目录
前言 .....................................................................1 1.实习目的 .................................................................1 2.实习要求 .................................................................1 3.实习内容 .................................................................2 3.1.实习前动员大会 .....................................................2 3.2.加工车间 ...........................................................2 3.2.1.二十一车间—普通机床 .............................................2 3.2.2.二十二车间—龙门刨床 .............................................2 3.2.3.二十七车间—数控机床 .............................................2 3.2.4.三十五车间—磨床 .................................................3 3.3.热处理 .............................................................3 3.3.1.工艺特点 .........................................................4 3.3.2.热处理常见问题 ...................................................4 3.4.焊接 ...............................................................5 3.4.1.焊接原理及方法 ...................................................5 3.4.2.焊接缺陷 .........................................................5 3.4.3.常见焊接缺陷产生原因 .............................................6 3.4.4.防止缺陷的措施 ...................................................6 3.5.表面处理 ...........................................................7 3.5.1.电镀 .............................................................7 3.5.2.电泳 .............................................................7 3.5.3.抛丸 .............................................................8 3.5.4.喷砂 .............................................................8 3.6.冲压 ...............................................................8 4.实习总结 .................................................................8
前言
重庆望江工业有限公司一九三三年成立于广东省清远县，距今已有七十多年历史。其前身系国民政府第五十兵工厂、国营望江机器制造厂、望江机器制造总厂。公司曾经在抗日战争、抗美援朝、抗美援越战争中立下了不朽功勋。在改革开放新时期，公司继续肩负着国防现代化建设的神圣使命。
公司坚持“军民结合”方针，经过二十多年的经营和培育，已形成了民品主营业务板块。主要有风电齿轮箱、发动机、专用汽车、汽车车身冲压件、汽车转向节、汽车车架和车桥、球墨铸造、大型非标设备制造、石油机械、矿山液压支架等产品。同时，公司经过多年的市场调研、技术开发和产品制造，已经具备丰富的风电齿轮箱研发制造和市场开发能力。公司具有数字化的产品研发能力、综合机械加工制造能力、理化计量检测先进手段和完善的售后服务体系。
1.实习目的
毕业实习要求学生在完成所有课程的学习之后，通过在生产企业的生产一线和听取学术讲座，结合工程实际问题，了解各种主要机械备的基本结构和作用、工作原理以及机械加工工艺过程，加强学生运用所学知识解决实际问题的能力，为今后从事机械相关工作打下良好的基础。通过毕业实习，让学生学习工厂工作人员的优良的作业品质和严肃认真的工作作风，初步了解机械加工领域相关的主要设备、加工方法和工艺规程编制。熟悉企业的生产、运行和管理等情况，培养学生了解专业、热爱专业、勤奋学习、具备机械从业人员职业素质；同时在生产岗位上，可以让同学们提早得到锻炼，以便更快地适应今后的工作。
2.实习要求
明确实习任务，认真学习实习大纲，提高对实习的认识，做好思想准备；认真完成实习内容，按规定记实习日记，撰写实习报告，收集相关资料；虚心向工人和技术人员学习，尊重知识，敬重他人，勤学好问，及时整理实习笔记、报告等，不断提高分析问题、解决问题的能力；尊重知识产权，做好相关的保密工作；自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度，服从指导教师的领导，培养良好的风气；安全生产。
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3.实习内容
3.1.实习前动员大会
在正式进入车间之前，我们首先在望江职业学校召开实习前的动员大会。望江技校的李校长通过一段短片向我们简单介绍了望江公司的发展概况，并重点强调了公司的主要成就。望江公司占地庞大，各类型车间有大大小小有四十多个，我们被分成几个小组，对各个车间进行参观实习。然后李校长告诉我们需要遵守的厂规厂纪，服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全。因为望江公司属于军工企业，所以要做到严格保密，不允许拍照，还给我们说了一些活生生的事件，增强我们对安全的认识。
3.2.加工车间
3.2.1.二十一车间—普通机床
动员大会结束后，下午在余老师的带领下，我们对21车间进行参观实习。到达目的地，车间组长带领我们给我们介绍车间的生产状况。数十台机床同时工作使车间噪声比较大，各位工人认真工作在自己的岗位上。这里主要对自行35炮管及迫击炮的机械加工。老师给我讲解了关于炮管的加工工艺，炮管就是由深孔钻床所加工，孔内来复线由拉线机加工，需要经过走五十刀才能加工完成一根炮管的来复线，工艺虽然简单，但工序繁多。另外，该车间有万能的外圆磨床，可以加工外圆及内孔，在这里，初次认识到机加工中常常说的单位是丝。在实习过程中，需要将理论知识应用于实践。
3.2.2.二十二车间—龙门刨床
该车间主要是生产大型零件，所用到的加工设备也是大型机床，主要有龙门刨床，龙门立车等。龙门刨床具有门式框架和卧式长床身的刨床。龙门刨床主要用于刨削大型工件，其工作台带着工件通过门式框架作直线往复运动，空行程速度大于工作行程速度。横梁上一般装有两个垂直刀架，刀架滑座可在垂直面内回转一个角度，并可沿横梁作横向进给运动；刨刀可在刀架上作垂直或斜向进给运动；横梁可在两立柱上作上下调整。一般在两个立柱上还安装可沿立柱上下移动的侧刀架,以扩大加工范围工作台回程时能机动抬刀，以免划伤工件表面，主要用于重型工件在一次安装中进行刨削、铣削和磨削平面等加工。
3.2.3.二十七车间—数控机床
该车间是一间精密加工车间，拥有的数控机床最多，包括各类加工中心，和普通的数控机床。有四轴和五轴联动的加工中心，具有五轴功能的数控机床可以以多种姿态实现工
2 件与刀具间的相对运动，一方面可以保持刀具更好的加工姿 态，避免刀具中心极低的切削速度，也可以避免刀具和工件、卡具间的干涉，实现有限行程内更大加工范围。通过编程，可以将复杂的零件一次加工成型。数控机床与传统机床相比，具有高度柔性，加工精度高，加工质量稳定、可靠，生产率高，改善劳动条件等优点。数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。常用的控制系统包括日本FANUC、三菱和德国的西门子和海德汉等。该车间生产的零件主要是自行35中比较复杂的零件，以及炮塔。除此之外，在这个车间有一个关键的零件是三棱轴和三棱孔，这是用来传递扭矩的关键技术。可以避免普通键连接的缺陷，防止零件之间的碰撞及局部应力，增加零件的使用寿命。加工这种零件有专用的机械设备，在西南地区也是少有。加工工艺复杂，轴先被加工出三棱形，然后通过研磨逐渐成型，孔被先加工成圆柱孔而后研磨。这种联接方式在课本上很少见，说明了经验的重要性。
3.2.4.三十五车间—磨床
该车间主要生产量具、夹具、刀具，所用的机床主要有线切割、专用机床、磨床、数控机床及普通车床，另外还有一间恒温加工室，主要是避免加工零件的受温度影响，产生误差，因此要保持在一个恒定的温度。曲线磨床是一种高精密加工设备，光学曲线磨床用以磨削精密复杂型面，包括直线、圆弧、曲线。在磨削过程中，能将工件、砂轮经光学系统放大50倍，投影在一个屏幕上。工作时，操作者可在屏幕上随时观察砂轮沿工件型面加工的情况，被加工件的运动可用手动操作或用直流电机控制，以达到加工型面的目的。恒温室内，主要是数控坐标磨床，以保证零件表面的粗糙度达到要求。坐标磨床具有精密坐标定位装置，用于磨削孔距精度要求很高的精密孔和成形表面的磨床。磨削时，工件固定在能按坐标定位移动的工作台上，砂轮除高速自转外还通过行星传动机构作慢速的公转，并能作垂直进给运动。改变磨头行星运动的半径，可实现径向进给。磨头通常采用高频电动磨头或空气透平磨头。坐标磨床除能磨削圆柱孔外，还可磨削圆弧内外表面和圆锥孔等，主要用于加工淬硬工件、冲模和压模等。在磨头上安装插磨附件，使砂轮轴线处于水平位置，砂轮不作行星运动而只作上下往复运动，可进行类似于插削形式的磨削，以加工内齿圈、分度板和凸轮等。随着数字控制技术的应用，坐标磨床已能磨削各种成形表面。
3.3.热处理
十六车间是一间热处理加工车间，为我们讲解热处理知识的是该车间一位具有三十多年的工作经验的高级技工。在热处理加工中，铁碳平衡图是非常重要的各个分界点，在加
3 工过程中，要注意各个分解点的温度控制，保证得到所需要的金相组织及金属性能。
3.3.1.工艺特点
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。化学热处理适用于光坯加工余量小的零件，此外，还包括渗碳渗氮。
3.3.2.热处理常见问题
1) 过热： 形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2) 欠热： 淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低。
3) 淬火裂纹： 淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4) 表面脱碳： 零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
4 5) 软点： 由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的托辊轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
6) 变形： 零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。
3.4.焊接
3.4.1.焊接原理及方法
焊接是通过加热或加压，是工件产生原子间结合的一种连接方法，是一种永久性连接。焊接方法的种类很多，其中电弧焊是应用最普遍的焊接方法。在这个车间中有固定式点焊机、氩弧焊等焊接方式。固定式点焊接，主要用于焊接薄型件的搭接焊，厚度可以在3mm以下。其工作原理是通过供压机供电，短路产生极高的电流，从而产生高热量熔化焊接金属，同时通过冷却管喷洒冷却液以降低电极温度。
氩弧焊是以氩气作为保护气体的气体保护焊。氩气是惰性气体，可以保护电极和熔池金属不受空气的有害作用。在高温情况下，氩气不与金属起化学反应，也不溶于金属，其焊接质量较高。主要的特点有：
1、适用于焊接各类合金钢、易氧化的非铁金属及稀有金属材料；
2、电弧稳定，飞溅小，焊缝致密，表面没有熔渣，成型美观；
3、电弧和熔池区受气体保护，明弧可见，便于操作，容易实现全位置自动焊接；
4、电弧在气流压缩下燃烧，热量集中，熔池较小，焊接速度快、焊接热影响区较窄，因而工件焊接后变形小。
3.4.2.焊接缺陷
焊接缺陷一类是外部缺陷，指的是用肉眼或简单的方法便可以从外部检查出来的缺陷，包括焊缝尺寸不符合要求、咬边、弧坑、焊穿、焊瘤、严重飞溅、电弧擦伤、塌腰、表面裂纹、表面气孔电弧擦伤等。另一类是内部缺陷，只能通过破坏性检查或无损探伤地方法来发现，如内部裂纹，内部气孔，夹渣，未焊透，未熔合，偏析，白点，以及接头的组织
5 和性能不符合要求等。
3.4.3.常见焊接缺陷产生原因
1) 产生未焊透的原因是焊接电流小，熔深浅；坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大；磁偏吹影响；焊条偏芯度太大； 层间及焊根清理不良。
2) 产生未熔合缺陷的原因是焊接电流过小，焊接速度过快，焊条角度不对以及产生了弧偏吹现象；焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖，母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。
3) 产生咬边的主要原因是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。 4) 产生夹渣的原因：a、坡口尺寸不合理；b、坡口有污物；c、层间清渣不彻底；d、焊缝散热太快，液态金属凝固过快；e、焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高。 5) 焊接过程对焊件进行了局部的，不均匀的加热是产生焊接变形的原因。焊接以后焊缝和焊缝附近的金属都发生缩短。缩短主要发生在两个方面：沿着长度方向的纵向收缩和垂直于焊缝长度方向上的横向收缩。正是由于焊缝及其附近金属有这两个方向的收缩和收缩所引起的这两个长度方向上的缩短造成了焊接结构的各种变形。
6) 气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一，熔池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。
3.4.4.防止缺陷的措施
1) 防止气孔的措施，a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物；b.采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干；c.采用直流反接并用短电弧施焊；d.焊前预热,减缓冷却速度；e.用偏强的规范施焊。
2) 防止偏析的措施，减少焊缝中的S，P，C等有害杂质的含量，改变焊缝金属的结晶形态和细化晶粒均有利于减少焊缝重金属的偏析，合理地控制焊缝的断面形状和焊接速度，均有利于防止焊缝中的区域偏析。
3) 防止夹渣的措施，焊前应对焊件认真清理，多层焊时应对前一层熔渣清除干净，正确选择焊接规范，焊接电流不应过小，焊接速度不宜过快，运条方法要正确，操作时要注意观察熔渣的流动方向。
4) 未焊透的防止措施，使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法；另外，焊角焊缝
6 时，用交流代替直流以防止磁偏吹，合理设计坡口并加强清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。
未熔合的防止措施，采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作，注意坡口部位的清洁。 5) 防止咬边的措施，矫正操作姿势，选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边；焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
6) 由于影响多边化裂纹的因素主要时合金因素、力学因素以及温度，因此防止措施应从这三方面考虑。多边化是一个扩散的过程，而晶格缺陷的移动需要一定的时间，晶格缺陷的移动和聚集越慢，形成多边化的时间就越长。因此，向焊缝金属中加入某些减缓晶格缺陷移动的因素（如Mo、W、Ta）能有效防止产生多边化裂纹。另外双相金属也能阻止位错的移动具有良好的抗多边化裂纹的能力。减少应力和降低温度也均有利于防止结晶裂纹的产生。当应力存在时能增加原子的活动性，会加速多边化的过程。减小应力能有效地减缓上述过程，有利于防止多边化裂纹的产生。降低温度有利于延长形成多边化过程所需的时间，因而减小裂纹倾向。
3.5.表面处理
望江公司的表面处理车间工艺门类齐全，包括前处理、电镀、涂装、化学氧化、热喷涂、喷砂、抛丸等众多物理化学方法在内的工艺方法。
3.5.1.电镀
镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。
3.5.2.电泳
电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 电镀和电泳的区别：
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电泳是
7 溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——泳漆，电沉积。
3.5.3.抛丸
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。
3.5.4.喷砂
喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
3.6.冲压
冲压是使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。在望江工业有限公司，我们参观了生产长安面包车车门的冲压工艺线。冲压中所选用的板料通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。只有当板料厚度超过8~10mm时才采用热冲压。在这里有巨大的冲压机床，生产效率很高。 冲压的特点：
1) 可以冲压出形状复杂的零件，且肥料较少。
2) 冲压件具有足够的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需要机械加工。
3) 能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。
4) 冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产效率很高。故零件成本低。
4.实习总结
8 为期两周的生产实习结束了，在老师和工厂技术人员的带领下我们看到了很多在书本没有的东西，我们对机加工实际生产过程，以及各种工艺设备的工作原理深刻的认识。在工厂中我们看到了我们专业的工作环境，机械行业的工人这种不怕苦的精神，确实是我们学生在进入社会之前应该具有的，因为我们每个人刚进的工作岗位都要到生产一线进行一年的实习，对生产过程十分熟悉，我们必须能够吃苦，在实践中积攒经验，认真学习实践中的理论，只有拥有了一定的经验和知识，才能成为一名合格的技术人员。
此次生产实习很大程度上提高了我对自己专业的兴趣，所看的工艺也不是能完全理解，对于一个零件必须要知道其加工工艺才能够编制出好的工艺图纸。在这里我们算重温了图纸的相关知识，对工艺编制有了大致的认识。在以后的学习中，尚需加强理论知识储备，这会为我们以后的工作能力奠定基础。此外，我们在望江公司总能看到很多从德国、法国、日本引进的大型数控设备以及其控制系统，说明我国在机床设备的核心领域与国外还有一定差距。
“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”，在短暂的实习过程中，我深深地感觉到自己所学知识的不足和在实际运用中的专业知识的匮乏。一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。
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