1.气流粉碎机的特点: 优点：A.粉碎强度大、产品粒度微细、可达数微米甚至亚微米，颗粒规整、表面光滑；B.颗粒在高速旋转中分级，产品粒度分布窄，单一颗粒成分多；C.产品纯度高；D.适用于粉碎热敏性及易燃易爆物料；E.可以在机内实现粉碎与干燥、粉碎与混合、粉碎与化学反应等联合作业；F.能量利用率高；缺点：A.辅助设备多，一次性投资大； B.影响运行的因素多，操作不稳定；C.粉碎成本较高；D.噪声较大E.粉碎系统堵塞时会发生倒料现象，喷出大量粉尘，恶化操作环境。 2.冷冻干燥操作分为哪几个阶段，第一个阶段需注意什么 冻结（预冻结）、升华干燥、解析干燥；预冻结温度必须低于产品的共晶点温度，以克服过冷现象，达到预冻温度后还需维持一定时间。 3.冷冻干燥机的工作原理 先将物料冻结到共晶点温度以下，使水分变成固态的冰，然后将经过前处理的预冻物料装入干燥箱内，在低温真空下，由加热板导热或辐射方式供给热能，使物料中的水分直接由冰升华成水蒸气。不断升华出的水蒸气，由真空泵组抽至捕水器内，在-40℃～-45℃的排水管外壁上凝结被捕直至按照冻干曲线达到规定的要求而停止供热和抽真空，完成全过程。 4.冷冻干燥机按结构分能分为哪几个部分？各部分的作用是什么？ 冻干箱：干燥过程中传热和传质的场所。冷凝器：将冻干箱中的水蒸气冷凝吸附变成冰，以免进入真空泵，真空泵不能进水。真空泵组：抽除冻干机系统的气体，以维持升华所需的真空度。制冷压缩机组：对冻干箱中的搁板及冷凝器中的冷冻盘管降温。加热装置：提供冻干箱中的制品在升华阶段时升温所需的能量。控制装置：对冻干机的各个重要参数进行测量显示；对冻干机进行精确控制；对故障状态报警并自动应急处理 5.膜分离技术分离化工产品的特点及该项技术目前主要存在的问题 特点：A.膜分离过程中不发生相变化，能耗要低； B.膜分离过程是常温下进行的，特别适用于对热敏性物质的分离、分级、浓缩和富集；C.膜分离技术不仅适用于有机物和无机物、病毒、细菌的分离，而且还适用于许多特殊溶液体系的分离，如将溶液中大分子与无机盐的分离，一些共沸物或近沸物系的分离；D.分离装置简答，操作方便，易于自动控制，易于维修。问题：A.在操作中膜面会发生污染，使膜性能降低，故有必要采用与工艺相适应的膜面清洗方法；B.从目前获得的膜性能来看，其耐药性、耐热性、耐溶剂能力都是有限的，故适用范围受限；C.单独采用膜分离技术效果有限，因此往往都将膜分离工艺与其他分离工艺组合起来使用。 6.原料药“精、烘、包”的净化措施 A.对于一些特殊的原料药品种，如无菌药物、强致敏性药物、某些甾体（激素类）药物、高活性、有毒有害药物等，应分别在各自隔离的空气处理系统的密闭区域中，使用专用设备生产。B.无菌原料药干燥时，烘箱入口的门应开向洁净室内，空气进口也应开在室内并有高效空气过滤器；非无菌原料药的烘箱进气口也应装有亚高效空气过滤器。C.为防止微生物污染，纯化水、注射用水和药液储罐的通气口应装有不脱落纤维的高效过滤器。D.洁净区内应避免使用容易散发尘粒或纤维的物料及用具；进入洁净区的人员数应控制到最低限度。E.不得用含有石棉的材料作为过滤介质。F.使用有机溶剂或在生产过程中产生大量有害气体的原料药精制、干燥工序，在确保净化的同时要考虑防爆、防毒的有效措施。这种情况下净化空气不宜循环使用。G.生产过程中产生的“三废”应符合国家规定的排放标准。H.中间产品的质量检验与生产环境有交叉影响时，其检验场所不应设置在该生产区内。I.使用敞口设备或打开设备操作时，应有避免污染的措施。J.更换品种时，必须对设备进行彻底的清洁。在同一设备连续生产同时，如有影响产品质量的残留物，更换批次时，也应对设备进行彻底的清洁。 7.固体物料粉碎的目的 A.降低固体物料的粒径，增大表面积。增大与液体分散媒体的接触面，可以加快药物的溶出速度，提高药物利用率。B.原、辅料经粉碎后，大颗粒物料破裂成细分状态，便于使几种不同的固体物料混合均匀，提高主药在颗粒中分散均匀性，提高着色剂或其他辅料成分的分散性。 8.干法粉碎和湿法粉碎的概念及各自的特点 概念：干法粉碎:大多数药品的粉碎是在一定的干燥状态下进行的。湿法粉碎:干法粉碎时，当物料粉碎至一定粒度一下，球磨机内壁及球的表面黏附一层细粉，减弱粉碎的冲击作用，此时，可加一些液体使物料成浆状，以便继续粉碎。 特点：干法:对平衡水分含量较高的 物料易引起黏附作用，影响粉碎的进行，故应该干燥下进行粉碎。 湿法:消除了细粉的“软垫”作用，可提高粉碎效率，并可减少粉碎是粉尘和噪声。 9.根据利用机械力粉碎物料施加外力的不同，粉碎方法分别有哪几种 压碎、劈碎、折碎、冲击破碎、磨碎（研磨） 10.请分别叙述球磨机、振动磨和气流磨粉碎物料的原理 球磨机：装有研磨介质密闭圆筒，在传动装置带动下产生回转运动，物料在筒内受到研磨及冲击作用而粉碎 振动磨：磨机筒体振动时，研磨介质强烈的冲击和旋转，进入筒体的物料在研磨介质的冲击和研磨作用下被磨细 气流磨：利用高速气流或过热蒸汽的能量，形成强烈的多相紊流场，使颗粒相互产生冲击、碰撞、摩擦而实现超细粉碎的设备 11.筛分的目的 A.筛除粗粒和异物；B.筛除细粉或杂志；C.整粒；D.粉末分级，满足丸剂、散剂等制剂要求 12.混合的目的和机理 目的：含量均匀一致 机理：三种运动方式——对流混合、剪切混合、扩散混合 13.转筒式混合设备。低速对流混合设备和高速对流混合设备各有哪些优缺点 转筒式：易于清洗；容易密封，且密闭性好；不利于在工作期间向内部添加物料；难以在混合过程中对混合物进行加热和冷却 低速对流：进行混合过程的同时，能很方便地向内部添加物料，并对加料过程实施监控，而且在筒体外壳上增加夹套也很容易；不易清洗； 高速对流：有较强的粉碎作用
14.请简述湿法制粒原理和液体架桥原理，并写出从液体架桥到固体架桥的三种过渡剂式
湿法制粒原理：首先是粘合剂中的液体将药物粉粒表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒的方法，经干燥后最终以固体桥的形式固结。
液体架桥原理:当把液体加入粉末中时,液体加入量不同，液体在粉末颗粒间存在的状态不同,产生不同的作用力 三种过渡剂式：部分溶解和固化；黏合剂的固结；药物溶
质的析出
15.喷雾制粒法的特点
A.由液体直接得到粉状固体颗粒；B.热风温度高，而且雾滴比表面积大，干燥速度非常快，物料的受热时间极短，干燥物料的温度相对低，适合于处理热敏性物料；C.粒子具有良好的溶解性、分散性、流动性D.设备高大、气化大量液体，因此设备费用高，能量消耗大、操作费用高；E.黏性较大料液易粘壁而使使用受到限制，需用特殊喷雾干燥设备
16.膜分离过程
反渗透—静压力—海水和苦咸水的淡化；超滤—静压力—蛋白质、多肽和多糖的回收和浓缩；电渗析—电位差—脱盐、氨基酸和有机酸的分离；气体膜分离—蒸汽分压—氢的分离，空气中氧和氮的分离；渗透汽化—蒸汽分压—有机溶剂和水的分离，共沸物的分离；渗析—浓度差—人制作工肾；微滤—静压力—除菌。
17.洁净室所需的风量应该满足哪些方面的需求
作业人员健康所需新鲜空气量；补充各排风系统的排风所需新风量；维持静压差所需的补充风量。
18.洁净室气流组织形式主要分为几种?各有什么特点？ 非单向流：造价和运行费用比单向流低很多，但无法满足较严的空气洁净度等级要求。单向流：将室内的尘粒和细菌在未向室内扩散之前就被驱赶室外；洁净空气对污染源有隔离作用，阻止尘粒和细菌等污染源向室内扩散或与物料、产品和设备相接触；能保证洁净室达到高级别的洁净度要求（100）。
混合流：在需要空气洁净度严格的区域采用局部单向流流型，而其他则为非单向流流型。 19.真空冷冻干燥的特点;
A.物料处于冷冻状态下干燥，水分以冰的状态直接升华为水蒸气，而物料的物理结构和分子结构变化极小；B.物料在低温条件下进行干燥操作，使物料中热敏性成分仍然保留不变，保持物料原有的色、香、味及生物活性；C.因为干燥后的物料在被除去水分后其组织的多孔性能不变，故若添加水，即可在短时间内恢复干燥前的状态；D.因干燥后物料的残存水分很低，若防湿包装良好，可以在常温条件下长期储存。
20.自吸式发酵罐的优点与不足
A.不必配备空气压缩机及其附属设备，节约设备投资，减少厂房面积；B.溶氧速率高，溶氧效率高，能耗较低；C.用于酵母生产和醋酸发酵具有生产效率高、经济效益高的特点；D.易产生杂菌污染，必须配备低阻力损失的高效空气过滤系统。
21.机械搅拌式发酵罐的结构
罐体、搅拌混合装置、传热装置、通气装置、消泡装置 22.制粒的目的及方法
目的：改善流动性；防止各成分的离析；防止粉尘飞扬及器壁的黏附；调整松密度，改善溶解性能；改善片剂生产中压力的均匀传递；便于服用，携带方便，提高商品价值。方法：湿法制粒、干法制粒、喷雾制粒 23.混合设备选型的基本原则
A.根据过程的要求进行选型a.产品的纯净度b.密闭性c.粉碎作用d.温升问题e.磨损问题f.混合湿粉料g.连续操作B.根据混合物的质量要求选型C.根据混合费用选型a.投资折旧；b.能量消耗；c.劳动工资:降低劳动含量的措施之一是降低混合循环的操作效率，即适当增加混合器的安装容量；第二是采用连续化混合操作。 24.振动磨的特点 研磨效率高；研磨成品粒径细；可以实现研磨工序连续化；粉碎温度易调节；外形尺寸比球磨机小，占地面积小，操作方便，维持管理容易。噪声大，需要采取隔音和消音等措施。
25.球磨机的特点
优点：适应性强，生产能力大；破碎比大，粉碎物细度可根据需要进行调整；操作方式灵活，既可以干法也可湿法作业；系统封闭，可达到无菌要求；结构简单，运行可靠，易于维修。
缺点：工作效率低，单位产量能耗大；机体笨重，噪声较大；需配置昂贵的大型减速装置。 26.抑制离析的方法 A.改进配料方法，使物性相差小B.在干物料中加入适量液体以使物体得到润湿，从而降低其流动性有利于混合C.改进加料时粒子层的重叠方式，使下层粒子向上移动，上层粒子向下移动D.对易成块的物料在混合器内加装破碎装置或增设径向混合措施E.降低真空度或破碎程度，减少粉尘量
27.设计中期工作阶段
三阶段：初步设计、技术设计、施工图设计。两阶段：扩大初步设计、施工图设计。一阶段：施工图设计 28.工艺流程设计的任务
确定流程的组成；确定载能介质的技术规格和流向；确定生产控制方法；制定安全技术措施；确定三废的治理方法；绘制工艺流程图；编写工艺操作方法 29.工艺流程设计的成果
初步设计阶段：初步设计阶段带控制点的工艺流程图和工艺操作说明；
施工图设计阶段：施工图阶段的带控制点工艺流程图（管道仪表流程图PID）
30.工艺流程的完善和简化
安全阀:在蒸汽加热夹套、压缩气体储罐等有压设备上 爆破片:在容器或管道压力突然升高但未引起爆炸前先行破裂的安全泄压装置
溢流管:用泵从底层向高层运输时，避免物料过满造成危险和物料的损失
事故储槽:强放热反应
阻火器:低沸点易燃液体储槽上部 水斗:发生断水可停止设备运转 泄水装置:设备最底部
31.物料衡算的基本方法和步骤
A.收集与计算所必需的基本数据B.列出化学反应方程式，包括主反应和副反应C.根据给定条件画出流程简图D.选择物料计算基准：时间基准；质量基准；体积基准；干湿基准E.列出物料平衡表F.绘制物料流程框图 32.热量平衡方程式
Q1—物料带入设备的热量；Q2—加热剂或冷却剂传给设备或所处理物料的热量；Q3—过程热效应；Q4—物料离开设备所带走的热量；Q5—加热或冷却设备所消耗的设备；Q6—设备向环境散失的热量 33.单元设备热量衡算的步骤
A.明确衡算对象，划定衡算范围，绘制设备的热平衡图；B.搜集有关数据C.选择计算衡算：计算基准包括数量上和相态（基准态）两方面D.计算各种形式热量的值E.列热量平衡表F.求出加热剂或冷却剂等载能介质的用量G.求出每吨产品的动力消耗定额、每小时最大用量以及每天用量和年消耗量
34.设备设计与选型的原则
满足工艺要求；满足《药品生产质量管理规范》中有关设备选型、选材的要求（最基本原则）；设备要成熟可靠；要满足设备结构上的要求；要考虑技术经济指标。 35.设备设计条件单
设备示意图；技术特性指标；管口表；设备的名称、作用和使用场所；其他特殊要求 36.总平面布置的原则
A.生产性质相近的车间或生产联系较密切的车间，要相互靠近布置或集中布置；B.主要生产区应布置在厂区中心，辅助车间布置在它的附近；C.动力设施应接近负荷中心或负荷量大的车间；锅炉房对环境有污染的车间宜布置在下风侧；D.布置生产厂房时，应避免生产时污染，原料药生产区应布置在下风侧；E.运输量大的车间、库房等，宜布置在主干道和货运出入口附近，尽量避免人流与物流交叉；F.行政生活区应处于主导风向的上风侧并与生产区保持一段距离；G.危险品应布置在厂区的安全地带；H.动物房应布置在僻静处，并有专用的排污及空调设备。 37.设备布置的基本要求
满足GMP的要求；满足工艺要求；满足建筑要求；满足建筑要求；满足安装和检修要求；满足安全和卫生要求；设备的露天布置。
