制粒工艺中影响饲料质量的因素分析与探讨
目前，颗粒饲料已越来越普及，被更多的广大养殖户认可，但是，一般饲料厂在一定程度上都存在着颗粒饲料质量不是十分理想的现象：含粉率偏高、硬度低、易破碎、表面粗糙等缺陷，降低了饲料质量，增大了生产成本，也影响了企业效益和形象。造成这些缺陷的因素很多，现就制粒工艺中影响饲料质量的主要因素分析探讨如下。
1 蒸汽系统设计不合理
蒸汽系统合理与否，直接关系到蒸汽质量的好坏，蒸汽系统不合理，将降低蒸汽质量，而蒸汽质量对饲料制粒工艺中的调质影响极大。
1.1 供汽管道过长或疏水器效果不好
蒸汽是由锅炉在给定的压力下（一般为0.7兆帕）产生，并以饱和蒸汽状态提供。饱和蒸汽从锅炉房流向制粒机的过程中，会损失部分能量，并形成冷凝水，在设计合理的系统中，通过分汽缸和疏水器的作用，将冷凝水和悬浮物在理入制粒机调质器前收集起来流回锅炉或直接排放到外界。管道越长，损失的能量载多，形成的冷凝水也就越多，冷凝水越多就不能完全除尽，从而降低了蒸汽质量。另外疏水器配用不当，造成效果不好，也不能将冷凝水完全除尽，在蒸汽进入制粒机的调质器前冷凝水除去是非常重要的，因为冷凝水是一种不饱和的液汽混合物，如果这种湿蒸汽进入调质器，由于它没有足够的能量来加热饲料，并使淀粉糊化，而只能使饲料吸收过分的水分，从而导致制粒机堵塞停机，同时由于没有使淀粉糊化，不能使颗粒内部相互粘接，不利于颗粒成型，含粉率高、易破碎，严重影响了颗粒饲料的加工质量，另外也不利于动物的消化吸收。
1.2 减压阀配备不合理
一般人对减压阀的作用认识不足，在配备减压阀时和系统不配套，甚至有不配备减压阀的，直接影响了进入调质器的蒸汽质量，蒸汽通过减压阀可将高压“湿”蒸汽调节成低压“干”蒸汽，即成为过热蒸汽，当它进入调质器后蒸汽压力立即下降，水分冷凝在饲料中。所以配备合理的减压阀，使进入调质器前的蒸汽通过减压阀的减压作用变成高质量的饱和蒸汽，以满足调质要求，确保生产高质量的饲料。
1.3 无水汽分离器
很多厂家在系统中缺少水汽分离器，使得一部分冷凝水进入调质器，影响了调质效果，降低了饲料质量，同时也极易造成制粒机堵塞停机。水汽分离器的作用主要是使水汽分离，一般情况在进入调质器前的蒸汽管道上安装水汽分离器，这样就能使蒸汽管道上产生的水分进入调质器前尽量分离出去，从而提高调质效果。
2 蒸汽压力
蒸汽压力对调质效果影响非常大，选用的蒸汽压力是否全理这一点很重。一般认为适用的蒸汽压力为0.25兆帕～0.35兆帕（进入调质器的压力），压力过低时，在特定的调质时间内无法达到调质要求，从而也影响了饲料质量；压力过高时由于蒸汽的热传导加温现象明显加强，很容易造成物料温度高，而水分过低，局部物料烧焦等缺陷的发生，而且随着蒸汽压力增高，进入制粒机的蒸汽流量相应减少，故严重影响了制粒质量。
3 调质的温度和水分
调质就是对饲料进行水热处理，使其淀粉糊化、蛋白质变性，物料软化，提高制粒质量和效果，并改善饲料的适口性，提高其消化吸收率。调质的温度和水分存在着一种相辅相成的关系。在水分和温度作用下，谷物淀粉颗粒在50℃～60℃开始吸水膨胀，豆类淀粉颗粒在55℃～75℃开始吸水膨胀，直至破裂，使乳液变成粘性很大的糊状物，即淀粉糊化，淀粉的糊化温度一般控制在75℃以上，而调质温度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。制粒工艺中，若蒸汽添加量小，达不到一定的温度，制粒产量低，压辊和环模磨损大、熟化度低、淀粉不能糊化、粉化率高、颗粒表面粗糙，降低了饲料质量，另外电耗大、成本高；若蒸汽添加量过大，则容易导致制粒机堵塞而停机，影响生产，同时温度过高极易造成局部物料过热，从而影响饲料质量。另外经常堵塞，在打通环模孔时易损伤模孔内壁，也影响饲料制粒的加工质量。
4 调质时间
调质时间是指物料通过调质器所需的时间，调质时间一般以10秒～30秒为宜。物料调质效果除和上面所述的蒸汽质量、压力、温度和水分等因素有关外，调质时间同时也是一个非常重要的因素，调质时间的长短直接影响物料的熟化程度。在一定范围内，调质时间越长物料的熟化程度就越好，淀粉糊化度也就高，物料的互相粘结性也就越好，制粒效果好，饲料质量也越好。如果调质时间很短，熟化程度不一致，淀粉糊化度低，制粒效果就差，饲料质量也就差。
如何获得最佳的调质时间，可以通过以下途径：一是通过调节调质器的桨叶式较龙轴转速来调整调质时间；二是通过调整调质器绞龙叶与绞龙轴的夹角来适当延长或缩短物料在调质器中的时间；三是采用多道调质器，一般为三道调质器，可大大增加了调质时间，特别是水产饲料要求有较高的糊化度和水中稳定性，必须强化调质条件，应采用多道调质器。另外，对单道调质器，为了提高物料的熟化程度，可采用带夹套调质器，即向夹套内通入间接蒸汽加热，来保证较高的料温，以获得好的调质效果，提高颗粒质量。 5 压辊与环模之间的间隙
压辊与环模之间的间隙对制粒是十分重要的，这不仅对含粉率和糊化度影响很大，而且对生产效率影响也非常大。一般情况压辊与环模之间间隙应保持在似接触非接触状态，约400微米～500微米左右，间隙过大易造成压制颗粒硬度低、不易压制成型、含粉率高、颗粒表面粗糙等缺陷的发生，严重的造成堵塞停机，降低了质量与产量；间隙过小易造成压辊与环模严重磨损或造成物料烧焦，甚至堵塞停机。
压辊使用到了一定程度（视磨损情况）应进行更换，更换新压辊时要成组地换，不得有的换有的不换，否则对生产、制粒质量、设备等都不利。环模磨损变薄时，物料在模孔内停留时间缩短，物料通过模孔时的摩擦阴力变小，降低了颗粒硬度，且熟化程度也会降低，从而降低饲料质量。其次，在停机时要将模孔内填满含油脂的混合物料，以保证模孔内壁光洁度。另外环模导向孔磨损变形后，也不利于制粒，降低了效率且极易造成堵塞。因此要及时修复，必要时更换新环模，确保饲料质量。
6 饲料配方
配方对制粒的质量影响也很大，设计配方时不能单纯地从满足营养指标和降低成本两个方面考虑，而且也要从加工工艺方面考虑，兼顾原料成分特性对制粒的影响，选用的原料要易制粒成型，若忽视了这个因素，选用了一些制粒效果差的原料，易出现颗粒的硬度明显降低，表面粗糙，含粉率高等缺陷，故设计配方必须要考虑到原料成分特性对制粒的影响，方能既获得高质量的饲料，又能获得最佳综合经济效益和社会效益。
另外在添加油脂时，必须控制添加量，一般选1%～3%为宜，超过3%制粒效果将明显降低，添加油脂后，由于物料在环模孔中的摩擦阴力减少，不易压实，颗粒硬度低，易破碎，粉化率高。因此在添加油脂时配方设计中要考虑增加一定量的小麦粉等利于制粒的辅料，确保颗粒质量。
7 原料粉碎粒度
一般情况原料粉碎粒度越细，制粒质量越好，其原因是小颗粒可吸收更多的水分，能使蒸汽充分渗入每一颗粒中心，因而变得较柔软而具可塑性，调质效果好；反之粒度大，调质效果差，易造成颗粒料破碎，破碎率增大。另外过度粉碎会降低生产能力，能耗增大，生产成本提高。故生产过程中根据生产颗粒料的要求选择适宜的粉碎粒度。
