1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×）
5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。（√） 1.辅助支承起定位作用，而可调支承不起定位作用。（×）
8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。（√） 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √ ) 10.超定位在生产中是绝对不允许存在的。（×）
3.常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 4.产生表面金相组织变化的情况，一般发生在切削加工中而不是磨削加工中。（×） 10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、自锁性能好、生产效率高而广泛应用。（×） 7.因机床刚度而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。（×）
3.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。（√） 1.误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 7.工序分散则使用的设备数量多，生产准备工作量大。（√） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 5.工序的集中与分散取决于工件的加工精度。（×）
6.工件在夹具中定位时，其不定度是由夹紧装置限制的。（×）
8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。（×） 2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。（√） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×）
1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。（×） 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。（√） 5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。（×） 5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。（√） 9.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。（√） 8.在装配尺寸链中，封闭环不一定是装配精度。（×） 8.在装配尺寸链中，装配精度不一定是封闭环。（×）
3.在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。（×） 1.在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。（√） 10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。（×） 7.在一面双销定位中，菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。（×） 6.斜楔夹紧机构的缺点是夹紧力较小而工作行程又太大。（√） 7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×）
4.机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。（√）
6.机床主轴锥孔中插入一检验心轴，然后测定其径向跳动，测得的数值可代表机床主轴的径向回转误差。（√）
1.机械加工中，不完全定位与欠定位均是不允许的。（×）
3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。( √ ) 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 3.机床的热变形造成的零件加工误差属于变值系统性误差。（√）
1.夹具限制工件的自由度数超过了工件该工序要求限制的自由度数即为过定位。( ×)
3.夹紧力的分布应该尽可能使夹紧力朝向工件的主要定位面，而且尽量靠近工件的加工部位。（√）
2.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（√） 8.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（×） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（×）
4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。( × ) 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 1.装配尺寸链的封闭环为装配精度，在装配后形成。（√） 5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（×）
9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。（√） 4.毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。（√） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 9.圆偏心夹紧机构因其自锁性能好、生产效率高而被广泛采用。（√）
2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。( √ ) 9.Ｖ形块定位，工件在垂直于Ｖ形块对称面方向上的基准位移误差等于零。（√） 1.6σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。（√） 8.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，提高零件的抗疲劳强度。（√） 2.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。（√） 7.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力，会降低零件的抗疲劳强度（×） 2.喷丸加工，工件表面产生拉应力。( ×）
7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（√） 7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（×） 8.粗基准绝对不允许重复使用。（×）
9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。0.5( √ ) 1.当采用一面双销定位时，工件两孔的孔心距为20
，那么夹具中两销的销心距应为20.25±0.1。（√）4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。（√）
6.当采用一面双销定位时，工件定位孔不准确造成的误差，其性质属于常值系统性误差。（×） 4.用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。（√） 7.用调整法对刀时引起的工件加工误差属于随机性误差。（×）
6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。( √ ) 2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。（×）
9.由工艺系统静力变形而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。（×） 4.加工短轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 4.加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。（√） 6.加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。( √ ) 10.建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。（√） 7.采用高速切削能降低表面粗糙度。( √ ) 5.采用圆偏心轮夹紧工件时,是由于其自锁性能好。( ×） 3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。（×）
7.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力，提高了零件的抗疲劳强度。（×） 8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。( × ) 5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 3.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（√）
8.磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。（√） 4.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 8.表面粗糙度小的表面质量就好。（×） 8.表面粗糙度小的表面质量就好。（√）
3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×）
2.减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。（×） 10.减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。（√） 1.任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。（×） 6.设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。（√）
1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。（×） 1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。（√）
1.机械加工中，不完全定位与欠定位均是不允许的。（×）
2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。（√）
3.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（×）4.毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。（√）5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（×）6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（×）7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√）8.在装配尺寸链中，封闭环不一定是装配精度。（×）9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。（√）
10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。（×）
