自觉维护工作环境明了的良好习惯。 4：文明礼貌的习惯 一：整理
把要与不要的人，事，物分开，将不需要的人，事，物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停贷的各种物品进行分类，区别什么是现场需要的，其次对于现场不需要的物品如：用剩的材料，多余的半成品，切下的料头，切效，垃圾，废品，多余的工具，报废的设备，工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点是在于坚决把不要的东西清理掉。对于车间里各工位或设备的前后，通道左右，厂房上下，工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始，日本有的公司提出口号是：效率和安全始与整理！
整理的目的是：1腾出空间，空间活用。2防止误用，误送。3塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料，待修品，待返品，报废品等留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些无法使用的工夹具，量具，机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1即使宽敞的工作场所将愈变愈小。2棚架，橱柜等被占据而减少使用价值。3增加了找寻工具零件等物品的困难，浪费时间。4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，陈本核算失准。
注意点：要有决心，不要的物品应果断的加以处置。
实施要领：1自己的工作场所范围全面检查，包括看得到和看不到的。2制定要和不要 1 的判别基准。3将不要的物品清出工作场所。4对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和摆放位置。5制定废弃物的处理方法。6每日自我检查。
整顿
把需要的人，事，物加以定量定位。通过前一步的整理后，对生产现场需要留下来的物品进行科学合理的布置和摆放。以便用最快的速度取得所用之物，在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：1物品的摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。2物品摆放的地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西摆放近一些，偶尔用或不常用的东西放的远一些（如集中放在车间某处）
3物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目直到数量，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的摆放有利于提高工作效率和产品的质量，保障生产安全。这项工作已发展成为一项专门的现场管%%%理方法-----定置管理。
目的：1工作场所一目了然。2整整齐齐的工作环境。3消除寻找物品的时间。4消除过多的积压物品。
注意点：这是提高效率的基础。 实施要领
1前一步骤整理的工作要落实，2流程布置，确定放置场所。3规定放置方法，明确数量。4画线定位。5场所，物品标识
整顿的3要素：场所，方法，标识。
放置场所：1物品的放置场所原则上要100%设定。2物品的保管要定点，定容，定量。3生产线附近只能放真正需要的物品。
放置方法：1易取。2不超过所规定的范围。3在放置的方法上多下功夫。
标识方法：1放置场所和物品一对一标识。2现物的标识和放置场所的标识。3某些标识方法全公司要统一。4在标识方法上多下功夫。
整顿的3定原则：定点，定容，定量。
1定点：放哪儿合适。2定容：用什么容器，什么颜色。3规定合适的数量。 清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘，油污，铁屑，垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备的精度降低，故障多发，影响产品质量，是安全事故防不胜防，脏的现场会影响人的工作情绪，使人不愿意久留。因此必需通过清扫来清除那些赃物，创造一个明快，舒适的工作环境。
清扫活动的要点是：1自己使用的物品，如设备，工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。2对设备的清扫，重点对于设备的维护保养。清扫同时与设备的点检结合起来，清扫即点检。同时做好设备的润滑工作，清扫也是保养。3清扫也是为了改善，当清扫地面发现有飞屑油污泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
注意点：责任化，制度化。
实施要领：建立清扫责任区（室内外），执行例行扫除，清扫脏污。3调查污染源，予以杜绝或隔离。4清扫基准，作为规范。
清洁
整理，整顿，清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工可以愉快的工作。
清洁活动的要点是：1车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康， 2 提高工人工作热情。2不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发，刮須，修指甲，洗澡等。3工人不仅要做到形体上清洁，而且要做到精神上的清洁，待人要讲礼貌，要尊重别人。4要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气，粉尘，噪音和污染源，消灭职业病。
注意点：制度化，定期检查。 实施要领：
